Capacidad, localización y distribución en planta

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CAPACIDAD, LOCALIZACIÓN Y DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Grupo 2: Crhistian Arguello Alejandra Calderón Felipe Castro Viviana Corchuelo Holman Rey

Ingeniería IndustrialDiseño de PlantaUniversidad de Cundinamarca

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TABLA DE CONTENIDO

1. OBJETIVOS2. CAPACIDAD3. LOCALIZACIÓN 4. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

OBJETIVOS GENERAL

• Establecer las principales propiedades que se deben manejar en un diseño de la planta en sus instalaciones y la capacidad optima a manejar para un buen funcionamiento

• ESPECÍFICOS• 1. Identificar los conceptos, estrategias y aspectos importantes para

el desarrollo y la planificación de la capacidad en la planta

• 2. Definir metodologías para la localización optima de las plantas independientes de la causa la cual una organización recurre a las mismas

• 3. Analizar aspectos específicos sobre la realización de un diseño de planta en una organización

CAPACIDAD cantidad de producto que puede

ser obtenido durante un cierto período de tiempo. Puede referirse a la empresa en su conjunto o a un centro de trabajo.

Se expresa por medio de

relaciones: Tn por mes, por año; volumen

diario, mensual; No. de unidades diarias, horas máquina por mes; horas hombre por mes; etc.

TIPOS DE CAPACIDAD • Capacidad proyectada o diseñada: tasa de producción ideal para la cual se diseñó el sistema. Máxima producción teórica.

• Capacidad efectiva: capacidad que espera alcanzar una empresa según sus actuales limitaciones operativas (personal y equipos). Menor que la capacidad proyectada.Resulta especialmente útiles dos medidas del rendimiento del sistema: la utilización y la eficiencia.

• La capacidad real: es la cantidad de producto terminado, horas trabajadas, etc., que una línea o planta de producción logra realizar. Ésta se determina al final de la producción.

• La capacidad pico: es la máxima producción que se puede lograr en condiciones ideales

• Tasa de utilización: porcentaje alcanzado de la capacidad proyectada

utilización = (salida real / cap. Proyectada) x 100%

• Eficiencia: porcentaje de la capacidad efectiva alcanzada realmente.

eficiencia = (salida real / cap. efectiva) x 100%

FACTORES INFLUYENTES EN EL DISEÑO DE LA CAPACIDAD

• 1. Demanda• 2. Tiempos estándares por unidad de demanda• 3. Ajustes de los tiempos estándares• 4. Políticas semanales de trabajo• 5. Eficiencia• 6. Desperdicio• 7. Disponibilidad de la maquina.

TIPOS DE DECISIONES DE CAPACIDAD

Contracción Suele utilizarse

como último recurso.

Trae consigo el cierre de plantas y despido de personal.

ExpansiónAmpliación de la capacidad.Ante una decisión de este tipo hay que estudiar:1.Si falta capacidad instalada2.Si no hay un buen aprovechamiento de la capacidad

ESTRATEGIAS DE EXPANSIÓN DE LA CAPACIDAD

1. Proactiva o expansionista: la dirección anticipa el crecimiento futuro y diseña la instalación para que esté lista cuando la demanda aparezca

2. Reactiva o conservadora: implica que la capacidad instalada siempre está por debajo de la demanda.

Debe recurrirse a horas extra o a subcontratación para compensar el exceso de demanda

3. Neutral o intermedia: se intenta tener una capacidad “promedio” que algunas veces va por detrás de la demanda y otras por delante

FASES DEL PROCESO DE PLANIFICACIÓN DE LA CAPACIDAD

1. Cálculo de la capacidad disponible 2. Determinación de las necesidades de

capacidad 3. Desarrollar alternativas 4. Evaluación de alternativas

FASE 1: CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE

Se establece la capacidad actual (capacidad diseñada, capacidad efectiva, utilización, eficiencia).

Con la medida actual deberá hacerse una proyección de la capacidad hacia el futuro tomando en cuenta el envejecimiento de las instalaciones (desgaste de los equipos, averías, lentitud, etc.) y el efecto aprendizaje.

FASE 2: DETERMINACIÓN DE LAS NECESIDADES DE

CAPACIDADDepende de una buena previsión de demanda. Hay diferentes métodos de previsión: estudios de mercado, analogía de los ciclos de vida, modelos econométricos, simulación, series de tiempo, etc.

En base a las estimaciones de demanda se determinan las necesidades de capacidad, las cuales pueden incluir la demanda y un “colchón de capacidad”.

Puede ocurrir que la empresa renuncia a parte de la demanda, en ese caso las necesidades de capacidad son menores a la demanda.

FASE 3: DESARROLLAR ALTERNATIVAS

Expansión1.Construir o adquirir nuevas instalaciones2. Expandir, modificar o actualizar las instalaciones existentes y/o su forma de uso3.Subcontratación4.Reabrir instalaciones que estén inactivas

Contracción1. Dar otro uso a algunas instalaciones o mantenerlas en reserva2. Vender instalaciones o inventarios y despedir o transferir mano de obra3. Desarrollar nuevos productos que sustituyan a aquellos cuya demanda está en declive

FASE 4: EVALUACIÓN DE ALTERNATIVAS

Hay diferentes métodos para evaluar alternativas:Métodos económico-financieros: Costo total, análisis del punto de equilibrio, valor actual neto, tasa de rendimiento interno.Árboles de decisión: medio gráfico que utiliza elementos probabilísticos y calcula el valor monetario esperado de las distintas alternativas. Las alternativas se presentan por medio de ramificaciones.

LOCALIZACIÓNLa localización de la instalación es el proceso de elegir el lugar geográfico para realizar las

operaciones de la empresa

LOCALIZACIÓN1. Causas de las

decisiones de localización

2. Alternativas de localización

3. Factores que influyen en las decisiones de localización

4. Métodos de localización

METODOLOGÍA GENERALIV

. ELECCIONDE LAMEJORALTERNATIVA

III. BUSQUEDADE ALTERNATIVAS

II. RELEVAMIENTO YANALISIS DE LA INFORMACION

I. FORMULACION DEL PROBLEMA

1. CAUSAS DE LAS DECISIONES DE LOCALIZACIÓN1. Mercado en expansión

2. Introducción de nuevos productos

3. Contracción de la demanda4. Agotamiento de las fuentes

de abastecimiento5. Obsolescencia de una

planta de fabricación6. Cambios en las condiciones

políticas o económicas de la región donde está ubicada

7. Fusiones o adquisiciones entre empresas

2. ALTERNATIVAS DE LOCALIZACIÓNCuando una empresa decide

incrementar su capacidad mediante nuevas instalaciones tiene tres opciones básicas:-Expandir una instalación existente (si existe espacio y la localización actual es adecuada)-Crear nuevas instalaciones en nuevos lugares (falta de espacio o incursión en nuevos mercados)-Cerrar instalaciones en algún lugar y abrir otras en otro(s) sitio(s) (genera grandes costos)

3. FACTORES QUE INFLUYEN EN LAS DECISIONES DE

LOCALIZACIÓNFuentes de abastecimiento

Ubicación del mercado Mano de obra

Servicios básicos

Condiciones climatológicas

Marco jurídico y legal

Impuestos

LOCALIZACIÓN

4. MÉTODOS DE LOCALIZACIÓNPermiten evaluar

alternativas de localización.Los más utilizados son:• Análisis del punto muerto• Método del centro de gravedad• Método de los factores ponderados• Modelo de transporte

HERRAMIENTASMETODO PLANTA/

SERVICIOQ DE INSTALACIONES

FACTORES CRITERIOS

FACTORES PONDERADOS

PLANTA UNA CUALI +CUANTI

FACTORES CUALI Y CUANTI

CARGA-DISTANCIA

PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO VIAJE O DISTANCIA ENTRE DOS PUNTOS (CARGAS PONDERADA)

CENTRO DE GRAVEDAD

PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR TIEMPO VIAJE O DISTANCIA ENTRE DOS PUNTOS (CARGAS PONDERADA)

HERRAMIENTASMETODO PLANTA/

SERVICIOQ DE INSTALACIONES

FACTORES CRITERIOS

PUNTO MUERTO O DE EQUILIBRIO

PLANTA UNA CUANTI MINIMIZAR COSTO TOTAL

METODO DE TRANSPORTE

PLANTA MULTIPLES CUANTI MINIMIZAR COSTOS DE EMBARQUE ENTRE PLANTAS Y ALMACENES

MODELO ANALITICO DELFI

PLANTA MULTIPLES CUANTI + CUALI

MAXIMIZAR Y MINIMIZAR F.O.D.A.

HERRAMIENTAS

METODO PLANTA/SERVICIO

Q DE INSTALACIONES

FACTORES CRITERIOS

MODELOS DE COMPUTACION

PLANTA/ SERVICIOS

MULTIPLES CUANTI Y/OCUALI

SEGÚN EL QUE SE TRATE

SINERGICO PLANTA MULTIPLES CUANTI Y CUALI

FACTORES

HEURISTICA DE ARDALAN

SERVICIOS UNA/ MULTIPLES

CUANTI MINIMIZAR EL COSTO PONDERADO DE VIAJE-DISTANCIA

ANÁLISIS DEL PUNTO MUERTO

Considera costos y volúmenes de producción en un gráfico, para establecer comparaciones entre alternativas.

Pasos:1. Determinar costos fijos y variables para cada

localización. Establecer ecuación de la recta que representa el costo total

2. Realizar un gráfico donde el volumen de producción se ubica en el eje x, y los costos en el eje y.3. Seleccionar la localización que proporcione el costo total mínimo

ANÁLISIS DEL PUNTO MUERTO

8.000 20.000

MODELO DE TRANSPORTE

• El modelo de transporte busca determinar un plan de transporte de una mercancía de varias fuentes a varios destinos. Los datos del modelo son:

• Nivel de oferta en cada fuente y la cantidad de demanda en cada destino.

• El costo de transporte unitario de la mercancía a cada destino.

• Como solo hay una mercancía un destino puede recibir su demanda de una o más fuentes. El objetivo del modelo es el de determinar la cantidad que se enviará de cada fuente a cada destino, tal que se minimice el costo del transporte total.

CT: $620

TÉCNICA DEL CENTRO DE GRAVEDAD• El método del centro de

gravedad consiste en un algoritmo de localización de una instalación considerando otras existentes. Ésta es una técnica muy sencilla y suele utilizarse para determinar la ubicación de bodegas intermedias y puntos de distribución.

TÉCNICA DEL CENTRO DE GRAVEDAD

• Las coordenadas utilizadas en el método deben tener como referencia a un punto de origen, y las fórmulas a utilizar para encontrar las coordenadas óptimas de la nueva localización son:

TÉCNICA DEL CENTRO DE GRAVEDAD

MÉTODO DE LOS FACTORES PONDERADOS

Toma en cuenta factores cuantitativos y cualitativos. Ejemplo: Ubicación de una nueva planta de

fabricación. La dirección quiere evaluar 3 alternativas.

C1 = 6.65, C2=7.3, C3= 7.45

CARGA-DISTANCIA

FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4

UBICAR LOCALIZACIONES EN MAPA

CALCURAR DISTANCIAS

MULTIPLICAR DISTANCIAS POR CARGAS

VOLVER A FASE 1 HASTA ANALIZAR TODAS LAS ALTERNATIVAS

MEJOR ALTERNATIVA = MENOR VALOR

MÉTODO HEURÍSTICO DE ARDALAN• El método heurístico de

Ardalan es uno de los algoritmos más utilizados para la localización de servicios. Su objetivo es establecer la ubicación de un punto de servicio en un área geográfica, teniendo en cuenta una optimización en términos de distancia, cobertura y algún factor de ponderación que refleje una importancia relativa de atención de algún punto.

MÉTODO HEURÍSTICO DE ARDALAN

1 Paso: Tabulado entre ponderación, población y

distancia y sumar las columnas

2 Paso: Compara con las demás alternativas y ajusta

A y C son las alternativas optimas

MÉTODO SINÉRGICO DE LOCALIZACIÓN DE PLANTAS

(BROWN Y GIBSON)• Es un algoritmo

cuantitativo de localización de plantas que tiene como objetivo evaluar entre diversas opciones, que sitio ofrece las mejores condiciones para instalar una planta, basándose en tres tipos de factores: críticos, objetivos y subjetivos.

(BROWN Y GIBSON)Factores críticos: Son

factores claves para el funcionamiento de organización. Su calificación es binaria, es decir, 1 o 0 y se clasifican en:

• Energía eléctrica• Mano de obra• Materia prima• Seguridad

(BROWN Y GIBSON)Factores Objetivos: Son

los costos mensuales o anuales más importantes ocasionados al establecerse una industria y se clasifican en:

• Costo del lote• Costo de mantenimiento• Costo de construcción• Costo de materia prima

(BROWN Y GIBSON)• Factores Subjetivos: Estos son los

factores de tipo cualitativo, pero que afectan significativamente el funcionamiento de la empresa. Su calificación se da en porcentaje (%) y se clasifican en:

• Impacto ambiental• Clima social• Servicios comunitarios• Hospitales• Bomberos• Policía• Zonas de recreación• Instituciones educativas

• Transporte• Competencia• Actitud de la comunidad

(BROWN Y GIBSON)

MODELO ANALITICO DELFI

FASE 2IDENTIFICARAMENAZAS

Y OPORTUNIDADES

FASE 3DETERMINARDIRECCIONES

Y METASESTRATEGICAS

DE LAORGANIZACION

FASE 1FORMAR DOS

GRUPOSDELFI

FASE 4DESARROLLAR

LAS ALTERNATIVAS

FASE 5JERARQUIZAR

LASALTERNATIVAS

Distribución en Planta

LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA IMPLICA ORDENAR FÍSICAMENTE LOS ELEMENTOS INDUSTRIALES Y COMERCIALES. ESTA ORDENACIÓN YA PRACTICADA O EN PROYECTO, INCLUYE, TANTO LOS ESPACIOS NECESARIOS PARA EL MOVIMIENTO DEL MATERIAL, ALMACENAMIENTO, TRABAJADORES INDIRECTOS Y TODAS LAS ACTIVIDADES DE SERVICIO

Muther, Richard, Distribución en planta, 4° edición

OBJETIVOS DE LA DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA

PROCESO DE DISEÑO DE UNA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

• Según González Cruz (2012), se plantea resolver por una metodología

PLANEACIÓN DE UNA DISTRIBUCIÓN EN

PLANTAPasos para realizar una distribución en planta:1. Localización2. Planeación (Planear, Organizar, Dirigir y Controlar)3. Preparación en detalle4. Instalación5. Esquematización del Layout

SYSTEMATIC LAYOUT PLANNING (SLP)

VARIABLES DEL SLP

Se deben realizar análisis entre estas variables:

• Producto (P)• Cantidad (Q)• Recorrido (R)• Servicios (S)• Tiempo (T)

DIAGRAMA DE

RELACIÓN DE

ACTIVIDADES

TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

- Por proceso- Por producto- Por posición fija- Por células de

trabajo.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PROCESO

Está indicada para la manufactura de piezas en pequeños grupos o lotes, y para la producción de una gran variedad de piezas de diferentes tamaños o formas.

El personal y los equipos que realizan una misma función se agrupan en una misma área. Los distintos ítems tienen que moverse de un área a otra, de acuerdo con la secuencia de operaciones establecida para su obtención.

Ventajas - Flexibilidad en el proceso vía versatilidad de

equipos y personal calificado. - Mayor fiabilidad en el sentido de que las

averías de una máquina no tienen por qué detener todo el proceso.

- La diversidad de tareas asignadas a los trabajadores reduce la insatisfacción y desmotivación.

Desventajas:-Los pedidos se mueven más lentamente a través del sistema, debido a la dificultad de programación, reajuste de los equipos, manejo de materiales.

- Los inventarios del proceso de fabricación son mayores debido al desequilibrio de los procesos de producción (el trabajo suele quedar en espera entre las distintas tareas del proceso).

- Baja productividad dado que cada trabajo o pedido puede ser diferente, requiriendo distinta organización y aprendizaje por parte de los operarios.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR PRODUCTO

Está relacionada con procesos productivos de flujo lineal.

Las máquinas se colocan unas junto a otras a lo largo de una línea en la secuencia en que cada una de ellas ha de ser utilizada; el producto sobre el que se trabaja recorre la línea de producción de una estación a otra a medida que sufre las modificaciones necesarias

El flujo de trabajo puede adoptar diversas formas.

VentajasReducción de tiempos de fabricación, simplificación de tareas, menor cantidad de trabajo en proceso, se reduce el manejo de materiales.

DesventajasPoca flexibilidad en el proceso, la parada de alguna máquina puede parar la línea completa, trabajos muy monótonos, inversión elevada.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR POSICIÓN FIJA

El producto se fabrica en un solo lugar y los trabajadores y equipos acuden a esa área específica. Es apropiada cuando no es posible mover el producto final debido a su peso, tamaño, forma, volumen o alguna característica particular que lo impida.

¿QUÉ ES LA DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR CÉLULAS DE

TRABAJO?Es un híbrido de las distribuciones en planta por proceso y por producto.

Se basa en la agrupación de productos con las mismas características en familias y asigna grupos de máquinas y trabajadores para la producción de cada familia (célula)

Para formar células de trabajo es necesario:-Identificar productos que pertenecen a una misma familia (similitudes en la fabricación, formas, tamaños)-Definir máquinas y trabajadores que formarán la célula de trabajo-Definir la distribución interna de cada célula

Ventajas: mejora de las relaciones de trabajo, disminución de los tiempos de fabricación y preparación, simplificación de la planificación, se facilita la supervisión y el control visual.

Desventajas: incremento de los costos por la reorganización, reducción de la flexibilidad, incremento de los tiempos inactivos de las máquinas.

DISTRIBUCIÓN EN PLANTA POR SISTEMAS O SIMULADORES

VIRTUALES• CAD: (computer-aided

design)• ALDEP: (Automated

Layout Design Procedure)

• CORELAP: (Computarized Relationship Layout Planning)

• CRAFT: (Computarized Relative Allocation of Facilities Techniques”

CONCLUSIONES• la capacidad en planta es de gran importancia

porque nos muestra la tasa de producción máxima que tiene la empresa en sus instalaciones.

• En resumen podemos determinar que para cada tipo de organización se puede establecer un tipo de distribución. El tipo de distribución en planta que se decida elegir debe satisfacer las necesidades del proceso.

• Dependiendo del tipo de proceso se deben tener en cuenta las ventajas y desventajas que se generan en cada tipo de distribución en planta.

RECOMENDACIONES• Cada organización debe tener en cuenta su

capacidad por que la capacidad excesiva puede ser tan fatal como la capacidad insuficiente para esto es necesario tener en cuenta los factores, estrategias y las fases de la planificación de la capacidad.

• La elección de la distribución en planta debe tener en cuenta variables dependientes e independientes de cada tipo de proceso.

• En muchos casos la distribución en planta elegida puede generar las mismas desventajas que ventajas en los procesos.

CIBERGRAFIA• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/

dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todo-del-centro-de-gravedad/

• http://www.econ.uba.ar/www/departamentos/administracion/plan97/produccion/sciarroni/barg/slides%20teoricas/localizacion(7)SIETE.ppt

• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todo-heur%C3%ADstico-de-ardalan/

• http://www.ingenieriaindustrialonline.com/herramientas-para-el-ingeniero-industrial/dise%C3%B1o-y-distribuci%C3%B3n-en-planta/m%C3%A9todos-de-localizaci%C3%B3n-de-planta/

• http://induslocaplan.blogspot.com.co/2013/09/importancia-y-ventajas-de-una-buena.html

• http://www.monografias.com/trabajos40/localizacion-planta/localizacion-planta2.shtml• http://html.rincondelvago.com/analisis-del-punto-muerto.html• http://biblioteca.utec.edu.sv/siab/virtual/auprides/30060/capitulo%201.pdf• http://es.slideshare.net/gvivanco/distribucion-planta

Gracias por su atención

Capacidad, localización y distribución en planta

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