Post on 13-Apr-2017
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5 Recomendaciones para mejorar la productividad del picking
Pablo Robayocontacto@pablorobayo.c
om
En resumen el picking…
• Es la columna vertebral de la operación logística.• Consiste en la: búsqueda, recolección,
empaque y de los productos solicitados.• Es común que más del 50% de los
empleados del centro de distribución se dediquen a estas tareas.• Garantiza la entrega puntual y eficiente de
productos a los clientes finales.www.pablorobayo.com
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Proceso general de picking
Búsqueda de
productoRecolecció
n Empaque Control
1. Se realiza la búsqueda de cada uno de los productos.2. Se recolectan las cantidades solicitadas.3. Se empacan los productos correspondientes a cada
documento.4. Se realiza un control para garantizar que el proceso se
realizó de manera adecuada.
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Problema: Las posiciones de búsqueda tienen más de un producto
• Tener más de un producto en una ubicación reduce la productividad del picking.
• El hecho de llegar a la ubicación y tener que buscar el producto incrementa el tiempo necesario en un rango de 15 a 60 segundos por producto.
• Se pierde la precisión y se pueden tomar productos equivocados es decir se incrementa el riesgo de errores.
• Se colocan productos similares, puede confundir al operador y el toma el producto equivocado.
Recomendación• Cada ubicación debe tener un solo producto.
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Problema: Se recorren distancias muy largas
• La fórmula para calcular la velocidad es:Velocidad = espacio / tiempo.
• Los operadores definen sus propias rutas en base a su experiencia y capacidad.
• Se reduce la capacidad diaria de atención por la lentitud en el picking.
Recomendación• Distribuir los productos en función de
rotación en las perchas usando ABC.• Asignar tareas por áreas.• Utilizar algoritmos para calcular rutas
más cortas (por ejemplo el de Dijkstra)
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Problema: Fatiga de los operadores
• Cuando los productos se recolectan en niveles diferentes puede causar fatiga en los operadores.
• La fatiga incide en el número de productos recolectados y la calidad de recolección.
Recomendación• Se deben definir momentos de descanso
rotativos para los operadores.• Se debe aplicar una estrategia en donde la
mayoría de los productos estén en el nivel medio de los racks.
• Los productos de baja rotación en las partes altas.
• Los productos pesados al piso.
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Problema: No existen las facilidades para almacenar
• Almacenar los productos en el piso, sin usar estanterías ni herramientas impide la aplicación de estrategias de optimización.
• Todo el producto se mezcla, no hay control de inventarios.
Recomendación• Dotar del equipamiento adecuado
permite garantizar la correcta gestión de los procesos y garantizar que los productos no sufran malos tratos.
• También garantiza la seguridad y salud de los colaboradores.
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Problema: No se dispone de información
• Algunas operaciones son reactivas, no disponen información sobre la velocidad de recolección.
• No se dispone de información de rotación de productos, prioridades de tiempos de entrega.
Recomendación• Definir un cuadro de control que genere
información: productividad, despachos sin errores, velocidad de recolección, etc.