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Tipos de herramientas:
desbaste grueso roscado
desbaste grueso roscado des. fino ranurado y tronzado
mecanizado de exteriores
mecanizado de interiores
ranurado
moleteado
Geometría de la plaquita de torneado Según la geometría de los insertos, se pueden identificar tres tipos básicos optimizados para operaciones: acabado,intermedias y de desbaste. Cuando las placas están cortando producen un arranque de viruta aceptable con unarelación de avance y la profundidad de corte particular.
Desbaste combina gran profundidad de corte, velocidad de avance, produciendo grandes esfuerzos en la placa y en elmango que aloja el inserto. La operación necesita mucha firmeza para evitar deformaciones y vibraciones, filo masresistente, mayor apoyo, radios de punta mayores
Medio, combina una amplia gama de combinaciones de profundidad de corte y velocidades de avence, operacionesintermedias de desbaste ligero
Acabado, operaciones con profundidades de corte ligeras y velocidades de avance reducidas. La operación requierefuerzas de corte bajas, y radio de punta reducido
R S C W T D V
Mayor ángulo de punta:* Filo más resistente* mayores velocidades de avance* mayores esfuerzos de corte* mayor vibración
Menor ángulo de punta:* filo mas débil* facilita el acceso a los vértices* menor esfuerzos de corte* reduce la vibración
90°
60°
55°
35°
80°
80°
redonda cuadrada rombica triangular rombica diamantetrigonometrica
desbaste medio y fino
desbaste medio y fino
Hhexagonal
120°
Ooctogonal
135°
Ppentagonal
108°
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Torno CNCProfesor: Ing. Diego O. Savat - Año 2019
Cap 2 Programación
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Compensación T según dirección del filo de la herramienta:
El controlador CNC para que pueda determinar la posición del filo de la herramienta y realizar el mecanizado tal como se lo indicamos en el programa, debe conocer la orientación de la punta de la herramienta y su radio. En la siguiente tabla se identifican las orientaciones posibles
7
4
1
6
124
5
7
4
1
6
124
5
Z+
X+M03 husillo
torreta
1°
Z+X+M04 husillo
torreta
2°
7 5
3 48
2 16
7 5
2 16
3 44
Dirección de corte "T"Posición de la torretaCaso
0
1° caso
2° caso
Tipo de insertos según material a mecanizarserie calidad color id
P acero, acero fundido, y acero maleable de viruta larga
M acero inoxidable, ferrítico y martensítico, acero fundido, acero al manganeso, fundición aleada,fundición maleable y acero de fácil mecanización.
K fundición gris, fundición en coquilla, y fundición maleable de viruta corta
N metales no-férreos, aluminio
S a base de níquel o titanio. Ideales para el mecanizado de aleaciones termorresistentes y súperaleaciones.
H aceros endurecidos.
Tipo de inserto según su dureza Materiales Simbolo
Metales duros recubiertos HCMetales duros HCermet HT,HCCeramicas CA,CN,CCNitruro de Boro Cubico BNDiamantes policristalinos DP,HC
azul
amarillo
rojo
verde
marrón
gris
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Cap 2 Programación
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Compensación de offset y rádio de la herramienta:
OFFSET&WEAR MACRO VAR
S0000 T0101
[RELATIVE]
U 120.0000
w 500.0000
COORDINATES
14:11:13
O0001 N0000TOOLS -> OFFSET & WEAR
EDIT
[ABSOLUTE]
X 0.0000
Z 0.0000
OFFSET CD. TOOL -> LIFE FIND (P)
04
05
06
01
02
03
00
NO. X Z R T
OFT
OFT
WEAR
OFT
WEAR
OFT
WEAR
OFT
WEAR
OFT
WEAR
OFT
WEAR
0.0000
--------
0.0000
--------
0.0000
--------0
0
0
0
0
0
0
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
0.0000 0.0000 0.0000
Radio de la nariz -> avancesimbolo radio (R) F [mm/rev]
V3 0,03 0,12 - 0,25 V5 0,05 0,12 - 0,25 01 0,1 0,12 - 0,25 02 0,2 0,12 - 0,25 04 0,4 0,12 - 0,25 08 0,8 0,25 - 0,50 12 1,2 0,36 - 0,70 16 1,6 0,50 - 1,00 24 2,4 0,70 - 1,60
Ángulo de incidenciasímbolo ángulo (A)
A 3° B 5° C 7° D 15° E 20° F 25° G 30° N 0° P 11°
1 2 3 4 5 6
4
5
6
1
2
3
numero de herr
X02
eje Z
X03
X04
X05
X06
X01
12 34 5 6
posición de cadaherramienta cuando estan activa
posición en la torretaherramientade referencia
Espesorsímbolo esp. mm (e)
S1 1,39 01 1,59 T0 1,79 02 2,38 T2 2,78 03 3,18 T3 3,97 04 4,76 06 6,35
Z02 Z03 Z04 Z05 Z06
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Aquí se carga la difernciaentre la herr. de referenciay las demás
Aquí se carga el desgaste de la herr.
Número de herr.en la torreta
Radio de la punta Dirección del filo
e
R
A
17
Las herramientas ubicadas en la torreta pueden tener variadas formas, orientación del filo, radio de la punta, y longituddel mango de fijación. La diferencia de medidas entre la posición de la torreta medida desde el cero maquina y la posi-ción real del filo de referencia de la herramienta, se ingresa en la tabla de offset, para que el controlador ubique en laposición. El control DSK980 requiere este procedimiento, otros controles los hacen automaticamente utilizando un brazoseteador de herramientas.
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Xoff -> Xabs (display) - Xmedido DATAIMPUT+
DATAIMPUT+
Xmedido: es el diametro de la pieza cuando lo toca la herramienta de referencia. La pieza debe estar cilindrada, de lo contrario el diametro medido no es válido porque es irregular.Zabs(display): es la coord. longitudinal (Z) cuando se toca la pieza con la herramienta de referenciaXoff , Zoff : valores de offset a completar en la tabla de offset
Zoff -> Zabs (display)
Wear: es el desgaste le la herramienta, medido en incremental, y esta destinado a realizar un ajuste del offset
R: es el radio de la punta de la herramienta, y permite localizar el filo de la misma
T: es la forma de la herramienta y permite dar la orientación del filo.
la posición del filo de laherramienta cambia con elradio y la orientación delinserto
Para comprender el uso de Wear, supongamos la situación de que se realizan grandes cantidades de piezas en serie las herramientas permenecen en las mismas posiciones, y solo se reemplazan los insertos en los porta herramientas cuando estos se gastan. A medida que los mecanizamos los insertos se gastan y las medidas de terminacióncambian, para corregir esa diferencia es que se utiliza en Wear, ya que si cambiamos el inserto o lo damos vuelta auna nueva posición, la diferencia desaparece, entonces el inserto o la herramienta no cambio de lugar, y no es unoffset, solo es una corrección fina por desgaste.
voladizo
El voladizo que tiene la herramienta desdesu fijación debe ser lo mas chico posible,para evitar vibraciones y defectos determinación
Consultar las tablas develocidad de corte y deavance recomendados porel fabricante de insertos
Con las velocidadesrecomendadas se obtienen lasmejores terminaciones y mayorvida útil de las herramientas
RRR
1
2
3
R
18
Si, para corregirloutilizamos la tabla deoffset
G54
P1P2
Pn
P3
P0
X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje Z
G00 _ Movimiento lineal rápido
Formato de comando:
El movimiento se realiza a velocidad máxima, en uno o dos ejes a la vez, y se utiliza para posicionar la herramientas,y comenzar a mecanizar, llevar la torreta a un lugar seguro para hacer el cambio de herramienta o para permitir elacceso de la contra punta, entre otros.Es un código modal y origina que los próximos movimientos definidos en bloques posteriores sean también a máximavelocidad. El parámetro de velocidad cambia si en otro bloque se encuentra otro código del grupo 01 que defina otravelocidad, por ejemplo G01.Cuando se realiza movimiento en diagonal con G00, los ejes no necesariamente llegan a la vez al objetivo, cada unocomienza a moverse a máxima velocidad en forma desincronizada.
Ps
P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el ciclo de mecanizadoP1 : inicio de perfilPn : nesimo punto del perfilPs : punto zona segura para cambio de herr.
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retroceso otrasladoG00 -> max
X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje ZF: velocidad de avance de la herramienta, mm/vuelta de husillo o rpm
G01 _ Movimiento lineal de mecanizado
Formato de comando:
El movimiento se realiza a velocidad programada, en uno o dos ejes a la vez, y se utiliza para mecanizar las piezas.Es un código modal y origina que los próximos movimientos definidos en bloques posteriores sean también avelocidad programada. El parámetro de velocidad cambia si en otro bloque se encuentra otro código del grupo 01 quedefina otra velocidad, por ejemplo G00 / G01 / G02 ...El movimiento de los ejes esta sincronizado, por lo que inician y terminan al mismo tiempo. La velocidad de avance Fes en el sentido de la trayectoria, pero como la trayectoria es bidimensional resulta de la suma vectorial F = Fx + Fz
Z+
X+
G54
G54
P1
P2
Fz
FxF
P2
P1
avanceG01 -> F[mm/rpm]
P1 : inicio trayectoria del perfilP2 : final trayectoria del perfil* si se omite F, la velocidad del mov. de la herramienta sera la definida con anterioridad
Z+
X+G54
G00X_U_
Z_W_
G01X_U_
Z_W_ F_
(Z)(X)
(X,Z)
Los valores que se omiten son tomados constantes, no varían en la posición final
G00 es rápidoY no escoordinado
P1
P2
Z+
X+
U2
W2
Z2
X2
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G54
P1P3
Pn
P4
G02: sentido de giro izquierdo (lado operario)G03: sentido de giro derecho (lado operario)X: movimiento absoluto en el eje xZ: movimiento absoluto en el eje zU: movimiento incremental en el eje XW: movimiento incremental en el eje ZR: radio del arco, en mmI: distancia incremental del punto de inicio al centro del arco, sobre el eje X, en mmK: distancia incremental del punto de inicio al centro del arco, sobre el eje (Z), en mmF: velocidad de avance de la herramienta
G02/03 _ Movimiento circular
Formato de comando:
El movimiento se realiza a velocidad programada de mecanizado. Los valores (X/U) y (Z/W) especifican el punto finaldel movimiento, luego para terminar de definir el arco de circunferencia se introduce el rádio del arco (R) o la posicióndel centro de arco con (I, K)
I, K: coordenadas del centro del arco, medidos en incremental desde el punto inicial.Pfinal: punto destino de coordenadas absolutas (X/U , Z/W)
Z+
X+
G54
G02G03
X_U_
Z_W_
R_I_ K_
RR
P2
G02G03
P0
G03 G02
Ref.
R
K
I
P1P2
(I,K)
G02
G54
K
I
P1P2
(I,K)
G03
G54 G54 G54
P1
P2P2
P1R(I,K)
R
R (I,K)
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Pag
X/U: coordenada absoluta/incremental en el eje X, en mm, punto finalZ/W: coordenada absoluta/incremental en el eje Z, en mm, punto finalI: coordenada en incremental en el eje X, en mm, punto intermedioK: coordenada en incremental en el eje Z, en mm, punto intermedioF: velocidad de avance de la herramienta
G05 _ Movimiento circular arco de tres puntos
Formato de comando:
El movimiento se realiza a velocidad programada de mecanizado. Los valores (X/U) y (Z/W) especifican el punto finaldel movimiento, (I) y (K), la posición de un punto intermedio por el cual pasa la trayectoria de arco. Esta función seutiliza cuando se desconocen las coordenadas del centro de arco y el rádio.
G05X_U_
Z_W_ I_ K_ F_
K
I
P1P3
(I,K)G02 G54P2K
I
P1P3
(I,K)
G03 G54
P2
G54G03
P1
P3
P2
I K
Z+
X+
G54Ref.
20
G03G03
P: el programa se detiene (P) mili segundos. No admite punto decimalX, U: el programa se detiene en este bloque (X) segundos. Admite punto decimal
G04 _ Demora / Parada exacta:
G04
Formato de comando:
Mientras se ejecuta este comando el programa queda en pausa un tiempo (P, X, U) y se detiene en este bloque decomando. Si se omiten valores, el movimiento actual se detiene con parada exacta y salta al siguiente bloque deprograma.
G20 / G21 _ Seleccion sistema de unidades: "pulgadas" / "mm"
Formato de comando:
G28 _ Retorno a cero maquina (1° punto de ref)
Formato de comando:
P_X_U_
XZ
Y
S
G20 G21
Este código se ejecuta para volver los ejes a cero máquina con movimiento rápido, pasando por un punto intermedio(X/U, Z/W) definido en el sistema actual de referencia G54....G59. Si solo se especifica un eje, solo ese eje retorna acero y el otro permanece en inmovil. Hay que tener mucho cuidado de no atropellar la contra punta y la pieza detrabajo.
G54P1
P2Pintermedio
Pcero maq
G30 _ Retorno a 2°, 3°, 4° punto de referencia
Formato de comando:
Funciona de la misma manera que G28, la diferencia es que el punto final lo puede definir el usuario, a traves de lasvariables de programa: N° 122, 123, 124, de la table de Offset -> macro, [variables públicas]
G54P1
P2
PintermedioP2° , P3° o P4°
definidos por elusuario
P: indica si es el 2 -> 2°, 3 ->3°, 4 -> 4°, punto de referencia. El 1° punto de referencia es el X = 0, Z = 0.X/U: coordenada (X) del punto intermedio, en mmZ/W: coordenada (Z) del punto intermedio, en mm
G40 / 41 / 42 _ Compensación de herramienta:
G40 / G41 / G42
Formato de comando:
G40: desactiva la compenzación del radio de la herramientaG41: activa la compensación para corte a izquierdaG42: activa la compensación para corte a derecha
Cuando se ejecutan G41 o G42, se activan las correcciones de la puntade la herramienta debida al radio, luego la herramienta se debeseleccionar junto con su corrector Tnnxx, donde nn es el numero de laherramienta y xx su corrector.Para desactivar los correctores simplemente de ejecuta G40.
X_U_
Z_W_P_G30
X_U_
Z_W_G28
y
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S: velocidad máxima permitida
G50 _ Limitador de velocidad de husillo:
G50
Formato de comando:
G50 se puede utilizar para limitar la velocidad de giro (S), cuando esta vigente el comando G96 de velocidadconstante el la superficie. Si se corta una pieza o se frentea, a medida que la herramienta se acerca al centro, si elhusillo gira a rpm constante, la velocidad perisférica o de superficie disminuye junto con el diámetro de la pieza, ypueden ocurrir dos situaciones importantes, cambian las condiciones de mecanizado pudiendo cambiar la terminacióno se puede romper la herramienta porque avanza hacia el material pero no corta lo suficiente por lo que terminaempujando hasta romperse.
S_
S
G52 _ Sistema de coordenadas local
Formato de comando:
Cuando se ejecuta G52 junto con las coordenadas, todos los sistemas de trabajo G54 ... G59 se desplazan lascantidades especificadas.
Z+
X+
G54
Z+
X+
Sist. coord. maq.
G57 G58 Z+
X+
G59G55 G56
Z+
X+sistema decoordenadaslocal
G52(X_,Z_)
G52 X0 Z0 o G52 U0 W0, el sistema local se cancela, lo mismo ocurre si se redefine un sistema de coordenadascon el comando G50.
G54 ... G59 _ Sistema de coordenadas de trabajo definido por el usuario
Formato de comando:
Cuando se ejecuta en un bloque se activa el sistema de referencia. Los mismos se pueden carga facilmente en laventana de configuración de los sistema de coordenadas, que se ubica dentro del menú offset
G54 G59.......
G50 _ Asigna sistema de coordenadas de trabajo. Grupo 00
Formato de comando:
X/U: coordenada (X) del punto intermedio, en mmZ/W: coordenada (Z) del punto intermedio, en mm
G50 puede definir un sistema de coordenadas de trabajo, o puede limitar la velocidad de husillo a un valor máximo.Cuando se escribe unos de los sistemas de coordenadas definido por el usuario G54 ... G59, y en otro bloque G50seguido de las coordenadas (X_ , Z_), el sistema de coordenadas actual adopta una nueva posición. Si en vez deindicar coordenas absolutas se indican coordenadas incrementales, quiere decir que el cero se encuentra corridodichas unidades.
X_U_G50
X/U , Z/W perteneciente al sistema de trabajo vigente
Z_W_
X_U_
Z_W_G52
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P: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80
P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 : inicio de perfilPn : fin de perfil
G70 _ Ciclo de terminación para desbaste:
G70
Formato de comando:
Si los ciclos de mecanizado G71, G72, G73 se programaron con sobre material, con este ciclo se puede ajustar amedida quitando el sobre material. Este ciclo busca las lineas de codigo P y Q, realliza el recorrido definido entreestas, quitando el sobre material. El uso de este ciclo de desbaste es opcional.El movimiento se realiza con los valores vigentes de F, S, T.G70 se aplica generalmente con otras velocidades de avance para dar terminación, previa ejecución de G71,G72 oG73
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
P1P2
P4
P3
P0
OFFSET&WEAR MACRO VAR
S0000 T0101
COORDINATES
14:11:13
O0001 N0000OFFSET -> WORKPIECE COORDINATE SYSTEM
EDIT
OFFSET CD. TOOL -> LIFE INPUTMACH. COORD
EXT OFFSET
X
Z
0.0000
0.0000
G54 COORD.
X
Z
0.0000
0.0000
G55 COORD.
X
Z
0.0000
0.0000
G56 COORD.
X
Z
0.0000
0.0000
G57 COORD.
X
Z
0.0000
0.0000
G58 COORD.
X
Z
0.0000
0.0000
[ABSOLUTE]
X
Z
0.0000
0.0000
[MACHINE]
X
Z
0.0000
0.0000
P_ Q_
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X -> Xabs - Xmedido
Todos los sistemasG54...G59 se referencianindependientemente concero maquina
DATAIMPUT+
Zoff -> Zabs (actual) DATAIMPUT+
Así se cargan losoffset de los sist.de coord.
Xmedido: es el diametro de la pieza cuando lo toca la herramienta de referencia. La pieza debe estar cilindrada, de lo contrario el diametro medido no es válido porque es irregular.Zabs(actual): es la coord. longitudinal (Z) cuando se toca la pieza con la herramienta de referencia
23
G71 _ Ciclo multiple de desbaste para cilindrar:
G71 U_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)
G71 P_ Q_ U_ W_ K_ J_ (2° parte)
N(ni) G0/G1 X(U) ... ; (3° parte)................................. ;................................. ;N(nf)..........................;
Z+
X+
G54
P1P2
Pn
P3
P0W(2)
U/2
(2)
Este es el ciclo de desbaste exterior para cilindrar, y se puede realizar en una o dos etapas. En una sola etapa, seprograma la pieza para que no quede con sobre material, si se realiza en dos etapas, en la primera el desbaste serealiza dejando un sobre material con G71, y luego en una segunda etapa la herramienta recorre el contorno de lapieza quitando el sobre material programado dando la terminación con G70. Estos ciclos se pueden trabajar convelocidades de avance diferente.
Se pueden dar dos tipos de trayectoria de mecanizado con el comando G71. Trayectoria tipo1 es cuando elmovimiento en X no cambia de dirección a lo largo del ciclo, y se dice que el movimiento es monótono. Trayectoriatipo 2, le permite al eje X cambiar de dirección a lo largo del ciclo, y se dice que el movimiento es variable. En ambostipos de trayectoria, el movimiento del eje Z solo tiene una dirección de corte.Si el bloque P inicia con G00, las trayectorias se realizarán a máxima velocidad, pero si inicia con G01 se harán a la velocidad programada. Tener en cuenta de no cometer el error de escribir G00 en vez de G01.
1° parteU: profundidad de corte por pasada, medido radial en [mm]R: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, medido radial en [mm]F: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual
2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70W: sobre material en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70K: monoticidad del movimiento en eje X (opcional), si K = 0 o no se ingresa, el programa chequea monoticidad. Si K=1 el programa chequea. El movimiento es monotono si el perfil se defineJ: acabado aspero (opcional), si J = 0 o no se ingresa, el programa no realiza la segunda etapa de recorrido del contorno en modo aspero, si J = 1 se realiza una pasada en el contorno en modo aspero. Luego de esta opción se realiza la pasada final de acabado
Formato de comando:
sobre materialpieza terminada
P0: punto inicio de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 : inicio de perfilPn : fin de perfil
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P0 (X0 , Z0)si X0 < X1 torneado interiorsi X0 > X1 torneado interiordepende la posición de iniciode la herramienta
24
P0
U(1
)
P0
ciclo salida de retroceso trayectoria de terminación
45°
P0
12
43
56
87
910
1211
14
161315
19
23
18
1617
22
2021
24
2625
29
33
37
28
30
32
34
36
25
27
31
35
2
43
6
87
10
1211
1415
1
5
9
13
16
R(1
)
ciclo
Trayectoria tipo 2 "variable"
Trayectoria tipo 1 "Monotona"
En cada pasada el incremento de profundidad de la herramienta es en el sentido del eje X. Luego de cada pasada, laherramienta se retira la distancia programada. Los desplazamientos que no son de corte se realizan a velocidadrápida.
Cuando se especifica trayectoria tipo 2, se permite variar la trayectoria PQ del eje X, es decir que puede invertir sudirección a lo largo del ciclo.Como la salida en retroceso es a lo largo de la trayectoria de la pieza, suele brindar mejor acabado.Los ciclos de desbaste dentro de cada cavidad se denominan anidamientos
profundidad de corte U1 [mm]
retroceso deherramientaR1 [mm]
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
Pf
U(1
)R
(1)
velocidad husillo S
W(2)
U/2
(2)
sobre material a lo largo W [mm]
sobre materialen el diametro U [mm]
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Pag
P0
Pf
Pf
25
G72 _ Ciclo multiple de desbaste para frentear:
G72 W_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)
G72 P_ Q_ U_ W_ (2° parte)
N(ni) G0/G1 X(U) ... ; (3° parte)................................. ;................................. ;N(nf)..........................;
Z+
X+
G54
P0
P0: punto inicial de la herramienta antes de comenzar el cicloP1 -> P : inicio de perfilPn -> Q : fin de perfil
Este es el ciclo de desbaste exterior para frentear, y se puede realizar en una o dos etapas. En una sola etapa, seprograma la pieza para que no quede con sobre material, si se realiza en dos etapas, en la primera el desbaste serealiza dejando un sobre material con G72, y luego en una segunda etapa la herramienta recorre el contorno de lapieza quitando el sobre material programado dando la terminación con G70. Estos ciclos se pueden trabajar convelocidades de avance diferente.
Si el bloque P inicia con G00, las trayectorias se realizarán a máxima velocidad, pero si inicia con G01 se harán a la velocidad programada. Tener en cuenta de no cometer el error de escribir G00 en vez de G01.
1° parteW: profundidad de corte por pasada, medido en dirección de Z, positivo en [mm]R: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, medido en dirección de Z en [mm]F: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual
2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero.W: sobre material en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero.
Formato de comando:
PnP4P3
P1
profundidad de corte U1 [mm]
retroceso deherramientaR1 [mm]
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
velocidad husillo S
P0
U1
R1
U/2
(2)
W2
sobre material a lo largo W [mm]
sobre materialen el diametro U [mm]
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Cap 2 Programación
Pag
Z+
X+
G54
P0
P5P4P3
P2
Face de desbaste grueso Face de terminación
PfPf
P2el retorno R1cuanto mas chico,menor es el tiempoimproductivo
P1 conviene fuerade la pieza, evitachoques contra lapieza en brutoP1
26
G72 G70
Este ciclo se puede utilizar en piezas preformadas, como ser fundidas o con mecanizados previos. El ciclo asume queel material a sido rebajado, y que en R pasadas se logra la medida final programada.El mecanizado comienza en el punto P0, y la naturaleza de los movimientos depende si se programaron G00 o G01dentro de la trayectoria PQ. Por último se puede correr un ciclo de terminación G70. Los valores F, S, T, son tenidosen cuenta antes de implementar G73 o dentro del bloque G73, los que estén dentro de la trayectoria PQ no sontenidos en cuenta.Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).
1° parteU: sobrematerial en radio que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda, en [mm]W: sobrematerial en el largo que presenta la pieza en bruto, con el signo que corresponda, en [mm]R: cantidad de pasadas hasta llegar a las medidas programadasF: velocidad de avance en [mm/vuelta] (opcional), a usar a lo largo del bloque PQS: velocidad de giro del husillo (opcional), si no se asigna gira a la velocidad antes programadaT: herramienta y corrector (opcional), si no se asigna, la operación se realiza con la herramienta y corrector actual
2°parteP: número del primer bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N40 -> P40Q: número del ultimo bloque que define el perfil de mecanizado, ej. N80 -> P80U: sobre material a dejar en el diámetro X, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70W: sobre material a dejar en el sentido del eje Z, tiene en cuenta el signo. La cantidad de sobrematerial puede ser cero. El sobre material se quita con un ciclo de acabado G70
G73 _ Ciclo multiple de desbaste para preforma:
G73 U_ W_ R_ F_ S_ T_ (1° parte)
G73 P_ Q_ U_ W_ (2° parte)
N(ni) G0/G1 X(U) ... ; (3° parte)................................. ;................................. ;N(nf)..........................;
Formato de comando:
Z+
X+
G54P0: inicio de mecanizadoP1 -> P : inicio de perfilP6 -> Q : fin de perfilR: n pasadas de desbaste
P5P4P3
P2
d= R . (U1)/2 + (W1)2 2
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retroceso G00 -> max
PmP0
d
P0
Pm
U/2
(2)
W2
sobre material a lo largo W2 [mm]
sobre materialen el diametro U2 [mm]
velocidad husillo S
U1 W1
profundidad de corte U1 [mm]
retroceso deherramientaR1 [mm]
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Pag
P1
P1 conviene fuerade la pieza, evitachoques contra lapieza en bruto
Para evitar movimientoslentos improductivos, P1va con G00 y el resto delos puntos con G01
27
Z+
X+G54
P0
G74 _ Ciclo multiple de taladrado con avances cortos:
G74 R_ F_ S_ (1° parte)
G74 Z_ Q_ (2° parte)
Formato de comando:
Este ciclo se puede utiliza para realizar perforaciones con mecha. El ciclo comienza en (P0) donde se ubica laherramienta antes de ejecutar el ciclo G74. El recorrido desde (P0) hasta que toca la pieza no es productivo, solo sonmovimientos al aire, y suman tiempo de mecanizado.El movimiento de avance y retroceso de la herramienta permite refrigerar la mecha y desalojar el material del interiordel agujero. Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).
1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada en [mm]
2°parteZ: profundidad total de la perforación sobre eje Z, en absoluto y [mm]Q: profundidad de corte por pasada, incremental en milecimas de [mm]. Q : [mm] x 1000F: velocidad de avance en mm/rev.
Q
Z
recorriro al aire
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
profundidad decada corteintermitente[mm] x 1000
R1
retroces luegode cada corteintermitente [mm]
Q
profundidad delagujero [mm]
ZZ+
X+
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Q R
Si la mecha no avanzaverificar que la profundidadpor pasada esta enmilesimas de mm
28
Z+
X+
G54
G74 _ Ciclo multiple de ranurado axial con avances cortos:
G74 R_ (1° parte)
G74 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)
Formato de comando:
Este ciclo se puede utiliza para realizar ranuras en el frente de la pieza. La ranura inicia donde dejamos laherramienta al inicio de la operación. El ciclo consiste en movimientos alternativos de la herramienta hasta laprofundidad indicada, luego la herramienta se retira hasta la posición (Z) de inicio, se desplaza en (X) la distanciaentre pasadas (P), realiza otro ciclo intermitente, y así sucesivamente hasta llegar al diámetro del punto final deranura (Pn), finalmente la herramienta retorna al punto de inicio (P0).El movimiento de la herramienta es monotono, ya que solo se desplaza en un sentido de (X) durante el ciclo demecanizado
1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, incremental en [mm]
2°parteX: diámetro del punto final de la ranura, en [mm]Z: profundidad total de la perforación sobre eje Z, en absoluto y [mm]P: distancia entre pasadas radial, incremental en milésimas de mmQ: profundidad de corte por pasada, incremental en milésimas de [mm]R: retiro de la herramienta, mm cuidado al usar !!!F: velocidad de avance en mm/rev.
ØX
[mm
]
P
1° pasada
n° pasada
distancia entrepasadas[mm] x 1000
Z [mm]
Q
profundidad decada corteintermitente[mm] x 1000
R1
retroces luegode cada corteintermitente [mm]
P0P1
Pn
P2
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
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recorriro al aire
Q R
Este ciclo da buenosresultados yendo dediametro menos a diametromayor y al reves
29
Z+
X+
G54Pn
P0
P0: posición inicialPn: posición final
G75 _ Ciclo multiple de ranurado radial para frentear:
G75 R_ (1° parte)
G75 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)
Formato de comando:
Este ciclo se puede utiliza para frentear un pieza, y para lograrlo no se le da valor cero o bien no se le asigna alretroceso de la herramienta. El tipo de movimiento de la herramienta es monotono, ya que solo se desplaza en unsentido de (z) durante el ciclo de mecanizado. El ciclo comienza en el punto (P0) donde posicionamos la herramientaantes de ejecutar el ciclo (G75), y termina en el frente de la pieza ubicado en (Z) en coordenadas absolutas. Una vezterminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).
1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada pasada, en el caso general no se realiza retroceso, por lo tanto R = 0, incremental en [mm]
2°parteX: diámetro del punto final de desbaste, absoluto en [mm] X= 0 para frentear a ceroZ: posición final sobre el frente de la pieza sobre el eje , en absoluto y [mm]P: profundidad de cada corte radial, incremental en milésimas de mmQ: distancia longitudinal entre pasadas, incremental en milésimas de [mm]R: retiro de la herramienta en (Z), lo hace sin cambiar (X) mm cuidado al usar !!!F: velocidad de avance en mm/rev.
Q
1° n°
distancia entrepasadas[mm] x 1000
P
profundidad decada corteintermitente[mm] x 1000
R1
retroceso luegode cada corteintermitente [mm] R1 = 0
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
X
profundidadtotal de corteintermitente[mm] x 1000 X = 0
Z
1°pasada
n°pasada
distancia entrepasadas[mm] x 1000 Z = 0
pasadas
2°
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Q
R
30
Z+
X+
G54Pn
P0
P0: posición inicialPf: posición final
G75 _ Ciclo multiple de ranurado radial:
G75 R_ (1° parte)
G75 X_ Z_ P_ Q_ R_ F_ (2° parte)
Formato de comando:
Este ciclo se utiliza para practicar ranuras laterales. El ciclo comienza en el punto (P0), desbasta en profundidad de aescalones (P), luego retrocede (R), hasta llegar al diámetro (X), luego se retira en el eje (X) hasta la distancia inicial,se corre en (Z) una distancia (Q). Esto los hace repetidamente hasta llegar a la posición (Z) programada. Una vezterminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).El parámetro (R) de la segunda parte, indica un retroceso en (Z) sin haber salido de la ranura, esto es muy peligrososi la ranura es interna porque la herramienta colisiona contra el material. Se recomienda no usar!!!
1° parteR: retroceso o despeje de la herramienta al terminar cada escalón de pasada, en el caso general no se realiza retroceso, incremental en [mm]
2°parteX: diámetro del punto final de la ranura, absoluto en [mm]Z: posición del punto final de la ranura, en absoluto y [mm]P: profundidad de cada corte radial, incremental en milésimas de mmQ: distancia de corte por entre pasadas, incremental en milésimas de [mm]R: R=0 retiro de la herramienta en (Z), lo hace sin cambiar (X) mm. No modificar este parametro!!!!F: velocidad de avance en mm/rev.
Q
1° n°
distancia entrepasadas[mm] x 1000
P
profundidad decada corteintermitente[mm] x 1000
R1
retroceso luegode cada corteintermitente [mm] R1 = 0
avanceG01 -> F[mm/rpm]
retrocesoG00 -> max
X
profundidadtotal de corteintermitente[mm] x 1000 X = 0
pasadas
2°
X Z
Pf
Z+
X+
G54Pn
utilizando R2 !!!
X Z
Pf
P0
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Pag
Tener muchocuidado al utilizar R2
R2
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P0
P0: posición inicialPn: posición final
G76 _ Ciclo multiple de roscado:
G76 Pmm rr aa Q_ R_ (1° parte)
G76 X_ Z_ R_ P_ Q_ F_ (2° parte)
Formato de comando:
Este ciclo se utiliza para crear roscas, y a diferencia de utilizar el movimiento lineal (G1), en este ciclo estasincronizado el avance con el giro del husillo. El ciclo comienza en el punto de inicio (P0) y realiza pasadas dedesbaste con un avance igual al paso de rosca. Una vez lograda la profundidad programada, se realizan pasadasmultiples de terminación, cuya cantidad se programa. Si deseamos repetir la rosca, yi corremos el ciclo nuevamente,las pasadas seguirán coincidiendo. Una vez terminado el ciclo, la herramienta retorna al punto de inicio (P0).
1° partemm: numero de pasadas sobre el fondo de rosca para dar terminación (ej: 04)rr : salida progresiva de la rosca, decimas de paso (ej: 00)aa: ángulo de la rosca, igual al angulo del inserto de la rosca correspondiente (ej: 60)Q: profundidad por pasada, modo incremental en milésima de [mm]R: profundidad de la última pasada, modo incremental en [mm]
2° parteX: diametro de raíz en el punto final de la rosca, modo absoluto en [mm]Z: coordenada (Z) en el punto final de la rosca, modo absoluto en [mm]P: altura radial del filete, modo incremental en milesima de [mm]Q: profundidad radial de la primer pasada, modo incremental en milesima de [mm]R: diferencia radial para roscas conicas, modo incremental en [mm]F: paso de la rosca, modo incremental en [mm]
Z+
X+
G54
P0
Q1
profundidad por pasada[mm]: Q1 x 1000
R1
profundidadultima pasada R1 [mm]
num. pasadasfondo de rosca m
salida progresiva[mm] : r x 10
1...m
P0
r x F
P0
Z+X+
G54ØX
Z
Ø en finalde la rosca X [mm]
coord (z) enfinal de rosca [mm]
prof. total (z)de la rosca [mm]
P
paso (F) [mm]
F
Pn
angulo dela rosca [°]
a
P0
Q2
profundidad primer pasada[mm]: Q2 x 1000
Z+X+
G54
R2
diferencia radialrosca conica[mm]: R2 x 1000
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Pag
P = 0.69 x F :rosca MP = 0.64 x F : rosca Wver tabla de roscas
S : Sdesbaste / 4si no contamos concatalogos de fabricante
avance (F)
regresoG00 -> max
ej:G76 P040060 Q100 R0.01G76 X6.75 Z-20 P1035 Q100 F1.5
32
P0
P0: posición inicialPm: posición final salida rectaPf: posición final salida en diagonal
G32 _ Ciclo simple de roscado, con paso fijo. Modal Grupo 01
Formato de comando:
Este es un ciclo simple, no se repite, y puede variar su dirección o pendiente a lo largo del recorrido de mecanizadode la rosca. Una vez que la herramienta llega al punto final que describe la trayectoria de la herramienta en elroscado, la herramienta no regresa en forma automática al punto de inicio de la operación. Si necesitamos retornar alpunto inicial debemos programarlo por fuera de este ciclo.El avance esta sincronizado con el husillo, durante todo el ciclo, incluso si realizamos varias pasadas, la únicacondición para que esto se cumpla es no cambiar la velocidad de giro del hisillo. M23 y M24 no tienen efecto dentrodel ciclo G32.Al ser una función modal, luego de terminado el ciclo, se mantendrá la velocidad de avance hasta que se modifique.La interpolación del movimiento se logra sincronizando eléctricamente la posición del husillo con la del servo quemueve el carro, para lograr el paso de rosca programado.
Z+
X+
G54
X/U: coordenada punto destino, diámetro en [mm]Z/W: coordenada punto destino, en [mm]F: paso de la rosca en [mm]I: paso de la rosca en [pulg]J: movimiento de salida de la rosca respecto del eje corto, en incremental y mm. Si el eje corto es (X) la medida es radial. El valor es modalK: movimiento de salida de la rosca respecto del eje largo, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalQ: angulo inicial entre el eje del husillo y el filete inicio de la rosca, en milésimas de grado - > grados x 1000. No es modal asi que debe definirse siempre
P0
K: salida largaJ: salida corta
Z+
X+
G54
P0
Z+
X+
G54
P1
2° G32 P1->P2
Pf
Pk
Pf
PkPmK
J
Pf
Pk
Pf
PKPmPm
Pm
X_U_
Z_W_
F_I_ J_ K_ Q_G32
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Pag
paso (F) [mm]
P = 0.69 x F :rosca MP = 0.64 x F : rosca Wver tabla de roscas
S : Sdesbaste / 4si no contamos concatalogos de fabricante
avance (F)
Q: solo se aplica a laentrada del filete, no esun chaflán de la pieza
la trayectoria de la rosca esta enfunción del diametro de inicio X0y el diametro programado X
el parametro J no cambia latrayectoria de la rosca, solo lasalida
33
P0
P0: posición inicialPm: posición final
G34 _ Ciclo simple de roscado, con paso variable. Modal Grupo 01
Formato de comando:
Este es un ciclo simple, no se repite, la herramienta no regresa en forma automática al punto de inicio de la operación.Si necesitamos retornar al punto inicial debemos programarlo por fuera de este ciclo.El avance esta sincronizado con el husillo, durante todo el ciclo, incluso si realizamos varias pasadas, la únicacondición para que esto se cumpla es no cambiar la velocidad de giro del husillo. M23 y M24 no tienen efecto dentrodel ciclo G32.Al ser una función modal, luego de terminado el ciclo, se mantendrá la velocidad de avance hasta que se modifique.La interpolación del movimiento se logra sincronizando eléctricamente la posición del husillo con la del servo quemueve el carro, para lograr el paso de rosca programado.La salida de la rosca es recta
Z+
X+
G54
X/U: coordenada punto destino, diámetro en [mm]Z/W: coordenada punto destino, en [mm]F: paso de la rosca en [mm], positivo rosca derecha, negativo rosca izquierdaI: paso de la rosca en [pulg], positivo rosca derecha, negativo rosca izquierdaS: velocidad de giro del husilloJ: movimiento de salida de la rosca respecto del eje corto, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalK: movimiento de salida de la rosca respecto del eje largo, en incremental y mm. Si el eje largo es (X) la medida es radial. El valor es modalR: incremento si es positivo o decremento si es negativo, del paso de la rosca por vuelta del husillo sistema metrico [mm/vuelta], sistema pulgada [hilos/pulgada]
PkPm
X_U_G34
ZW_
F_I_ K_
F1F2Fn
R_J_
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paso (F) [mm]
P = 0.69 x F :rosca MP = 0.64 x F : rosca Wver tabla de roscas
S : Sdesbaste / 4si no contamos concatalogos de fabricante
avance (F)
regresoG00 -> max
Tipico caso de tornillos de pasovariable son las extrusoras deplastico, las picadoras de carne,o cargadores con compresión alfinal del recorrido
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