Post on 11-Nov-2021
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UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR FACULTAD DE INGENIERÍA
LINEAMIENTOS BÁSICOS PARA EL DISEÑO DE UNA PLANTA TEXTIL Y UNA APLICACIÓN EJEMPLIFICADA EN BASE A
PRONÓSTICOS DE VENTA
PRESENTA A LA JUNTA DIRECTIVA DE LA FACULTAD DE INGENIERÍA
DE LA UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR
POR
JOSÉ WALDEMAR QUAN MOTTA AL CONFERIRLE EL TITULO DE
INGENIERO MECÁNICO INDUSTRIAL
Guatemala, Mayo de 1997.
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JUNTA DIRECTIVA DE LA
FACULTAD DE INGENIERÍA DE LA
UNIVERSIDAD RAFAEL LANDIVAR
Decano: Ing. Jorge Lavarreda G. Vice-Decano: Ing. Sofia Fernandez B. Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G. Director del departamento de Ingenieria Quimica Industrial Ing. Luis Vicente Chávez de León. Director del departamento de Ingenieria Mecanica Industrial Ing. Jose Luis Mendoza A. Director del departamento de Ingenieria Civil Administrativa Ing. Pierre Castillo Contoux Director del departamento de Ingenieria Industrial Ing. Jorge Nadalini L. Director del departamento de Ingenieria en Informatica y Sistemas Ing. Armando Flores Lorenzana. Cordinador de Carreras Cortas Ing. Carlos Alvarado Galindo. Director del Programa de Maestrias Ing. Carlos Spiegler Castañeda. Representante de Catedraticos Lic. Romeo Perez Morales. Ing. Ramiro Muralles A. Representante Estudiantil Titular Br. Maria Isabel Mayorga.
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TRIBUNAL QUE PRACTICO EL EXAMEN
GENERAL PRIVADO
Decano Ing. Jorge Lavarreda G.
Examinador: Ing. Sergio Godínez G.
Examinador: Ing. Luis Rojas.
Examinador: Ing. Carlos Alvarado G.
Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G.
TRIBUNAL QUE PRACTICO EL EXAMEN
PRIVADO DEL
TRABAJO DE GRADUACION
Decano Ing. Jorge Lavarreda G.
Examinador: Ing. Carlos Garcia B.
Examinador: Ing. Luis Rojas.
Examinador: Ing. Roberto Escalona.
Secretario: Ing. Jose Bolivar Gonzales G.
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AGRADECIMIENTO
al Ing. Sergio Godinez por su tiempo y
dedicacion para trasmitir sus valiosos
conocimientos, necesarios para que este
Trabajo de Graduacion se completara
satisfactoriamente.
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DEDICO ESTA TESIS
A Dios
A mi Patria Guatemala
A mis padres:
JOSÉ WALDEMAR QUAN ORELLANA
ANA LUCRECIA M. DE QUAN
A mis hermanos:
SHARON Y CHRISTIAN
BRYAN Y YAMILETH
NETZER Y BEATRIZ
A mis sobrinos
A mis tíos
A mis abuelos
A mis amigos
N., C., J. C., E. L., P., A., E. C., K., M. A, M. Q..
A la señorita
EVELYN RODRÍGUEZ A.
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CONTENIDO
1 Introducción
2 Antecedentes
3 Justificaciones
4 Diagnóstico
5 Objetivos
5.1 Generales
5.2 Específicos
6 Metodología a seguir
6.1 Limites
7 Los modernos métodos de organización
7.1 Técnicas de organización tradicionales
7.1.1 Estudio del trabajo
7.1.2 Programación de la producción
7.1.3 El empleo de computadora
7.2 Técnicas de organización avanzadas
7.2.1 Estudio del trabajo
7.2.2 Programación de la producción
7.2.3 El empleo de computadora
8 Previsión de ventas
8.1 Organización y responsabilidades en previsiones de ventas
8.2 Utilización de datos
8.3 Productos establecidos
8.4 Productos nuevos
8.5 Análisis de la venta
8.5.1 Causas de variación en las ventas
8.5.2 Tipos de provisiones
8.5.3 Individuación del ‘Trend’
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8.5.4 Individuación del movimiento estacionario
8.5.5 Individuación del movimiento coyuntural
8.5.6 Individuación del ‘Trend’
8.6 Provisión de venta en la programación de la producción (Plan de ventas)
8.7 Provisiones de la composición de ventas
9 Programación de la producción
9.1 Consideraciones preliminares
9.2 Ordenes
9.2.1 Ordenes de producción
9.2.2 Ordenes de fabricación
9.2.3 Ordenes subordinadas
9.3 Planificación (‘planning’)
9.4 Preparación del trabajo (‘routing’)
9.4.1 Determinación cualitativa y cuantitativa de las necesidades de
materia prima y materia semi-elaborada.
9.4.2 Determinación de necesidades de componentes
9.4.3 Determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo
9.4.4 Recopilación de datos de trabajo
9.5 Determinación del plazo de elaboración
9.6 Registros de las cargas de trabajo
9.7 Asignación del trabajo (‘dispatching’)
9.8 Control de disponibilidad de la capacidad productiva
9.8.1 Ejemplo para la capacidad productiva
9.9 Control de disponibilidad de materiales
9.10 Control de la producción y del avance de los trabajos
9.11 Distribución de planta
9.11.1 Agrupamiento por producto
9.11.2 Ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por
producto
9.11.3 Necesidad y disponibilidad de espacio
9.11.4 Criterios para la elaboración de la distribución en planta
9.11.5 Ingeniería de la disponibilidad de la planta
9.12 Procedimientos de operación
9.12.1 El análisis de los métodos de trabajo
9.12.2 La carga de las bobinas de fibra
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9.12.3 Condiciones de ejercicio de los telares a fin de partida
9.12.4 Los cortes de la fibra
10 Control de Inventarios
10.1 Registros
10.2 Clasificación ABC
10.3 Lote económico de producción
10.4 Inventario de seguridad
10.5 Sistemas de emisión de las órdenes de producción
10.5.1 Sistema de límites
10.5.2 Sistema de ciclo de órdenes
10.5.3 Sistema S,s
10.6 Inventarios de semielaboradas
10.7 Otras funciones de los Inventarios
10.7.1 Crecimiento de nivel de inventarios
10.7.2 Eliminación de tiempo muerto de la maquinaria
11 Asignación de maquinaria
11.1 Explicación de la asignación
11.2 Aspectos económicos
11.3 Cálculo de interferencias
11.4 Exigencias para la asignación y velocidad de la hilatura
12 Montaje de Maquinaria
12.1 Selección de la maquinaria
12.1.1 Razón de la elección
12.1.2 Función de la maquinaria
12.2 Organización y consideraciones para el montaje de la maquinaria
12.2.1 Determinación de la maquinaria a montar
12.2.1.1 Dimensiones
12.2.1.2 Peso de la maquinaria y resistencia del suelo
12.2.1.3 Acabados del piso
12.2.1.4 Medios de nivelación
12.2.1.5 Límites mínimos y máximos permitidos en la nivelación
12.2.1.6 Anclajes
12.2.1.7 Morteros para las cimentaciones
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12.2.1.8 Vibraciones
12.2.1.9 Juntas de expansión y compresión
12.2.1.10 Instalaciones eléctricas
12.2.2 Localización, trazos y fundición
12.2.2.1 Paso del nivel de referencia al terreno
12.2.2.2 Colocación de puentes para el trazo
12.2.2.3 Localización de los ejes de la maquinaria sobre los puentes
12.2.2.4 Trazo de contornos de maquinaria
12.2.2.5 Excavación
12.2.2.6 Colocación y nivelación de formaleta
12.2.3 Consideraciones de algunos servicios importantes
12.2.3.1 Vapor
12.2.3.2 Agua
12.2.3.3 Aire Comprimido
12.2.3.4 Desagües
12.2.4 Consideraciones y diseño del servicio eléctrico a instalar
12.2.4.1 Consideraciones
12.2.4.1.1 Cómo proyectar la instalación eléctrica
12.2.4.1.2 Interruptores
12.2.4.1.3 Pararrayos de línea
12.2.4.1.4 Motores
12.2.4.1.5 Arrancadores
12.2.4.1.6 Tableros de distribución y control
12.2.4.1.7 Otros datos importantes para proyectar la
instalación eléctrica
12.2.4.1.8 Cómo elaborar el proyecto de una instalación
eléctrica
12.2.4.2 Diseño de la instalación eléctrica de TISA
12.2.5 Organización y supervisión de los grupos de montaje
12.2.6 Métodos de montaje de TISA
12.3 Consideraciones para la instalación de la maquinaria
12.3.1 Consideraciones sobre las instalaciones
12.3.2 Calidad en las instalaciones
12.3.2.1 Calidad del proyecto
12.3.2.2 Calidad de los materiales
12.3.2.3 Calidad de la puesta en obra
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12.3.2.4 Control de recepción
12.3.2.5 Mantenimiento
13 Consideraciones del mantenimiento de la maquinaria, equipo e instalaciones de
servicio
13.1 Decisiones respecto al mantenimiento
13.1.1 Mantenimiento preventivo contra avería
13.1.2 Personal de servicio interno o externo
13.1.3 Reparación o reposición
13.1.4 Existencia de repuestos
13.1.5 Control de asignación de tareas
13.2 Funciones especificas del mantenimiento
13.2.1 De averías
13.2.1.1 Reparación de avería o falla
13.2.1.2 Mantenimiento de avería o falla
13.2.2 Preventivo
13.2.2.1 Visitas
13.2.2.2 Revisiones
13.2.2.3 Lubricación periódica
13.2.2.4 Limpieza
13.2.3 Correctivo
14 Recursos Humanos
14.1 Seguridad industrial
14.1.1 Búsqueda y eliminación de los riesgos
14.1.2 Búsqueda de una conducta
14.1.2.1 Colocación
14.1.2.2 Adiestramiento
14.1.2.3 Supervisión
14.1.2.4 Educación
14.1.2.5 Participación del obrero
14.1.3 Mantener alto el programa
14.2 Capacitación
14.3 Gestión
14.3.1 Determinación de la necesidad de mano de obra
14.3.2 Mano de obra en reserva
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14.3.2.1 Planteamiento del problema
14.3.2.2 Solución de problema
14.3.2.3 Otras alternativas de gestión
14.3.3 Variaciones de la carga de trabajo de la mano de obra
15 Conclusiones
16 Anexos
17 Bibliografía
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1. INTRODUCCIÓN
El desarrollo de todo proyecto industrial requiere que se tome en consideración toda
una serie de aspectos que involucran diferentes ramas del conocimiento humano. El
proyecto que se desea desarrollar, tomará en consideración aspectos del montaje y puesta
en marcha de la industria textil; Textiles Integrados S.A. (TISA).
El inversionista que desee realizar el proyecto industrial y que sabe cómo obtener la
materia prima y el producto pero no tiene los conocimientos para el diseño de las
instalaciones requeridas y la organización, debe acudir, ya sea independientemente a
profesionales especializados en cada una de las ramas que cubrirá el proyecto, para que le
diseñen éstos, la parte que les corresponde, o acudir a una firma consultora que cuente con
profesionales de las diferentes especialidades que intervienen en la ejecución del mismo.
Acudir independientemente a los profesionales de las distintas especialidades que
intervienen en la ejecución de un proyecto de este tipo, no es la forma más aconsejable
debido a que cada uno de estos elaborará su trabajo aisladamente, y significará una gran
variedad de problemas en el momento de ejecutar el proyecto. Lo más acertado es que el
inversionista se ponga en contacto con una firma consultora, para que su equipo de
especialistas elabore con un criterio uniforme los estudios referentes a la organización de la
industria textil, distribución en planta de los ambientes, la maquinaria, y la selección de la
misma. Lo anterior de debe lograr de acuerdo al proceso industrial, de manera que se
obtener una administración eficiente de todos los recursos, eviten los recorridos excesivos
tanto de materia prima como de producto en proceso y producto terminado. También se
debe el inadecuado aprovechamiento de la capacidad instalada, como consecuencia de la
falta de equilibrio en las líneas de producción y ambientes poco agradables de trabajo por
diseños arquitectónicos inadecuados. Todo con el propósito de cubrir los intereses de los
clientes y a la vez establecer las responsabilidades.
El presente trabajo se originó a través de la experiencia del que realiza la tesis, en el
desarrollo organizacional y físico de una industria textil, implicando que las
Consideraciones y Conclusiones a que se llegue puedan ser aplicadas en general a cualquier
montaje y puesta en marcha de una industria textil, ya que son las que seguir para organizar
y poner en marcha una industria textil.
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Se pretende contribuir a evitar los problemas que se presentan o pueden presentarse
como consecuencia del desconocimiento exacto de la maquinaria, una mala programación y
una deficiente organización y control en el montaje de la misma.
En general, las consideraciones sobre la organización y el montaje de maquinaria,
principian con el conocimiento de los métodos de organización que existen, las previsiones
de ventas, la programación de la producción, control de inventarios, asignación de
maquinaria. También con el conocimiento exacto, para que en la elaboración de los planos
se tomen en cuenta las características de la superficie requerida, y no resulte que por
desconocimiento, la cimentación no llene los requerimientos necesarios, por ejemplo.
Seguidamente se hace mención a las consideraciones para el montaje, estableciendo
localización, trazos y fundición necesaria, la determinación de la maquinaria a instalar y la
organización y supervisión de los grupos de montaje. También se establece el tipo de
supervisión tanto por parte del propietario como del encargado del montaje, para que a la
hora de presentarse problemas, éstos puedan resolverse más rápidamente y no causen a
atrasos en el proyecto en sí, por no haber alguien que sea el responsable en la toma de
dicisiones. Se estudiarán los métodos de montaje empleados y las técnicas que existen para
llevar mas eficiente el control del montaje.
Luego, se darán todas las consideraciones que se deben tomar respecto de los
recursos humanos de la industria como: seguridad industrial, capacitación al personal y la
gestión de la mano de obra.
Como último aspecto a considerar, se estudian los métodos y formas más adecuadas
para el mantenimiento en una industria textil.
Dados los requisitos presentados por la Universidad Rafael Landívar, el asesor de
este proyecto será el Ingeniero Sergio Godínez.
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2. ANTECEDENTES
En Guatemala exísten pocas industrias que se dedican a la manufactura de fibras y
tejidos. Esto ha generado un crecimiento rápido pero desorganizado de la industria textil.
Lo anterior ha creado alta demanda, pero baja calidad de los tejidos. Esta justificación ha
servido para que VANSSA, se haya visto obligada a formar una empresa para la
producción textiles.
Textiles Integrados S. A. (TISA) formará parte del grupo VANSSA, que durante
veinticinco años se ha dedicado a comercializar y distribuir en el interior y exterior del país
todo tipo de tela importada; como tejines (100% poliester), lanas, gabardinas, lona, flanel,
pique, sedas, entretelas, fibras no tejidas (Pellón) y todo tipo de material de sastrería; tales
como tizas, broches, botones, zíperes, tijeras, metros, etc.
La fábrica de textiles que se montará es una empresa propia. Estará ubicada en la
Zona Industrial Mixco Norte, en los lotes 13 y 14 del sector A, en el municipio de Mixco.
Esta fábrica realizará tejidos de punto, estampado del tejido, cuellos y resortes tejidos, así
como los tratamientos respectivos de fijado, teñido, secado y planchado.
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3. JUSTIFICACIONES
La razón principal por la que se desea desarrollar este proyecto, es crear una
organización adecuada y competitiva con las ya existentes; dar lineamientos con base en los
cuales la fábrica pueda eficientemente empezar las operaciones, para alcanzar una buena
productividad.
Se desea mejorar la eficiencia en este tipo de fabricación, ya que la eficiencia
constituye el punto crucial de nuestra sociedad; incorporar al Estado, a la burocracia, a las
empresas públicas y privadas, etc.
Con la adecuada organización de la industria textil que se montará, se puede crear la
eficiencia deseada y será concebida como la medida de la capacidad para realizar
plenamente uno o más objetivos, refiriéndose a las empresas, o más en concreto a las
secciones que las forman. Dichos objetivos deberán ser actuales, es decir alcanzables en un
determinado momento sobre las bases de las posibilidades ofrecidas en el contexto de la
situación contingente, específicas y claramente individualizables, con vistas a un mejor
resultado.
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4. DIAGNOSTICO
La empresa comenzará a producir su propia tela, como consecuencia de la alta
demanda, escasez del producto, baja calidad y mal servicio que se le da al cliente en el país.
Actualmente, se desconoce la manera de cómo organizar una industria textil que
empezará a operar, esto crea la necesidad de un plan de organización, en el que se tengan
en cuenta todas las consideraciones necesarias, para poder lograr eficiencia desde las
ventas, producción, inventarios, proveedores y recursos humanos. Así también planear y
organizar una adecuada ubicación y diseño de la planta y así distribuir y montar la
maquinaria requerida en la planta para el proceso de manufactura.
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5. OBJETIVOS
5.1 Generales:
• Contribuir con el desarrollo de la industria textil en Guatemala.
• Encontrar, con base en los conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera y
conocimientos por experiencia (ocho año de trabaja) en esta rama, las soluciones
aplicables y desarrollables en la industria textil que se montará y opere
eficientemente.
5.2 Específicos:
• Desarrollar métodos modernos para organizar la industria textil, ya sea en su
forma tradicional o moderna.
• Definir los métodos adecuados para el análisis de las ventas.
• Definir la planificación de la producción y su administración eficiente.
• Crear el sistema más adecuado para llevar un buen control de inventarios.
• Crear una visión de los problemas tecnológicos que se puedan tener y los
problemas para la mejor asignación de la maquinaria requerida.
• Identificar la maquinaria que se requiere y la mano de obra necesaria para su
uso.
• Describir los métodos y consideraciones para el montaje e instalación de la
maquinaria.
• Determinar la mejor forma de administrar los recursos humanos de la fábrica.
• Mantener un servicio eficiente a los clientes, mediante un buen mantenimiento.
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6. METODOLOGÍA A SEGUIR
Se pretende realizar un estudio basado en investigación, en el cual se describan y se
cumplan los objetivos presentados. Para ello, se utilizará como fuente principal, libros
relacionados con el tema, revistas, boletines y visitas a fábricas existentes.
Los libros que se utilizarán representan la bibliografía de la industria textil actual,
en la que se muestran las técnicas y formas más adecuadas para controlar y organizar de
mejor forma, una industria textil. Es bibliografía que ha utilizado las fabricas de mayor
renombre mundial en la manufactura actual. Las revistas y boletines que se utilizarán son
publicaciones mensuales en las que facilitan artículos actuales respecto de los temas a
tratar.
Se realizarán visitas a tres industrias textiles, donde se elaboran productos similares
o que en el futuro pretenden fabricar. Lo que se pretende, es identificar en cada visita los
parámetros con que ellos cuentan en su distribución de la planta, para que los parámetros
que se elijan sean los más adecuados y competitivos.
6.1 Límites
En el proyecto no se tomarán en cuenta los estudios de mercado, financieros
y económicos, sólo consideraciones sobre el montaje y puesta en marcha de la
industria textil.
• Espaciales
Todas las observaciones necesarias se realizarán dentro del perímetro de
la ciudad de Guatemala.
• Temporales
Según lo mostrado en la Programación preliminar del desarrollo, se
calcula realizar el estudio en 24 semanas.
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• Bibliográficos
Las referencias bibliográficas a utilizar se obtendrán de bibliotecas
universitarias, de viajes realizados y de correspondencia recibida acerca
del tema. Se pretende utilizar bibliografía actual, a partir de 1985 a la
fecha.
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7. LOS MODERNOS MÉTODOS DE ORGANIZACIÓN
7.1 Técnicas de organización tradicionales
7.1.1 Estudio del trabajo
El costo de los salarios en la industria textil tiene un gran influjo sobre el valor del
producto, situación que confiere un papel muy importante a las técnicas organizativas que
pretenden mejorar la productividad de la mano de obra. Los sistemas para medir el trabajo
y las retribuciones, como incentivos, están claramente afirmados en la industria textil desde
hace muchos años y no faltan ejemplos de algunas factorías de lana o algodón que habían
aplicado estas técnicas antes de la última guerra.
Las técnicas de incentivos han sufrido una sensible evolución y, en muchos casos,
las tarifas tradicionales del trabajo a destajo aplicadas a la producción se han evidenciado
desproporcionadas y han debido ser transformadas en tarifas de tipo más complejo, que
estimulan no sólo los aumentos de producción, sino también los aumentos de saturación de
la mano de obra. Esta existencia se manifiesta en todos los procesos productivos que unen
operaciones manuales y mecánicas realizadas automáticamente por una o más máquinas,
puestas bajo la vigilancia de un solo obrero.
En la actividad exigida a un obrero para la dirección de una o más máquinas se
pueden distinguir, en general, los trabajos que efectúa con la máquina en movimiento y los
que realiza con la máquina parada.
El rendimiento y el volumen de producción de cada máquina dependen, por tanto,
sólo de la eficiencia con que se logran los trabajos con máquina parada. Es evidente que si
el tiempo de intervención de la mano de obra es una pequeña parte del tiempo del ciclo, el
obrero, a pesar de una elevada eficiencia en la realización de los trabajos con máquina
parada, consigue un mínimo aumento de rendimiento. Si se hubiera adoptado un sistema de
trabajo a destajo proporcionado a la producción, el obrero recabaría una utilidad
insignificante e incapaz de compensar su esfuerzo. En tales condiciones se manifestaría,
además, una clara oposición a todo aumento de asignación, en cuanto el incremento de la
carga de trabajo no encontraría resistencia proporcional en un incremento de la retribución.
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La carga de trabajo de la mano de obra depende de la suma de todos los tiempos de
actividad manual, ya sean éstos efectuados con la máquina parada o con la máquina en
movimiento, y puede se expresado por la saturación, o sea por la relación entre el tiempo de
trabajo del obrero y el tiempo del ciclo. Tal cociente nos dice que cuando la duración de
los trabajos a realizar con la máquina en movimiento es igual al tiempo de funcionamiento
que se asignan a la vigilancia del obrero.
En el caso de máquinas semiautomáticas que requieren una intervención periódica
manual del obrero, no sería ni justo ni conveniente, por las razones antes expuestas. En
este caso el procedimiento más simple consistiría en hacer referencia a la eficiencia del
obrero, entendida como relación entre el tiempo asignado y el tiempo efectivamente
empleado en la ejecución del trabajo (sea con la máquina parada, sea con ella en
movimiento) confiado al obrero mismo. Pero son más utilizados, particularmente en la
industria textil, los sistemas remunerativos que consideran como factor de incentivo el
rendimiento de la máquina y la saturación de la mano de obra.
En algunos casos se puede considerar como factor de incentivo también el estándar
de calidad de la producción y esto permite prevenir algunos eventuales como consecuencia
de una retribución a destajo.
7.1.2 Programación de la producción
Entre los principales factores que han impuesto a las personas que trabajan con
textiles, la adaptación de sistemas más eficientes de programación de la producción, se
puede citar el mayor interés en aprovechar el equipo, cada vez más costoso como
consecuencia de la creciente automatización de la maquinaria, y la absoluta necesidad de
mejorar el servicio a la clientela, garantizando entregas más rápidas y esmeradas.
Esta última exigencia implica la ejecución de numerosos controles, sea en el
momento de la aceptación de los pedidos para ratificar a los clientes los plazos de entrega,
sea en el momento del lanzamiento de la producción, para controlar la disponibilidad de los
factores productivos (por ejemplo, los hilados y la capacidad productiva de las máquinas)
que condicionan las posibilidades de fabricación.
Numerosos controles relativos a la oportunidad de los suministros y al adelanto de
los trabajos miran, además, a garantizar que la fabricación de los productos sea efectuada
dentro de los límites de tiempo programados, para respetar las condiciones de entrega
concertadas con los clientes.
Respecto de la posibilidad de mejorar la explotación de las instalaciones mediante
una programación más eficiente de la producción, basta pensar en todas las reducciones del
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tiempo muerto y del tiempo de montaje, calculables mediante la formulación de un
programa de asignación del trabajo a las máquinas a utilizar (número de obreros por
máquina) y la serie de elaboración de los diversos lotes, sustituyendo la elección de estas
variables a la casualidad.
Es evidente que, para conseguir resultados satisfactorios, el flujo productivo debe
estar regulado con programaciones periódicas (semanales, quincenales, mensuales, etc.),
con tiempos bien definidos; si las disposiciones fueran, además, trasmitidas a las secciones
de forma casual, a medida que los pedidos de los clientes llegaran con dificultad, se
renunciaría a encuadrar el trabajo en un programa bien definido y, por consiguiente,
llegaría a faltar la posibilidad de mano de obra y de reducción de los gastos de producción
a que hemos aludido antes.
7.1.3 El empleo de computadora
En el mercado de las computadoras se observa una clara tendencia a la reducción de
los costos, a la par del aumento de los servicios ofrecidos por las máquinas. Este fenómeno
ha ampliado considerablemente el campo de empleo de estos instrumentos organizativos,
que en otro tiempo estaban sólo a disposición de unas pocas empresas de grandes
dimensiones.
Las computadoras han sido utilizadas inicialmente para la mecanización de los
trabajos de carácter administrativo, como las pagas, los salarios, la contabilidad, etc. En un
segundo momento se difundieron también las aplicaciones que miran al control y a la
programación de la producción, que constituyen, de ordinario, uno de los problemas más
complejos y más trabajosos que deben ser afrontados en una empresa textil. Los trabajos
de carácter prevalentemente contable o estadístico conservan todavía un papel importante:
un sistema de mecanización debe prever, casi siempre, la publicación de los documentos de
tipo comercial o administrativos (confirmaciones de pedidos, catálogos de envíos, facturas,
resúmenes de cómputos, etc.) y de los documentos de elaboración de diversas series de
estadísticas que presentan un notable interés por el control de la marcha empresarial. A
este respecto se pueden, por ejemplo, mencionar las estadísticas de ventas, que pueden ser
detalladas a nivel de cada cliente y de cada variación, cuyo análisis permite obtener
preciosas informaciones para la confección del muestrario y para la programación de las
actividades comerciales.
7.2 Técnicas de organización avanzadas
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7.2.1 Estudio del trabajo
En todos los procesos tecnológicos que emplean máquinas semiautomáticas que
exigen una irregular intervención manual del hombre, se presenta el problema de calcular el
número óptimo de unidades productivas que asignar a un obrero. Este problema, de
particular relieve en la industria textil, puede ser resuelto valiéndose de la teoría de colas,
que encuentra aplicación en el estudio de todos los fenómenos de espera que se manifiestan
cuando los pedidos llegan por casualidad a un centro de servicios, donde es absorbido un
cierto tiempo, fijo o variable, para efectuar una determinada operación.
En el caso que estamos examinando, el fenómeno de llegadas de los pedidos está
representado por las paradas casuales de cada unidad productiva, provocadas, por ejemplo,
por rotura de hilo; ciclo de servicio, que contribuye a alejar los usuarios de la cola, está
formado por las intervenciones del obrero para volver a poner en marcha las unidades
inactivas; el número medio ñ de pedido en cola equivale al número medio de inactividades
durante el funcionamiento de las N unidades productivas asignadas a la vigilancia del
obrero. Indicando con n el rendimiento productivo (N - ñ) / N del grupo en cuestión y con
to tiempo teóricamente necesario para fabricar la unidad de producto en ausencia de
paradas, los correspondientes tiempos efectivos de acción de una unidad productiva y del
obrero resultan to /n y to/(nN), respectivamente.
Ya que el numero medio de unidades inactivas ñ es una función creciente de la
asignación, entonces al aumentar la asignación, disminuye el costo unitario de la mano de
obra y crece el costo por unidad de las amortizaciones y los otros gastos relativos a la
maquinaria, como se indica esquemáticamente en el gráfico de la figura 1.
Otro caso que ha sido resuelto y que puede interesar a la
por ejemplo, al trabajo en grupos, la asignación a obreros de trabajos accesorios, las
intervenciones de frecuencia variable con la velocidad de la máquinas y otros por el estilo.
Las teorías de colas, con sus particulares ap
de interferencia de las máquinas, enriquece, felizmente, la serie de medios de que el experto
que actúa en la industria textil pueden servirse para mejorar el rendimiento de la
producción.
7.2.2 Programación de la p
Los problemas unidos a la programación de la producción ofrecen numerosos
posibilidades para emplear las técnicas organizativas más avanzadas.
Los requisitos exigidos para un sistema de programación de la producción estriban
en la definición de las características cuantitativas y cualitativas de la producción a
conseguir y no sólo en la elección de modos, tiempos y medios de realizar el trabajo. En
algunos de estas fases de elección que pueden, a veces, ser propuestos y resueltos en
términos analíticos.
La determinación de las características cuantitativas y cualitativas de la producción
a conseguir constituyen el grupo de problemas más conocidos y de mejor reducción a
planteamiento matemático en el caso de que los productos sean fabricados pa
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Figura 1
Otro caso que ha sido resuelto y que puede interesar a la industria textil se refiere,
por ejemplo, al trabajo en grupos, la asignación a obreros de trabajos accesorios, las
intervenciones de frecuencia variable con la velocidad de la máquinas y otros por el estilo.
Las teorías de colas, con sus particulares aplicaciones en el marco de los problemas
de interferencia de las máquinas, enriquece, felizmente, la serie de medios de que el experto
que actúa en la industria textil pueden servirse para mejorar el rendimiento de la
7.2.2 Programación de la producción
Los problemas unidos a la programación de la producción ofrecen numerosos
posibilidades para emplear las técnicas organizativas más avanzadas.
Los requisitos exigidos para un sistema de programación de la producción estriban
e las características cuantitativas y cualitativas de la producción a
conseguir y no sólo en la elección de modos, tiempos y medios de realizar el trabajo. En
algunos de estas fases de elección que pueden, a veces, ser propuestos y resueltos en
La determinación de las características cuantitativas y cualitativas de la producción
a conseguir constituyen el grupo de problemas más conocidos y de mejor reducción a
planteamiento matemático en el caso de que los productos sean fabricados pa
industria textil se refiere,
por ejemplo, al trabajo en grupos, la asignación a obreros de trabajos accesorios, las
intervenciones de frecuencia variable con la velocidad de la máquinas y otros por el estilo.
licaciones en el marco de los problemas
de interferencia de las máquinas, enriquece, felizmente, la serie de medios de que el experto
que actúa en la industria textil pueden servirse para mejorar el rendimiento de la
Los problemas unidos a la programación de la producción ofrecen numerosos
Los requisitos exigidos para un sistema de programación de la producción estriban
e las características cuantitativas y cualitativas de la producción a
conseguir y no sólo en la elección de modos, tiempos y medios de realizar el trabajo. En
algunos de estas fases de elección que pueden, a veces, ser propuestos y resueltos en
La determinación de las características cuantitativas y cualitativas de la producción
a conseguir constituyen el grupo de problemas más conocidos y de mejor reducción a
planteamiento matemático en el caso de que los productos sean fabricados para el almacén.
25
En este caso, conocida o apreciada, mediante previsiones, la futura necesidad de materiales
almacenados, se nos puede proponer determinar las modalidades de mantenimiento del
almacén, que contribuyen a hacer mínima la suma de los costos unidos a la gestión de
provisiones.
También la cantidad óptima de provisión de seguridad puede ser determinada de
forma analítica y requiere del conocimiento de la distribución probable de las necesidades y
la consideración de algunos elementos de los costos unidos al agotamiento de las reservas,
cuya determinación presenta, de ordinario, gran dificultad.
También la determinación del tiempo de ejecución de las diversas operaciones se
presta a un empleo de las técnicas de mejoramiento, siempre que se nos proponga como
objetivo realizar la nivelación de las cargas del trabajo de las máquinas y de los obreros.
Las empresas fabricantes de computadoras han desarrollado numerosas técnicas para
planificar los trabajos relativos a múltiples proyectos simultáneos con nivelación de las
cargas. tales sistemas -si bien encuentran su típico y específico campo de empleo en las
industrias mecánicas- tienen validez general y pueden ser tomadas en consideración
también en la industria textil.
El logro de tal objetivo presenta un particular interés en el caso de repartos
productivos constituidos por grupos de máquinas que sólo parcialmente son equivalentes a
los fines de la ejecución de los distintos trabajos; por ejemplo, en el caso de una fabrica
que tenga a su disposición aparatos de talla diversa y que deban elaborar tejidos de diversos
valores.
La asignación del trabajo a las máquinas constituye la fase final de todo sistema de
programación de la producción y supone numerosos problemas económicos de elección
entre diversas alternativas que se presentan en el momento en que son los pedidos puestos
en proceso de fabricación. Las máquinas disponibles con frecuencia se pueden subdividir
en grupos caracterizados por tiempo y costos de elaboración diversos. Si no hay carencia
de disponibilidad de las máquinas, no se halla dificultad alguna en repartir los trabajos;
basta, en efecto, utilizar cada grupo de máquinas para elaboración que más se le adapte.
Pero, normalmente, la distribución de los pedidos no consiste en llegar a esta solución ideal
y se presenta el problema de determinar en qué trabajo emplear cada grupo para conseguir
un objetivo de eficiencia determinado, que muchas veces requiere hacer mínimo el tiempo
total de ejecución de los pedidos. Este problema, desde el punto de vista analítico, puede
reducirse a un problema de programación lineal.
7.2.3 El empleo de computadora
26
En la utilización de las computadoras se nos está orientando en la actualidad hacia
los procedimientos de gestión y se puede, sin más, afirmar que este acercamiento resulta
indispensable para aprovechar del modo más completo las notables posibilidades que
ofrecen los sistemas de computación. Prescindiendo de las ventajas de naturaleza técnica
derivadas de tal planteamiento y transformables en un mejoramiento de la eficiencia y en
reducción del costo de las elaboraciones, puede decirse que un sistema integrado de
gestiones aporta otros múltiples beneficios: una gestión integrada de los sectores
encargados de la producción y de las ventas, aprovechándose de un procedimiento de
elaboración que transforme la demanda de semielaborados y materias primas, permite, por
ejemplo, conseguir una sensible reducción de los inmuebles.
La computadora no es, pues, simplemente un medio de mecanizar los
procedimientos de gestión ya preexistentes, sino un instrumento organizativo que
condiciona la realización de las técnicas de gestión más avanzadas. Respecto de las
eventuales ventajas a conseguir en la reducción de costos de tipo administrativo, deben
atribuirse a la mecanización algunas grandes ventajas derivadas de una mayor oportunidad
y precisión en las informaciones, que permite realizar elecciones más conscientes y
eficientes.
Las aplicaciones de la computadora pueden, finalmente, desembocar en el campo de
la búsqueda de efectividad. Es una meta que deben cumplir la mayoría de las empresas
textiles y que es muy lejana en Guatemala, pero las ventajas pueden ser notables.
Numerosos problemas que atañen a la industria textil pueden volver a plantearse.
Limitándonos a una sumaria enumeración, podemos citar las aplicaciones siguientes:
1. Programar las elaboraciones de las máquinas al menor costo compatible con el
vencimiento de la entrega.
2. Determinar la composición más conveniente de las mezclas, de acuerdo con las
disponibilidades del almacén.
3. Determinar el programa de venta/producción que da mayor margen de provecho, de
acuerdo con la capacidad de absorción del mercado y con la capacidad productiva de las
instalaciones.
27
8. PREVISIÓN DE VENTAS
8.1 Organización y responsabilidades en las previsiones de venta
La gerencia puede seleccionar a una persona que se dedique exclusivamente a esto,
designándole el nombre del analista. Posteriormente, según la importancia que vaya
desarrollando, puede organizar una sección destinada a las previsiones y análisis de ventas
formadas por varios analistas. Esta sección puede designarse en el departamento de
Mercadeo de la fabrica.
La responsabilidad de llevar a cabo las previsiones de venta de la industria textil
recae en la persona o comité nombrado. Cualquier persona con conocimiento de estadística
y matemática puede calcular las previsiones y análisis de ventas. Normalmente tales
previsiones calculadas, deben ser aprobadas por un comité formado por los gerentes de
finanzas, producción, mercadeo, administración, etc., para que todos estos estén al tanto y
además puedan discutir el comportamiento de los pronósticos calculados y aplicar las
experiencias en cuanto a los ajustes. Es justificable una responsabilidad en cuanto al
análisis de los productos, en su comportamiento de aceptación durante los periodos de
tiempo. Estudios de las variaciones que afectan a tal o cual producto. Estudios de
28
prevención por los factores estacionales y cíclicos. Panoramas de los productos respecto de
los de la competencia. Estimaciones del mercado potencial en ciertas regiones, áreas y
comunidades. Investigación por demandas decrecientes y crecientes, etc.
8.2 Utilización de datos
En toda fuente de investigación es necesario tener una fuente de datos históricos
reales para establecer resultados confiables. Así pues la recopilación de datos reales es un
paso necesario para la aplicación de las técnicas de pronósticos de ventas.
Cuando es la primera vez que se calculan las previsiones de ventas, hay autores que
recomiendan recopilar datos de 10 a 15 años atrás, lo que se considera aceptable para poder
estudiar los factores estacionales, cíclicos, las tendencias y las variaciones aleatorias.
Se debe contar con una clasificación de datos que puedan ser informativos y útiles,
quedando a criterio del analista la utilización adecuada de los mismos, para su investigación
de la existencia de una correlación entre estos y las ventas de la empresa.
Esta clasificación ayuda al analista a tener una guía informativa para la recopilación
de datos la cual es la siguiente:
a) Para la previsión del nivel económico general de la nación: el producto
nacional bruto, ventas, existencias y pedidos de los fabricantes; índice de producción
industrial, los saldos deudores de los bancos, el empleo.
b) Para prever el poder adquisitivo del consumidor: ingresos disponibles,
situación de ingresos de las propiedades, horas y salarios.
c) Para determinar precios futuros y ajustar diversos índices de cambio de precios:
la moneda en circulación, informe sobre los proveedores, precios en el mercado y revistas
de índices de precios.
d) Para previsión de lo que el consumidor está gastando realmente: ventas al
detalle, comercio al por mayor y ventas en grande almacenes.
e) Para llevar la previsión al día: las revistas y los periódicos.
f) Para la previsión de los gastos del consumidor: planes de compra del
consumidor, boletines e informes de la construcción, valores de ahorro y ahorros
personales.
g) Para prever la participación que una firma determinada tendrá en el mercado
de su rama industrial: asociaciones gremiales, departamento de comercio y revistas.
29
8.3 Productos establecidos
Las previsiones y análisis de ventas para productos ya establecidos deben hacerse
por cualquier técnica de las series de tiempo que se decida. Las previsiones pueden ser
determinadas en totales de quetzales y/o diversificarlas en grupos de unidades de producto,
como producto A, producto B, etc., así también como previsiones de ventas sobre áreas,
regiones, países, etc.
Según su importancia, los datos pueden recopilarse sobre el producto principal que
en algunos casos pueden ser del 80 al 95% del total de las ventas. El analísta es quien debe
clasificar los productos, volúmenes, áreas, regiones, etc., es decir, definir las políticas a
seguir para la recopilación de acuerdo a los requerimientos de la empresa.
8.4 Productos nuevos
El pronóstico para productos nuevos es relativamente distinto a los métodos
para productos ya establecidos. Los métodos son los siguientes:
a) La encuesta directa: consiste en dirigirse a los consumidores con cuestionarios
o preguntas directas, utilizando las herramientas de la estadística para inferir las
características de un universo por medio de la muestra; tomando en cuenta los errores y la
confiabilidad que se requiere.
b) La encuesta indirecta: consiste en dirigirse a los intermedios de los canales con
respecto del producto nuevo. Los intermediarios a los que nos dirigimos pueden ser los
mayoristas, minoristas, agentes vendedores, representantes, consumidores, etc. Estas
técnicas tienen la desventaja que es poco confiable.
c) La comparación con productos establecidos: es un método bastante eficiente
donde el producto nuevo es semejante a un producto o productos establecidos para la
competencia y que sólo difieren en ciertas características. El pronóstico puede ser
calculado teniendo en cuenta el comportamiento del consumidor que puede estar
influenciado por tradiciones, hábitos, costumbres, elementos que forman lo que se llama la
inercia del mercado.
30
d) La venta limitada: consiste en hacer ensayos de venta del producto nuevo en un
mercado limitado, para establecer la reacción de los consumidores y así estudiar el
comportamiento de las exigencias de ellos en cuanto al producto nuevo.
De las cuatro técnicas enunciadas anteriormente, cada una tiene sus ventajas y
desventajas, pero una de las más usadas y de mayor éxito es la venta limitada.
8.5 Análisis de la venta
8.5.1 Causas de variación en las ventas.
En el proceso de las ventas se pueden distinguir, como en todos los fenómenos
económicos:
1. Las variaciones de fondo o evolutivas (trend), que determinan un progresivo
aumento o disminución (o también un cierto estancamiento) de las ventas,
consideradas durante un largo período de tiempo y por totales anuales.
2. Las variaciones estacionales, que se manifiestan bajo forma de oscilación en los
valores mensuales de las ventas que se repiten con una cierta regularidad en el
transcurso del año.
3. Las variaciones cíclicas o coyunturales, que se reflejan en una alternancia
irregular de periodos normalmente de varios años de duración, de recesión o de
expansión características del ciclo económico general de los negocios.
A estos tres tipos de movimiento se añade finalmente el accidental, debido a causas
anormales de naturaleza variada, que determinan oscilaciones irregulares e imprevisibles en
las ventas.
El mismo criterio seguido al distinguir los tipos de variaciones a que está sujeta el
desarrollo de las ventas puede ser aplicado al calificar las causas de las variaciones
antedichas.
Se distinguen, por tanto:
1. Fuerzas evolutivas: Son las causas profundas y dominantes de las ventas y tienen
normalmente una notable continuidad y regularidad. Con frecuencia son
originadas por algunas profundas perturbaciones tecnológicas o competitivas o
de substanciales modificaciones en las necesidades del consumidor. Se puede
contar entre las fuerzas evolutivas, tanto los factores dominantes en todo el
31
mercado (numero de posibles consumidores, situación económica general,
beneficio medio individual, nivel general de precios, etc.), como los factores que
condicionan la fuerza de penetración de la empresa en los consumidores
(situación de las firmas en competencia, campañas publicitarias en curso y otros
factores intrínsecos a la empresa como eficiencia del sector comercial, precio de
venta, estándar de calidad. etc.).
2. Fuerzas estacionales: El proceso climático, las fiestas, las costumbres
particulares de los consumidores (regalos de Navidad, turismo veraniego, etc.) y
otros factores de este género influyen a veces con frecuencia en las ventas de
cada mes. Las fuerzas estacionales, siendo inherentes al cambio normal de las
estaciones, tiene carácter cíclico y, por lo tanto, la misma individuación que
mira al pasado tiene un valor preventivo que racionalmente debe tenerse en
cuenta. Para algunas clases de productos y, en particular para muchas materias
primas de los textiles, el proceso climático, además de influir en el modelo
estacional de las ventas, determina también variaciones en la venta total anual y
representa un factor de incertidumbre en la formulación de las previsiones.
3. Fuerzas cíclicas o coyunturales: Las principales causas que originan el
movimiento coyuntural son los desequilibrios que surgen como consecuencia de
errores de las sociedades que trabajan en un determinado sector productivo.
Esta claro, por ejemplo, que un desarrollo de la capacidad productiva mucho
más destacado que el aumento del consumo provoca un exceso de producción
sobre la necesidad y, por consiguiente, a corto o largo plazo engendra una fase
de recesión.
También el factor político tiene destacada influencia en el planteamiento de
la coyuntura; entre las intervenciones del gobierno que tienden a favorecer la
reanudación de la actividad económica se podrán recordar, por ejemplo, la
reducción de tasas (factor estimulante de las inversiones privadas), el aumento
de inversiones públicas, el aligeramiento de la presión fiscal, la depreciación
(época de escasos negocios), la recuperación (enlazado con los cambios
políticos, descubrimiento tecnológico, riqueza natural), la expansión (comercio
activo, alza de precios, aumento de salarios), la recesión (descienden los precios,
disminuye el ritmo de circulación del dinero) y la contracción (disminuye las
ventas, bajan los salarios).
4. Causas accidentales: Son causas de índole diversa que escapan a la posibilidad
de cualquier previsión. Comprenden causas pequeñas de naturaleza ocasional,
que provocan oscilaciones de poca importancia y causas de perturbación de
32
naturaleza excepcional, como huelgas, bruscas sacudidas políticas, graves
percances climatológicos, etc. En algunas empresas un fuerte porcentaje de
ventas está concentrado en pocos clientes; en tal caso, la pérdida de uno de estos
(por ejemplo, algunos entidad estatal o paraestatal) pueden ser un factor
accidental con gran influjo en el volumen de ventas.
8.5.2 Tipos de provisiones.
Supuesta la distinción entre los diversos movimientos y causas de variación de las
ventas, se tendrán previsiones del desarrollo normal, coyuntural y estacional. Estas
previsiones pueden ser formuladas con dos criterios que corresponden a un diverso
planteamiento lógico del problema: el método inductivo (sintético-causal), basado en el
estudio de las causas del fenómeno y el método deductivo (analítico-formal), basado
únicamente en el examen del modo de presentarse el fenómeno, sus características de
regularidad, continuidad, periodicidad, etcétera.
El método deductivo comprende dos fases:
1. La individuación de un modelo apto para representar el desarrollo pasado de las
ventas en función del tiempo.
2. La previsión, obtenida al pasar al futuro dicho modelo.
8.5.3 Individuación del ‘Trend’
El método mas simple para individuar el trend es el de llevar a un papel milimetrado
las ventas realizadas en el pasado (expresadas en totales anuales) y unir los puntos así
obtenidos con una curva trazada a ojo o con criterios matemáticos (como, por ejemplo, el
método de los mínimos cuadrados). La curva así hallada puede ser después proyectada al
futuro como meta previsible.
Si, por ejemplo, las ventas realizadas en el pasado y llevadas al papel dan una línea
recta ascendente, podrá concluirse que también las ventas futuras seguirán el mismo
camino y podrá realizarse una valoración basándose en dicha hipótesis. Esta relación entre
cantidad y tiempo puede ser expresada con una ecuación matemática. En el anexo 19 se
muestra un ejemplo con su tabla y gráfica de este método.
Un método para eliminar las fluctuaciones estacionales del proceso histórico de las
ventas expresadas en totales mensuales es el de las medias móviles con el que a cada dato
de la sucesión numérica, que constituye la serie estudiada, se le sustituye por el valor de
doce datos, de los cuales aquél es el termino medio. Este sistema permite seguir mes por
33
mes la evolución de las ventas, depuradas por las influencias estacionales y la posibilidad
de reavivar oportunamente los eventuales cambios del trend.
8.5.4 Individuación del movimiento estacionario
El método más sencillo para determinar el proceso estacional consiste en:
a) Hallar la media, calcular sobre cuatro o cinco años, de las cifras de venta de un
mismo mes. Así se obtiene una compensación suficientemente de las oscilaciones en los
dos sentidos producidos por el movimiento articulado y por las perturbaciones accidentales.
b) Eliminar de la serie de doce meses, así formado, el efecto del movimiento de
fondo, porque si el trend está en fase ascendente hace aparecer siempre más altos de la
realidad los valores mensuales desde enero a diciembre.
En el anexo 20 se presenta un ejemplo de este método de individuación, con su tabla
y sus gráficas respectivas.
Supongamos que -fijado el origen de los tiempos t en el centro de intervalo
cuatrienal o quinquenal considerado- el movimiento de fondo puede ser representado por la
ecuación lineal y = K1 + K2 t, donde K2 indica el tipo de incremento mensual de las ventas.
La eliminación del movimiento de fondo puede obtenerse sustrayendo de cada uno de los
términos de la serie resultante la cantidad i K2 con i variable desde el 1 para enero, hasta el
12 de diciembre.
Se llega así, a través de las fases mencionadas, a lograr una serie que, siendo
depurada de las variaciones evolutivas, cíclicas y accidentales, representa el modelo
estacional de las ventas.
Una vez determinado el modelo estacional, será útil calcular las relaciones entre
datos de venta de cada mes y la media mensual por año, obteniendo una serie de doce
coeficientes. Esto permitirá calcular los diversos datos mensuales, una vez que se ha
llegado a prever la media anual de ventas, y permitirá, además, construir series mensuales
“sin fenómeno estacional” dividiendo los datos de venta de cada mes por wl
correspondiente coeficiente de estacionalidad.
8.5.5 Individuación del movimiento coyuntural
La previsión del movimiento cíclico con el método deductivo está basado en una
presunta regularidad de continuidad de las fases de prosperidad y de recesión sobre las
semejanzas que se pueden, a veces, establecer entre el proceso de la fase descendente y las
ascendentes, y sobre una serie de otras características descubiertas en un estudio de la
34
estructura de los ciclos. El método analítico-formal no se ha demostrado eficaz para prever
las variaciones cíclicas y se puede considerar prácticamente abandonado el campo de las
previsiones coyunturales.
El método inductivo (sintetico-causal) está basado en un estudio de las causas de la
variación de ventas y se estructura con las siguientes fases:
a) Individuación de una relación histórica entre las ventas y algún fenómeno que se
tiene como causa determinante del desarrollo de las ventas mismas.
b) Formulación de una previsión sobre el futuro valor de este fenómeno.
c) Previsión de las ventas, obtenida ampliando al futuro la relación dada como válida
en el pasado entre venta y fenómeno respectivo.
Tal método resulta particularmente ventajoso cuando es posible encontrar una
relación diferida (de un cierto espacio de tiempo T) entre la serie temporal de las ventas y
la del fenómeno correspondiente. En tal caso, conocido el dato diario de este fenómeno, es
posible calcular el valor probable de las ventas futuras (descartando factores accidentales)
después del intervalo T.
Se ha descubierto, por ejemplo, que los cambios de la coyuntura de numerosos
sectores productivos siguen con cierto retraso los de la producción del acero y pueden ser
previstos mediante un examen de la situación de la industria siderúrgica.
En general, las previsiones coyunturales, formuladas con el método inductivo, se
basan en un estudio de los síntomas precursores de un desequilibrio, reconocible, por
ejemplo, en un descenso de los pedidos o en aumento de las provisiones de productos
acabados.
Las relaciones entre dichos síntomas de desequilibrio y el volumen de actividad de
un cierto sector productivo sólo excepcionalmente pueden ser expresados en términos
matemáticos. Hay, además, numerosos factores imponderables y de orden sicológico o
político que ejercen una influencia imprevisible en el desarrollo de la coyuntura. tales
motivos hacen difícil una formulación de las previsiones coyunturales sobre una base
cuantitativa como se hace para el trend y para el proceso estacional y obligan por
consiguiente, a una formulación de apreciaciones expresadas en términos cualitativos.
El método inductivo presupone la posibilidad de formular previsiones sobre el
futuro desarrollo del fenómeno relacionado con las ventas y no puede encontrar, por tanto,
aplicación en la previsión de las variaciones estacionales. En efecto, los factores que
condicionan el modelo estacional de las ventas y el primero de todas ellas, el desarrollo
climático, no pude ser objeto de una previsión fundada sobre base racional.
8.5.6 Individuación del “trend”.
35
La previsión del trend requiere una elección apropiada del fenómeno en relación
con las ventas. Es necesario, pues, escoger entre las fuerzas evolutivas el factor que tenga
influencia predominante en el desarrollo de las ventas. No es posible dar reglas que tengan
validez general, pero se puede, sin más, asegurar que las dos variantes fundamentales que
influyen en la venta de bienes de consumo son el precio y la ganancia de los compradores,
mientras que el factor principal que condiciona el proceso de las ventas de bienes
instrumentales es el nivel de actividad del sector productivo que utiliza los bienes
producidos.
Cuando se ha de actuar con bienes duraderos de consumo (carros,
electrodomésticos, muebles) resulta, por lo general, ventajoso distinguir dos mercados con
características diversas: el de las ventas por renovación (determinadas por el desgaste o
superación técnica de los productos ya existentes en el mercado y el de las ventas
destinadas a satisfacer las necesidades de los nuevos consumidores.
Generalmente, la relación entre las ventas y el fenómeno económico que las causa
está bien estudiada en todo el mercado, es decir, refiriéndose a las ventas del sector
industrial considerando en toda su complejidad. La previsión de las ventas empresariales se
obtiene después valorando el cupo que la empresa misma podrá asegurarse con las ventas
en conjunto y tal valoración puede estar basada en una consideración de los cupos de venta
de la empresa en el pasado.
8.6 Previsión de venta en la programación de la producción (Plan de ventas)
La previsión de las ventas totales de la empresa es suficiente para la formación de
los programas a largo plazo relativos al desarrollo de las instalaciones y de los enseres y
para elaborar las previsiones necesarias para un control presupuestario de costos.
Para programar la producción es necesario, en cambio, que las previsiones
desciendan a un mayor detalle, que depende del sistema de producción de la empresa: en el
caso de producción realizada para almacén, la previsión deberá abarcar todos los productos
estándar, mientras que en el caso de producción bajo pedido serán suficientes valoraciones
de venta por grupos de productos caracterizados por el empleo de diversas materias primas.
Para efectos de previsión, podrán considerarse como una sola cosa los productos de igual
composición, diferenciados por características de elaboración como forma, confección,
acabado, etc. Las exigencias de precisar y detallar en las previsiones de ventas son
máximas cuando se requiere el despacho inmediato de los pedidos y son mínimos cuando
los términos de entrega pueden ser más largos que las bajas de posible elaboración.
36
El hecho de prevalecer la producción para almacenar o la producción bajo pedido
viene definida por la relación entre el tiempo medio existente entre la orden de entrega del
producto (te) y el tiempo medio de fabricación del producto (tf):
I = te / tf
Este coeficiente adquiere valores próximos a cero en el caso de producción para
almacén y valores mayores de 1 cuando la producción es efectuada bajo pedido.
Dicha relación puede tomar también valores intermedios entre 0 y 1; a continuación
se examinan los varios casos posibles prestando particular atención a la función de las
previsiones de venta en la elaboración de los programas de producción.
Primer caso: I ≅ 0. Corresponde a las empresas que trabajan para almacén: se requiere el despacho inmediato de los pedidos (entregas rápidas) y las previsiones de venta
constituyen un instrumento indispensable para programar el aprovechamiento de las
materias primas y todas las fases del ciclo productivo.
Segundo caso: 0 < I < 1. Corresponde a las empresas que trabajan con límite de
entrega más breve que los posibles plazos de elaboración. Esta reducción puede obtenerse:
a) Con un almacén de materias primas (se entienden por materias primas las que llegan a la
empresa del exterior y sirven para la formación del producto, no importando su grado de
elaboración): las previsiones de venta serán necesarias para programar el aprovechamiento
de las materias primas, mientras todas las fases de elaboración podrán ser programadas en
vistas al consumo, es decir, basándose en la confluencia de los pedidos.
b) Con un almacén de semielaborados: podrá obtenerse una reducción de los
términos de entrega mayor que la consentida por la solución precedente. Será necesario
programar, bajo previsión, la alimentación de dicho almacén, o sea el aprovechamiento de
las materias primas y las fases del ciclo productivo que atañen a su transformación en los
semielaborados para almacenar. Las sucesivas fases de elaboración podrán, en cambio, ser
programadas basándose en la afluencia de pedidos.
Tercer caso: I > 1. Corresponde a las empresas que trabajan con límites de entrega
más largos que los plazos de elaboración: el aprovisionamiento de las materias primas y
37
todas las operaciones productivas pueden tener lugar en una fase subsiguiente a la llegada
de las demandas.
También en este caso las previsiones de venta constituyen un factor esencial en la
actividad de la oficina de adquisiciones. En efecto, los aprovisionamientos limitados por
las necesidades inmediatas representan, generalmente, una solución poca económica en
cuanto provocan un excesivo aumento de gastos administrativos ligados a la emisión de los
pedidos y a las operaciones de aceptación y comprobación de los materiales. Los
descuentos practicados por los abastecedores en los grandes pedidos y el eventual proceso
estacional de precios son otros dos factores que aconsejan realizar el aprovechamiento de
las materias primas bajo previsión, o sea, con un cierto anticipo sobre la utilización real de
los materiales.
El mismo proceso podrá ser conveniente, a veces, también en la fase de producción,
para fabricar en lotes suficientemente grandes algunos artículos de consumo limitado para
garantizar un empleo más económico de los enseres.
La importancia de las previsiones de venta en la programación varía según las
características del proceso de fabricación y las condiciones del mercado.
Si el ciclo del fabricación es corto y la distribución de las ventas entre los diversos
artículos está sujeta a oscilaciones más bien lentas, es suficiente dar las órdenes de
elaboración basándose en los consumos medios comprobados en el pasado. La necesidad
de una previsión se hará sentir especialmente cuando el control de los remanentes se haya
tornado más complejo:
a) Por la amplitud del ciclo de fabricación.
b) Por la exigencia económica de la producción de lotes de dimensiones mas
consistentes.
c) Por los rápidos cambios en las preferencias del mercado o las frecuentes
renovaciones en la gama de productos.
d) Por la existencia de programas de estabilización de la producción de los artículos
de venta estacional.
Es oportuno, finalmente, observar que las exigencias provisionales son
particularmente apreciables en el caso de los artículos de mayor consumo.
En las empresas que fabrican una amplia gama de productos se puede, con
frecuencia, advertir que un pequeño número de artículos constituye un considerable cupo
del valor de ventas; tal fenómeno, ilustrado en la figura 2, es conocido comúnmente como
“regla del 80-20”, porque muchas investigaciones han evidenciado la concentración del 80
por 100 de ventas sobre el 20 por 100 de los artículos presentes en el muestrario.
Esta constatación sugiere la oportunidad de
selectivo, concentrando los esfuerzos de carácter organizativos (previsión, programación de
la producción, recursos humanos, etc.) sobre los artículos costosos de mayor consumo. Tal
criterio de gestión, cuyo principio cons
intensidad de la acción organizativa en proporción al valor real de las ventas a lograr, es un
instrumento válido para conseguir el mayor resultado con el menor costo.
8.7 Previsiones de la composición de v
Las exigencias de los consumidores, que imponen la diferenciación de productos en
una gama más o menos amplia de artículos, pueden reagruparse en tres categorías:
exigencia de naturaleza técnica, económica y sicológica.
a) Las exigencias de natu
características diferenciadas según el uso especifico a que está destinado; la falta de
correspondencia de alguno de los requisitos pedidos es un factor que perjudica la posible
utilización del producto mismo.
diferenciación de los bienes instrumentales manifiestan su influencia también en el campo
38
Figura 2
Esta constatación sugiere la oportunidad de adoptar un procedimiento de tipo
selectivo, concentrando los esfuerzos de carácter organizativos (previsión, programación de
la producción, recursos humanos, etc.) sobre los artículos costosos de mayor consumo. Tal
criterio de gestión, cuyo principio consiste, en términos mas generales, en repartir la
intensidad de la acción organizativa en proporción al valor real de las ventas a lograr, es un
instrumento válido para conseguir el mayor resultado con el menor costo.
8.7 Previsiones de la composición de ventas
Las exigencias de los consumidores, que imponen la diferenciación de productos en
una gama más o menos amplia de artículos, pueden reagruparse en tres categorías:
exigencia de naturaleza técnica, económica y sicológica.
a) Las exigencias de naturaleza técnica requieren que el producto posea
características diferenciadas según el uso especifico a que está destinado; la falta de
correspondencia de alguno de los requisitos pedidos es un factor que perjudica la posible
utilización del producto mismo. Estas exigencias, que representan el principal factor de
diferenciación de los bienes instrumentales manifiestan su influencia también en el campo
adoptar un procedimiento de tipo
selectivo, concentrando los esfuerzos de carácter organizativos (previsión, programación de
la producción, recursos humanos, etc.) sobre los artículos costosos de mayor consumo. Tal
iste, en términos mas generales, en repartir la
intensidad de la acción organizativa en proporción al valor real de las ventas a lograr, es un
instrumento válido para conseguir el mayor resultado con el menor costo.
Las exigencias de los consumidores, que imponen la diferenciación de productos en
una gama más o menos amplia de artículos, pueden reagruparse en tres categorías:
raleza técnica requieren que el producto posea
características diferenciadas según el uso especifico a que está destinado; la falta de
correspondencia de alguno de los requisitos pedidos es un factor que perjudica la posible
Estas exigencias, que representan el principal factor de
diferenciación de los bienes instrumentales manifiestan su influencia también en el campo
39
de los bienes de consumo. Considérese, por ejemplo, el caso del calzado o de los artículos
de vestir, que deben ser diferenciados en una serie de medidas o tallas requeridas por el
mercado.
b) La diferenciación de un producto en artículos de calidad y de precios diversos es
una consecuencia de las diferencias entre las preferencias de los consumidores. La
introducción en el mercado del producto de calidad inferior, puesto en venta a precios
reducidos, satisface las exigencias de las clases con menor capacidad de adquisición; los
bienes de consumo de calidad superior a la media son, en cambio, exigidos, no sólo por sus
características intrínsecas, sino también por su capacidad de distinguir socialmente.
c) Las variaciones en las formas exteriores de los productos con fines decorativos,
impuestos por diversidad de los gustos de los consumidores, es decir, por móviles de orden
sociológico, asume relevante importancia en el mercado de los bienes de consumo. Entran
en este grupo las diferenciaciones debidas al color, presentación, confección, estilo y otras
características que no modifican el campo de utilización del producto, ni se proponen como
finalidad variar el precio de venta.
Los factores técnicos, económicos y sociológicos, que hacen precisa la
diferenciación de los productos están sujetos a una evolución con el tiempo, por causa del
progreso técnico, del desarrollo económico y de la moda, respectivamente.
a) Se han descubierto que, de ordinario, para un nuevo invento o para un nuevo
hallazgo que dé lugar a un producto, el desarrollo técnico, bastante rápido en la fase inicial,
consigue, con el tiempo, una fase de saturación en la que el progreso técnico resulta más
lento. En un principio la composición de las demandas, o sea, el reparto sujeto a frecuentes
oscilaciones, derivadas de los cambios en las exigencias técnicas del mercado, de las
modificaciones en los criterios técnicos del mercado y de proyecto, de los continuos
perfeccionamientos e innovaciones aportadas por la competencia. Más tarde la distribución
de ventas entre los varios artículos estará sujeta, por efecto del progreso técnico, a
variaciones relativamente lentas.
b) El incremento del provecho y por tanto del poder adquisitivo de los
consumidores, aleja las preferencias del mercado de los productos de calidad inferior a los
de tipo medio. El fenómeno es, sin embargo, relativamente lento y puede ser pasado por
alto en las previsiones a breve plazo utilizadas en la programación de la producción.
c) Los cambios en los gustos de los consumidores, condicionados por la moda,
representa un factor susceptible de rápida evolución. Respecto a los bienes de consumo
duradero, la moda ejerce una importante acción de recambio; convence a los consumidores
para que adquieran un nuevo producto sin esperar a que el viejo se consuma. En muchos
40
sectores industriales el envejecimiento sociológico es creado con arte, para incrementar las
ventas, introduciendo con frecuencia en el mercado nuevos modelos del producto
diferenciados, de los procedentes por modificaciones de color, forma, etc.
De todo lo expuesto hasta ahora, queda claro que la venta de cada uno de los
productos comprendidos en la gama de fabricación de la empresa estará sujeta a las fuerza
que condicionan la situación económica del mercado y la penetración de la empresa entre
los consumidores, y además a una serie de fuerzas que actúan sobre el mercado de cada
producto.
Como se ha visto anteriormente, las previsiones a corto plazo para fijar los
programas de producción deben estar diferenciadas para cada modelo del producto; es
necesario prever no sólo el volumen, sino también la composición de las ventas. En
general, la formulación de estas previsiones detalladas para el modelo del producto podrá
estar basada en una indagación en el mercado, que ponga de manifiesto las evoluciones de
los gustos o de la exigencias de los consumidores o bien cambiando las tendencias
destacadas en el proceso de ventas de cada producto. Este ultimo sistema representa el
único medio práctico para obtener previsiones detalladas en el caso de una gama de
productos más bien amplia, que se manifiesta en la mayor parte de las industrias textiles.
Un método de previsión, muy usado por su simplicidad, se basa en una proyección
de las variaciones que intervinieron en el proceso de ventas en el pasado más reciente, es
decir, en los últimos meses que procedieron a los datos de elaboración de las previsiones
mismas; se supone que la tasa de variaciones de las ventas halladas en dicho período se
mantienen invariables durante un cierto tiempo en el futuro.
Para concluir las observaciones sobre las técnicas de previsión de ventas, es
oportuno aludir a un fenómeno que presenta particular interés en el caso de las empresas
textiles.
Cuando una industria no vende los propios productos directamente al consumidor,
las estadísticas empresariales de las ventas no reflejan el desarrollo real de la demanda del
mercado, sino sólo el paso de la mercancía de los almacenes de fabricantes a los del
vendedor. Por consiguiente, las variaciones en el proceso de las ventas al detalle son
notadas por los fabricantes con retraso considerable.
Además -dadas la fluctuaciones de las provisiones entre mayoristas y minoristas-,
no es posible confiar en las entregas a los vendedores para averiguar el ritmo de ventas al
detalle. Un incremento de ventas del fabricante puede ser debido, en efecto, a un aumento
de remanentes entre los vendedores, y este fenómeno, aunque no sea notado, puede
provocar errores de valoración en la previsión del futuro proceso del mercado. El paso de
41
un producto de un vendedor a un cliente que trata de volver a venderlo o de utilizar el
producto mismo para una subsiguiente transformación como “pseudo-venta”; mientras que
el paso del producto del vendedor al consumidor, o sea, al que efectúa la adquisición en los
minoristas para propio uso personal o familiar es definido como venta real.
Entre las técnicas de análisis del mercado que tiende a recoger informaciones sobre
el proceso de ventas reales, pueden recordarse el método del control de los consumidores y
el del inventario permanente o investigación sobre minoristas.
La distinción entre ventas y pseudoventas es válida también en el campo de los
bienes instrumentales, cuando el producto fabricado por una empresa (por ejemplo, de hilar
o tejer) constituye la materia prima utilizada por otros sectores industriales. también en
este caso resulta ventajoso efectuar indagaciones para recoger información sobre las
exigencias y las tendencias de la venta en el mercado de los consumidores finales.
9. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN
9.1 Consideraciones preliminares
Un sistema de programación de la producción puede subdividirse esquemáticamente
en las siguientes fases (entre paréntesis se indican los términos generalmente usados en la
literatura anglosajona).
a) Formulación de la planificación de producción (planning), es decir proceso de
las disposiciones generales concernientes a la calidad y cantidad de los bienes a producir.
b) Determinación de los modos (routing), tiempos (scheduling) y medios
(dispatching) de ejecución del trabajo; en estas tres fases se trata de definir respectivamente
cómo, cuándo y con qué es ejecutado el trabajo.
42
c) Confrontación sistemática y continua de los programas preventivos con los
resultados logrados y adopciones de eventuales modificaciones del programa.
La antedicha subdivisión corresponde a la distinción que puede hacerse en toda
actividad humana, entre las frases cronológicamente sucesivas de estudio y proyecto (a),
ejecución (b) (que en nuestro caso es entendida como concretización del programa, o sea
determinación de una serie de programas prácticos derivados del programa general de
producción) y control (c).
La programación de la producción representa siempre un compromiso entre esta
necesidad de satisfacer las exigencias del cliente, que es la base sobre la que se apoya la
prosperidad a largo plazo de cualquier empresa, y las exigencias, con frecuencia opuestas,
de reducir los costos de producción (mediante una mas eficaz utilización de las
instalaciones y de la mano de obra) y las provisiones en depósito.
Según las circunstancias, podrá variar la importancia relativa de uno de los factores
o de una de las fases que constituyen el sistema de programación. La fase del planning,
por ejemplo, tiene gran importancia en las empresas con producción para almacén; cuando
la fabricación es efectuada exclusivamente bajo pedido, no hay en cambio, ocasión alguna
de elección entre hipótesis alternativas al definir la cantidad y calidad de los bienes a
producir.
En algunas industrias con ciclo continuo se dispone de un solo establecimiento
adecuado para una elaboración de tipo constante y no hay, por tanto, ocasión de elegir entre
soluciones, si siquiera en lo que respecta a los modos y medios de ejecución de la
producción. En estos casos, la necesidad de un control de producción es mínima, ya que el
material, una vez iniciado el ciclo de elaboración, no puede más que seguir un proceso
inalterable, hasta completar el ciclo; el mayor trabajo a realizar es el asegurar la adecuada
disponibilidad de materias primas. El examen de las técnicas de programación,
desarrollado en la páginas que siguen, se limita a la industria textil; ya que se hallan con
frecuencia en situaciones complejas y es destacable la importancia de la función de
programación y control de la producción.
Un punto que debe tenerse presente, independientemente de la forma más o menos
compleja, que caracteriza el sistema de programación, es la necesidad de garantizar a los
programas la suficiente elasticidad para afrontar los imprevistos normales que acompañan a
las ventas y a la producción (deshechos, variaciones en el tiempo de trabajo, ausencia del
personal, desperfectos, etc.). Es esencial que dichos imprevistos, al menos en cuanto
permanecen entre los límites correspondientes a los márgenes de incertidumbre que
43
caracterizan la valoración media de los factores en juego, no crean dificultades a los
programas.
Antes de entrar en el examen de los problemas y de las técnicas de programación, es
oportuno alguna indicación sobre formas típicas de producción que se encuentran en las
distintas industrias textiles. Una primera distinción fundamental es la existente entre
producción bajo pedido y producción para almacén. En el primer caso, todas las
operaciones productivas tienen lugar en una fase subsiguiente a la llegada de los pedidos;
en el segundo caso, en cambio, el cliente pide artículos ya disponibles en el almacén y la
producción es realizada con alteración. Puesto que son posibles también soluciones
intermedias, podrían distinguirse en general, tres categorías de productos:
1. Productos fabricados para almacén.
2. Productos cuya fabricación es completa tras la llegada de los pedidos a partir de
semielaborados o partes simples disponibles en el almacén.
3. Productos fabricados bajo pedido.
En muchas industrias puede efectuarse una distinción entre las elaboraciones
llamadas primarias, de las que se obtienen productos bastos o semielaborados y las
elaboraciones llamadas secundarias, consistentes en la conversión de esos productos bastos
en productos acabados aptos para la venta. Operaciones secundarias podrán considerarse,
por ejemplo, el embalaje y confección del producto, el tinte de los hilados en rueca o
madeja o de los tejidos en pieza, etcétera.
En una fabrica de tejidos, por ejemplo, pueden ser consideradas fases de montaje
final, todas las operaciones de acabado que se aplican al tejido bruto sacado del telar:
batadura, tundición, apresto, etc. Puede semejarse a la fase de montaje de grupos las
operaciones del telar, es decir, la ejecución de la urdimbre, y en la fase de montaje de los
subgrupos, las operaciones de preparación de los materiales para el tisaje: urdidera, alisado,
etc. En fin, como elaboración de las partes podrán considerarse todos los tratamientos
químicos o físicos sobre los hilados, como, por ejemplo, el retorcido, el tinte de los hilos,
etc.
9.2 Ordenes
9.2.1 Ordenes de producción
La autorización para que la fábrica inicie un programa de producción suele llamarse
orden de producción. Esta orden puede ser resultado del pedido de un cliente, transmitido
en forma apropiada por el departamento de venta a la fábrica. O puede poner en marcha un
44
programa de producción determinada por los ejecutivos generales. Los detalles de una
orden de producción pueden tener ambos orígenes, por ejemplo, dichos jefes pueden
ordenar cierto ritmo de producción para un producto estándar. Mientras tanto, los pedidos
procedentes de ventas pueden especificar características especiales para cierto número
productos. La responsabilidad del staff del control de la producción total principia al recibo
de la orden de producción. En el anexo 1 se presenta una orden de producción para TISA.
9.2.2 Ordenes de fabricación
La subdivisión de la orden de producción en componentes que deberán producirse y
armarse en la fábrica, da como resultado las ordenes de fabricación para tales artículos
individuales. Las órdenes de fabricación ponen en marcha el trabajo en distintas partes de
una organización. Esta se aplica en especial cuando los componentes de una orden de
producción implican distintos problemas de producción y conjuntos de especificaciones por
separado.
Pueden estar implicados varios niveles de ordenes de fabricación en la producción
de un artículo textil (distintos tipos de hilatura, agujas, etc.). También se pueden originar
una orden de fabricación por necesidades dentro de la misma fábrica. Por ejemplo, hilos
para usos futuros que pueden se producidas anticipadamente en cantidades lucrativas y
mantener almacenada hasta que sea solicitada por medio de órdenes de producción. Un
almacenista, sabedor de la escasez de las existencias, puede solicitar determinados hilos,
agujas, etc., a la fábrica, la que emitirá órdenes de fabricación para los artículos solicitados.
En el anexo 2 se presenta una orden de fabricación para TISA.
9.2.3 Ordenes subordinadas
Cada orden de fabricación puede implantar cierto número de exigencias que den
origen a órdenes subordinadas para renglones, tales como operaciones individuales de
producción, herramientas, materiales, suministros, inspecciones y movimientos de trabajo.
Las órdenes subordinadas pueden definirse de la manera siguiente:
1. Ordenes de trabajo (de operación): autorización para ejecutar operaciones de
producción.
2. Requisitos de materiales, herramientas, piezas y suministros: Autorización para
quienes están a cargo de los almacenamientos para que se obtengan y entreguen
45
tales artículos a los centros de producción. En el anexo 3 se presenta una orden
para los materiales que se utilizarán para la fabricación de los textiles.
3. Ordenes de compra: emitidas por el personal de compras a los proveedores para
la compra de artículos.
4. Ordenes de inspección: autorización que faculta al personal de inspección a
prepararse y practicar las inspecciones solicitadas.
5. Ordenes de movimiento: instrucciones para el transporte interno de materiales y
trabajos en proceso, que suelen requerirse en las grandes plantas con sistemas de
transportación controlados centralmente.
6. Ordenes de especificación: son las que me dan la instrucción de que tipo y forma
son los los materiales que se utilizaran en la orden de producción. Se muestra en
el anexo 3b.
9.3 Planificación de la producción (‘planning’)
La fase del planning adquiere suma importancia para el almacén.
Partiendo de la previsión de ventas y teniendo en cuenta los remanentes y
gravámenes relativos a la capacidad productiva, se trata de formular un plano general de
producción, es decir, un programa que generalmente se extiende durante un intervalo de
varios meses (de ordinario, seis meses, una año) y que determina, a grandes rasgos, la
cantidad de los varios artículos a producir en cada período subsiguiente (normalmente
mensual), comprendido en el intervalo de programación.
Para cada artículo será necesario producir un numero suficiente para afrontar las
ventas previstas y mantener un nivel razonable de previsión: la cantidad a producir puede
ser determinada según el esquema siguiente:
Ventas previstas:
+ previsiones oportunas
- remanente inicial
= producción necesaria,
y será, por tanto, superior o inferior a las previsiones de venta, según se estime oportuno
aumentar o disminuir el nivel de previsiones.
Si las ventas están marcadas por oscilaciones estacionales, la determinación del
programa de producción supone para cada producto, una elección entre las siguientes
alternativas:
46
1. Variar la producción en la misma proporción que las ventas.
2. Absorber las oscilaciones de las ventas con las previsiones, manteniendo
constante el flujo de producción.
3. Adoptar una combinación de estas dos soluciones extremas, haciendo cambiar,
en parte la producción y en parte las previsiones.
Dado que se considera oportuno efectuar una cierta nivelación de producción, será
necesario establecer cuántas y qué unidades se deben fabricar con antelación para almacén
en los tiempo muertos.
A medida que se prolongue el ciclo productivo, la selección de la calidad y cantidad
de los bienes a producir debe tener un mayor anticipo y es, por tanto, necesario ampliar el
programa y su extensión en el tiempo. Pero téngase presente que los programas a largo
plazo permiten una más económica producción que los particulares de escaso consumo y
pueden resultar ventajosos aun en las industrias con ciclos de fabricación breve.
La frecuencia de revisión de los planes de producción depende de las características
del mercado; es evidente, en efecto, que si hay rápidas evoluciones en las demandas de los
consumidores se hace necesario reelaborar la previsión de ventas y, por ende, los
programas de producción en los intervalos muy frecuentes ( por ejemplo, cada mes).
Cuando el mercado es más estable, en cambio, es suficientemente someter a revisión el
programa a intervalos más largos (por ejemplo, cada tres o cuatro meses).
Si la gama de productos es más amplia, el programa general de fabricación antes de
ser subdividido en artículos, reagrupara los productos en un número limitado de clases; la
determinación detallada de los números de cada artículo a producir será efectuada en una
fase subsiguiente y requeriría el control periódico de la sustracción del almacén de cada
materia.
Como se ha visto en el párrafo anterior, ciertos productos son, en algunas industrias,
almacenados como semielaborados y se completa a continuación su elaboración y ultima
mano de obra en pequeñas partidas o apenas se reciben los pedidos de la clientela.
En este caso, el programa general de fabricación podrá limitarse naturalmente a
tomar en consideración las fases del ciclo productivo relativas a la transformación de las
materias primas en los semielaborados para almacenar; las fases de elaboraciones sucesivas
serán programadas, en cambio, a consuntivo, según la afluencia de los pedidos.
En fin, en las empresas que trabajan bajo demanda la fase de planning estará
limitada a una utilización de las previsiones de venta con el fin de determinar el programa
de aprovisionamiento de las materias primas o podrá faltar del todo, cuando su adquisición
sea efectuada tras la llegada de los pedidos de los clientes.
47
9.4 Preparación del trabajo (‘routing’)
En la fase del routing se trata de traducir en términos de fabricación el programa
general de producción (o, si la elaboración es efectuada bajo demanda, los pedidos
recibidos de los clientes) disponiendo todos los documentos necesarios para programar el
desarrollo de las diversas fases del proceso productivo. Esto requiere principalmente:
9.4.1 La determinación cualitativa y cuantitativa de las necesidades de materias primas y
semi-elaborados: (partes, subgrupos, etc.) necesarios para el cumplimiento del programa
de fabricación de los productos acabados o para el envío de los pedidos, si la elaboración es
efectuada bajo demanda.
El calculo se efectúa multiplicando los números previstos en el programa o los
pedidos de los clientes por las necesidades unitarias, es decir, por la cantidad de cada
componente actual por unidad de producto acabado. Se reagrupan, pues, las necesidades de
un mismo componente proveniente de la descomposición de productos diversos y las
cantidades así obtenidas son convenientemente aumentadas teniendo en cuenta las bajas de
elaboración ( perdidas por subproductos, por inservibles, etc.).
9.4.2 La confrontación entre las antedichas necesidades de las componentes y las
eventuales disponibilidades del almacén y la determinación de los números a producir o a
provisionar.
La determinación de estos números supone dos mas elementales:
- cuando producir;
- cuanto producir;
y, según los criterios seguidos, se pueden distinguir tres procedimientos de emisión de las
ordenes ( de producción o de adquisición).
a) En el típico caso de la producción baja demanda se emiten ordenes de pedido
estrictamente necesarias para satisfacer la necesidad y los números a ordenar son
determinados restando de la necesidad de cada materia las eventuales disponibilidades del
almacén (sumando al remanente las cantidades pedidas y no recibidas aún).
b) Permaneciendo invariable el antedicho criterio para decidir cuándo emitir las
órdenes de pedido puede resultar oportuno, respecto a algunos materiales, pedir cantidades
superiores a las precisas. Esto sucede, por ejemplo, cuando el montaje de una máquina
supone un considerable empleo de tiempo y, por tanto, de gasto, que está plenamente
justificado sólo si la cantidad de productos elaborados compensa económicamente.
48
c) Finalmente, cuando se deben efectuar envíos mas breves de los consentidos por
el ciclo de fabricación -y la creación de un stock es impuesta por razones comerciales,
independientemente de las consideraciones técnico-económicas que entran en juego en el
caso b)-, es necesario emitir las órdenes antes de que se manifieste la carencia, o sea, antes
de la diferencia entre las disponibilidades del almacén y las necesidades de un saldo
negativo. Los procedimientos de emisión de las órdenes de pedido serán examinadas en el
capítulo sobre la gestión de provisiones.
9.4.3 La determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo: sucesión de
operaciones (ciclo de trabajo), máquinas y equipo a utilizar, condiciones operativas de
fabricación (por ejemplo, la velocidad de funcionamiento de las máquinas en el caso de
elaboración del hilo...) y otras.
La determinación de las modalidades técnicas de ejecución del trabajo (y en
particular la selección del ciclo) está con frecuencia vinculada con rígidos criterios de
naturaleza puramente tecnológica que no permite soluciones alternas y representan, desde
el punto de vista del servicio de programas, una simple recogida y utilización de datos
elaborados con criterios independientes de otros sectores empresariales (Oficina de
Métodos).
Cuando hay posibilidad de elegir entre varios ciclos o entre máquinas de tipo
diverso es, en cambio, necesario establecer el ciclo de elaboración teniendo en cuenta la
distribución de la carga de trabajo entre los diferentes repartos y las exigencias del
programa de producción; resulta determinante la contribución del servicio de programación
al efectuar la selección mas oportuna.
9.4.4 La recogida de datos relacionados con la capacidad productiva de las máquinas y los
tiempos necesarios para la ejecución de cada operación, que son elementos indispensables
para disponer el progreso de la producción según el tiempo (scheduling).
9.5 La determinación del plazo de elaboración (scheduling)
En la fase del scheduling (o tiempo de elaboracion) hay que fijar, para cada orden:
a) El dato Te requerido para completar la elaboración (expedición del producto al
cliente o entrada de las mercancías en el almacén de productos acabados).
b) Los datos Ti exigidos para completar cada operación del ciclo de fabricación.
El dato final de entrega (a) se fija, teniendo presente: las exigencias de naturaleza
comercial, es decir, el envío T, exigido por el cliente (o la disponibilidad del almacén que,
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referida a las previsiones de venta, define el llamado tiempo de cobertura) y las exigencias
de naturaleza técnica, o sea:
1. La duración Tl del ciclo de fabricación, que comprende también los tiempos
burocráticos, necesarios para el trámite de la orden en los repartos proyectados,
programados, y el tiempo requerido para el aprovisionamiento de las materias primas
necesarias no dispensables en almacén.
2. La carga de trabajo de los diversos repartos incluidos en la producción, es decir,
los tiempos de empleo de máquina Tm necesarios para la ejecución de los pedidos ya
anotados.
Es evidente que el dato Tc de determinación de elaboración está vinculado a la
duración T2 del ciclo de fabricación por la relación Te ≥≥≥≥ Tl. En cambio, es oportuno aclarar
que Te depende de Tm y de Tr.
Entre el recibo de una orden de pedido y el comienzo de la elaboración transcurre
un intervalo de tiempo que depende normalmente del volumen de los pedidos retrasados, en
cuanto que, por lo general, cada nuevo pedido va tras los ya existentes. Por exigencias
comerciales, es oportuno programar las operaciones, de modo que se pueda despachar a
corto plazo un cierto número de pedidos urgentes para los que se deberían fijar las entregas
Te = Tr, más rápidas que las correspondientes a algunos pedidos ya en lista.
Para evitar que la realización de estos pedidos urgentes, que vienen a añadirse a la
lista ya existente, provoque un retraso de los envíos ya programados, se recurre
normalmente al ardid de tener como reserva, para el despecho de pedidos urgentes, una
parte (por ejemplo, 5-10 por 100) de la capacidad productiva del establecimiento.
Los datos ti pedidos para completar cada operación del ciclo de fabricación (b) se
fijan con el siguiente procedimiento: se parte del dato final de entrega Tc y se retrocede al
restar de ese dato las duraciones acumulativos previstas en las operaciones anteriores al
considerado.
Al efectuar estos cálculos es necesario, naturalmente, hacer referencia a la duración
real de cada operación, o sea, a la duración efectiva de permanencia de los materiales en las
fases de producción y no al tiempo estrictamente operativo (tiempo de máquina más tiempo
de montaje), necesario para la ejecución de las elaboraciones.
Cuando las máquinas en vez de estar dispuestas funcionalmente según la sucesión
de las operaciones, están reunidas en grupos según la analogía de sus operaciones, la
duración de permanencia del material en las fases puede considerarse como suma de la
duración de elaboración (adecuadamente en las operaciones de transporte y control) mas
una serie de intervalos de espera entre la terminación de una operación y el comienzo de la
siguiente. Este fenómeno, debido a la formación de colas de los lotes en espera de que
50
quede disponible una maquina, se tiene presente en la fase de elaboración de los programas
y es controlada atentamente para evitar que se acumulen excesivas cantidades de materiales
semielaborados o, en el caso contrario, para prevenir una momentánea interrupción de la
alimentación de alguna máquina.
Una segunda consideración, que sugiere efectuar la programación teniendo en
cuenta un margen entre una operación y otra, es que obrando así se evita que las
impresiones de una fase repercutan en las otras. Tal procedimiento permite absorber las
interferencias normales (separaciones-variaciones en los tiempos de trabajo, ausencia de
personal, averías de máquinas, etc.) y, por lo tanto, llevar a cabo las elaboraciones dentro
del plazo establecido aun cuando sobrevenga un retraso en alguna operación intermedia. El
margen no debe, asumir dimensiones excesivas para evitar un alargamiento del ciclo de
fabricación y un aumento , tanto de los números en curso de fabricación como de los
números en curso de fabricación.
En conclusión, se puede afirmar que el elemento sobre el que hay que basarse
normalmente para determinar los datos del plazo de entrega, está formado por la carga de
trabajo Tm; sólo en casos excepcionales, y entre límites bien definidos se podrá aceptar
pedidos urgentes con entrega Te = Tr > Tm, siempre que se satisfaga la condición Te < Tl.
De lo expuesto aquí se deduce la oportunidad de examinar al detalle los problemas
que atañen al registro de las cargas de trabajo, tema que será tratado en el siguiente punto.
9.6 Registros de la carga de trabajo
La carga de trabajo representa el volumen de trabajo asignado a una unidad
productiva, según las órdenes de pedidos ya emitidas a ejecutar en un determinado período
de tiempo.
Para definir la carga de trabajo son, pues, necesarios tres parámetros:
1. La cantidad de trabajo a realizar, que puede expresarse en números de unidades,
en términos de peso y en cualquier otra unidad de medida según el tiempo (horas
laborales) necesario para la elaboración.
2. La unidad productiva que debe realizar dicho trabajo, constituida por un grupo
homogéneo de máquinas (o de hombres) intercambiables a efectos de un mismo
trabajo.
51
3. El período de tiempo durante el que dicho trabajo debe ser reagrupado por
períodos (meses, semanas, etc.) o bien acumulada globalmente, limitándose a
calcular sólo la carga total del futuro, sin contar su reparto en el tiempo.
Las cargas son, generalmente, medidas de horas estándar (llamadas también horas
asignadas) de producción y son puestas al día periódicamente llegando al total de horas-
trabajo ya registradas las horas-trabajo previstas para los nuevos pedidos y sustrayendo del
mismo las horas que se habían programado para lo trabajos terminados. Siguiendo este
procedimiento, se valora en horas asignadas, no sólo los incrementos sino también los
descensos de carga y no se hacen intervenir en los cómputos la duración efectiva de las
operaciones; el resultado representa, pues, la carga de trabajo prevista para los trabajos a
realizar.
Refiriendo la carga de trabajo de una unidad productiva a su capacidad de
producción (valorada en la misma unidad de medida que la carga), se obtiene para cuanto
tiempo aquella unidad está cubierta por el trabajo fijado en la hipótesis de que la carga sea
distribuida uniformemente y se pueden, por consiguiente, fijar datos adecuados de entrega
para los nuevos pedidos.
Así, si un reparto de diez máquinas, con capacidad productiva de 8 * 10 = 80 horas
al día, tiene una curva de 1600 horas, la cobertura correspondiente es 1600/80 = 20 días; la
ejecución de un nuevo pedido que requiera 400 horas laborales sería iniciada a los veinte
días y concluida a los veinticinco. Examinando las listas de cargas de las máquinas de cada
reparto que formaba la línea de producción pueden preverse los “cuellos de botella” y los
desequilibrios en la capacidad de elaboración.
Para calcular la carga de las máquinas medida en horas es necesario multiplicar los
tiempos por unidad de elaboración por los números a producir y mejorar después el
resultado de montaje, que puede ser valorado caso por caso, o bien haciendo referencia a un
valor medio. La complejidad y el costo del trabajo de la contabilidad de las cargas pueden
ser reducidos expresando las mismas en términos de peso, volumen, longitud, numero de
trozos, etc., y también en horas de trabajo; esto supone que la capacidad productiva
expresada en la misma unidad de medida sea casi constante para las variaciones normales
del total de los períodos. Una hilandería, por ejemplo, puede limitarse a efectuar un
registro de las cargas de trabajo en kilómetros, en cuanto que los kilómetros/día productivos
por el establecimiento considerado como una unidad productiva no fraccionada no varía
mucho, si bien la productividad de cada torno, expresada en la misma unidad de medida,
puede asumir, según las circunstancias, diversos valores en la relación de 1 a 3, 1 a 4. En el
caso de una tintorería se pueden, en cambio, tomar como unidad de medida de la carga de
trabajo los trozos a los millares de trozos.
52
Es necesario, además, tener presente que el trabajo de contabilidad de las cargas es
tanto mayor cuanto más breves son los períodos en los que está subdividida la carga global
y cuanto más numerosos son los repartos; es conveniente, con el fin de reducir el costo de
la programación, limitar el cálculo de las cargas a sólo los repartos clave en que se pueden
formar estrechamientos en la capacidad productiva y resultan por consiguiente inútil o casi
inútiles en los períodos de baja producción, cuando se sabe a priori que todos los pedidos
pueden ser despachados en breve tiempo.
9.7 Asignación del trabajo (dispatching)
En las fases del dispatching se procura asignar el trabajo a los obreros y a las
máquinas, tratando de armonizar los criterios económicos de elaboración con el plazo de
los diversos pedidos.
Es oportuno que la función del dispatching esté desfasada en el tiempo respecto del
routing y scheduling, en cuanto que una programación demasiado anticipada, sobre el uso
de las maquinas, estaría sometida a muy frecuentes cambios por imprevistos, como
retrasos, pedidos urgentes, etc.; para obtener una cierta elasticidad (es decir, una fácil
adaptación a las variaciones antedichas), y para evitar frecuentemente diferir lo mas posible
las decisiones a tomar en la puesta en producción de los pedidos:
1. La elección de cada máquina a utilizar para la ejecución de los diversos trabajos
(elección entre los grupos de máquinas con análogas posibilidades de utilización,
predeterminados en la fase del routing).
2. La elección del orden a seguir en la elaboración de los pedidos (elección que
deberá respetar, en lo posible, el plazo programado en la fase del scheduling).
La determinación de cada lote a cada maquina pueden ser establecidas por una
oficina central, por ejemplo, mediante un programa diario (o semanal, etc.) de avance de
los trabajos; pero están más difundidos los sistemas descentralizados, en los que la
responsabilidad de la distribución del trabajo es encomendada a los jefes de sección.
En este segundo caso, la oficina central podrá ejercer también una cierta función de
guía, siguiendo un criterio de sucesión ordenada en la transmisión de los pedidos a las
secciones. Este procedimiento es ventajoso también porque la emisión inmediata de todas
las órdenes de pedidos apenas compiladas podrían ser fuente de inconvenientes diversos,
como, por ejemplo, un aumento de los números en curso de realización, un anticipo de
trabajos a largo plazo en menoscabo de los pedidos urgentes, etc.
53
A la oficina central de programación o, en los sistemas descentralizados, al jefe de
sección corresponde también garantizar que, en el momento de iniciar una elaboración, el
obrero asignado a las máquinas encuentre todos los medios (materias primas o
semielaboradas, etc.) necesarios para ejecutar el trabajo.
Esto requiere una incesante actividad, de coordinación que tiene como contrapartida
una reducción de los tiempos muertos de maquinas y obreros.
En el contexto de este planteamiento asume particular relieve un procedimiento de
verificación de la efectiva posibilidad de ejecutar el programa, es decir, un procedimiento
que permita individuar los pedidos a realizar para los que están disponibles, dentro del
período a que se extiende la programación, todos los recursos productivos concurrentes.
Este control permite, en efecto, evitar con la mayor oportunidad eventuales desequilibrios
entre necesidades productivas y posibilidades técnicas de elaboración, capaces de
modificar, en ciertos casos, el programa o de hacer adoptar disposiciones organizativas de
otra naturaleza.
Ambos controles pueden presentar, en circunstancias particulares, algunas
dificultades lógicas que serán ilustradas en los puntos siguientes.
Finalmente, como puede deducirse de los ejemplos que el dispatching debe y puede
proponerse como objetivo la realización de algunas economías de elaboración.
(A) Con frecuencia, las unidades disponibles se caracterizan por unos límites de
conveniencia que aconsejan el empleo de un determinado tipo de máquina, según el número
de trozos o de las características del producto a fabricar. (En términos analíticos este
problema puede ser reducido a un esquema de programación lineal, que tenga como
objetivo hacer mínimo el tiempo total de realización de los pedidos que forman parte del
programa de producción.
En casos determinados se podría fijar ya en la orden de pedido un tipo de máquina
preferible para utilizar en la elaboración; pero es oportuno, para razones de elasticidad,
dejar esta facultad de elección al jefe de sección, que compatiblemente con la distribución
de la carga de trabajo y con las exigencias del programa de producción, tratará de acercarse
a la solución ideal según la utilización de la máquina adaptada a esa elaboración.
(B) Cuando hay varias máquinas confiadas a la vigilancia de un solo obrero se presenta un
problema real de elección en la distribución del trabajo, aun cuando las unidades sean
iguales.
En efecto, el esmero del obrero en la asistencia a una sola máquina, en general,
varía según el producto en fabricación; se deberá, por lo tanto, tratar de equilibrar lo más
54
posible la carga de trabajo de la mano de obra (y el grado de utilización de las
instalaciones) mediante una oportuna asignación de los pedidos en el ámbito de cada grupo
de máquinas confiadas a un solo obrero.
(C) Con frecuencia, se encuentra también problemas de continuidad, inherentes al orden
con que deben ser asignados los trabajos a cada máquina. El orden más económico es el
que reduce al mínimo el tiempo de preparación y limpieza (y, si las máquinas son iguales,
también el tiempo total requerido para la producción) y se realiza elaborando con una
misma máquina trabajos que requieran un mismo montaje.
En hilatura esto implica, por ejemplo, el agrupamiento de las partidas que tienen
unos mismos valores de torsión y planchado; en textura el agrupamiento de las piezas que
teniendo similar estructura de urdimbre, pueden ser enlazadas a máquina. Si consideramos
una tintorería, será necesario disponer el orden del trabajo de modo que se eviten las
alternancias, bajo un mismo aparato, de tejidos que requieren tiempos de montaje
suplementario (por ejemplo, tejidos de colores claros y oscuros, cuya alternancia requiere
un lavado de la pila).
Tales recursos organizativos permiten reducir de modo considerable los tiempos
muertos y mejorar el grado de utilización de las instalaciones. La realización de este
objetivo puede verse facilitado por la adopción de oportunos criterios de estandarización en
fase de proyecto. Para obtener resultados satisfactorios es necesario pensar en un
planteamiento racional de la programación: el flujo productivo debe ser regulado con
programaciones periódicas correspondientes a períodos de tiempo bien definidos, mientras
que para tener un mayor grado de libertad en la elección de la asignación y mayores
economías en la elaboración, resulta oportuna aplicar un mismo plazo a todos los pedidos
relativos al mismo programa.
9.8 Control de las disponibilidad de capacidad productiva
55
Este control puede presentar algunas dificultades si el reparto productivo que
interesa averiguar está formado por máquinas que sólo parcialmente son equivalentes a los
fines de la realización del trabajo.
En el caso en que las máquinas sean intercambiables, puede considerarse el reparto
(con fines de valoración de la carga de trabajo) como una unidad no fraccionada, y no hay
dificultad alguna de determinar si el programa es compatible o no con la capacidad
productiva. En el caso contrario, en que la maquinaria puede ser dividida en grupos de
unidades diversas no intercambiables entre ellas, cada trabajo puede ser considerado a un
solo grupo de máquinas; resulta, pues, inmediata la determinación de los eventuales
desequilibrios de carga existentes entre cada grupo y el control de la producción a realizar
en un determinado intervalo de tiempo.
El problema resulta, en cambio, más complejo si se tienen grupos de máquinas que
son equivalentes para realizar determinadas operaciones y no lo son para otras. Este caso
se halla, con frecuencia, en diversas fases de la industria textil, y se manifiesta cuando se
tienen elaboraciones particulares que requieren el empleo de máquinas con dispositivos
especiales (por ejemplo, telares con equipaje jacquard, aparatos a presión para la tintura de
las fibras sintéticas) o de máquinas con características dimensionales especiales (por
ejemplo, aparatos de teñir de pequeño tamaño para acabar tejidos de volumen reducido:
telares altos para la textura de trozos con gran altura de peine).
Cuando la maquinaria presenta tales características puede efectuarse un primer
reparto provisional de la carga atribuyendo algún trabajo al grupo de unidades que están
específicamente equipadas para la ejecución del trabajo (y que son, en general, las unidades
más convenientes para tales elaboraciones). Si esta distribución da lugar a desequilibrios,
se examinan las posibilidades de nivelación pasando trabajos de las máquinas más
sobrecargadas a las menos saturadas.
El problema puede resolverse con bastante rapidez si se tiene a disposición un
cuadro de planning que evidencie los excedentes y las carencias de carga de cada grupo.
La determinación de los desplazamientos de carga a efectuar entre los distintos grupos de
máquinas y el descubrimiento de eventuales desequilibrios, que no pueden ser eliminados
mediante un proceso de nivelación.
9.9 Control de disponibilidad de materiales
56
Este control tiende a individuar los pedidos que forman parte de un determinado
programa de producción, compatibles con la disponibilidad de materiales, o sea, pedidos
que pueden ser elaborados con los materiales, existentes en almacén o disponibles en un
cierto instante del período de programación. En una fabrica de tejidos, por ejemplo, se
presenta el problema de determinar qué lotes de piezas, entre las lanzadas a la producción,
pueden tejerse con el hilado existente en almacén en el momento en que se formule el
programa (tal situación es puesta al día a cada llegada de material, para individuar
eventuales piezas estropeadas de los números que entran en almacén). En una empresa
productora de hilo para coser existe el problema, aparentemente análogo, de determinar qué
tintura (o limpieza) de las madejas y qué paquetes (u ovillos) son compatibles con la
disponibilidad del hilo en almacén.
Los dos problemas que hemos ilustrado son sustancialmente diversos. En el primer
caso, las operaciones efectuadas a partir del almacén dan origen a un flujo convergente de
productos, es decir a una operación que, desde el punto de vista de la programación, es un
montaje: un número de hilados es unido entre sí para obtener los enjulios y después las
piezas de tejido. En el segundo caso se tiene, en cambio, un flujo divergente de productos,
en cuanto que las elaboraciones efectuadas a partir del almacén consiste en recabar de cada
semielaborado una cierta gama de artículos diferenciados entre sí.
El control de disponibilidades de materiales asume aspectos diversos en los dos
casos. En el caso de la tintura de las madejas se presenta sólo un problema de selección
cualitativa entre los artículos del programa productivo y obtenidos mediante
transformaciones de los semielaborados de disponibilidad limitada. En el caso de la textura
pueden observarse, en cambio, la determinación de cantidades máximas de producto que es
posible elaborar al utilizar la disponibilidad de materias primas. Es evidente que, para
resolver tal problema (que en términos analíticos pueden reducirse a un problema de
programación lineal) no se debe programar un hilado cuya existencia sea pequeña al
elaborar una cadena en la que dicho hilado sea el componente principal, sino tratar de
utilizarlo en todas aquellas cadenas donde dicho hilado aparezca en cantidades limitadas.
9.10 Control de la producción y del avance de los trabajos
57
Puede distinguirse dos formas diversas de control, según se efectúe la confrontación
entre el programa y su realización:
a) Únicamente al fin del proceso, o bien:
b) En diversos momentos intermedios.
Para comenzar oportunamente las eventuales acciones correctivas es necesario
conocer la realidad del momento y efectuar un control continuo (b) y no un simple control
de balance (a), que pondría a nuestra disposición los datos cuando el curso de los sucesos
no puede ser ya modificado. Esta exigencia fundamental de conexión entre control y
desarrollo del programa operativo es necesario sobre todo en la ejecución de los controles
relativos a los avances de los trabajos, que se proponen individuar con precisión los
retrasos respecto del programa, en las diversas fases del ciclo productivo. Las
determinaciones en cuestión asumen máxima importancia en cuanto tienen por fin asegurar
el logro de uno de los objetivos fundamentales de la programación: el control del avance
del trabajo tiende a garantizar que la fabricación de los productos sea efectuada en un límite
de tiempo preciso, de manera que se respeten las condiciones de envío concertadas con el
cliente, o -si la producción se efectúa para almacén- de manera que se asegure la
disponibilidad de reservas adecuadas de productos acabados, capaces de cubrir las
exigencias de venta en condiciones normales. Entendidas en este sentido, las
determinaciones relativas al avance del trabajo no se limitarán a los controles de los datos
de acabamiento de las diversas operaciones productivas efectuadas en el establecimiento,
sino que comprenderán, a efectos del apremio de los envíos, también:
1. El control de trabajos confiados a terceros.
2. El control de los aprovisionamientos.
3. El control de las reservas de productos acabados y semielaborados (para
individuar eventuales agotamientos de ciertos géneros en el momento oportuno
y asegurar despachos rápidos).
Pero en la programación no se propone como objetivo únicamente el mejoramiento
del servicio a los clientes, sino también una reducción del costo de producción mediante
una más eficaz utilización de los factores productivos disponibles. También este segundo
objetivo supone la creación de un eficaz sistema de control, que se una al avance de los
trabajos que hemos examinado anteriormente.
(A) Los controles relativos al grado de utilización de las máquinas, además de
convertir una apreciación real y al día de la capacidad productiva del establecimiento,
aportan un índice de valoración de la eficacia de la programación. Una programación
esmerada permite mejorar el aprovechamiento de las instalaciones mediante una oportuna
distribución del trabajo (como se ha visto en el párrafo anterior) o mediante una oportuna
58
determinación de los lotes de producción en las elaboraciones para almacén. Permite,
además, eliminar numerosas causas de inactividad de las maquinas, como esperas en la
asignación del trabajo, paradas por falta de alimentación o carencias de materiales, tiempos
muertos subsiguientes a retrasos en el envío de las instrucciones (documentos de
elaboración, etc.) a los obreros u otras.
Para tener un índice del grado de utilización de las maquinas puede hacerse
referencia a la relación:
(capacidad productiva utilizada)/(capacidad productiva instalada)
(B) El rendimiento del factor m. d. o., entendiendo como relación entre tiempo de
trabajo y tiempo de presencia del obrero, está estrechamente unido a la utilización de las
máquinas y de las instalaciones de que se dispone.
Al relacionar el tiempo de presencia con el período laboral (período en el que el
establecimiento está en acción), se obtiene un coeficiente que tiene en cuenta las pérdidas
derivadas de ausencias, enfermedades, fiestas, etc., y que es útil en la fase de la
determinación de las listas de las diversas secciones.
(C) Los controles que miran al grado de utilización de los materiales, o sea, la
determinación de los porcentajes medios de eliminación (para subproductos de diversos
géneros), a los que dan origen las fases de elaboración, asume relevantes importancia, ya
que los materiales constituyen, en la industria textil, uno de los más costosos factores de la
producción. El conocimiento de estos datos es, además, necesario en la fase del cálculo de
las necesidades para aplicar oportunas mejoras en el caso en que elaboración no diera lugar
a subproductos.
(D) Se ha hecho notar anteriormente que el control de las reservas debe lograr
asegure la disponibilidad de las adecuadas provisiones de productos acabados, capaces de
satisfacer toda las exigencias de ventas en condiciones normales.
Es, además, cometido de este control reducir las provisiones en reserva y los costos
imputables a la superación de los productos. Con tal fin, como instrumento de valoraciones
del nivel de reservas, se emplea con frecuencia el coeficiente de rotación de los inventarios
al obtener y dividir el costo de los productos vendidos al cabo de un año entre el volumen
medio de reservas. Dicha relación representa la frecuencia con que las provisiones son
reemplazadas durante el año y resulta útil efectuar una confrontación entre los índices de
rotación de diversas clases de producto.
9.11 Distribución de planta
59
Es la repartición de espacio para todas las actividades que tienen lugar en el interior
de la planta, así como el acomodo del equipo dentro de las áreas designadas. El problema
está relacionado con la utilización eficiente del espacio, previsiones para todas la
operaciones y su secuencia deseada, y las distancias de recorrido más cortas posibles para
hombres y máquinas. La disposición de la planta no se limita a las operaciones de
fabricación (la fábrica propiamente dicha); también incluye las oficinas, bodegas, cafetería,
departamento de recibo y embarque, y cualquier otra actividad dentro del edificio. Aun
cuando haremos referencia a las operaciones de fabricación, debe entenderse que los
mismos principios se aplican a los otros tipos de problemas de disposición.
En los análisis de los problemas sobre disposición, deben considerarse para la
clasificación : (1) si las operaciones individuales, quizá la producción como todo, serán
continuas o intermitentes, y (2) el equipo debe ser agrupado de acuerdo con el producto o
con el proceso.
Las operaciones en una industria textil son generalmente intermitentes en la
tejeduria , debido a la gran variedad de diseños que se pueden hacer y continuas en los
tratamientos, debido a que son los mismos para todos los textiles. Y el equipo se agrupa
para que se trabaje por proceso, debido a que la labor por producto sea para operaciones
intermitentes.
9.11.1 Agrupamiento por proceso
Significa que el equipo de producción está arreglado para la serie particular de
operaciones necesarias por un proceso. El termino línea recta de producción se emplea con
frecuencia. El arreglo ideal para una industria textil es el realizado por producto y es el que
proporciona la mejor economía de espacio y de movimiento de materiales posibles para un
producto determinado. El equipo que se utiliza es de uso especial ya que tiene su mas
notable aplicación en el arreglo por producto, debido a que la máquina está allí para realizar
sólo una operación determinada, en un producto particular y en orden deseado.
9.11.2 Ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por proceso
Las ventajas, inconvenientes y recomendaciones del agrupamiento por proceso
guarda relación con la economía de la operación (inversión, utilización de la planta y el
equipo y costos de producción), y con la calidad y requisitos de entrega. Estas se presentan
a continuación:
• Ventajas:
60
1. Mayor utilización de los equipos y, por tanto, menor inversión.
2. Flexibilidad para cambios en los productos y en el volumen de la demanda.
3. Mayor fiabilidad (mas fácil mantener el sistema en funcionamiento ante averías,
ausencias o fallos en el aprovisionamiento).
4. Posibilidad de individualizar rendimientos.
• Inconvenientes:
1. Manutención cara.
2. Alto stock de materiales en curso de elaboración.
3. Programación compleja.
• Recomendaciones:
1. Variedad de productos y demanda baja o intermitente de cada uno de ellos.
2. Maquinaria cara y difícil de trasladar.
9.11.3 Necesidad y disponibilidad de espacio
Las necesidades de una industria textil y que deben tomarse en cuenta respecto del
espacio usado y al que se tiene de reserva para futuras expansiones, son las siguientes:
1. Almacén de materia prima.
2. Obras en curso.
3. Almacén de producto terminado.
4. Pasillos.
5. Recepción y expedición.
6. Almacén de equipos móviles de manutención.
7. Almacén de herramientas.
8. Mantenimiento.
9. Embalaje.
10. Inspección y control de calidad.
11. Instalaciones médicas y botiquín.
12. Baños y duchas.
13. Oficinas.
14. Laboratorios.
15. Estacionamiento para empleados y visitas.
16. Estacionamiento para vehículos de transporte.
9.11.4 Criterios para la elección de la distribución en planta
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1. Facilidad de expansión.
2. Flexibilidad.
3. Eficiencia en la manipulación de materiales.
4. Utilización del espacio.
5. Seguridad.
6. Condiciones de trabajo.
7. Adaptación a la estructura orgánica.
8. Utilización de los equipos.
9. Facilidad de supervisión y control.
10. Inversión.
11. Costo de funcionamiento.
9.11.5 Ingeniería de la disposición de la planta
Se debe tomar en cuenta los requisitos técnicos del producto y del proceso, las
exigencias de otras actividades y las necesidades del personal. Su objetivo es la solución
que comprenda el mínimo costo de operaciones y acreciente el rendimiento de la inversión.
Si el espacio ya ha sido distribuido, la disposición debe estar diseñada para utilizar dicho
espacio con el mayor beneficio posible.
El primer paso del procedimiento de ingeniería es reunir todos los datos pertinentes,
lo que puede ser una tarea abrumadora. Se puede requerir información acerca de los
detalles del producto y la producción, tipo de equipo, secuencia de las operaciones y su
sincronización, la necesidad de flexibilidad, posibilidad de obsolescencia del producto o del
proceso. Para ayudar en el proceso de desarrollo de la distribución en planta existen tres
dispositivos particulares que nos pueden ser útiles: (1) diagramas, (2) maquetas y (3)
arreglos por plantillas. Debido a la simplicidad de la distribución sólo se muestra los
diagramas (DOP, diagrama de flujo de proceso y diagrama de recorrido). Lo que nos
mostrarán estos diagramas son los tipos de movimientos y los intervalos de tiempo
necesarios para las operaciones. El estudio de los movimientos contribuye a la distribución
de la planta. En los anexos 4, 5, 6, 7, 8, 9 y 10 se muestran estos diagramas. Debido a que
la fábrica no opera, todos los tiempos y distancias fueron estándares que se tomaron de tres
fábricas textiles, y con base en eso se realizaron los diagramas que nos ayudaron a realizar
la forma mas correcta de realizar la distribución de planta. En el anexo 11 se muestra la
distribución de la planta propuesta para TISA y todas las necesidades que fueron tomadas
con base en los criterios para elegir la mejor distribución.
En los anexos 12, 13 y 14 se muestra la disponibilidad de terreno que se tiene para
futuras ampliaciones, en las que TISA ya tiene planes.
62
9.12 Procedimientos para la operación
9.12.1 El análisis de los métodos de trabajo
El análisis de los tiempos no agota del todo las tareas del servicio cronotécnico, sino
que es, dentro de los cometidos de este servicio, solamente una base para realizar algunos
objetivos de particular relieve para la economía de la elaboración, por ejemplo la
determinación de:
a) Las tarifas del trabajo a destajo;
b) La maqueta o plantilla;
c) La asignación de la maquinaria y
d) Una mejoría de los métodos de trabajo.
En el presente trabajo nos limitaremos a considerar este último problema, ilustrando
las modalidades con que puede llegarse a determinar el método de trabajo más conveniente.
Los problemas a examinar toman diversas formas, con relación a las características de la
maquinaria utilizada y según el proceso productivo interesado en el estudio.
En la fase de asignación del trabajo se hallan con frecuencia algunos problemas de
serie, inherentes al orden con que deben asignarse los trabajos a cada máquina. El orden
más económico es el que reduce al mínimo el tiempo total de preparación y limpieza y
consigue haciendo pasar por una misma máquina trabajos que requieren un mismo montaje.
En textura esto implica la reunión de trozos que, teniendo una estructura similar de
urdimbre, pueden asignarse a un solo telar.
Esta asignación puede también efectuarse entre series con números diversos de
hilos. Tal procedimiento, adoptado con cierta frecuencia en la industria algodonera,
requiere la separación de los hilos que no tienen correspondiente en la nueva urdimbre e
implica un costo que, en el caso de urdimbres de lana, sería superior al ahorro unido a la
reducción del tiempo de inactividad del telar. No hay dificultad alguna para plantear un
análisis comparado entre dos alternativas.
9.12.2 La carga de las bobinas de fibra
Al estudiar muchos fenómenos de importancia práctica, se presenta la necesidad de
averiguar el comportamiento de un conjunto de elementos con duración de funcionamiento
dispersa que contribuyen, por ejemplo, los componentes de un mismo establecimiento. El
objetivo a lograr consiste en la búsqueda del procedimiento de renovación más conveniente
63
que permita hacer mínimo el costo del ejercicio del establecimiento y los otros costos
influenciados por modificaciones en la técnica de subsistir los elementos en examen.
En la hilatura con telares continuos de anillo, el ciclo de subsistencia de las bobinas
que constituyen la carga inicial de una determinada partida puede considerarse, por
ejemplo, como un proceso de renovación que tiene la función de asegurar la continuidad de
alimentación de la máquina. La dispersión de las duraciones del ejercicio de cada elemento
es en este caso debida a las diferencias de peso entre las bobinas pertenecientes a diversas
salidas del acabado, a las rupturas accidentales de la fibra acaecidas en el telar y sobre todo
a la variabilidad de los tiempos de inactividad comprendidos entre el agotamiento y la
reactivación de las diversas bobinas, que es, como veremos, un factor que puede controlarse
fácilmente.
Habiendo una dispersión muy débil de los tiempos de agotamiento de las diversas
bobinas de una carga, el comportamiento del conjunto puede traducirse en una curva de
supervivencia casi rectangular, con un punto de iniciación muy alto, como se indica en el
diagrama de la figura 3. Una primera técnica de renovación es fijar un límite de
funcionamiento T, en cuyo plazo debe detenerse la máquina y ponerla de nuevo en marcha
tras haber sustituido todas la bobinas. Así la dispersión de los tiempos de inactividad de las
diversas bobinas es mínima y compensa la debida a la diferencia de peso y a la rotura de
fibra, haciendo que el sistema se halle después de cada carga en condiciones iguales a las
iniciales. Si las cargas, en cambio, se efectúan con la máquina en movimiento, la
dispersión de los tiempos de inactividad es máxima y supera a la de un principio, de modo
que el sistema tiende, a largo plazo, a una situación permanente.
El numero N de unidades en servicio, o sea, el número de bobinas activas cargadas
del telar puede ser una función del tiempo N(f), que, en los dos casos a examinar, está
representada esquemáticamente en los diagramas de las figuras 4 y 5.
64
Figura 3
El numero N de unidades en servicio, o sea, el número de bobinas activas cargadas
del telar puede ser una función del tiempo N(f), que, en los dos casos a examinar, está
representada esquemáticamente en los diagramas de las figuras 4 y 5.
Figura 4
El numero N de unidades en servicio, o sea, el número de bobinas activas cargadas
del telar puede ser una función del tiempo N(f), que, en los dos casos a examinar, está
La realización de las cargas con el telar en movimiento permite reducir la actividad
de los husos y mejora el rendimiento de la máquina, pero puede dar lugar, a causa de los
retrasos al subsistir las bobinas agotadas, a la formación de defectos
someterse a corrección. La parada del telar, por lo contrario, garantiza el funcionamiento
normal, a expensas de una reducción del rendimiento de la máquina. A continuación
ilustraremos el método que permite establecer a título de ori
procedimiento de carga de las bobinas que se presenta como más conveniente en las
distintas condiciones de ejercicio de las máquinas.
Examinaremos el régimen transitorio que se manifiesta al fin de la partida, cesando
el flujo de renovación de las bobinas, se manifiesta una progresiva reducción del número de
unidades en servicio. Tal fenómeno provoca una pérdida de rendimiento que puede ser
atenuada por dos acciones, concomitantes: mediante los llamados cortes de las bobinas, que
tratan de obtener una curva de agotamiento de pendiente muy elevada o también
proveyendo a la interrupción del proceso de agotamiento de la ultima carga con la parada
de la máquina y el pase del material restante a los deshechos.
Cuando las cargas son efectua
agotamientos de las bobinas y de las intervenciones del obrero para subsistir las bobinas
agotadas es semejante a una cola, definida por una tasa de llegada
que se agotan en la unidad de tiempo) y por una tasa de servicio
se reactivan en la unidad del tiempo). Teniéndose una dispersión muy débil de los instantes
de agotamiento de cada bobina, el fenómeno está caracterizado por una primera fase donde
se manifiesta un movimiento rápido en la longitud de la cola, es decir, el número de husos
inactivos, hasta llegar a un máximo en el instante en que se agota la última bobina; en este
65
Figura 5
La realización de las cargas con el telar en movimiento permite reducir la actividad
de los husos y mejora el rendimiento de la máquina, pero puede dar lugar, a causa de los
retrasos al subsistir las bobinas agotadas, a la formación de defectos de forma que, deben
someterse a corrección. La parada del telar, por lo contrario, garantiza el funcionamiento
normal, a expensas de una reducción del rendimiento de la máquina. A continuación
ilustraremos el método que permite establecer a título de orientación, cuál es el
procedimiento de carga de las bobinas que se presenta como más conveniente en las
distintas condiciones de ejercicio de las máquinas.
Examinaremos el régimen transitorio que se manifiesta al fin de la partida, cesando
vación de las bobinas, se manifiesta una progresiva reducción del número de
unidades en servicio. Tal fenómeno provoca una pérdida de rendimiento que puede ser
atenuada por dos acciones, concomitantes: mediante los llamados cortes de las bobinas, que
an de obtener una curva de agotamiento de pendiente muy elevada o también
proveyendo a la interrupción del proceso de agotamiento de la ultima carga con la parada
de la máquina y el pase del material restante a los deshechos.
Cuando las cargas son efectuadas con la máquina en movimiento, la sucesión de los
agotamientos de las bobinas y de las intervenciones del obrero para subsistir las bobinas
agotadas es semejante a una cola, definida por una tasa de llegada r (número de bobinas
d de tiempo) y por una tasa de servicio s (número de bobinas que
se reactivan en la unidad del tiempo). Teniéndose una dispersión muy débil de los instantes
de agotamiento de cada bobina, el fenómeno está caracterizado por una primera fase donde
esta un movimiento rápido en la longitud de la cola, es decir, el número de husos
inactivos, hasta llegar a un máximo en el instante en que se agota la última bobina; en este
La realización de las cargas con el telar en movimiento permite reducir la actividad
de los husos y mejora el rendimiento de la máquina, pero puede dar lugar, a causa de los
de forma que, deben
someterse a corrección. La parada del telar, por lo contrario, garantiza el funcionamiento
normal, a expensas de una reducción del rendimiento de la máquina. A continuación
entación, cuál es el
procedimiento de carga de las bobinas que se presenta como más conveniente en las
Examinaremos el régimen transitorio que se manifiesta al fin de la partida, cesando
vación de las bobinas, se manifiesta una progresiva reducción del número de
unidades en servicio. Tal fenómeno provoca una pérdida de rendimiento que puede ser
atenuada por dos acciones, concomitantes: mediante los llamados cortes de las bobinas, que
an de obtener una curva de agotamiento de pendiente muy elevada o también
proveyendo a la interrupción del proceso de agotamiento de la ultima carga con la parada
das con la máquina en movimiento, la sucesión de los
agotamientos de las bobinas y de las intervenciones del obrero para subsistir las bobinas
(número de bobinas
(número de bobinas que
se reactivan en la unidad del tiempo). Teniéndose una dispersión muy débil de los instantes
de agotamiento de cada bobina, el fenómeno está caracterizado por una primera fase donde
esta un movimiento rápido en la longitud de la cola, es decir, el número de husos
inactivos, hasta llegar a un máximo en el instante en que se agota la última bobina; en este
66
punto, se inicia la segunda fase de gradual disminución del número de husos inactivos,
hasta el instante en que se completa la sustitución de todas las bobinas.
Al elegir entre las dos alternativas ya examinadas, es necesario tener presente que la
ejecución de la primera carga de la máquina en movimiento permite conseguir una menor
inactividad de los husos en cada nueva sustitución de las bobinas; tal ventaja crece con el
tiempo a medida que aumenta la dispersión de los instantes de agotamiento de las bobinas
mismas. Las desventajas derivadas de la ejecución de las cargas con la máquina en
movimiento se manifiesta en cambio casi exclusivamente en la carga inicial,
desapareciendo casi del todo en las cargas sucesivas por el sincronismo mas o menos
marcado que se realiza entre la sustitución y el agotamiento de las bobinas.
Entre los otros factores, de los que depende la elección del procedimiento mas
conveniente de sustitución de las bobinas recordamos:
1. El grueso del hilado, que influye en la formación de las deformidades.
2. El costo por máquina.
3. El número medio de obreros que intervienen en una máquina por cada carga.
9.12.3 Condiciones de ejercicio de los telares a fin de partida
En el ejercicio de los telares de anillos se manifiesta de ordinario, antes del cambio
de partida, un período de funcionamiento durante el cual una parte de los husos queda
inactiva por falta de fibra.
(A) Cuando la partida tiene dimensiones importantes, el fenómeno puede
esquematizarse suponiendo que los ligeros desfases iniciales entre los instantes de
agotamiento de las bobinas de la primera carga van poco a poco acentuándose en el
tiempo hasta lograr al final de la elaboración, un agotamiento de las bobinas
repartido en el tiempo con cierta uniformidad.
(B) Si la partida tiene dimensiones reducidas puede suceder que, tras el agotamiento casi
simultáneo de la primera carga, no se disponga de bobinas en números suficientes
para alimentar todos los husos de la máquina.
En ambos casos se plantea el problema de valorar el número mínimo, de husos
activos bajo el cual resulta antieconómico proseguir la elaboración y conviene parar la
máquina y dejar para deshecho las bobinas restantes.
Es necesario definir el empleo del telar en el caso de que sea suspendida la
elaboración de la partida en trance de agotamiento. Si la capacidad productiva de la
hilatura no es excesiva, la máquina puede ser utilizada para la elaboración de una nueva
partida, haciéndola funcionar con todos los husos activos y obteniendo una mayor
producción en el intervalo de tiempo, que de otro modo sería absorbido por el ciclo de
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agotamiento de la antigua partida. Para tener en cuenta este hecho, es conveniente plantear
la valoración de conveniencia en términos de mejoramiento del provecho junto a la
disminución del costo.
9.12.4 Los cortes de la fibra
Adaptando una especial técnica de sustitución de las bobinas de la última carga, es
posible teóricamente eliminar la inactividad de los husos. Tal técnica, que tiene aplicación
en distintas elaboraciones de hilatura, aprovecha la posibilidad de conseguir un
acoplamiento simultáneo de las bobinas con pesos y duraciones de funcionamiento diverso,
haciendo que la suma del tiempo de actividad e inactividad sea igual para todas la bobinas.
68
10. CONTROL DE INVENTARIOS
10.1 Registros
En muchas compañías, la responsabilidad del control de almacenes se asigna al
grupo de control de materiales. Aun cuando no se haga eso, este grupo tiene gran interés
en tales funciones. Conviene tener a un gerente encargado de la operación de almacén
(bodega) y de la exactitud de los registros de inventario con que se controla el almacén.
Uno de los problemas presentes en todo almacén es el poco espacio disponible.
Cuando éste no cuesta mucho y la vida planeada de las partes es bastante larga, cada
elemento del inventario puede contar con un espacio permanente y el personal de bodega
no necesitará un índice de ubicación para encontrarlo (por ejemplo, agujas, tintas, bobinas).
A esto se le llama almacén de localización fija y ahorra mucho tiempo.
Cuando se asigna un espacio de la bodega a cada parte, no puede aprovecharse los
anaqueles o estantes que están vacíos o parcialmente llenos, pues los elementos guardados
en ellos se están acercando al tiempo de reposición. Debe dejarse espacio para la cantidad
máxima esperada.
Otra alternativa consiste en tener almacenamiento de localización aleatoria, en el
cual a las partes se les asigna un espacio vacío al llegar a la bodega. Para esto se necesita
un índice de ubicación que indique al personal cuáles espacios están vacíos y disponibles y
dónde se guarda cada parte. Este tipo de almacenamiento es mas económico en cuanto a
espacio, ya que el total requerido sólo debe manejarse el inventario promedio actual
(aproximadamente la mitad de los tamaños de lote económico, junto con el stock de
reserva). El trabajo administrativo de llevar los archivos de localizador es muy lento si se
hace en forma manual, pero se presenta a un control de información computarizado, en el
que se llevan todos los registros necesarios.
Un sistema intermedio que a menudo se utiliza en ambos tipos de almacenamiento
recibe el nombre de almacenamiento por zona. Al aplicarlo, todos los componentes afines
(por ejemplo, los que van en un conjunto determinado) se propone que estén en la misma
zona general dentro de la bodega. Con ello se reduce las vueltas por parte de los que
manejan los materiales al reunir los componentes y también se reduce el tiempo requerido.
Las necesidades de espacio y el trabajo de manejo del material en una bodega puede
disminuirse de modo considerable si se conservan los stock de elementos de poco valor en
la planta y si se guardan en la bodega sólo las cantidades mínimas o de punto de orden,
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equivalentes a la demanda máxima prevista durante el tiempo guía. Cuando se necesiten
más elementos de poco valor en la planta, se envía la cantidad requerida y se ordena al
mismo tiempo un lote de reposición.
Los registros de localización es un sencillo archivo de 3 por 5 pulgadas a un índice
giratorio de cada elemento, en el cual figura la localización de los estantes, cantidad
existente y tipo de producto con sus especificaciones (ver anexo 15, muestra un registro que
puede usarse en la computadora). En algunos sistemas, quienes manejan el material
indican a una persona que se encarga del archivo de localización donde ponen los
materiales. En otros, se asigna previamente el espacio y los que manejan el material son
despachados de estaciones centrales y se les indica dónde deben ir los materiales. Los
registros manuales se han vuelto obsoletos ante el bajo costo de la transmisión de datos y el
almacenamiento por computadora, así como ante la capacidad de emplear los datos con
otros fines.
Los archivos de localización duplican los registros del inventario por lo menos en lo
que se refiere al número y descripción de la parte y, a lo sumo, indicando dónde se
encuentran la información y las entregas, recibos y cantidades de balance disponibles. Los
archivos deben ser buscados y actualizados cada vez que se maneja un recibo o entrega.
Una cuestión que es preciso decidir cuando se utilizan registros manuales es si conservan
los registros de inventario en la bodega o en la oficina de inventario.
Los sistemas ideales (por computadora) permite que el personal, como los
departamentos de control de inventario y producción, tenga acceso simultáneo a los
registros. Esto es posible con sistemas modernos de computación y con terminales a los
que tengan acceso el personal del almacén y el departamento de planeación.
El número de bodegas y su ubicación ha de ser de interés primordial para el
personal de control de materiales. Cada vez que se estudia la conveniencia de nuevas
bodegas, estas personas deben participar activamente en la cuestión de si se necesita una o
muchas bodegas; conveniente que simulen la actividad de la bodega para ayudar a decidir
las necesidades de mano de obra, organización (layout) y equipo. En el anexo 16, se
presenta una de tantas formas para llevar la contabilidad de materiales para índices
variables.
10.2 Clasificación ABC
Este es un concepto muy útil en los negocios que pueden aplicarse al control de los
inventarios, al control de la producción y de la calidad, y a muchos otros problemas
70
administrativos en la industria textil. Este es uno de los principios más aplicables y
eficaces, pero menos explotados del control de producción.
Cuando se aplica a los inventarios en la industria textil, este concepto se llama
también clasificación ABC. Cualquier inventario puede clasificarse en tres partes distintas:
1. Artículos A:
De alto valor: aquellos artículos relativamente pocos cuyo valor representa del 70
a 80 % del valor total del inventario. Estos constituirán por lo general el 15 a 20
% de los artículos. Por ejemplo, los engranajes textiles que son de gran valor,
repuestos de la maquinaria y componentes de la maquinaria.
2. Artículos B:
De valor medio: una gran cantidad en la parte media de la lista; usualmente,
alrededor del 30 a 40 % de los artículos cuyo valor total representa del 15 al 20
% del total. Por ejemplo, lubricantes, resinas, químicos.
3. Artículos C:
De bajo valor: la mayoría de los artículos, normalmente 60 a 70% cuyo valor
total de inventario es casi despreciable, representado sólo del 5 al 10 % del valor.
Por ejemplo, agujas, hilos.
La división en artículos A, B y C es, por supuesto, arbitraria; se pueden hacer otras
divisiones, como añadir un grupo D o dividir el grupo A en artículos AAA, AA y A. Cada
grupo de artículos tiene una distribución ABC dentro del grupo. Hay algunos artículos que
justifican la atención personal del gerente de planta precisamente por la gran cantidad de
dinero que representan.
Este concepto tiene una amplia aplicación en muchas otras actividades de control de
fabricación:
1. Algunos clientes entregan a una compañia la mayoría de sus pedidos.
2. Unos pocos departamentos desempeñan la mayor parte del trabajo de las
operaciones de fabricación.
3. Unas pocas operaciones producen la mayoría del desperdicio.
4. Unos pocos proveedores provocan la mayoría de los retrasos en la adquisición de
los materiales comprados.
5. Unos pocos artículos detienen la mayoría de los pedidos atrasados para los
clientes.
En la figura 6, que mostramos a continuación, se muestra una distribución ABC
típica para un grupo de artículos. La escala horizontal representa el porcentaje de los
artículos totales, mientras que la vertical representa el porcentaje del uso total anual de
dinero. Nótese que una pequeña cantidad de artículos representa el gran v
de uso. En el anexo 17, se presentan unas tablas para hacer la clasificación ABC.
Existen dos reglas generales a recordar sobre la propuesta ABC:
1. Téngase muchos artículos de poco valor, estos deben estar
requieren.
2. Utilice el esfuerzo de control para reducir el inventario de los artículos de mucho
valor.
Consideraciones comunes del concepto ABC:
1. Grado de control:
71
dinero. Nótese que una pequeña cantidad de artículos representa el gran v
, se presentan unas tablas para hacer la clasificación ABC.
Figura 6.
Existen dos reglas generales a recordar sobre la propuesta ABC:
1. Téngase muchos artículos de poco valor, estos deben estar disponibles cuando se
2. Utilice el esfuerzo de control para reducir el inventario de los artículos de mucho
Consideraciones comunes del concepto ABC:
1. Grado de control:
dinero. Nótese que una pequeña cantidad de artículos representa el gran volumen del valor
, se presentan unas tablas para hacer la clasificación ABC.
disponibles cuando se
2. Utilice el esfuerzo de control para reducir el inventario de los artículos de mucho
72
a. Para los artículos A, ejérzase el control mas estricto posible, incluyendo los
registros más completos y exactos, una revisión regular efectuado por la
supervisión de mayor jerarquía, pedidos abiertos con frecuentes entregas de
los proveedores, un seguimiento de cerca en toda la fábrica para reducir los
tiempos guía y así sucesivamente.
b. Para los artículos B, ejérzanse controles normales que comprendan buenos
registros y atención regular.
c. Para los artículos C, utilícense los controles más simples posibles, como la
revisión visual periódica de los inventarios físicos con registros simplificados
o sólo con las anotaciones más sencillas de que los stocks de reposición han
sido ordenados; grandes cantidades de pedido y de inventario para evitar el
agotamiento de las existencias y baja prioridad en la programación, en la
fábrica son adecuadas.
2. Registros de inventarios:
a. Los artículos A requieren los registros más exactos, completos y detallados
con frecuente actualización en el tiempo real. Es esencial un control estricto
de los documentos de transacción, de las pérdidas por desperdicio, de las
entradas y salidas.
b. Los artículos B necesitan un manejo normal de los registros, la actualización
de los lotes, etc.
c. No se empleen registros para los artículos C , ni se actualicen los lotes o se
lleve conteo simplificado de los montones o cosas similares.
3. Prioridad:
a. Los artículos A tienen alta prioridad en todas las actividades para reducir el
tiempo guía y el inventario.
b. Los artículos B requieren solamente un procesamiento normal con alta
prioridad sólo cuando son críticos.
c. Los artículos C son de la menor prioridad.
4. Procedimiento de pedido:
a. Para los artículos A, determínense con cuidado y exactitud la cantidad del
pedido, los puntos de orden y los datos del MRP.
b. Para los artículos B, revísense el EOQ y los puntos de orden cada trimestre o
cuando se presenten cambios importantes.
c. Para los artículos C no se requiere EOQ o calculo de orden. Con frecuencia
los pedidos no se planean a través del MRP.
73
10.3 Lote económico de producción
Las dimensiones de la partida media de hilatura, de teñido, de peinado o, en un
taller de tejer, la longitud media de la serie, son parámetros que han de ser controlados,
porque ejercen un notable influjo sobre la productividad de las instalaciones y en la mano
de obra.
Cuando la producción se efectúa bajo demanda y todas la operaciones de
transformación tienen lugar en una fase subsiguiente a la llegada de los pedidos, la
situación es tanto más satisfactoria cuanto menor es el fraccionamiento en lotes de pequeña
cantidad y el logro de este objeto depende casi exclusivamente de factores de naturaleza
comercial.
Si la producción se efectúa prevalentemente para el almacén (por ejemplo, en las
empresas productoras de hilo para tejer o en las primeras fases de transformación de una
empresa productora de lana con ciclo completo, para todos los productos cuya fabricación
se completa tras la llegada de los pedidos partiendo de semielaborados ya disponibles en
almacén), resulta necesario adoptar un criterio de valoración y técnicas de control que nos
proponemos brevemente a continuación.
La amplitud de la serie de fabricación está condicionada no sólo por las
características del mercado, que imponen la diferenciación de productos en una gama más o
menos amplia, sino también por la planificación de las partidas, que es efectuada en la fase
de programación de la producción. Esta planificación da lugar a un problema de selección
que se traduce en la búsqueda del mejor equilibrio entre los costos para el mantenimiento
de las provisiones, que aumentan con las dimensiones de los lotes y de los costos de
preparación de las máquinas (montaje, limpieza, etcétera), los cuales varían inversamente al
volumen de los pedidos.
Si se acepta la validez de algunas hipótesis simplificadoras respecto de la naturaleza
de la demanda y a la estructura de los costos unidos a la gestión de provisiones, el lote
económico de producción, entendido como volumen de la partida que hace mínima la suma
de los dos componentes del costo mencionado, puede calcularse mediante la formula:
EOQ = Xopt = √ 2aV/i = K √ V
donde:
74
i = costo de mantenimiento de las provisiones por unidad de tiempo y unidad de mercancía;
V = venta anual prevista;
a = costo unido a la elaboración de una partida (por ejemplo, el costo de los tiempos
muertos para la limpieza del campo y la eventual sustitución de los anillos en todo cambio
de partida en hilatura).
Es preciso suponer, además, que las cantidades pedidas llegan al almacén en el
momento en que se agota la última unidad de las antiguas reservas, lo que hace que la
provisión tenga valor medio igual al lote medio.
El cálculo mediante la fórmula anterior requiere la determinación de una serie de
elementos de costo que, con frecuencia, difícilmente son susceptibles de determinación
como, por ejemplo, los riesgos de que el producto pase de moda.
10.4 Inventario de seguridad
Llegamos a la función que, con frecuencia, tienen las provisiones de garantizar la
continuidad de distribución de la mercancía almacenada, mediante la concentración de lotes
superiores a la necesidad inmediata.
Esta función se explica mediante la creación de “provisiones de seguridad”
destinadas a ofrecer una protección contra los riesgos de agotamiento de las reservas y la
incertidumbre de la apreciación de los cambios de entrada y salida del almacén.
Las provisiones de seguridad pueden faltar si el almacén existe sólo para permitir
una producción más económica de los artículos de escaso consumo, sin intención alguna de
asegurar una entrega de los productos en el tiempo más breve posible, según los plazos de
elaboración. En este caso, no hay dificultad en determinar los momentos de cada orden de
pedido (que pueden estar condicionadas, por ejemplo, por la manifestación de una carencia,
de una necesidad superior a la disponible en el almacén) y el problema se reduce a la sola
determinación de las dimensiones de los pedidos (mediante oportunos redondeos de las
carencias).
En el caso más general, el suministro del almacén supone dos determinaciones
elementales: cuándo producir y cuánto, además de la planificación de los lotes, una
elección de las medidas más oportunas para previsiones de seguridad.
Sobre el plano teórico se puede asegurar que las provisiones de seguridad más
oportunas para la previsiones de seguridad tiene que lograr el equilibrio entre los costos
para mantener la previsión misma y las ventajas derivadas de la cobertura de los riesgos de
agotamiento de reservas.
75
La dificultad de contabilizar las cargas, unidas al agotamiento de las reservas y sus
consecuencias en el plano comercial, impide plantear el cálculo con bases analíticas y
sugiere la oportunidad de planificar las previsiones de seguridad mediante la multiplicación
del consumo medio del período de suministro por el oportuno coeficiente mayor que la
unidad (coeficiente que en principio puede tomar un solo valor para todos los artículos del
stock).
Si la inmovilización es importante y se concreta alrededor de un número limitado de
artículos, puede ser conveniente efectuar una investigación más a fondo. Una forma
sencilla es repartir las previsiones entre los distintos artículos, de tal modo que haya
igualdad de protección contra los riesgos de agotamiento de las previsiones (antes de
repartirla proporcionalmente a los consumos medios, como se hace en los procedimientos
de tipo tradicional) y mejorar así la eficiencia del almacén.
10.5 Sistemas de emisión de las órdenes de producción
Los criterios pueden reducirse a dos grupos fundamentales según que la emisión
sea efectuada para épocas preestablecidas (sistema cíclico), o cuando el nivel de las
provisiones ha descendido respecto a un límite determinado (sistema de límites).
10.5.1 En el sistema de límites, la orden de producción tiene entidad fija y es emitida
cuándo el nivel de stock llega a un determinado valor Lo, llamado “nivel de mínima”.
Los alejamientos entre previsiones y salidas efectivas son compensados por un
desplazamientos del instante de emisión; un aumento del consumo provocó un anticipo, y
un descenso, un retraso en la emisión de la orden de producción, que conserva, como
vayan las cosas, amplitud fija Qo.
El nivel de reorganización es igual a la suma de las necesidades previstas durante el
tiempo de abastecimiento (intervalo entre emisor de pedido y llegadas del material) más
una previsión de seguridad que tiene el papel de proteger contra el agotamiento de las
reservas durante el período mismo de abastecimiento.
Para planificar un sistema de límites es necesario establecer, para cada artículo del
stock, los valores del lote Qo y del nivel de Lo, que está unido a la previsión de seguridad
de la relación.
10.5.2 En el sistema cíclico, las órdenes de pedido son emitidas a plazo fijo, o sea con
intervalos regulares de tiempo to y el volumen de pedido es igual a la diferencia entre una
76
cantidad prefijada S (llamado nivel o llave de máxima disponibilidad) y el nivel de stock
existente en almacén en el momento del control del inventario.
Por lo tanto, contrariamente a cuanto sucede en el sistema de límites, el instante de
emisión es fijo y las fluctuaciones de los consumos son compensados por una variación en
la amplitud de los pedidos.
Para tener una conveniente protección contra el agotamiento de las provisiones, la
“cantidad de relleno” debe ser igual al consumo medio previsto durante el tiempo de
revisión del inventario mejorado por una oportuna provisión de seguridad.
En conclusión, para planificar un sistema cíclico es necesario establecer los niveles
de máxima disponibilidad y los tiempos de revisión del inventario de los diversos artículos
del stock.
Es oportuno precisar que, en el sistema cíclico, el agotamiento de las provisiones
puede verificarse durante el tiempo de abastecimiento (como en el sistema de limites), o
durante el intervalo de revisión del inventario. La provisión de seguridad debe, pues,
ofrecer una protección contra el agotamiento de la mercancía en un intervalo mas largo.
10.5.3 El llamado (S,s) puede finalmente considerarse como una modificación del
procedimiento cíclico en su forma clásica. Establecido (S,s) restándole el control del
inventario a plazo fijo y la emisión de órdenes de pedido de consistencia igual a la
diferencia entre la “llave de máximo” y el nivel del stock existente en almacén, se limita la
emisión de la orden de pedido a una solas variante que, en el acto del contro y están bajo el
nivel de previsión de la llave de mínimos.
10.6 Inventarios de semielaboradas
La variación de la capacidad productiva de la máquina en relación con los
materiales elaborados, que caracteriza diversos procesos tecnológicos de la industria textil,
hace más complicado el control y la programación de la producción y sugiere en algunos
casos la creación de provisiones de semielaborados comprendidos en las diversas fases del
ciclo de fabricación.
Estas provisiones permiten cubrir momentáneamente características de producción
de alguna sección (que se manifiestan cuando el modelo productivo se aparta de los
valores medios a los que se hizo referencia en la planificación de las instalaciones) y hace
posible un más eficaz aprovechamiento de los medios y una mejor utilización del personal.
77
Es casi superfluo decir que tal objetivo asume relieve particular en el caso de una
sección como la de hilatura, donde se desarrolla una elaboración en gran escala que observa
los enseres empleados en todo el ciclo de transformación del “tops” en hilatura. Para
asegurar la continuidad de funcionamiento y mejorar la productividad de esta sección, es
oportuno disponer, a partir de la hilatura, de provisiones o retrasos en el flujo productivo
provocados por una reducción del término medio de los hilados en trance de elaboración o
por otros percances.
Las producciones de cada unidad que forman un surtido de preparación varían
diversamente según las características del material en curso de elaboración, de modo que
cada paso puede transformarse, en ciertas condiciones, en un “cuello de botella” que limita
la producción del grupo entero. Para simplificar nuestra exposición podemos suponer que
la producción del surtido está limitada por el acabado que se verifica por una gama de
condiciones de uso bastante amplio.
La formación de provisiones de fibra se considera como un medio que permite
superar momentáneos desequilibrios productivos entre preparación e hilatura y constituye
una opción en las intervenciones que requieren el trabajo extraordinario de la mano de obra,
o la creación de reservas de capacidad productiva.
10.7 Otras funciones de los Inventarios
Además de las ventajas unidas a la atenuación de los desequilibrios productivos
entre hilatura y preparación, las previsiones de fibra permiten mejorar el grado de
utilización de las instalaciones mediante una reducción de algunos tiempos de inactividad
de los telares.
10.7.1 Creciendo el nivel de las inventarios se presenta la posibilidad de satisfacer de modo
más amplio, en la fase de asignación del trabajo, algunos objetivos de cierto relieve para la
economía de la elaboración, como por ejemplo:
1. Equilibrar la carga de trabajo de la mano de obra mediante una oportuna
distribución de las partidas en el ámbito de cada grupo de máquinas confiadas
en cada obrero.
2. Realizar con una misma máquina trabajos que requieran un mismo montaje,
disminuyendo los tiempos de preparación y limpieza.
3. Utilizar cada máquina para la elaboración a que está adaptada.
78
4. Programar y distribuir las partidas de modo que se eviten simultáneamente
cambios y limpieza de varias máquinas, que provoquen interferencias y
prolongación de los tiempos de inactividad.
10.7.2 Antes de tomar en consideración los objetos examinados anteriormente, es
necesario eliminar los tiempos muertos de las máquinas y obreros que puedan presentarse
cuando no hay una disponibilidad de fibra suficiente para asegurar la alimentación de las
máquinas cada vez que se agotan las partidas en elaboración.
Ya que un surtido de preparación alimenta varios telares, el fenómeno presenta una
analogía con las líneas de espera que se manifiestan cuando un flujo de unidades por
espera, que se manifiestan cuando un flujo de unidades por llegar pasa un sistema de
estaciones de servicio que actúan en paralelo. Las partidas que salen de la preparación
representan las unidades por llegar, cada telar puede semejarse a una estación de servicio y
la duración de la elaboración se identifica con el tiempo de servicio. La frecuencia de las
llegadas y el tiempo de servicio presentan cierto riesgo como consecuencia de los
imprevistos que pueden manifestarse en el curso de la elaboración.
La introducción de estas unidades de previsión permitiría eliminar los períodos de
inactividad que puedan surgir cuando están disponibles las unidades de servicio sin que
haya, de momento, alguna unidad a la expectativa del mismo servicio.
El fenómeno no puede tratarse con métodos analíticos porque las dificultades, de
ordinario considerables, que caracterizan el estudio de las filas de espera con varios canales
de servicio son exasperantes, en nuestro caso, por dos condiciones particulares que
diferencian substancialmente la conducta de la línea de producción a examen en las
confrontaciones de situaciones aparentemente análogas, que se manifiestan en otras fases
del ciclo de fabricación (por ejemplo, entre urdimbre y textura).
Una partida puede estar al mismo tiempo en preparación e hilatura, habiendo la
posibilidad de iniciar la elaboración en esta segunda sección apenas se tienen a disponer
bobinas de fibra en números suficiente para cargar un telar.
Se presenta la posibilidad -evidentemente ventajosa por provenir momentáneas
inactividades de la maquinaria- de integrar las unidades en expectativa con otras unidades
cuya entrada en el sistema de servicio se puede anticipar.
Además, una partida puede ser fraccionada en varios lotes, que pueden ser puestos
en elaboración al mismo tiempo en máquinas diversas. También esta circunstancia
presenta ventajas a efecto de la saturación de la maquinaria y se traduce en la práctica en la
79
posibilidad de hacer frente a una carestía de provisiones mediante un mayor
fraccionamiento de la producción. Tal solución, que supone un aumento de los tiempos
muertos por el cambio de partida, se presenta, en ciertos límites, menos onerosa que tener
máquinas inactivas en espera de alimentación.
La imposibilidad práctica de traducir el problema analíticamente hacía necesario el
empleo de técnicas de ficción (predictivas) o al menos de una comprobación estadística que
permitiera construir una curva de relación entre el rendimiento de hilatura y el nivel de las
provisiones de fibra.
80
11. ASIGNACIÓN DE MAQUINARIA
11.1 Explicación de la asignación
En todos los procesos tecnológicos que emplean maquinas semiautomáticas que
requieren la discontinua intervención manual del hombre, se presenta el problema de
determinar el número de unidades productivas más convenientes para asignar a un obrero.
Este problema, que reviste particular importancia en la industria textil, puede
resolverse de diversos modos: matemáticamente, recurriendo a la teoría de la probabilidad
o a las técnicas de la búsqueda de efectividad; experimentalmente, realizando una serie de
comprobaciones prácticas de las variables en juego en condiciones diversas; o, finalmente,
empleando tablas apropiadas o diagramas que aportan la solución casi inmediata.
Para encuadrar el problema en una perspectiva económica mas amplia consideramos
una curva que representa las posibles combinaciones de dos factores, máquinas y mano de
obra, que permiten fabricar una cierta cantidad de producto; se trata de la curva que, en la
teoría clásica de la producción se llama “isocuanto”.
La pendiente del “isocuanto” en un punto indica la cantidad del factor horas-hombre
que es necesario sustituir por el factor horas-máquina para que la cantidad de producto sea
constante y asume el sentido de “tasa marginal de sustitución” entre los dos factores obrero
y máquina.
Es fácil comprobar que la técnica productiva más conveniente está caracterizada por
el punto de la curva donde la tasa marginal de sustitución entre los dos factores, obrero y
máquina, es igual a la relación entre el costo por hora de una máquina y el costo por hora de
la mano de obra.
Tal punto puede estar determinado en la construcción gráfica de la figura 7, que se
muestra a continuación.
Este tipo de representación permite declarar la naturaleza de algunos problemas
económicos que se presentan en la fase de elección de los medios a emplear en la
fabricación. Es, por ejemplo, evidente que el grado de
llegar en el proyecto de un establecimiento, está estrechamente condicionado por el costo
de la mano de obra y que la oscilación de los salarios manifestada en estos últimos años ha
favorecido a la introducción en la industria
aumentar la productividad de cada trabajador.
También la determinación de las asignaciones de la maquinaria puede reducirse a un
problema de posible sustitución entre dos factores de producción y, por tanto,
de su mejor combinación. Puede suponerse que, organizando distintamente los factores de
producción disponibles -y en particular variando la asignación
puede obtenerse merced a distintas combinaciones, según una curva
anteriormente.
El criterio económico que debe guiar en la elección del numero de unidades
productivas más convenientes para asignar a un obrero presenta analogías sustanciales con
el criterio utilizado en la elección del grado más
establecimiento.
81
Figura 7.
Este tipo de representación permite declarar la naturaleza de algunos problemas
económicos que se presentan en la fase de elección de los medios a emplear en la
fabricación. Es, por ejemplo, evidente que el grado de automatización a que conviene
llegar en el proyecto de un establecimiento, está estrechamente condicionado por el costo
de la mano de obra y que la oscilación de los salarios manifestada en estos últimos años ha
favorecido a la introducción en la industria textil de numerosos automatismos que permiten
aumentar la productividad de cada trabajador.
También la determinación de las asignaciones de la maquinaria puede reducirse a un
problema de posible sustitución entre dos factores de producción y, por tanto,
de su mejor combinación. Puede suponerse que, organizando distintamente los factores de
y en particular variando la asignación-, una unidad de producto
puede obtenerse merced a distintas combinaciones, según una curva
El criterio económico que debe guiar en la elección del numero de unidades
productivas más convenientes para asignar a un obrero presenta analogías sustanciales con
el criterio utilizado en la elección del grado más conveniente de automatización de un
Este tipo de representación permite declarar la naturaleza de algunos problemas
económicos que se presentan en la fase de elección de los medios a emplear en la
automatización a que conviene
llegar en el proyecto de un establecimiento, está estrechamente condicionado por el costo
de la mano de obra y que la oscilación de los salarios manifestada en estos últimos años ha
textil de numerosos automatismos que permiten
También la determinación de las asignaciones de la maquinaria puede reducirse a un
problema de posible sustitución entre dos factores de producción y, por tanto, a la búsqueda
de su mejor combinación. Puede suponerse que, organizando distintamente los factores de
, una unidad de producto
puede obtenerse merced a distintas combinaciones, según una curva como la indicada
El criterio económico que debe guiar en la elección del numero de unidades
productivas más convenientes para asignar a un obrero presenta analogías sustanciales con
conveniente de automatización de un
82
Estas analogías no son meramente formales sino también sustanciales en cuanto que
se trata de dos aspectos diversos, a breve y largo plazo respectivamente, del problema de la
búsqueda de la mejor combinación de dos factores de la producción.
11.2 Aspectos económicos
Para utilizar de modo más completo posible el tiempo de presencia del obrero es
necesario confiarle un número elevado de máquinas, pero en tal caso hay, muchas veces,
máquinas paradas en espera de que el obrero pueda ocuparse de ellas. Si, en cambio, se
quieren utilizar las máquinas al máximo, es necesario adoptar la táctica inversa y asignar al
obrero un numero reducido de máquinas. En este caso el obrero podrá intervenir apenas
una de las máquinas requiera su servicio, pero estará inactivo gran parte del tiempo.
El objetivo de la plena utilización de la mano de obra y el de máxima utilización de
la máquinas son incompatibles y la búsqueda de la asignación más conveniente consiste en
encontrar el mejor punto de equilibrio entre estos dos factores que concurren en la
formación del costo.
Existe gráficas donde que se puede solucionar la utilización de mano de obra y de
la máquina, la más conocida es la construida por Wright, suponiendo un campo de
variaciones muy extendido para el factor de servicio p y para la relación del costo por
máquina y el costo por obrero, de tal suerte que permite la utilización de su diagrama en
situaciones muy diversas (hasta una asignación máxima de siete máquinas por obrero). La
figura 8 reproduce un diagrama con campo de empleo más limitado, solamente utilizable en
el caso de máquinas que requieren intervenciones bastante frecuentes y para asignaciones
inferiores a diez unidades. (M= horas de funcionamiento automático y H= horas paradas y
asistidas por el hombre).
Al examinar este diagrama se comprueba cómo el valor óptimo de asignación
aumenta con el costo de la mano de obra, y tiende a alcanzar el valor límite cuando el costo
de la mano de obra es preponderante respecto del costo de la máquina.
11.3 Cálculo de interferencias
El fenómeno de la interferencia se realiza siempre que dos o más máquinas
confiadas a un mismo obrero requieren simultáneamente su intervención. En tal caso se
manifiestan tiempos de inactividad durante los cuales una o más máquinas permanecen
paradas en espera de que el obrero quede disponible.
Considerando un intervalo de tiempo
hallara:
1. Durante H horas, paradas y asis
2. Durante M horas, en funcionamiento automático, es decir, en fase de producción.
3. Durante I horas, inactiva por interferencia.
83
Figura 8.
Al examinar este diagrama se comprueba cómo el valor óptimo de asignación
aumenta con el costo de la mano de obra, y tiende a alcanzar el valor límite cuando el costo
obra es preponderante respecto del costo de la máquina.
11.3 Cálculo de interferencias
El fenómeno de la interferencia se realiza siempre que dos o más máquinas
confiadas a un mismo obrero requieren simultáneamente su intervención. En tal caso se
ifiestan tiempos de inactividad durante los cuales una o más máquinas permanecen
paradas en espera de que el obrero quede disponible.
Considerando un intervalo de tiempo T suficientemente largo, cada máquina se
horas, paradas y asistida por el hombre.
horas, en funcionamiento automático, es decir, en fase de producción.
horas, inactiva por interferencia.
Al examinar este diagrama se comprueba cómo el valor óptimo de asignación
aumenta con el costo de la mano de obra, y tiende a alcanzar el valor límite cuando el costo
El fenómeno de la interferencia se realiza siempre que dos o más máquinas
confiadas a un mismo obrero requieren simultáneamente su intervención. En tal caso se
ifiestan tiempos de inactividad durante los cuales una o más máquinas permanecen
suficientemente largo, cada máquina se
horas, en funcionamiento automático, es decir, en fase de producción.
84
T = H + M + I
p = H/M
El rendimiento productivo de cada máquina
ηηηη = M / (H+M+I)
Para aclarar los efectos de la interferencia es útil considerar la relación entre
máquinas en actividad y máquinas asignadas, ilustrado en la figura 9. Si no hubiera
interferencia, o si la necesidad de intervención se produjera con una frecuencia fija, habría
N/1 + p unidades productivas funcionando por términos medio, con un máximo de
Vmax = 1/p = M/H
maquinas funcionando cuando la asignación alcanza o supera el valor límite
Nmax = (M+H)/H = (1+p)/p
Este último valor, admitido que el tiempo de funcionamiento automático sea un
múltiplo entre del tiempo de asistencia, corresponde evidentemente a la asignación que
permite saturar la actividad del obrero.
Cuando la necesidad de intervención
actividad y máquinas asignadas queda determinada en la figura 9 por la línea de trazo
continuo. Si la necesidad de intervención se produce casualmente, el número de máquinas
en actividad queda determinada
asintótica respecto a V=Vmax
11.4 Exigencias para la asignación y velocidad de la hilatura
1. Primera inecuacion.
El conocimiento de las características del hil
producción disponibles permite definir un valor máximo admisible de la aceleración que no
debe ser superado para no perjudicar el normal desenvolvimiento de la producción:
(A) Con frecuencia, el valor máximo de la aceler
características de las máquinas, es decir, por la exigencia de no superar la velocidad
máxima nmax de los husos prevista en fase de proyecto, o bien la velocidad límite en la que
se manifiesta la quema de los aretes. Indica
85
Figura 9.
Cuando la necesidad de intervención se manifiesta fija, la relación entre máquinas en
actividad y máquinas asignadas queda determinada en la figura 9 por la línea de trazo
continuo. Si la necesidad de intervención se produce casualmente, el número de máquinas
en actividad queda determinada por una línea cóncava, que parte del mismo punto
max como indica la línea de trazos.
11.4 Exigencias para la asignación y velocidad de la hilatura
El conocimiento de las características del hilado a producir y de los medios de
producción disponibles permite definir un valor máximo admisible de la aceleración que no
debe ser superado para no perjudicar el normal desenvolvimiento de la producción:
(A) Con frecuencia, el valor máximo de la aceleración está condicionado por las
características de las máquinas, es decir, por la exigencia de no superar la velocidad
de los husos prevista en fase de proyecto, o bien la velocidad límite en la que
se manifiesta la quema de los aretes. Indicando con G la torcedura, con
se manifiesta fija, la relación entre máquinas en
actividad y máquinas asignadas queda determinada en la figura 9 por la línea de trazo
continuo. Si la necesidad de intervención se produce casualmente, el número de máquinas
por una línea cóncava, que parte del mismo punto I y es
ado a producir y de los medios de
producción disponibles permite definir un valor máximo admisible de la aceleración que no
debe ser superado para no perjudicar el normal desenvolvimiento de la producción:
ación está condicionado por las
características de las máquinas, es decir, por la exigencia de no superar la velocidad
de los husos prevista en fase de proyecto, o bien la velocidad límite en la que
la torcedura, con T el grueso y con
86
K el coeficiente de torcedura del hilado, el valor máximo de aceleración que puede
conseguirse haciendo funcionar el torno a la antedicha velocidad nmax es:
D max = (n max)/G = (nmax)/(K√√√√T)
No siempre es posible alcanzar esta velocidad máxima; es necesario tener en cuenta
otros dos factores que limitan la aceleración, en determinadas condiciones de
funcionamiento.
(B) El aumento de la velocidad de salida del hilado de los cilindros de planchado
provoca en un punto determinado dificultad para la ejecución de las uniones; es necesario
también considerar como un factor limitativo del desarrollo la habilidad manual y la
preparación de la mano de obra asignada a este trabajo.
(C) Cerca del “colapso” del movimiento y en el intento de evitarlo, es necesario
aumentar la tensión de la hilatura cuando se aumenta la velocidad de los husos. La tensión
de hilatura no puede superar, por otra parte, la resistencia del hilo sobre el que actúa, y debe
estar muy lejos de la carga de rotura del hilo.
Las dos exigencias precedentes obligan, en determinadas condiciones de utilización
(unidad al grueso y a la resistencia del hilado), a hacer funcionar la máquina a una
velocidad inferior a la máxima, para no tener tensiones de hilatura demasiado fuerte en
relación con la carga de rotura del hilado.
En conclusión, el desarrollo debe satisfacer la inecuación:
D ≤≤≤≤ D max
y el valor de Dmax debe calcularse para el caso (A) y será definido, en cambio, con
criterios experimentales cuando la aceleración resulta limitada por las dificultades de
ejecución de las uniones (caso B) o por la escasa resistencia del hilado (caso C). En ciertos
casos sería necesario considerar el estándar de cantidad como un factor autónomo que
puede limita el desarrollo.
2. Segunda inecuación.
El campo de regulación de las velocidades del torno está delimitado por el valor
superior nmax examinado anteriormente, y por un valor inferir nmin que representa la menor
velocidad de rotación de los husos, característica de la máquina de examen.
87
El desarrollo debe, por lo tanto, satisfacer la inecuación:
D ≥≥≥≥ (nmin)/(K√√√√T) = Dmin
3. Tercera inecuacion.
Una excesiva reducción de la frecuencia de inspección de los husos puede provocar
varios inconvenientes: la formación de deformaciones, una disminución en la calidad del
producto consiguiente al escaso control de los factores determinantes de una hilatura
correcta, pérdida de producción por esperas en la situación de bobina agotadas, etc.
Es preciso que la frecuencia de inspección de los husos no descienda debajo de un
valor mínimo gmin, que se fija con criterios experimentales y pueden definirse
eventualmente según el grueso y el estándar de calidad del hilado.
La inecuacion debe cumplir el número medio de vueltas de vigilancia que puede
efectuar un obrero de capacidad media en condiciones de saturación y es:
a1DN + a2N ≤≤≤≤ 100
donde a1 y a2 son parámetros que dependen de las características constructivas de los
tornos, de los tiempos asignados para las diversas operaciones y del valor atribuido a gmin.
88
12. MONTAJE DE MAQUINARIA
12.1 Selección de la maquinaria
12.1.1 Razón de la elección
La elección de la maquinaria objeto del presente estudio, se hizo tomando en cuenta
los planos de la bodega que se utilizará al tipo de anclaje, número de unidades del mismo
tipo existentes en dicho proyecto y que como consecuencia permitían hacer un mejor
estudio y análisis de los métodos de montaje empleados y a la importancia de éstas en el
proceso de tejeduría en una industria textil.
El objeto de la tejeduría es transformar el hilo en un tejido, en nuestro caso tela de
punto, cuellos y fajas, utilizando para ello varias máquinas. Todas las ramas y
procedimientos para la fabricación tienen en común lo siguiente: luego de encerar el hilo y
cargar las máquinas, se calibra la máquina y luego empieza a elaborar la tela. Ya que esta
elaborada se pasa a los tratamientos de lavado, teñido, secado, calandrado e inspección.
Estos tratamientos pueden variar según la tela que se esté elaborado. Si se elabora tela de
punto debe pasar por todos los tratamientos, ahora si se trata de cuellos o fajas, estos pasan
los tratamientos de tenido y lavado si el cliente lo desea; si no lo desea, se les entrega el
tejido crudo.
Con frecuencia, suelen hacerse cuellos y mangas con figuras, éstas no pasarán
ningún tratamiento, debido a que estas se tejerán con hilo ya tratado y mas fino.
El proceso y la maquinaria que interviene es la siguiente:
1. Enceradora:
Es la máquina que encera el hilo y esta realiza la operación de encerado para que no se
reviente el hilo y sea más resistente cuando la máquina está tejiendo y que circule mejor
en la máquina y no se atasque. Esta operación es necesaria para poder dar cuerpo y
resistencia a las tensiones a que se someten en el telar las fibras transformadoras en
hilos, además las suavizan y les dan forma para unirlas. Esta operación generalmente se
hace en caliente.
2. Tejedoras:
En esta operación se realizan el tejido de la tela, por medio de máquinas circulares, estas
máquinas sólo realizan tejidos de punto. La máquinas ocupan mucho lugar en área
cuadrada, ya que los conos de hilo se colocan al rededor de la máquina. Los tejidos de
punto tienen una armadura donde los hilos no se entrelazan perpendicularmente. Al
89
contrario, se hallan constituidos por un único hilo continuo, el cual, efectuando un
recorrido ondulado, forma numerosas mallas de una gran elasticidad. Hay “tejidos
fundamentales”, es decir, de punto simple (unido, listado o invertido) y “tejidos
derivados”, es decir, de punto compuesto, adornado y en dibujos. Los tejidos son
hechos con máquinas especiales en las cuales la lanzadera es sustituida por la aguja. Se
caracterizan por llevar las agujas montadas sobre un cilindro que se mueve en forma
circular.
Las maquinas que realizan el tejido de cuellos y fajas también pueden hacerlo con
diseños o lisos. Las característica fundamental de este sistema estriba en que los demás
tipos de telares tienen un número de evoluciones en el hilo que al ser tejido quede
limitado por el número de liza que puedan caber, el cual, por lo general es de ocho,
mientras que en los telares provistos de maquinas Jacquard, los hilos no tienen límite, ya
que el hilo puede efectuar cualquier evolución posible. Tiene sus agujas en línea recto y
pueden estar formados por dos camas o barras, pero siempre deben tener sus agujas
rectas.
3. Lavado y tenido:
Esta es una sola máquina que realiza las dos operaciones. Primero realiza el lavado del
tejido en un tiempo determinado. Este proceso prepara la tela para el teñido respectivo
dejándolo sin impurezas de goma o cera o aceites del proceso de tejeduría. También se
llama proceso de blanqueado. Luego se tiene en la misma maquina el proceso de teñido,
esta operación también se realiza en un cierto tiempo, se puede realizar cualquier tipo
de teñido en la tela y cualquier color. Y por ultimo se le hace un lavado para quitar el
exceso de químico en la tela.
4. Secadora centrífuga: (Extractor)
Son secadoras que funcionan centrífugamente o al vacío y lo que hacen es sacarle el
exceso de agua a la tela, por lo menos dejarlo de 20-30% de humedad para luego poder
pasar la tela a un secado y planchado final.
5. Secadora Plana:
Esta le da el último secado a la tela, también le da el encogido a la tela, que se realiza
con vapor y por último la plancha y la enrolla. El secado sobre cortos pliegues de tejido
relajado a temperaturas de 93 a 120 grados centígrados es el mejor para muchos tejidos y
mantendrá una extensibilidad máxima. La excepción es en el caso de los tejidos
combinados donde el diferente encogimiento de la fibra puede provocar una ondulación.
Para reducir esta ondulación, conviene secar en rama con tensión sobre la urdimbre y
trama, a temperatura de 120 -132 grados centígrados antes del termofijado final. Sin
embargo, esto reduce el potencial de extensibilidad.
90
6. Calandrado: (termofijado)
Esto se realiza en una máquina calandradora y lo que hace es que le da un último
encogido a la tela, con pequeños chorros de vapor sin presión. Este proceso le da a la
tela una alta calidad de terminado a la tela. Este proceso es opcional, si el cliente lo
desea.
7. Inspección:
Esta operación se realiza con una máquina que tiene una pantalla en la cual se puede
inspeccionar la tela que no esté dañada, también enrolla y mide la tela. Este proceso es
el que hace que la tela sea de primera calidad.
8. Impresora:
Esta es una máquina que imprime la tela con los diseños que se le quieran poner y
realiza la impresión con papel, este papel lleva el diseño que se imprimirá en la tela.
9. Bordadora:
Es una máquina de cuatro o diez cabezas que servirá para hacer los bordados a prendas,
con los diseños que el cliente pida.
12.1.2 Función de la maquinaria
A continuación se presenta la descripción de la maquinaria que se estudia en este
trabajo, en ellas se muestra las partes que se compone, visualiza el conjunto y formas, así
nos damos una idea de cómo son y la importancia de ellas en el proceso anteriormente
descrito. Las máquinas para realizar el tejido y encerar el hilo son las únicas con las que se
cuentan, las otras máquinas representan la próxima inversión, o sea, la planta térmica.
Siendo estas las siguientes:
a. Single Knitting Machine:
Máquina circular. Estas máquinas pueden efectuartejido de punto, para playeras,
vestidos, pants, ropa interior, etc. La máquina puede trabajar con hilos a grandes
velocidades y con una alta eficiencia. Existen tres tipos de máquinas: 1-Raceway, 2-
Raceway y 4-Raceway, estos tipos son para diferentes tipos de tejido, la que nos interesa
es la 1-Raceway. La figura 10 muestra cómo es la máquina y algunas de las partes con
las que cuenta y también se presentan los cubos para realizar los diferentes tipos de
tejidos. También se presenta el acotamiento de la máquina con todo y las bobinas hilo y
sus especificaciones.
91
92
Figura 10.
93
Figura 10
b. Automatic Jacquard Flat Knitting:
Máquina Plana. Esta es la máquina que realiza cuellos y fajas con o sin diseño. Puede
trabajar con distintos tipos de hilo. Trabaja para alta producción y nos da unos costos
muy bajos. Efectúa da una gran diversidad de diseños con una alta calidad de resolución
en ellos. En la figura 11, se muestra la máquina y algunas de sus partes visibles.
94
Figura 11.
95
Figura 11.
c. Precisión Cross Cone Winder:
Esta máquina es la que encera y enrolla los hilos. En la figura 12 se muestra la máquina
y unos pequeños diagramas con las dimensiones.
96
Figura 12.
d. High-Pressure Fabric Dyeing Machine:
Esta es la máquina que realiza el lavado y tenido de la tela. Es una máquina robusta y
ocupa bastante espacio. En la figura 13 se muestra con sus partes y también el acote de
la máquina para su ubicación.
97
Figura 13.
98
Figura 13.
Figura 13.
e. Extractor:
99
Máquina que seca por medio de rotación centrífuga, o sea le extrae el exceso de agua a
las telas. También le puede extraer químicos, colorantes. En la figura 14 se muestra la
máquina con sus dimensiones y las partes con las que cuenta.
Figura 14.
f. Tensionless Dryer:
100
Maquina robusta, de gran longitud y ancho. Le da la tela el secado y planchado final. En
ella se produce un proceso de encogimiento por el calor que se le aplica a la tela,
funciona con vapor a alta presión. En la figura 15 se muestra la maquina la máquina, las
partes no son visibles ya que la maquina está cerrada.
Figura 15.
g. Tension-Less Folder and Light Examining Board:
101
Esta es la máquina que inspecciona la tela, mide y dobla si es necesario. Es una máquina
sencilla pero de gran uso, ya que todas las telas pasan por ella. En la figura 16 se
muestra con todas sus partes y accesorios.
102
Figura 16
h. Textil Screen Printer:
Esta es la máquina más grande y robusta. En ella se puede imprimir cualquier diseño
que se quiera y con gran calidad. En la figura 17 se muestra la máquina y la partes con
las que cuenta, asimismo una tabla con las especificaciones.
Figura 17.
103
i. Electrinic Embroidery Machine:
Bordadora multicabeza (cuatro cabezas). En la figura 18 se muestra la máquina
bordadora de cuatro cabezas, sus partes y especificaciones.
104
Figura 18.
j. Automatic Flat Knitting Machine:
Máquina para realizar cuellos y fajas, lisas o rayadas. Es un telar rectilíneo. En la figura
19 se muestra la maquina con sus partes y especificaciones para poderla instalar.
105
Figura 19.
106
Figura 19.
Con base en toda la descripción y forma de las maquinas es que se realizará el
montaje de la maquinaria y que se efectuará hasta que se cuente con las bodegas, que en
este momento están en construcción.
12.2 Organización y consideraciones para el montaje de la maquinaria
12.2.1 Determinación de la maquinaria a montar
Los elementos básicos que se deben conocer perfectamente y que se explican a
continuación, son los siguientes:
12.2.1.1 Dimensiones:
De acuerdo a su largo y ancho se diseñará el cimiento de la maquinaria para
que no sea mayor que el necesario, y se incurra en desperdicios de materiales y
por ende en costos adicionales totalmente inútiles en cuanto a la necesidades
propias de la maquinaria. Las dimensiones de las máquinas se mostraron en el
punto anterior.
12.2.1.2 Peso de la maquinaria y resistencia del suelo:
El peso y la resistencia del suelo determinan la clase de refuerzo o las
combinaciones necesarias, así como su distribución y el espesor de la fundición
para soportar la máquina en posición fija y estable.
El conocimiento de la resistencia del suelo permitiría igualmente evitar
posibles hundimientos por fallas del terreno o por superficies de menor
resistencia, para la cual deberán hacerse, previamente, análisis de mecánica de
suelos, para que con base en ellos se determine si basta con una compactación
manual de material selecto, si es necesario una capacitación especial obtenida
únicamente con el uso de maquinaria adecuada, o si por el contrario se requiere
107
de otro medio que sea capaz de soportar el cimiento y mantenerlo estable. En el
punto anterior se muestra el peso de cada maquinaria, para luego calcular la
resistencia del suelo.
12.2.1.3 Acabados del piso:
La superficie superior del cimiento sobre la cual se asentará la maquinaria,
es muy importante, debe estar bien especificada ya que se encuentran varias
clases, siendo las mas frecuentes la siguientes: blanqueado, cernido y mezclón.
Para obtener una superficie con una calidad de blanqueado, la cual se
caracteriza por ser lisa y no áspera, después de haber vibrado el concreto y pasar
los arrastres para emparejar la superficie superior, con ayuda de la lechada del
concreto, debe pasársele una plancha de acero para cubrir las porosidades y
obtener así una superficie lisa. Una superficie con calidad de cernido se
caracteriza por ser áspera, pero bastante fina, lo cual la hace antideslizante. Esta
se obtiene después de haber fraguado el concreto, al agregar sabieta (mezcla de
arena, cemento y agua) con una plancha de madera a la superficie que se terminó
con el arrastre, picándola previamente para que pegue y no se quiebre con los
golpes.
La superficie con una calidad no acabada de mezclon (mezcla de arena, cal,
granza, cemento y agua), se caracteriza por ser una superficie que si no tiene la
resistencia y dureza de las anteriores, permite una nivelación más rápida por su
fácil desprendimiento, ya que no alcanza una dureza y resistencia superior que
obligue a utilizar cincel para desprenderla, pues basta con una simple raspada
para lograrlo.
Para aplicar el mezclón se utiliza una plancha de madera y es necesario
también que a la superficie, a la cual vaya a aplicársele, se le pique para que
pegue y no se caiga con los golpes.
12.2.1.4 Medios de nivelación:
Debido a que es muy difícil que las superficies grandes, que son usuales en
la cimentación queden bien niveladas, es frecuente utilizar:
i. Cuñas
ii. Dispositivos propios de la máquina.
i. Cuñas: Las más usuales para la nivelación y asentamiento de maquinaria
son las de metal (pedazos de lámina o hierro), ya que si bien se deterioran
por la oxidación con el transcurso del tiempo, pintándolas con antioxidante
su vida se prolonga, y su deterioro es mínimo comparado con las cuñas de
108
madera, las cuales además de sufrir deterioros mas rápidos no soportan las
mismas cargas.
ii. Dispositivos propios de la maquinaria: Los más corrientes a encontrar son
pequeñas platinas colocadas en los extremos inferiores de la máquina, que
giran alrededor de unos pernos y que con la ayuda de ese movimiento
permiten sin hacer nada en la superficie del cimiento, una nivelación
correcta y adecuada.
12.2.1.5 Límites mínimos y máximos permitidos en la nivelación:
De acuerdo a la sensibilidad de la máquina en cuanto a su nivelación para
operar correctamente, los fabricantes especifican en los catálogos de la
maquinaria cuáles son los límites entre los cuales se pueden considerar que por
mala nivelación la maquinaria operará sin ningún problema.
La comprobación y certeza de una nivelación adecuada se puede dividir en:
i. Nivelación del cimiento
ii. Nivelación de la maquinaria
iii. Equipos para comprobación de nivelación
i. Nivelación del cimiento: Debido a que resulta casi imposible dejar bien
nivelada una superficie grande con sólo poner hilos de extremo a extremo y
con el uso de arrastres, una ayuda muy buena es obtener con un
Equialtímetro (nivel ) la altura de los arrastres para que estos le permitan al
operario dejar una superficie nivelada dentro de los límites requeridos.
ii. Nivelación de la máquina: La nivelación de la máquina será un
complemento mínimo para obtener la nivelación deseada, ya que ésta será
restringida por mecanismos propios de la máquina que permitirán décimas,
centésimas o milésimas de graduación, lo que no es posible con las cuñas.
iii. Equipos para la comprobación de niveles: Estos son barriadas y dependen
de si la superficie a nivelar sea paralela, perpendicular, inclinada, etc., al
cimiento, usándose así, reglas, escuadras, niveles de burbuja, equialtímetros
(niveles de topografía), etc.
12.2.1.6 Anclajes:
El tipo de anclaje será el que determine el tamaño de las cajas de anclaje a
dejar en el cimiento para que la máquina pueda fijarse fácilmente sin correr el
riesgo de que, si los pernos son colocados en el momento de la fundición, no
queden en el lugar preciso y dificulten como consecuencia el montaje.
Los pernos, de ser colocados al mismo tiempo de la fundición, deberán ser
sujetados con una plantilla de madera en la distribución que indique el plano y
109
amarrarlos por la parte inferior con alambre para evitar su movimiento en el
momento de vibrar el concreto.
Tres son los principales tipos de pernos para anclaje de maquinaria que con
mas frecuencia se utilizan, estos son: lisos, en escuadra y en Te.
Su uso depende del tipo de máquina y del tipo de esfuerzo, tanto de torsión
como de vibración a que puede estar sujeta la misma. En el anexo 21 se
muestran algunos tipos de anclajes usuales.
12.2.1.7 Morteros para las cimentaciones:
Según el tipo de cimiento que se requiera, la experiencia ha demostrado que
las mezclas en peso más convenientes según el tipo de carga especifica son:
Objeto No. de la Cemento Arena Gravilla Piedra Agua
adicional mezcla Manchada al cemento
Carga esp. muy elevada I 1 2 4 3 7
Carga esp. elevada II 1 3 6 4 6
Carga esp. mediana III 1 1 8 6.5 5.5
Carga esp. reducida IV 1 5 10 7 5
Carga esp. pequeña V 1 6 12 9.5 5
Cargas especificas , es el número de kilogramos de carga que corresponden
a cada unidad de superficie. Es decir, es igual a la relación de peso en
kilogramos de la maquina sobre la superficie donde descansa ésta, expresada en
kg/cm2.
La mezcla I se usa para cargas muy elevadas, con vibraciones fuertes,
choques bruscos y velocidades elevadas que varían cada instante (ej. area donde
este la planta electrica).
Para máquinas en las que existen grandes masas sometidas a un movimiento
alternativo, la mezcla II es apropiada.
En fundiciones pequeñas que soportan máquinas, herramientas y auxiliares
la mezcla III es recomendable.
Cuando la fundición vaya a soportar una carga estática o bien una carga
especifica reducida, la mezcla IV puede utilizarse.
Si las condiciones del terreno permiten el uso de una mezcla con menor
grosor en la parte inferior del macizo, se usara la mezcla V.
12.2.1.8 Vibraciones:
110
Todas las máquinas tienen alguna pieza que, por estar fuera de equilibrio,
sujetas a desgaste, a fuerzas inherentes al diseño, zumbidos eléctricos,
movimientos rotatorios, cambios bruscos de velocidad, etc., producen vibración
en su cimiento y ruido en el medio ambiente.
Si las máquinas son elásticamente soportadas, la transmisión de vibraciones
es muy poca. Los medios para lograr son muy variados, pudiendo utilizarse por
ejemplo, caucho, corcho, mezclon, base de estructura de acero soportadas con
resortes de una constante determinada y de acuerdo al peso de la máquina, etc. La
solución que se escoja dependerá tanto de los aspectos económicos como de la
precisión y sensibilidad de la maquinaria.
El ruido se origina generalmente por la vibración de las superficies que están
en contacto con el aire. Este se puede eliminar o modificar en parte a través de:
cambios en el proyecto, uso en las trayectorias, de retardadores o de otras formas
de amortiguamiento viscoso como son las mezclas plásticas que no endurecen,
entre las que tenemos masillas, asfalto o alquitrán, uso de corcho, caucho, etc., o
bien de opacamiento, que es la absorción del sonido en todas las superficies
interiores reflectoras expuestas al ruido a través de materiales absorbentes.
12.2.1.9 Juntas de expansión y compresión:
El aumento o disminución de temperatura puede producir deformaciones en
un cimiento, por lo que para evitarlas es necesario dejar una pequeña separación
entre cimiento y cimiento.
Estas separaciones son llamadas juntas de expansión o compresión, las
cuales suelen ser unos cinco centímetros, que se llenan, ya sea con asfalto o con
lienzos de duroport con arena y sabieta o asfalto.
El espesor de asfalto será determinado por las especificaciones de
contracción, al igual que la colocación del duroport.
12.2.1.10 Instalaciones eléctricas:
Es importante considerar la localización de la entrada de corriente a la
maquinaria, para fijar el lugar preciso donde deba dejarse los tubos que se
conectarán al tablero de control de la misma, su altura y el tipo de corriente a
utilizar para establecer los diferentes circuitos. Ver en el diseño de las
instalaciones eléctricas de TISA.
12.2.2 Localización, trazos y fundición
Para la localización y trazos de cimientos, es necesario analizar el plano general del
edificio, que distribuye en éste la maquinaria a instalar.
111
Una localización y trazo de cimientos correctamente se logra a través de:
12.2.2.1 Paso del nivel de referencia al terreno:
El nivel de referencia en el terreno es primordial para darle al cimiento la posición
requerida conforme al mismo. Generalmente se hace con ayuda de una manguera
transparente, la que se llena con agua, colocando uno de sus extremos sobre una
marca hecha, ya sea sobre una pared o una varilla de metal a una altura de un metro,
sobre el punto de base, y con el otro extremo en el lugar donde se quiere pasar el
nivel. Hasta que la altura del agua en el primer extremo permanezca inmóvil se
marca en el otro, obteniéndose así el nivel en el lugar deseado. Es recomendable
pasar el nivel en los dos sentidos perpendiculares al plano horizontal.
12.2.2.2 Colocación de puentes para el trazo:
Para trazar los cimientos el terreno es indispensable tener un lugar cercano donde
pueda colocarse las medidas para que éstas salgan en línea y coincidan de un
extremo a otro, obteniéndose así una localización correcta. Los puentes están
formados por trozos de madera de longitud suficiente, para que permitan recorrer
distancias grandes y el mínimo de estos seran empleados. Es conveniente que los
puentes estén alineados y no torcidos,de lo contrario, el trazo no saldrá correcto
debido a que las medidas pueden encontrarse cruzadas.
Alinear los puentes pueden conseguirse fácilmente si se toma una medida de la
pared al punto donde se desea el puente y se pasa esa misma al otro extremo,
uniendo dichos puntos por medio de un hilo, el cual será la guía para colocar los
puentes.
Las medidas para trazar y localizar los cimientos, también puede hacerse sobre las
paredes, pero existe el inconveniente de que si el ambiente es muy grande, éstas
quedarán muy lejanas, lo que se evita con los puentes.
Los puentes deben asegurarse con estacas de madera o con pedazos de hierro para
evitar que se muevan fácilmente. El final de cada trozo con el comienzo del otro,
debe asegurarse con clavos, a manera de hacer uno solo.
12.2.2.3 Localización de los ejes de la maquinaria sobre los puentes
Con ayuda de los puentes se trazan, siguiendo las cotas indicadas en el plano, los
ejes de las máquinas tanto horizontal como verticalmente. Al localizarlo es mejor
utilizar ya sean clavos mas grandes o de cabeza de un color determinado, para
facilitar su visualización.
12.2.2.4 Trazo de contornos de maquinaria
112
Con el plano de cada máquina, se trazan los rostros de la misma, basándose a ellos
en las medidas que hay de los ejes. También es recomendable utilizar clavos con
cabeza de color, o más pequeños para poder diferenciar los rostros de los ejes.
Una vez trazados los rostros de la máquina en los puentes con ayuda de un hilo, que
se coloca de un punto al otro, se marcan ya sea con cal o con una piocha, para que
salgan alineados y no torcidos o cruzados.
12.2.2.5 Excavación
Con base en los cortes que se muestran en el plano y al nivel de referencia, se
calculan la profundidad de la excavación, para colocar el material selecto en caso de
haberlo y el tamaño de la fundición, para que el cimiento quede a la altura
requerida.
12.2.2.6 Colocación y nivelación de formaleta
Como último paso se procede a colocar y nivelar la formaleta, para que en el
momento de la fundición no se presente algún problema.
12.2.3 Consideraciones de algunos servicios importantes
12.2.3.1 Vapor:
Este servico es muy importante, ya que es el que nos proporcionara el vapor para los
tratamiento de fijado y secado de la tela. Consta de caldera y el sistema de
distribución de agua. A continuación se presentan una lista con algunas
consideraciones importantes para el montaje:
1. Para la caldera:
Como primer punto se debe hacer una adecuada selección de la caldera, para esto se
deben tomar en cuenta las siguientes consideraciones:
• Capacidad de generación real de vapor bajo las condiciones de
operación de la planta.
• Rendimiento térmico (eficiencia porcentual).
• Características del trabajo a efectuar. Presión requerida, fluctuaciones
en la demanda del vapor, demanda de calor, etc.
Luego debemos seleccionar la sala de caldera, el local destinado a guardar las
calderas y otros equipos complementarios. Los equipos que deben estar incluidos,
en toda sala de calderas son los siguientes: calderas, tanques de condensado,
suavizador de agua, manifuld desaereadores y dosificación de productos químicos.
La sala debe contar con ventilación, espacio para el manejo de la maquinaria y para
posibles expansiones. El área de las calderas también debe estar bien protegida para
113
que no exista mucha transferencia de calor y produzca un ambiente caliente de
trabajo.
El sitio de la sala será definido considerando dos puntos básicos:
1. Deberá situarse en la parte de servicio de la planta y permitir un flujo eficiente
de transmisión de materiales, combustible y personal de mantenimiento, sin
congestionamientos con otras unidades de la instalación.
2. Debe situarse en condiciones que la chimenea de las caldera pueda alcanzar la
altura de la planta de manera recta y vertical y que los vientos dominantes no
lleven la descarga de la chimenea contra el edificio de la planta.
El largo de la sala de calderas deberá tener un espacio mínimo correspondiente al
largo de la mayor caldera, acondicionando 1.2 m en el frente de la misma y una
distancia correspondiente al 70% del largo de la caldera en su parte posterior. Para
facilitar la limpieza y cambio de tubos, esta distancia puede ser reducida a 1.2 m
cuando esté libre la parte de la sala correspondiente a la parte posterior a la caldera
mayor. El espacio libre entre calderas deberá ser 115% de la caldera mayor.
Los diseños de las calderas y sus cálculos se realizan en el momento en que se sepa
el consumo de la planta. Todas las consideraciones de los cimientos, se tomaron en
cuenta cuando se dieron las consideraciones para el piso; mientras que el del
montaje en si, es realizado por la empresa que venda el equipo, ellos dirán qué se
necesita instalar, tipo de accesorios, tipo de anclajes y otros materiales se necesiten
para realizar una buena instalación.
El mantenimiento que se debe realizar a las calderas es un estudio aparte. Más
adelante se dan consideraciones para efectuar planes para el mantenimiento en
general, sólo se debe adaptar a cada máquina.
2. Sistema de distribución:
El sistema de distribución del vapor nos debe que dar una buena eficiencia y reducir
al mínimo las pérdidas de calor, para esto se debe cubrir las tuberías con un material
aislante (mal conductor del calor, compuesto generalmente de fibra de vidrio,
magnesio y otros materiales). Por otra parte, el calentamiento de las tuberías,
produce considerables dilataciones con enormes esfuerzos de tracción y compresión
que nos interesan prevenir, por lo que se debe instalar las tuberías sobre soportes
colocados cada 3 mts. que permitan el desplazamiento de las mismas, intercalándose
además a intervalos, las juntas de expansión.
Además existen los anclajes o guías, que tienen por objeto asegurar los puntos
deseados de la tubería en posiciones fija, permitiendo a la vez expansión y
contracción libre en dirección opuesta desde el punto anclado.
114
A continuación de mencionarán algunas recomendaciones generales de instalación:
1. Utilice una trampa para cada equipo que use vapor.
2. No instale para un grupo de unidades una sola trampa.
3. Instale uniones universales a cada lado de la trampa y a igual distancia, para
facilitar su mantenimiento.
4. Las tuberías horizontales deben tener una leve inclinación hacia la trampa para
evitar un sello de vapor.
5. Las trampas se utilizan antes de las válvulas de control de presión y temperatura.
6. Las trampas se deben instalar antes de las juntas de expansión y en la parte baja
de todas las tuberías de elevación, asimismo al final de las tuberías principales de
entrega de vapor, y también en los puntos de nivel inferior de una línea
horizontal.
En el anexo 22 se presenta un diagrama de cómo se debe realizar una instalación del
sistema de vapor para una industria (caldera y distribución).
12.2.3.2 Agua:
Este es el servicio que alimentará a las calderas y a las máquinas de teñido y lavado
y que debe pasar por un proceso para eliminar incrustaciones, purificando el agua
(tratamiento químico) en el caso que se necesite, para que no dañe la caldera, y
también el agua para teñido donde no necesita mucho tratamiento. La calidad de
agua depende de su uso o usos finales, pero como la tolerancia para algunas
impurezas varía con estos usos, la calidad del agua puede diferir gradualmente,
según lo pida el fabricante de la caldera.
El uso de agua en la industria textil puede brevemente clasificarse como sigue:
1. Agua de alimentación de la caldera.
2. Agua de proceso.
3. Agua para propósitos generales.
Cuando se requiere un tratamiento para ajustar el agua a uno de estos procesos, el
tipo de equipo de tratamiento que se usará dependerá de varios factores, entre los
cuales, los más importantes son: la composición del agua influyente y la calidad
requerida del afluente.
Para la toma de agua de la planta se deberán instalar sistemas de bombas en los que
estén abasteciendo continuamente los tanques. La zona industrial cuenta con agua,
sólo es de conectarse a la línea. Se deberá diseñar el sistema de distribución con
base en la cantidad de agua que se tomará y hacia dónde se llevara el agua.
115
Cuando el agua existe con abundancia a una profundidad no mayor de 7.50 metros
bajo la bomba, puede emplearse una bomba como la que se muestra en la figura 20.
Existen muchos otros equipos de bombeos, aunque para grandes capacidades el tipo
de turbina es el más frecuente.
Figura 20.
El pozo generalmente está fuera de la fábrica, pues así permite extraer los tubos
para su revisión. Hay que poner atención en prevenir las heladas, en que los ruidos
de la bomba que puedan percibirse, desde la fabrica sean los más reducidos
posibles, como también disponer una forma de eliminar las humedades que puedan
condensar en el depósito frío. También conviene que haya un desagüe para cuando
convenga vaciar el deposito o la instalación.
Para el sistema de distribución se deben tener en cuenta los siguientes puntos:
116
a. Escoger la tubería más adecuada, según la aplicación que se le dé al agua.
b. Utilizar las válvulas, grifos y reguladores más adecuados para el sistema, como
válvulas de compuerta, válvulas de retención, grifos macho, grifos de plato,
grifos de cierre automático y reguladores de presión.
c. Los accesorios para la fijación deben sostener fijamente las tuberías vertical y
horizontalmente.
12.2.3.3 Aire comprimido
Este punto se describe muy breve, ya que el equipo que utiliza este sistema será uno
de los últimos que la empresa adquirirá y es para procesos demasiado modernos y
costosos. Las consideraciones necesarias para el montaje del sistema de aire
comprimido son la siguientes:
1. Saber exactamente la cantidad de aire que se necesitará, para poder comprar el
compresor con base en los requerimientos.
2. Saber exactamente dónde instalará el compresor.
3. Utilizar tuberías de hierro galvanizado o acero, ya que se trabaja con altas
presiones.
4. Instalar la línea principal de distribución para cada cuarto de trabajo.
5. Utilizar los accesorios necesarios para la seguridad de la línea y la fábrica, y para
la seguridad del equipo que se utiliza. Los accesorios deben tener una alta
calidad, con baja caída de presión, ser estable, resistir tratamiento rudo, pesar
poco y ocupar poco espacio.
6. Escoger los accesorios de acuerdo a su finalidad. Los accesorios normalmente
usados son: válvulas, filtros, reguladores, lubricador, uniones rápidas, mangueras
y equilibrador.
7. Escoger las dimensiones de la instalación tomando en cuenta la dimensión de la
manguera y el consumo de aire de la herramienta.
8. La línea de distribución debe llevar una cierta inclinación para poder drenar
agua condensada, utiliza los correctos anclajes y juntas universales para posibles
expansiones.
En el anexo 23 se presenta un diagrama de cómo se debe instalar el servicio de aire
comprimido.
117
d. Desagües:
La permanencia de las personas dentro de los edificios ha de producir
necesariamente una acumulación de aguas servidas y materias orgánicas, en alto
grado susceptibles de rápida descomposición. La función de las instalaciones de
desagüe es hacer que esas aguas y materias desaparezcan tan pronto como sea
posible, antes de que estos repugnantes e insalubres residuos en descomposición
puedan herir los sentidos o afectar la salud.
Se dispone, pues, canalizaciones para conducir a la cloaca las aguas servidas
procedentes de los aparatos sanitarios y de los químicos y desechos de las máquinas.
En tales canalizaciones se producen gases de descomposición, que también pueden
penetrar en ellas viniendo de las cloacas.
Las exigencias higiénicas deben, sin embargo, prevalecer siempre, y basándose la
técnica de las canalizaciones de desagües industriales, los problemas de eficacia,
salubridad y economía de las canalizaciones sólo pueden resolverse con un
completo conocimiento de los principios que los afectan.
La instalación de desagües comprende diversos elementos, tanto si se trata de una
fábrica sencilla o una fábrica de pisos más completa. Los componentes pueden ser
clasificados como sigue:
a. Acometida a la alcantarilla.
b. Colector.
c. Sifón general.
d. Conducto de ventilación.
e. Bajantes de aguas negras y servidas.
f. Chimeneas de ventilación.
g. Ramales de artefacto.
h. Sifones.
La acometida se extiende desde la cloaca de la red municipal bajo la calle, o desde
el pozo de aguas negras, hasta la pared de la fábrica y queda por completo fuera del
edificio. Inmediatamente al lado del parámetro interior del muro de fundición
puede instalarse un sifón general empalmado con el colector interior. los sifones se
instalan en los ramales de desagües, pudiendo estar incluidos en los mismos
artefactos o ponerse contiguos a ellos.
12.2.4 Consideraciones y diseño del servicio eléctrico a instalar
118
12.2.4.1 Consideraciones:
12.2.4.1.1 Cómo proyectar la instalación eléctrica:
Con objeto de proyectar debidamente una instalación eléctrica industrial, es
indispensable apegarse a las normas que señala el Reglamento de obras e
instalaciones eléctricas, A continuación, de forma condensada, las principales
disposiciones de dicho reglamento, cuyo conocimiento nos permitirá proyectar
la obra que se nos encomiende con la seguridad que no será rechazada.
1. Alimentación o acometida: Para alimentar nuestra obra, debemos tener en
cuenta que debemos iniciarla, desde el lugar en que vamos a recibir de la
empresa suministradora el servicio de alimentación o acometida. La empresa
debe ofrecer buenas facilidades para la llegada de dicha alimentación, lectura e
inspección de medidores y ofrezca el menor riesgo al personal de la empresa
propietaria de la instalación.
Escogiendo el lugar, el contratista tiene obligación de preparar el sitio donde
que se instalen los equipo de medición de la compañía de energía, instalando
ductos conduit hasta la entrada de los cables de dicha compañía.
En ese mismo lugar se instala el interruptor principal y tableros de
alimentación general.
Una aclaración importante es la siguiente: la zona industrial donde están las
bodegas de TISA, cuenta con una subestación que tiene la capacidad para
distribuirle a todas las empresas de la zona industrial.
2. Cómo se identifican los conductores en las instalaciones industriales: Como
primer punto, ya sea en tubo conduit, ductos, charolas, etc., marcar el conductor
conectado a tierra, con un color blanco o gris, usando estos mismos colores en
todos aquellos conductores terminales que deban conectarse a tierra.
Cuando se trata de circuitos con dos conductores de corriente y uno de tierra,
se marcan uno negro, uno blanco y uno rojo.
Para circuitos de cuatro hilos, un negro, un blanco, un rojo y un azul. Para
circuitos de 5 hilos: un negro, un blanco, un rojo, un azul y un amarillo. Todos
los conductores de un mismo color, deberán conectarse al mismo conducto
alimentador, a todo lo largo de la instalación.
3. Cómo se proyectan y ejecutan las canalizaciones: Son los conductores,
cables, tuberías y accesorios en general que forman en diversos sistemas de
instalación, una red de utilización eléctrica.
119
Las canalizaciones pueden ser en línea abierta ocultas, en ductos y por
cualquier otro medio, siempre y cuando se sujeten al reglamento de obras e
instalaciones eléctricas.
4. Las canalizaciones por tubo conduit: Está fabricado por una combinación de
hierro y acero rígido, cuyo interior y exterior están dotados de una pintura
anticorrosiva, teniendo en sus extremos cuerdas para conexión a cajas de
registros o ampliaciones con otros tubos. Puede utilizarse en instalaciones
visibles u ocultas en toda clase de edificios y su diámetro menor será de 13 mm
pudiéndose utilizar en lugares húmedos, siempre y cuando las cajas de registros,
tapas y demás, se encuentren protegidos por algún medio que no permita la
entrada de agua, por lo que se colocarán en tal forma que el agua escurra por los
lados.
Cuando es necesario hacer curvas en el conduit, deberán observarse las
siguientes indicaciones:
a. Utilizar, si es posible curvas ya hechas que pueden roscarse al tubo.
b. Condulets que faciliten la dirección deseada con su respectiva tapa con
tornillos.
c. Hacer la curva, teniendo cuidado de no maltratarla, pues en un caso así, la
introducción de los cable resultará difícil y podrá ocasionar raspaduras en
los cables que, a la larga provocarán cortos circuitos, sin contar desde luego
el mal aspecto que ofrece una curva mal hecha.
5. Instalaciones bajo los pisos: Todas las instalaciones que vayan emn el piso,
deberán llenar las condiciones del Reglamento de Obras Eléctricas, el cual exige
que las canalizaciones deberán tener como cualidades principales, las
siguientes:
1. Protección contra corrosión.
2. Protección contra daños mecánicos.
Cualquier método que se siga para la instalación bajo piso, ya sea tubería
conduit, ductos de asbesto cemento, ductos metálicos, etc., deberán estar
construidos con medios de protección adecuadas.
6. Instalaciones industriales por medio de ductos: Para poder proyectar una
instalación industrial, es necesario analizar los diferentes tipos de ductos que
vamos a utilizar para así mismo solicitar precios, ver calidades y evitar
desniveles económicos, tanto para no tener pérdidas, como para economizar
costos de la misma.
120
Iniciaremos, mostrando la figura 21, que es una instalación industrial simple,
pero que nos servirá para tener idea de la forma en que debemos alimentar todos
los servicios de luz, fuerza y calefacción.
Figura 21.
121
7. Instalaciones eléctricas industriales por medio de armazones y charolas
metálicas: Otros sistema de instalación eléctrica es el de hacer el montaje de los
cables y alambres, descansando en armazones o estructuras de hierro o laminas
de suficiente grueso, que se ha dado por llamar sistema de charolas.
12.2.4.1.2 Interruptores:
Aparato que sirve para retirar o suspender la corriente que fluye a través del
mismo, de manera que vamos a ocuparnos, especialmente, de los interruptores
para las instalaciones industriales.
Como primer punto, todo interruptor de una instalación eléctrica industrial, al
desconectarse, debe interrumpir todos los circuitos activos, es decir todos los
conductores de corriente que no estén en tierra.
En las instalaciones de baja tensión, los interruptores deberán estar adentro de
cajas metálicas con cubierta y manija o botones exteriores para su conexión y
desconexión.
Cuando los interruptores son para más de 150 volts, sus cajas deben conectarse a
tierra.
Existen diferentes clases de interruptores pero los más usuales en la industria
textil son los siguientes, tratándose de voltajes no mayores de 600 volts:
1. Interruptores de seguridad de navajas y con portafusibles de cartucho.
2. Interruptores de seguridad para servicio pesado para fusibles tipo
cartucho.
3. Interruptores termomagnéticos.
12.2.4.1.3 Pararrayos de línea:
Los pararrayos que se emplean en la industria textil son los de Línea y se
emplean para la protección de las instalaciones y el equipo, su cometido es
limitar las frecuentes apariciones de sobretensiones que bien pueden ser:
1. Sobretensiones atmosféricas, que casi siempre tienen su origen en las
tormentas o por fenómenos transitorios de campos eléctricos.
2. Sobretensiones que se provocan por influencia de otras redes.
3. Sobretensiones que pueden originarse dentro, debido a cortos circuitos,
retirar carga o líneas de servicio en vacío y en otras ocasiones al
establecerse contactos con tierra.
Para todos los casos anteriores, como se comprende, las sobretensiones superan
un valor que es desde luego perjudicial a los transformadores y aparatos
122
conectados y, por lo tanto, es necesario reducir en todo lo posible estos
perjuicios que resultan costosos, haciendo que nuestro equipo trabaje sin
problema alguno.
12.2.4.1.4 Motores:
Existen una gran variedad de motores eléctricos que se utilizan en la industria
textil, esto depende del fabricante de la máquina y el uso de la máquina.
Los accesorios adicionales con los que cuenta el motor y que en nuestro caso
son muy importantes son: las resistencias calefactoras, el detector de
temperatura embebido en el devanado.
Caja de conexión extra para instalar los transformadores de corriente de la
protección. Las dos consideraciones que se mencionan a continuación nos
ayudaran a reflexionar para la compra o cambio de un motor adecuado para la
aplicación que necesitemos:
1. Se trata de comprar un motor adecuado para que su precio sea también el que
justamente merece su obra, por ejemplo, ya que si usted compra un motor con
aislamiento y tipo inadecuado, puede resultar mas barato quizá, pero su
funcionamiento quedará expuesto a constantes descomposturas, tal será el
caso de la compra de un motor que va a trabajar en un lugar en que hay
humedad o salpicaduras de agua, en este caso, instala un motor común y
corriente.
2. Hay que tener presente en la solicitud de compra, que la capacidad del motor
sea exactamente la elevada por concepto de bajo factor de potencia que
requiere la maquina, pues existe la mala costumbre de instalar motores con
capacidad mayor que las necesarias, ocasionando, con esto, que el factor de
potencia de la instalación se altere en forma perjudicial para el usuario, el
cual tiene que pagar cuotas de consumo mucho más elevadas por concepto de
bajo factor de potencia.
Los motores están provistos de placas en las que aparece el nombre del
fabricante, la capacidad en volts y amperes, incluyendo la del secundario si se
trata de un tipo de motor devanado, la frecuencia, el número de fases, la
velocidad normal a carga plena, el intervalo durante el cual puede funcionar a
carga plena sin alcanzar el límite de temperatura de trabajo y otros datos que se
consideren necesarios.
123
Los motores deberán colocarse de modo que las operaciones de mantenimiento,
tales como la lubricación de chumaceras y el remplazo de carbones, puedan
efectuarse fácilmente. Los motores con conmutadores o anillos colectores
deberán colocarse o protegerse de tal modo, que las chispas no puedan alcanzar
a ningún material combustible. Se le deben poner también sus respectivas
protecciones como: fusibles, contra cortocircuito.
12.2.4.1.5 Arrancadores:
Todo motor de más de 10 caballos de potencia deberá estar provisto de un
arrancador a voltaje o un controlador conectado al secundario del motor cuando
éste sea del tipo de rotor devanado. Cada arrancador deberá ser capaz de
arrancar y parar el motor que controla.
Para el arranque de toda clase de motores se utilizan aparatos que, aparte de
facilitarlo, tenga protecciones de acuerdo con la clase de arrancador que se
utilice; para ello vamos en seguida a mostrar las diferentes clases que hay en el
mercado, las que podemos resumir como sigue:
1. Arrancadores manuales, directos a la línea.
2. Arrancadores combinados de navajas con fusibles que vienen a ser
simplemente los interruptores en caja.
3. Arrancadores magnéticos combinados de navajas con fusibles.
4. Arrancadores magnéticos combinados con interruptores magnéticos, de tipo
no reversible.
5. Arrancadores a voltaje reducido.
6. Arrancadores magnéticos para motores sincronos.
Se debe saber escoger el arrancador más adecuado para el motor con que se
cuenta para no hacer gastos innecesarios y que los motores no falten en el
arranque.
12.2.4.1.6 Tableros de distribución y control:
Los tableros de control consisten esencialmente en interruptores
electromagnéticos y termomagnéticos de acuerdo con la carga que van a recibir
y operar.
En los tableros pueden alojarse: interruptores termomagnéticos,
electromagnéticos, instrumentos, etc.. El fabricante debe regresar los siguientes
datos para suministrarlo:
1. Tipo de gabinete.
124
2. Clase de servicio con voltaje, fase , amperaje.
3. Explicación sobre si es tablero de distribución, y si va a llevar circuitos
derivados y cuántos.
4. Clases de zapatas o conectores, dando su amperaje.
5. Capacidad de los interruptores, tanto principal como los dedicados a
derivaciones.
6. Especificación de características que se deseen.
En muchas ocasiones es necesario pedir tableros para controles diversos, tales
como bombas, elevadores, etc. En estos casos, pida al fabricante el tablero que
necesite dándole los detalles del mismo y las especificaciones técnicas que
requiera.
Otro aspecto importante en la instalación eléctrica es ordenar, como ya
explicamos al tratar de los motores tomando en cuenta el lugar en que va a
trabajar el equipo, las características que debe llenar para su perfecto
funcionamiento; así pues, tomaremos en cuenta en nuestro proyecto:
1. Qué productos se van a fabricar.
2. Qué clase de construcción va a tener el edificio.
3. Si el lugar en que va a trabajar los motores y demás equipo se encuentra bien
ventilado y seco o húmedo y si el producto a fabricarse produce polvo o gases
perjudiciales.
Con estas simples observaciones, pediremos al fabricante de materiales y equipo,
el que sea apropiado para un trabajo correcto.
12.2.4.1.7 Otros datos importantes para proyectar la instalación eléctrica:
Con los pocos conocimientos adquiridos en los puntos anteriores se pueden
enunciar unos últimos puntos importantes para las aplicaciones de las cargas que
se van a instalar, que son las siguientes:
1. Carga total, más algún porcentaje considerable, para sobrecargas futuras, de
acuerdo con el cliente.
2. Estudio de cargas por áreas.
3. Distribución de circuitos de fuerza.
4. Distribución de servicios de calefacción.
5. Distribución de circuitos de alambrado.
6. Distribución de circuitos especiales.
También se recomienda que donde se realice la instalación tomen en cuenta los
locales peligrosos, que pueden ser:
125
1. Locales donde haya o pueda haber gases o vapores en la atmósfera, que
puedan producir mezclas explosivas o inflamables, tales como cámaras donde
se apliquen químicos, locales donde con frecuencia se pasen de un recipiente
a otro líquidos volátiles o gases licuados inflamables o explosivos, sales de
secado de disolventes inflamables, etc.
2. Locales donde haya o pueda haber polvos en suspensión en la atmósfera, que
puedan inflamarse o explotar, o donde dichos polvos puedan acumularse
encima del equipo o aparatos eléctricos en cantidades que impidan la
disipación adecuada del calor, o donde el polvo pueda ser inflamado por arco
o chispas eléctricas.
3. Locales donde haya o pueda haber en la atmósfera fibras o pelusas que sean
fácilmente inflamables, como por ejemplo algunas secciones de fábricas
textiles, despepitadoras de algodón, etc.
Es de suma importancia para el contratista de la obra eléctrica, que conozca
todos los detalles de iluminación, para ajustarla a las necesidades de los lugares,
evitando así gastos de corriente inútiles.
12.2.4.2 Diseño de la instalación eléctrica de TISA
Todo el diseño de la instalación eléctrica se encuentra en el anexo 24. En el
que se muestran en planos la localización, tipo de cable, tubo, alambrado de la
instalación eléctrica y la iluminación.
12.2.5 Organización y supervisión de los grupos de montaje
La organización y supervisión de los grupos de montaje deberán ser diseñados por
la firma consultora, la que establecerá la forma en que debe trabajarse en el montaje de
acuerdo a las operaciones a ejecutarse según lo muestren los Diagramas de Operaciones del
Proceso de Montaje, proporcionados por el fabricante de la maquinaria. De esta manera se
debe organizar los canales de comunicación y determinar quiénes son las autoridades a las
que puede acudirse en caso de presentarse algún problema para que éste se resuelva en el
menor tiempo posible.
La supervisión será por parte de la Firma Consultora únicamente en el montaje
mismo en cuanto a la máquina se refiere, y no analizado nivelado porque los métodos para
la realización de éste sean los más seguros y convenientes para el personal que opera. En
caso de que el propietario conozca las operaciones que deben ejecutarse, puede nombrar un
ingeniero que esté continuamente en los trabajos para seguirlos de cerca y en caso de que
126
éste considere que sea conveniente hacer algún cambio, sugerirlo al Consultor para que sea
el quien decida.
En el caso de que el propietario quien que realice o contrate el montaje, deberá
siempre consultar con la Firma Consultora la fecha en que pueda iniciar los trabajos para no
interferir con los de la Obra civil; también será él quien diseñe la supervisión del trabajo, no
así la organización, que estará a cargo del Contratista de Montaje.
El contratista deberá asímismo ocuparse de la organización de los grupos de
montaje, a través del empleo de un ingeniero industrial, quien con base en los Diagramas de
las Operaciones del Proceso de Montaje de las distintas máquinas y las características de las
mismas, definirá los equipos, herramientas y número de operarios necesarios,
combinándolos todos a través del empleo del programa de Montaje.
El encargado de montaje deberá entonces velar porque los grupos de trabajo
funcionen en la forma establecida a través de los Diagramas de Actividades que realicen
para cada montador y de la secuencia indicada en el programa de montaje, empleando los
canales de comunicación establecidos por la Firma Consultora.
En lo que respecta a los Diagramas mencionados y el programa ya citado, estos
deben realizarse antes de realizar el montaje o pedirlos a los fabricantes de las máquinas.
12.2.6 Métodos de montaje
Los métodos de montaje son producto de la organización, supervisión y experiencia,
tanto de parte del Propietario como del Contratista de Montaje, pues las condiciones de
ambiente, número necesario de operarios, empleo y tenencia de herramientas adecuadas,
son la pauta para realizar un montaje que, si bien puede ser escaso de técnica, así permite
hacerlo con mayor seguridad, tanto por el operario como el propietario y la maquinaria.
Un arma poderosa para estudiar, analizar y describir los métodos de operación de
cualquier tareas, es el uso de las diferentes técnicas que son las bases de la Ingeniería de
Métodos, como son los Diagramas de Operaciones del Proceso, Diagrama de Actividades
Simultáneas etc., los cuales se utilizaron en el presente trabajo y que se muestran en los
anexos.
El Diagrama de las Operaciones del Proceso y Ensamblaje de las maquinas están
adjuntas a los manuales de instalación de las maquinas y éstas indican la secuencia que se
sigue.
El objetivo básico de todo Diagrama de Actividades Simultáneas es representar
gráficamente las actividades y el período de tiempo que opera un individuo con relación a
127
otro, y con base en ellos tratar de interrelacionar las actividades para evitar desperdicios de
mano de obra, tiempo y dinero.
En los diagramas mencionados anteriormente, se puede observar que el tiempo
empleado para trasladar y colocar las máquinas en los lugares exactos de su cimentación,
también nos muestran las interrelaciones inadecuadas en las diferentes actividades que se
realizan para el montaje y que hace que los operarios operen un tiempo corto.
Siempre que haya operaciones que no requieran una fuerza física que sólo pueda ser
ejecutado por operarios hombres, y que éstas sean bastante monótonas, es recomendable
emplear operarios mujeres, ya que éstas se aburren menos y el costo de mano de obra es
menor.
Es muy importante, a la hora de proponer métodos de operación en cualquier
actividad, que estos se hagan siempre considerando los medios con que se cuenta para no
incurrir en gastos que, en lugar de reducirles en una forma se incrementen en otra y
resulten como consecuencia iguales o mayores a los anteriores.
La proposición de mejores métodos de operación debe ir siempre acompañadas,
para hacer resaltar más la necesidad de estos, de la situación real observada en el lugar de
los hechos, para comparar más fácilmente qué tanto convienen estos o si es posible, al
presentárselos al Propietario, mejorarlos por estar este último en capacidad de proporcionar
mejores instrumentos y comodidades que los actuales, o basta con reducir el número de
operarios para obtener un mejor desarrollo de las actividades y un menor desperdicio de
tiempo, dinero y mano de obra.
Debe hacerse notar que , un método de operación propuesto nunca podrá ser el
mejor, ya que éste dependerá de las facilidades de mano de obra, herramientas,
comodidades, ambiente de trabajo, etc.
12.3 Consideraciones para la instalación de la maquinaria y servicios
12.3.1 Consideraciones sobre las instalaciones:
Toda instalación ya terminada y dispuesta para comenzar a funcionar, sea cual sea
su sistema, debió seguir una serie de aspectos para su instalación. Sea complejo el sistema
a realizar ha de intervenir numerosos factores, como ser los inherentes a los equipos y
componentes (aptitud a la función, seguridad, intercambiabilidad, interconexión, etc.), los
asociados al cálculo y diseño o al propio espacio físico donde debe ubicarse, u otras
128
variables (factores humanos) ligados a situaciones anímicas, capacitación del personal
profesional encargado del montaje definitivo, etc.
Por ello, la normalización aplicada a toda instalación está también marcada por esta
complejidad. Al aspecto técnico hay que incorporable el componente artesano.
Una norma es entendida como una especificación técnica para la instalación de
industrias, establecida por todas las partes interesadas en el desarrollo industrial, basado en
los resultados conjuntos de la ciencia, la tecnología y la experiencia. También que ha sido
aprobada por un organismo calificado a nivel nacional o internacional y cuyo cumplimiento
no es obligatorio, puede contener:
• Definiciones, terminología, símbolos gráficos y unidades.
• Medición, dimensiones y tolerancias.
• Especificaciones y métodos de ensayo.
• Reglas de diseño y proyecto.
• Procedimientos de ejecución, montaje y puesta en obra, etc.
Todo ello referido a:
• Materiales (plástico, acero, cobre, hormigón, etc.)
• Elementos y productos (tuberías, cables, válvulas, grifos y llaves, difusores, etc.).
• Máquinas y conjuntos (motores, calderas, equipos de generación de calor, etc.).
• Asuntos generales (impacto medioambiental, reglas de seguridad, medios de
protección, calidad del aire o del agua, etc.)
• Técnicas y procedimientos (soldadura, ensayos no destructivos, instalaciones,
etc.).
Centrándonos en el sector que nos ocupa, vamos a diferenciar tres niveles
normalizables:
a. Identificación general de elementos, equipo y componentes.
b. Cálculo, proyecto y diseño.
c. Montaje e instalación.
Obviamente, esta división no quiere decir que toda instalación necesite normas o
recomendaciones en cada uno de los niveles y dependerá, en cada caso de la complejidad
de la misma.
El primer nivel es el que dispone de una colección más completa de normas
relacionadas con aspectos tanto de seguridad mecánica y eléctrica, aptitud a la función,
rendimiento, condiciones de recepción, etc.; como relativo a dimensiones, medidas y
tolerancias, intercambiables, etc.
El proyecto, instalador y técnico, en general, tiene de esta forma, gracias a la
normalización, herramientas que le pueden permitir, entre otras cosas:
129
• Constatar los niveles de calidad y/o seguridad del producto que incorpora a la
instalación.
• Conocer las prestaciones y características de los distintos elementos, equipos y
accesorios.
• Comparar entre las diferentes ofertas de productos semejantes.
• Agilizar compras y pedidos.
Estas normas han sido elaboradas por Comités Técnicos, que son foros de trabajo
formados por expertos en su sector determinado, de cada una de las partes implicadas:
fabricantes, usuarios, consumidores, Administración Publica, centros de investigación,
laboratorios, etc., con actividades concretas.
La normalización no es aplicable a todos los casos posibles que pudieran darse,
quedan lógicamente excluidas las soluciones singulares; las normas únicamente son
aplicables en aquellos casos en que su repetitividad las haga eficaces. Es decir, en aquellas
situaciones en que su contrastada frecuencia haga aconsejable disponer de algún documento
normativo.
12.3.2 Calidad en las instalaciones:
Podemos definir las instalaciones como el conjunto de equipos y condiciones
asociadas a la fábrica que tienen por misión satisfacer las necesidades de bienestar de los
moradores; este confort, que pudiéramos llamar global, debe cumplir unas exigencias de
iluminación, ventilación, seguridad, limpieza, climatización y de suministro.
A estos equipos, que podríamos considerarlos como fundamentales, pueden
añadirse otros de nivel inferior, que no inciden directamente en el bienestar interno, como
pudieran ser los relativos a seguridad, detección de incendios y traslado de personal u
objetos. Un esquema de dicho factor pueden apreciarse en la figura 22.
130
Figura 22.
Dentro de la consideración de la calidad, que en términos generales podría indicar
que termina una vez que se ha realizado el control de recepción; tal es el caso de las
unidades de la obra, donde prácticamente permanecen inalterables a las soluciones
externas. A las instalaciones en general, hay que considerarlas como un sistema dinámico
donde las respuestas internas están motivadas, en unos casos, por agentes externos al
edificio, como pueden ser las consideraciones climáticas variables exteriores, que tienen
una respuesta interna a través de determinados mecanismos.
Tengamos presente que el mantenimiento de las instalaciones es el único punto a
considerar una vez que se ponga en funcionamiento todo el sistema, y a través de poder
conseguir el máximo rendimiento, satisfaciendo a los receptores de la instalación.
Globalmente, como en la mayoría de las unidades de obra que pueden tratarse en un
proceso constructivo, su calidad está íntimamente ligado a los distintos pasos que tienen
lugar hasta la finalización completa de la obra, los cuales pueden resumirse en los
siguientes:
• Proyecto
• Materiales
• Puesta en obra
• Control de recepción
• Mantenimiento
A continuación, se analizará brevemente cada uno de estos apartados, teniendo en
cuenta que en algunas situaciones, la calidad final de las instalaciones pueden ser negativas,
debido a un cúmulo de pequeñas alteraciones que se originan durante los diferentes pasos
de proceso.
12.3.2.1 Calidad de proyecto:
El aspecto más fundamental en la consideración inicial del proyecto es el
estudio general de todos aquellos factores que de forma directa o indirecta van a
influir en la toma de decisiones finales, que podríamos englobarlos en tres apartados
generales:
a. Factores externos, donde se encontrarían situaciones, orientación, condiciones
climatológicas, calidad de los servicios, etc.
131
b. Factores internos, donde estarían condiciones de utilización de las instalaciones
considerando factores de simultaneidad, etc.
c. Factores de uso, donde se pueden indicar utilización y explotación de la obra,
comportamiento de los usuarios, posibilidades de modificación, etc.
En el caso de posibles modificaciones internas en el futuro, es posible que
efectúen de forma importante al bienestar interior; para evitar esta alteración, es
conveniente que dichas instalaciones se diseñen con criterio de flexibilidad,
potencia adecuada y facilidad de mantenimiento. La falta de flexibilidad puede
afectar de forma importante a los siguientes factores:
• Un mayor gasto ocasionado por la modificación de parte de la
instalación por incorrecciones del proyecto, que a veces hasta pueden
afectar de forma importante al carácter estructural del edificio..
• Dificultad para aplicaciones o mejoras de instalaciones que durante el
transcurso del tiempo pueden adaptarse a los nuevos procedimientos.
• La consideración en la fase del proyecto de una densidad de utilización
por metro cuadrado, que posteriormente se ve alterada aumentando la
carga.
• Por ultimo, la no previsión dentro del diseño de la instalación de
disponer acceso fáciles para poder desarrollar las tareas de
mantenimiento de forma adecuada.
También existen problemas de diseño generados por consideraciones de
proyecto exterior que, en algunos casos, son sobrepasadas por condiciones extremas
de funcionamiento.
La elección del material adecuado es importante, ya que en algunos casos, al
no diseñarlos con el índice, se ha de poner como contrapartida una serie de
protecciones encaminadas a salvaguardarlos de los ataques a que pudiera estar
sometidos.
12.3.2.2 Calidad de los materiales:
También influye y de forma notable la propia calidad de los materiales, que
nos da una garantía de la bondad del producto de que se trate o, en su defecto, por
ser un producto que no está normalizado. Se debe indicar las condiciones
específicas de puesta en obra; sin embargo, esta forma de proceder podría
considerarse como la ideal, pero es fácil comprender que en muchos casos, por
determinados factores (económicos, dimensionales, tiempo de suministro, etc.), no
se pueden alcanzar las condiciones ideales indicadas anteriormente y, por lo tanto,
132
es necesario efectuar unos controles iniciales del producto de acuerdo con los
criterios del director de la obra, lo que no es sencillo, ya que en muchas ocasiones
los procedimientos de valoración son complejas, o bien los plazos de ejecución son
excesivos para una puesta en marcha de la instalación. En tal caso, habrá que
ponerse en manos de la documentación técnica proporcionada por el fabricante. En
ocasiones pueden ser tendencias, no indicando información sobre los elementos
constituyentes y exponiendo las líneas generales de sus características principales,
pero no concreta otros aspectos de carácter secundario, sin intereses bajo el aspecto
comercial y de influencia bajo el punto de vista técnico, que pudieran afectar a la
toma de una decisión. Este aspecto es más acusado a medida que el sistema o
elemento de la instalación vaya a formar parte o simplemente participe del entorno
estético de la fábrica.
12.3.2.3 Calidad de la puesta en obra:
Es importante considerar que para conseguir un buen resultado final de la
obra, es necesario que se establezca una coordinación entre el área de arquitectura y
la empresa instaladora.
El control de calidad de la obra, sobre todo en aquellas de un cierto nivel, es
necesario que sea afectada por una empresa especializada.
Otro aspecto que se ha podido detectar, de gran importancia a la hora de la
calidad de la instalación, aunque en la actualidad se va tomando una mayor
consideración, es el reducido espacio del que dispone el proyectista para la
instalación de los equipos y que, en algunos casos, en el momento de la puesta en
obra todavía sufre una mayor reducción, donde a veces es necesario resolver
situaciones muy complejas para poder afrontar con cierto éxito la instalación.
Se puede decir que una correcta y una cuidadosa puesta en obra, en muchos
casos, solventan las pequeñas deficiencias de calidad de los materiales y, por el
contrario, una mala puesta en obra con materiales adecuados puede llevarnos al
desastre total de la instalación. También inciden directamente los sistemas de
trabajo que se utilizan, donde es parte fundamental el rendimiento del operario.
Conviene indicar que la recepción de la obra no se llevó adecuadamente, ya
que se podría haber realizado una prueba de estanquiedad de la misma. En este
sentido, hay que señalar que el cumplimiento de los plazos de entrega de la obra
pueden repercutir de forma desfavorable, puesto que al ser las instalaciones uno de
133
los últimos pasos para el final, implica que en algunos caos se van acumulando
demoras y se procede a la contratación de personal que no está lo suficientemente
capacitado como para desarrollar la función que se le ha encomendado.
12.3.2.4 Control de recepción:
El control de la ejecución que es necesario llevar a cabo sobre los materiales
componentes de las instalaciones, en principio nos lleva a una gran complicación,
tomado de forma aleatoria en cada una de las partidas instaladas un número
representativo y valorado con criterios de calidad los resultados de las
comprobaciones efectuadas. Además confirma que se ajustan a los especificados en
el proyecto y a los contratados con la empresa instaladora, así como la correcta
ejecución del montaje.
El punto clave de toda instalación es el ajuste final de todo el proceso, donde
se pueden apreciar las tendencias que ésta tendrá durante un uso continuado, las
irregularidades, los consumos etc. El desequilibrio de la misma se observa cuando
el edificio está sin ocupación y presenta un tratamiento fácil en cuanto a la
modificación a efectuar y así los resultados finales se ajusten a los previstos en el
proyecto.
12.3.2.5 Mantenimiento:
Se entiende por mantenimiento a una serie de medidas preventivas y de otros
tipos que se aplican a la obra con el fin de hacer posible que cumpla todas sus
funciones para las que ha sido diseñando durante su período de vida útil. Entre
estas medidas, cabe citar la reparación, repintado, limpieza, sustitución, etc.
El mantenimiento normal incluye unas determinadas inspecciones, y se lleva
a cabo en un momento en el que el costo de la intervención que debe efectuarse no
es desproporcionado respecto del valor de la parte de la obra que se trata. Siempre
es necesario considerar que parte de la renovación deberá realizarse cuando las
prestaciones que deben ofrecer determinados equipos han disminuido fuera de las
tolerancias admisibles requeridas en la instalación.
Además habrá que tener en cuanta ciertos aspectos, como:
• Costo del diseño, construcción y uso.
• Costo ocasionado por un impedimento de uso.
134
• Riesgos y consecuencias de un fallo de la obra durante su período de
vida y costo de seguro para cubrir dicho gasto.
• Renovación parcial planificada.
• Costo de mantenimiento, cuidado y reparación.
• Costo de funcionamiento y administración.
• Evacuación de residuos.
• Aspectos medioambientales.
Para una perfecta realización a posteriori del mantenimiento, es importante
que durante su iniciación participe la empresa instaladora de forma coordinada con
la que llevara a cabo el mantenimiento, para así poder explicar, sobre una base
práctica, las peculiaridades especificadas de las instalaciones.
Muchas de las posibles anomalías que se han ido añadiendo en las distintas
fases del proceso hasta la finalización de la obra, traen como consecuencia
dificultades en la relación de un mantenimiento correcto; entre estos aspectos,
podríamos mencionar:
• Falta de un esquema detallado de la instalación.
• Dificultad en la realización de las mediciones por diversas causas, como
pueden ser accesos difíciles, carencia de sistemas de registros o tomas de
medidas, etc.
• Problemas en la realización de una limpieza eficiente.
• Dificultad en la situación de elementos.
135
13. CONSIDERACIONES DEL MANTENIMIENTO DE LA MAQUINARIA, EQUIPO E INSTALACIONES DE SERVICIO
EN GENERAL
13.1 Decisiones respecto del mantenimiento
Estas son las siguientes:
a) Mantenimiento preventivo contra averías,
b) Personal de servicio interno o externo,
c) Reparación o reposición,
d) Existencia de repuestos y
e) Control de asignación de tareas.
Aunque la lista no es completa, representa los puntos críticos que se pueden aplicar
en el programa de mantenimiento de una Industria Textil.
13.1.1 Mantenimiento preventivo contra avería:
Puede decirse que el mantenimiento natural sirve para reparar algo que ha fallado.
Este criterio debe ser desechado; las averías son costosas, directa o indirecta, ya que pocas
136
veces falla uno de los elementos de una instalación sin provocar un desarreglo en un
componente relacionado con lo que se reduce su tiempo admisible de avería. Efecto difícil
de medir y que por ser secundario se pasa por alto en la matemática analítica de averías,
suponiendo como avería independiente del componente; esto produce una diferencia entre
la tasa de averías teórica en un sistema y la tasa real determinada, según datos históricos o
muestreos.
Además de causar un efecto adverso, en otros componentes del sistema, las averías
dañan con frecuencia los materiales en proceso y de acuerdo con su índole pueden crear
riesgos para el personal de producción.
Por otra parte, se desajustan los programas de producción y disminuye la eficiencia de otros
medios y personal en la instalación, aumentando los costos de producción u operación..
Por añadidura, una representación será probablemente indispensable después de una avería,
y a menos que se disponga al momento de los repuestos, herramientas y personal
capacitado para efectuarlo, se alarga al período de merma en la producción y en
consecuencia aumenta la magnitud en efectos adversos en cuanto a costos.
Para subsanar o reducir estos efectos negativos y los gastos derivados se recurre al
mantenimiento preventivo; denominándose así a la actividad llevada a cabo con el fin de
disminuir la productividad de averías. En su forma más simple, el mantenimiento
preventivo podría limitarse a la lubricación periódica del equipo para evitar daños
excesivos por desgaste. En el otro extremo, el mantenimiento preventivo considera en
retirar del servicio las máquinas para realizar su reconstrucción total. Entre uno y otro
extremo es posible encontrar una serie de procedimientos de inspección, evaluación y
acción para reducir la probabilidad de averías entre una y otra reconstrucción y así
aumentar los intervalos entre las mismas.
En tentativa de aminorar las averías, la extensión de las operaciones de
mantenimiento preventivo pueden llegar a tal punto que su costo exceda al de las averías.
Incumbe al ingeniero encargado del mantenimiento, determinar el punto de equilibrio entre
costos de averías y mantenimiento preventivo. Esta relación se reproduce en la figura 23,
que está a continuación:
137
Figura 23.
Obsérvese que, si bien se puede agregar o suprimir mantenimiento preventivo, de lo
cual resulta una curva de Costo de Mantenimiento aproximadamente lineal, al aumentar los
Costos de Mantenimiento Preventivo, la magnitud de la reducción de costos por avería
disminuye rápidamente y es asintótica.
El objetivo de proporcionar la cantidad de mantenimiento preventivo adecuada, es
encontrar que su costo sea igual al Costo de Avería, al mismo tiempo que coincida con el
Costo Total Mínimo.
13.1.2 Personal de servicio interno o externo:
La decisión de proveer el personal o los medios necesarios para el mantenimiento
en la misma organización de la firma o de utilizar servicio externo, es ante todo, de índole
económico. Surge el problema de evaluar la economía de las alternativas; sin embargo
ninguna política puede ser mejor para todas las funciones de mantenimiento.
Uno de los mayores gastos de una empresa que tiene sus medios propios de
mantenimiento es el de la mano de obra, de donde incorporar esa variación de costos en
modelos de decisión resulta una tarea dificultosa. Si se trata de asignar individuos a una
serie de operaciones de mantenimiento, surge la posibilidad de aplicar una técnica de
simulación a fin de establecer la magnitud económica de una cuadrilla para actividades fijas
o a la inversa, grupos de operaciones de mantenimiento para una cantidad fija de
individuos, incrementando la variable hasta establecer el punto mínimo en la Curva de
138
Costo Total. Queda aún por comparar el costo de ese óptimo con el que produce el mismo
servicio recurriendo a fuentes externas.
Los costos relacionados con el personal de mantenimiento, en comparación con los
servicios externos, incluye:
1. Costos directos e indirectos de mano de obra por tiempo completo.
2. Costos por tenencia de existencias de repuestos mayores que las necesarias, si se
utilizan servicios externos.
3. Valor por menor tiempo improductivo por reparación.
En la mayoría de los casos, con personal propio se reduce el tiempo entre la avería y
el principio de reparación. Sin embargo, no siempre será así, pues el personal propio puede
ser el menos adecuado para proveer el servicio que el personal de una organización
especializada.
13.1.3 Reparación o reposición:
Se está frente a un problema fundamentalmente económico. Los principios básicos
de evaluación y decisión, frente al problema de reposición son los siguientes:
1. Los costos de inversión del equipo anterior, son costos disminuidos y no deben
influir en la decisión.
2. Al comparar alternativas, cada una de ellas ha de ser capaz de satisfacer los
requisitos del proceso respecto del cual se considera. La decisión tiene que
basarse en la reposición o suplemento para satisfacer el exceso de demanda en el
momento de producirse.
3. El costo inicial del nuevo equipo, es el del equipo instalado, listo para trabajar.
4. El costo del equipo existente es el valor de venta, menos el valor de remoción,
más cualquier costo de reparación o transformación con el fin de atender las
demandas del proceso.
5. Las decisión se basa en el costo anual medio, que es igual a la suma de costos de
inversiones, costos de operación y gastos generales relacionados.
6. El valor de producción perdida durante el cambio es parte del costo del equipo
causante de la pérdida.
Cuando surge la cuestión de reparación o reposición, tres son las alternativas que se
presentan:
1. Mantener el equipo actual en condiciones de funcionamiento.
2. Reparar o modificar el equipo actual.
139
3. Reponer el equipo actual.
Obsérvese que las dos ultimas alternativas son de hecho, de reposición, y la
economía de cada una se determina con los principios antes mencionados. el problema de
reparar es en realidad otra alternativa de reposición y ha de tratarse como tal estableciendo
el costo inicial y la vida útil después de la reposición.
13.1.4 Existencia de repuestos:
Las existencias de repuestos representan los mismos costos que los depósitos de
materia prima o los inventarios de los productos terminados, es decir, costos de piezas,
espacios, de pedido y transporte. A ellos se agrega el que sobreviene cuando no se dispone
de una pieza en el momento necesario. Esto ultimo puede resultar considerable puesto que
el costo originado por la falta de una pieza puede representar todos los costos de
producción perdida.
13.1.5 Control de asignación de tareas:
Antes de estudiar el control de asignación de tareas, se deben establecer los
objetivos del costo. El objetivo no consiste en minimizar el costo directo de mantenimiento
y tiempo perdido. El costo de tiempo perdido incluye en este caso a todos los costos
relacionados con la incapacidad del equipo para rendir eficiencia a causa de su estado.
Obsérvese que cabe la posibilidad de disminuir los períodos de poca utilización de una gran
fuerza de mantenimiento recurriendo a servicios externos cuando se produce un máximo de
demanda. De esto se deduce que tener el equipo funcionando será el factor principal y la
utilización del personal de mantenimiento es secundario. Por esto, el factor principal
requiere un cierto sacrificio de parte del factor secundario, la utilización de personal de
mantenimiento puede ser baja con el fin de elevar la utilización de los equipos de
producción.
No obstante, cuando es necesario sacrificar la utilización del personal de
mantenimiento para reducir el costo total, es necesario mantener al máximo la efectividad y
eficiencia del personal de mantenimiento en la realización de las tareas asignadas. Con el
propósito de medir la efectividad hay que establecer una media de calidad de trabajo.
El método más sencillo para obtener los datos necesarios de rendimiento consiste en
una boleta de trabajo como la representada en el anexo 18. Aunque la mostrada es una
ficha de uso manual, fácilmente se le puede adaptar a un procesador electrónico.
140
Si bien los tiempos para operaciones de mantenimiento son mas variables que para
tareas comunes de producción, las empresas progresistas establecen tiempos normalizados
y los emplean con éxito.
13.2 Funciones especificas del mantenimiento
Las funciones específicas del mantenimiento se clasifican en tres tipos de acuerdo
con la naturaleza de su actuación, como sigue:
13.2.1 De averías:
13.2.1.1 Reparación de avería o falla: Se le llama propiamente curativo, aunque es
un nombre que no se encontrará en los manuales de mantenimiento pero ha sido
adoptado por la similitud que su actuación tiene con la del médico, cuya
intervención se produce cuando el individuo ha caído enfermo y arbitra los
medios necesarios para curarle. De la misma manera, la reparación de averías es
una reacción que se produce cuando la máquina o instalación ha dejado de
funcionar, con el consiguiente paro en la producción.
13.2.1.2 Mantenimiento de avería o falla: A diferencia del anterior, el tipo de
averías en la máquina ya se ha previsto, sea por medios estadísticos o por
instrucciones del fabricante; aunque no se ha localizado en el tiempo. Pero ya se
ha elaborado un plan previo de reparación acorde con los recursos con los que se
cuenta: humanos, herramientas, materiales y repuestos que se han adquirido o
localizado con anticipación.
13.2.2 Preventivo:
El mantenimiento preventivo puede definirse como la conservación planeada,
teniendo como función conocer sistemáticamente el estado de máquinas e instalaciones
para programar en los momentos más oportunos y de menos impacto en la producción, las
acciones que tratan de eliminar las averías que originan las interrupciones. Su finalidad es
reducir al mínimo las mismas y una depreciación excesiva.
Debidamente dirigido, el mantenimiento preventivo es un instrumento de reducción
de costos, que a las empresas ahorra recursos en conservación y operación.
Un programa de mantenimiento preventivo, en la acción de mantener en buen
estado el equipo, se realiza a través de las visitas, revisiones, lubricación periódica y
limpieza.
141
13.2.2.1 Visitas: Son inspecciones o verificaciones que se ejecutan periódicamente
en las instalaciones y máquinas para comprobar su estado, seguir la evolución de
anomalías aparecidas para atajarlas antes de que lleguen a ser averías. Para ser
consideradas como tales, las visitas deben:
a. Verificar las inspecciones en el lugar de trabajo, comprobando que el
equipo trabaja en condiciones de rendimiento óptimo.
b. Ser rápidas, determinando el equipo (solamente si es necesario) el menor
tiempo posible.
c. No desarmar órganos complejos, sin embargo se pueden efectuar
pequeños desmontajes para realizar la inspección, siempre que no exceda
el tiempo ya establecido.
d. Realizar pequeñas reparaciones que no provoquen un detención excesiva.
e. Utilizar, en lo posible, métodos no destructivos de inspección tales como
rayos X, gamagrafia, ultrasonido, etc.
La puesta en marcha de las visitas se realiza como una serie de acciones
sucesivas. Sin embargo no es necesario que termine la precedente para iniciar la
siguiente.
La carga de trabajo, organización y métodos de las visitas deben ser
previamente estudiados con el objeto de:
a. Acortar al máximo el tiempo de ejecución.
b. Racionalizar las tareas de las visitas.
c. Formar o instruir al personal encargado para obtener normalización y
disciplina en el trabajo.
d. Determinar las herramientas, aparatos de medición, etc. que se emplearán
durante la visita.
El personal que efectuará las visitas tiene una gran responsabilidad, por lo que
debe tener conocimientos técnicos calificados para ser capaz de localizar las
causas de posibles averías; además debe saber enfocar los problemas desde
puntos de vista económicos y no solamente técnicos, pues la mayor parte de sus
decisiones las tomará sin posibilidad de consultar con sus mandos.
13.2.2.2 Revisiones: Son intervenciones que se realizan sobre instalaciones o
máquinas para detectar o confirmar las anomalías localizadas durante la visita
previa.
Las revisiones para ser consideradas como tales deben:
142
a. Desmontar partes de las máquinas o instalaciones cuando, por
consecuencia de la visita previa se detecte la posibilidad de existencia de
anomalías.
b. Reparar las anomalías previamente señaladas por las visitas y otras
detectadas durante la revisión.
c. Sustituir o reemplazar piezas sujetas a desgastes rápido de acuerdo con un
programa establecido con anticipación.
Las revisiones se tratan de efectuar en el lugar de la máquina o equipo, pero
si la dificultad de reparación requiere que se traslade al taller de mantenimiento,
el tiempo de la revisión debe preverse para negociarlo con Producción.
Para facilitar las revisiones es conveniente prepararlas previamente,
analizándo las secuencias de desmontaje y prever la herramienta y equipo.
13.2.2.3 Lubricación periódica: Es una de las actividades más importantes en el
mantenimiento preventivo. La vida útil del equipo depende en gran parte de una
correcta lubricación, pues un alto porcentaje de averías son consecuencia de
lubricación defectuosa.
La planificación de la lubricación parte de la información dada al fabricante
de los equipos en cuanto a localización de puntos que necesiten lubricante,
periodicidad de aplicación, cambio y limpieza, tipo de lubricantes, viscosidad de
los mismos, etc.
Disponer en una instalación industrial de todos los aceites y grasas
recomendados por los fabricantes de los equipos, llevaría a tener una existencia
muy grande y variada, con el consiguiente encarecimiento de operaciones y
dificultad de adquisición. Para proceder a la normalización se tabularan las
propiedades de los lubricantes requeridos como:
a. Características (viscosidad, aditivos, etc.)
b. Denominación comercial.
c. Indicaciones de utilización.
d. Contraindicaciones.
El numero aconsejable de aceites para tener en una instalación industrial es
de 8 a 10 y 2 a 4 grasa. Luego es conveniente simbolizar con un color cada
lubricante para facilitar la aplicación al personal correspondiente.
Al tener normalizado y clasificados los lubricantes se procede a elaborar las
“Fichas de Lubricación”, las cuales deben constar de:
143
a. Croquis de la máquina o instalación, con las vistas suficientes para
identificar los puntos de aplicación, etc.
b. Información de la frecuencia de aplicación en cada punto, tipo de
lubricante a emplear, limpieza de depósitos y renovación, etc.
El personal que ejecuta las tareas de lubricación será instruido
concretamente en el conocimiento de técnicas de aplicación, tipos de lubricantes,
herramientas y accesorios relacionados con esta actividad (aceiteras, graseras,
bombas manuales, engrasadoras, extensiones, equipos de lubricación
centralizada, etc.).
Las Fichas de Lubricación se encuentran en los manuales de mantenimiento
de la máquina y son las más recomendadas a usar en estos casos. En la tabla a
continuación se presenta un ejemplo de la ficha de lubricación de la tejedoras
planas que da el fabricante.
Lubricación: Antes de poner a funcionar la máquina, todas las partes que se mueven deben ser lubricadas de acuerdo con las siguientes instrucciones:
Lubrication points Lubricant Frequency a. Cargador de la barra deslizante aceite # 30 diario b. Rieles del cargador de hilo aceite # 10 diario c. Soporte del cargador en el riel aceite # 10 diario d. Cadena principal tipo penetrante diario e. Cama de la agujas aceite # 10 diario f. Llantas de la transmisión grasa de alta grado semanal g. Todas las partes móviles grada de alto grado semanal
13.2.2.4 Limpieza: Son las acciones que incluyen actividades de limpieza,
conservación, señalización acondicionamiento cromático y prevención contra la
corrosión. Se excluyen de esta actividad la limpieza de depósitos de lubricantes
por estar considerados dentro de las atribuciones de lubricación.
Las actividades de limpieza se agrupan en :
144
a. Limpieza de máquinas: la limpieza externa o superficial la efectuará el
operario de la máquina al final de su jornada, pero superficies de
deslizamiento y lugares de difícil acceso o en los que sea preciso
desmontar componentes, serán efectuadas por el personal de
mantenimiento.
b. Conservación de edificios: Agrupa todas aquellas actividades
relacionadas con la conservación de los edificios, como el cambio de
vidrios rotos, bombillas y lamparas en las luminarias, pintura en paredes,
etc.
c. Señalización y acondicionamiento cromático: En esta grupo de
actividades se incluyen las delimitación de zonas de tránsito y carga o
depósito, pintando el suelo las señales correspondientes, así con las
identificación de conductos y tuberías con sus respectivos colores
normalizados.
d. Prevención contra la corrosión: Incluye toda la limpieza y preparación de
superficies metálicas susceptibles a corrosión y aplicación posterior de la
protección correspondiente (pinturas anticorrosivas, soluciones asfálticas,
barnices, etc.).
13.2.3 Correctivo:
Tiene dos funciones perfectamente definidas que son:
1. Corregir aquellas averías o anomalías sistemáticas que se presentan en máquinas
o instalaciones, llegando incluso al cambio de material o de diseño con el objeto
de suprimirlas o por lo menos, de alejar lo máximo posible su apariencia en el
tiempo.
2. Reacondicionamiento de máquinas o instalaciones que por su uso ya se
encuentran en condiciones que hacen difícil conseguir una marcha correcta o
mantener una calidad de fabricación que exige Producción.
Ante estas funciones de mantenimiento, en algunas empresas suelen asignar
funciones auxiliares o complementarias que son extremadamente variadas de una empresa a
otra. Lo mismo puede decirse de las responsabilidades asignadas al servicio de
145
mantenimiento y dependerán fundamentalmente de la carga de trabajo específico que éste
tenga.
14. RECURSOS HUMANOS
14.1 Seguridad industrial
Los aspectos esenciales de un desempeño de seguridad de primera clase en una
industria son los siguientes:
1. Debe haber una dirección ejecutiva continua y enérgica.
2. El equipo y la fábrica deben ser seguros.
3. La supervisión debe ser competente y tener un ferviente espíritu de seguridad.
146
4. Es menester mantener y cuidar de que exista una plena cooperación por parte del
empleado en la prevención de accidentes.
Desde luego, es necesario realizar un programa bien definido y planeado para llevar
a cabo una actuación amplia y sostenida como la delineada, en la que se involucren las
actividades laborales de todo un personal.
Tanto el programa de seguridad como las actividades inherentes al mismo tienen la
finalidad de: (a) reducir el factor riesgo, (b) crear en cada trabajador un comportamiento
seguro y adecuado. Es conviene hacer hincapié en un punto anterior citado y es tener
presente que en todo daño profesional existe siempre un cierto grado de riesgo (posibilidad
de daño) y una conducta insegura o errónea. De ninguna manera puede decidirse que una
labor determinada puede estar libre de todo riesgo. Imposible es, además, lograr que todo
mundo proceda con absoluto acierto. Por tanto, una actuación de primera en materia de
prevención de accidentes (llegar al máximo en la eliminación de danos) sólo puede tener
lugar al disminuir al mínimo el factor riesgo y desarrollando a un máximo de eficiencia la
conducta de los trabajadores.
14.1.1 Búsqueda y eliminación de los riesgos:
Las actividades cuya principal finalidad es eliminar riesgos, son:
1. Planeación.
2. Atender a la seguridad en las compras.
3. Inspección.
4. Análisis de la seguridad (o riesgo) en la tarea.
5. Investigación de los accidentes.
Para evitar accidentes la planeación debe ser parte fundamental de todo proyecto de
seguridad. Si se observa este aspecto, todo nuevo proyecto o fábrica ostentará un tan
reducido elemento de riesgo que, con una administración razonable buena y una
conveniente atención a crear un comportamiento seguro, cabrá esperar una casi eliminación
de todo daño humano.
Debe establecer un sistema definido de inspecciones para cubrir la totalidad de la
fábrica y todo lo contenido en ella. No sólo pueden haber pasado inadvertidos riesgos en la
planeación, instalación y montaje de la fábrica, sino lo que es más importante, el diario uso
y desgaste, así como los cambios, pueden haber que serían otros riesgos, los cuales, al faltar
una inspección adecuada pueden salir a luz sólo ocasionar daños. Por tanto, toda
administración debe hacer lo posible por crear un sistema de inspección adecuado a sus
necesidades.
147
La producción en volumen ha sido posible sólo mediante una muy minuciosa
planeación de cada función y pieza de equipo involucrada, así como por el mantenimiento
de un control apropiado, a fin de asegurar que el trabajo pueda desarrollarse conforme a lo
planeado, aun cuando la planeación inicial demuestre ser deficiente, y en tal caso poder
hacer las modificaciones que correspondan. Este procedimiento elimina la mayoría de los
riesgos y crea una conducta fidedigna y hábil, con lo que se eliminan la mayoría de los
daños. Sin embargo, aun en nuestras empresas mas modernas y adelantadas, esta clase de
planeación y control se extiende sólo a las tareas de producción y no al trabajo de
naturaleza no productiva, como embarques y receptoría, mantenimiento, reparación, etc.
Estas actividades son de alto riesgo; pero si se elaboran métodos más seguros de trabajo
para las mismas, se localizan los puntos de riesgo, se determinan las salvaguardas
convenientes y se suministra el adiestramiento apropiado, los daños pueden eliminarse con
tanta eficacia en ellas como en un trabajo de producción masivo. De este modo, los
expertos en seguridad han modificado el tipo común de análisis de la tarea empleada en el
caso de la producción y lo están empleando para la seguridad, a efecto de eliminar
accidentes en el trabajo que no ha estado sujeto a procedimientos de producción en
volumen.
Tanto la inspección como el análisis de seguridad en la tarea hacen aflorar las
prácticas inseguras; pero no es esa su función principal. El control de los actos del
trabajador es antes que todo una función supervisora. Cualesquiera actos y prácticas no
seguras que hayan sido descubiertos por las tres actividades a que hacemos mención, deben
hacerse del conocimiento de la supervisión lo antes posible como una especie de beneficio
extra.
A pesar de todo lo que se haga, habrá riesgos que permanecerán inadvertidos o que
no tengan una salvaguarda efectiva, y seguirán existiendo algunas deficiencias en el
comportamiento. Es claro que deben investigarse. La investigación de accidentes, por
tanto, es una especie de autopsia mediante la cual el investigador busca descubrir
información que le servirá para evitar que el accidente se repita.
Pero de nada servirán todas las actividades enumeradas a menos que se emprenda
con todo empeño la acción correctiva adecuada. Una planeación que no elimina o
disminuye los riesgos, es inútil. Un análisis de seguridad en las tareas que no produce
mejores métodos de trabajo e información que sirvan para colocar y adiestrar trabajadores,
sólo habrá sido una pérdida de tiempo. Para terminar diremos que la investigación de
accidentes que no aporte información útil o no dé pie a medidas correctivas, sería mejor no
haberlas hecho.
148
14.1.2 Búsqueda de una conducta:
La técnica que ha demostrado ser eficaz para la eliminación de los actos no seguros,
tal vez no sea tan precisa como la que sirva para detectar riesgos, ya que consiste, en forma
principal, en una mera adaptación de métodos ampliamente usados en publicidad,
educación y adiestramiento. Un programa adecuado para formar y sostener una conducta
segura, necesita incluir la continuación de una publicidad en pro de la seguridad, con la
finalidad de que los empleados estén dispuestos a recibir ideas especificas y participen con
empeño en actividades bien definidas de seguridad. Junto con esto y como parte de ese
programa publicitario, debe suministrarse material informativo mediante el cual los
trabajadores reciban una educación general en principios y medidas de seguridad. Por
tanto, es menester complementar lo dicho con un adiestramiento en el punto de la tarea y en
un plan individual, sobre los procedimientos específicos.
Las actividades especificas cuyo propósito primordial es producir una conducta
segura y adecuada son:
14.1.2.1 Colocación: El análisis de seguridad en la tarea determina las cualidades
humanas necesarias para el trabajo de que se trate. Incluye pruebas físicas y de
aptitudes, y en algunos casos el análisis sociológico, realizados antes de otorgar un
empleo mas adecuado a su capacidad.
14.1.2.2 Adiestramiento: El análisis de la tarea determina los métodos de seguridad
en el trabajo y suministra la información que el trabajador necesita. Sin embargo,
al adiestrar a éste para que actúe debidamente, el método detallado de
adiestramiento tan bien expresado por la formula: “Dígale, muéstrelo, póngalo a
hacerlo, corregirlo hasta que lo capte, supervíselo para cerciorarse de que sigue
bien”, expone las bases del entrenamiento correcto.
14.1.2.3 Supervisión: Salta a la vista que es verdad que el supervisor es el hombre
clave en materia de seguridad, necesita prestarse la mayor atención a la selección y
adiestramiento de supervisor, a efecto de que pueda operar en debida forma y de
acuerdo con su importante responsabilidad. Por tanto, cualquier programa bien
elaborado de preparación de supervisores en el renglón de seguridad, debe formar
parte de todo proyecto bien concebido de seguridad.
14.1.2.4 Educación: Entre la educación y el entrenamiento debe hacerse una clara
distinción. Por educación entendemos el aumento del conocimiento que posee un
individuo respecto del campo de trabajo donde se desenvuelve así como todo
cuanto se relaciona con el mismo. Por entrenamiento entendemos el desarrollo de
su habilidad en la ejecución de tareas especiales o tipos de su trabajo.
149
14.1.2.5 Participación del obrero: La mayoría de las personas aprenden haciendo y
de ahí su interés principal en alistarse como personal participante; el grado
máximo en la participación personal en la seguridad en las actividades y todo
cuanto se relaciona con la empresa. Ello es posible cuando se cuenta con un bien
organizado y adecuado programa de seguridad que asigne alguna parte especifica a
cada empleado de la organización.
14.1.3 Mantener alto el programa:
Los sistemas de valoración del cumplimiento de la seguridad han sido bien
discutidos. Se ha infatizado que todo programa de seguridad requiere continuamente
supervisión y avalúo si se quiere mantener su fin en vigor. Una cuidadosa vigilancia debe
ser llevada a cabo en el cumplimiento de sus actividades, aunque la supervisión pueda ser
difícil: aunque sus directrices o puntos de referencia son en su mayor parte casi
impracticables deben tomarse en consideración las circunstancias de cada caso individual.
El punto más importante es que el director de seguridad, u otro ejecutivo ejerciendo la
responsabilidad del programa de seguridad, debe establecer fines adecuados y adoptar
medidas convenientes para que conduzcan como un todo y en cada una de sus partes al
cabal cumplimiento del programa.
14.2 Capacitación
La capacitación ha demostrado ser un medio muy eficaz para hacer productivas a
las personas. La capacitación facilita el aprendizaje de un comportamiento relacionado con
el trabajo. El contenido del programa de capacitación debe ajustarse al contenido del
trabajo.
Entre las técnicas para evaluar la eficiencia de la capacitación están las encuestas,
los cambios de actitud y los exámenes objetivos. Los datos objetivos son los que reflejan
mejoramiento de la calidad, aumento de la producción, ahorro de tiempo y reducción de
costos.
A continuación se presentan 10 pasos para crear un buen programa de capacitación:
1. Concentrarse en el comportamiento, no en la personalidad.
2. Capacitar para los resultados, no para el proceso.
3. Establecer una relación entre la capacitación y su contexto.
4. Recordar que no todos los problemas pueden resolverse a través de la
capacitación.
150
5. Establecer criterios y objetivos para la capacitación.
6. Usar las técnicas apropiadas para satisfacer la necesidad de capacitación.
7. Dividir el programa total en etapas consecutivas.
8. Diseñar el programa para que los participantes desarrollen alguna acción durante
la capacitación.
9. Dar retroalimentación rápida, concreta y positiva a los participantes.
10. Medir la capacitación con referencia a los objetivos.
Para tener mejor seguridad de que el programa de capacitación y sus
recomendaciones sean aceptados, cumpla con los cuatro pasos siguientes: defina sus
objetivos, consiga información sobre las necesidades y preferencias de los gerentes clave,
prevea los posibles obstáculos y busque la forma de evaluar los resultados con referencia a
sus objetivos.
Las dos formas más adecuadas y más comunes de capacitación son, primero, la
orientación de los empleados y, segundo, la capacitación en el trabajo. Al recién llegado se
le explican los deberes y responsabilidades del cargo y se le brinda entrenamiento,
retroalimentación y estímulo. El entrenamiento puede relacionarse con el cargo o puede ser
una tutoría formal o informal. El método más común para impartir capacitación es la
deliberación en grupo y sirve para cualquier asunto o materia. El propósito de este método
es presentar material nuevo o completo, enseñar conceptos e ideas generales y crear
conciencia acerca del tema en cuestión.
También están los métodos de simulación, que son técnicas en las cuales al
estudiante se le presenta una simulación artificial de comportamiento y de las tareas que
tienen que llegar a dominar, y se le pide que reaccione como si estuviera enfrentando a la
situación real. Es un método eficaz para trasmitir información y también para desarrollar
destreza.
14.3 Gestión
14.3 1 Determinación de la necesidad de mano de obra:
La búsqueda de un equilibrio entre disponibilidad y necesidad de los factores
productivos y la elección de los medios más económicos para lograr este objeto constituyen
uno de los registros fundamentales para que sea eficaz un sistema de programación y
control de la producción.
La actividad de programación presupone el conocimiento de una serie amplia de
informaciones aptas para traducir las ventas en la correspondiente necesidad de factores
151
productivos. Tal transformación requiere, entre otras cosas, el conocimiento cualitativo y
cuantitativo de los factores de producción que se consumen en la fabricación de cada
producto. En particular, es necesario conocer el datalle de los centros de trabajo
interesados en la fabricación de cada semielaborado o producto acabado y las
correspondientes necesidades por unidad de mano de obra.
Las necesidades de mano de obra dependen, naturalmente, de la eficiencia de
realización del trabajo y deben ser normalizadas, es decir, llevadas a una condición estándar
de referencia. Con tal fin, el cronometraje se completa con un juicio sobre la eficiencia de
realización del trabajo, expresado según una conveniente escala de valoración. Los tiempos
constatados por cronometraje se normalizan multiplicándolos por un coeficiente de
compensación, obtenido como relación entre la eficiencia de realización del trabajo y el
valor estándar de este mismo parámetro.
En la industria textil la influencia del costo de la mano de obra sobre el precio de
venta del producto es muy notable y todas las operaciones unidas al estudio del trabajo
adquieren una considerable importancia.
Encaminando los problemas de la producción unidos a la gestión de la mano de
obra, puede observarse cómo la diferencia entre disponibilidad y necesidad es debida, en
general, a las variaciones de ambos; variaciones de la disponibilidad provocada por la
ausencia de los obreros y variaciones de la necesidad provocadas por variaciones
cuantitativas o cualitativas de la producción.
Para evitar las pérdidas de producción debidas a las ausencias se puede recurrir al
trabajo extraordinario, o bien crear una reserva de obreros, a la que acudir en caso de falta
del personal asignado a las máquinas. El problema consiste en determinar el número mas
conveniente de obreros que deben constituir tal reserva y en adoptar una serie de recursos
de carácter organizativo que permitan atenuar las consecuencias negativas de las ausencias.
En lo que respecta a las variaciones de las necesidades, o sea a las variaciones de la
carga de trabajo de la mano de obra, pueden distinguirse diversos factores que contribuyen
a la inestabilidad. Pasando por alto las fuerzas de tipo evolutivo y coyuntural que influyen
en todo el mercado y que requieren la adopción de provisiones de emergencia, nos
limitaremos a dar un indicio de las alternativas de gestión que se presentan en el caso de
oscilaciones de naturaleza accidental en el volumen de las ventas, ya que se pueden
encontrar ordinariamente compensación en un desliz de los términos de entrega concedidos
a los clientes; las variaciones en la composición de las ventas y en las características del
modelo productivo, en cambio, difícilmente puede compararse con procedimientos de este
tipo y pueden dar origen a verdaderos desequilibrios en la carga de trabajo de la mano de
obra.
152
En algunos sectores productivos de la industria textil donde la carga de trabajo de la
mano de obra es variable según las características del material a producir, tales
desequilibrios pueden asumir proporciones apreciables y hacer oportuna la adopción de
algunos recursos de carácter organizativo que nos proponemos ilustrar a continuación.
Delimitada así el área que será objeto de nuestra investigación, creemos oportuno aclarar
que toda determinación de conveniencia susceptible de influir en la posición de la mano de
obra, debe encuadrarse en una visión de conjunto que tenga en cuenta una serie de factores
que difícilmente puede expresarse en términos cuantitativos. Nuestras consideraciones no
se proponen más que aclarar las relaciones que hay entre la naturaleza del problema y las
variables que influyen sobre él y tratan de aportar algún elemento útil para orientar algunas
decisiones.
14.3.2 Mano de obra en reserva:
14.3.2.1 Planteamiento del problemas:
La creación de una provisión de obreros a la que recurrir en caso de
ausencias es una de las alternativas de gestión a la que se debe acceder
frecuentemente para mejorar la eficiencia productiva de una empresa. La
determinación del número más conveniente de obreros en reserva pueden
plantearse en términos cuantitativos basándose en una serie de consideraciones
unidas a la distribución de las probabilidades de las ausencias. El objetivo de este
problema consiste en la búsqueda más conveniente entre los costos de inactividad
de las máquinas, determinados por las ausencias de los obreros asignados a las
máquinas y los costos unidos al aumento de la potencialidad de los servicios,
realizado mediante un aumento del personal de reserva.
Las consideraciones precedentes suponen que la mano de obra en reserva
esté inactiva en los períodos en que no se requiere intervención para la sustitución
de obreros ausentes; en la práctica se puede pensar que la mano de obra en reserva
es utilizada para trabajos accesorios de naturaleza diversa.
14.3.2.2 Solución de problema:
Para utilizar lo más posible el tiempo de presencia de la mano de obra es
necesario tener pocos obreros en reserva, pero, en tal caso, con frecuencia hay
máquinas paradas por falta de obreros. Si, en cambio, quieren utilizar al máximo
las máquinas, es necesario adoptar la táctica inversa y emplear un número mayor
de obreros en reserva. En este caso disminuyen las probabilidades de detención de
las máquinas, pero la mano de obra en reserva está inactiva durante buena parte
del tiempo.
153
El objeto de la plena utilización de la mano de obra y el de máxima
utilización de las maquinas son incompatibles y la búsqueda del número más
conveniente de obreros en reserva consiste en encontrar el punto de equilibrio más
conveniente entre los dos componentes del costo.
La determinación del número más conveniente de obreros en reserva puede
efectuarse sirviéndose de adecuados diagramas que dan la solución casi inmediata.
La figura 24 reproduce un diagrama que permite determinar el número más
conveniente de obreros en reserva en el caso de una tasa media de ausencias igual
al 5 %.
Figura 24.
14.3.2.3 Otras alternativas de gestión:
Para evitar las perdidas de producción debidas a las ausencias pueden
echarse mano de recursos de diversas índole, que no implican necesariamente el
empleo de la mano de obra en reserva. La cantidad suplementaria de trabajo
necesario para llenar las ausencias puede ser cubierta por los mismos obreros que
son la fuerza del trabajo normal, y puede obtenerse con trabajo extraordinario o, en
las condiciones de trabajo en equipo, exigiendo que cada obrero preste un mayor
esfuerzo, debidamente compensado con un mayor esfuerzo y con una mayor
retribución.
154
Esta última solución es particularmente válida si el grupo está planificado
para exigir a sus componentes, en caso de ausencia de un obrero, un esfuerzo
suplementario aceptable, compensando por un aumento de retribución. Las
condiciones de trabajo en equipo permiten además hacer frecuente del modo más
eficaz a los aumentos de trabajo de los obreros, provocados por variaciones en las
características del material en curso de fabricación. Tales desequilibrios, que
caracterizan diversos procesos tecnológicos de la industria textil, son, por ejemplo,
evidentes en hilatura, donde una reducción del grueso medio de la sección provoca
un sensible aumento de la carga de trabajo de la mano de obra.
Si el costo, unido a la inactividad de un puesto de trabajo, es menos gravoso
que el costo unido a la inactividad de un obrero, puede ser conveniente, por
ejemplo, crear un pequeño margen de capacidad productiva escasamente
inutilizada, pero que permita la plena utilización de la mano de obra. Una solución
de este tipo es conveniente cuando el trabajo se desarrolla en máquinas poco
costosas o es realizado manualmente o con el auxilio de algún utensilio
rudimentario.
Condiciones de trabajo de este género se hallan en pocos procesos
tecnológicos de la industria textil, pero son un caso normal en la industria de la
confección.
14.3.3 Variaciones de la carga de trabajo de la mano de obra:
Entre las múltiples causas de variación de la carga de trabajo de la mano de obra,
asumen especial relieve las imputables a variaciones en el volumen de producción de
algunas secciones. Tales variaciones pueden manifestarse en todas las fases del proceso de
fabricación que no constituyen un paso obligado para todo el flujo de material en
elaboración. Están comprendidas, por ejemplo, algunas secciones de acabado o en las que
se siguen tratamientos químicos o físicos con los hilados.
Otras fuentes de desequilibrio en la carga de trabajo de la mano de obra son las
variaciones en las características del modelo productivo. Dichas variaciones pueden
interesar también a las secciones que son paso obligado del ciclo de fabricación; el trabajo
de corrección de defectos es un típico ejemplo de actividad donde pueden manifestarse
sensibles oscilaciones de carga.
En ambos casos es conveniente, para lograr un mejoramiento de la eficiencia, tener
bajo cuidadoso control de carga de máquinas y las cargas de trabajo de la mano de obra
para individuar con la mayor oportunidad de tendencia a la formación de desequilibrios.
155
Poco hay que decir, en cambio, de las decisiones a adoptar una vez manifestados tales
desequilibrios, dada la indudable dificultad de establecer indicaciones de carácter general
válidas en cualquier caso.
Otros problemas unidos a la variabilidad de la carga de trabajo de la mano de obra
se presenta a encuadrarse en términos cuantitativos y planearse en una solución de carácter
general. Daremos a continuación un breve indicio de dos situaciones típicas que pueden ser
de interés también en el ámbito de la industria textil.
(A) Cuando varias máquinas están confiadas a la vigilancia de un solo obrero o de
un equipo de obreros, se presenta un problema de elección en la distribución del trabajo.
La vinculación del obrero para la asistencia de una sola máquina es variable según el
producto que se fabrica; deberá, por lo tanto, buscarse equilibrar lo más posible la carga de
trabajo de la mano de obra mediante una conveniente asignación de los pedidos en el
ámbito de cada equipo de obreros.
Una alternativa de esta solución de tipo tradicional la forma una variación en la
composición numérica de los distintos equipos asignados al trabajo, o sea, una variación en
la asignación de la maquinaria en función de las características del material a producir.
Este procedimiento, que permite realizar un mayor equilibrio entre disponibilidades y
necesidades de mano de obra, y una mejora del grado de utilización de las instalaciones,
puede ser utilizado en una fábrica de hilados de grandes dimensiones para establecer de vez
en cuando la plantilla de los equipos de obreros confiados a las retiradas y a la carga de las
máquinas.
(B) Si las ventas se caracterizan por oscilaciones, la determinación del programa de
producción supone, para cada producto, una elección entre las siguientes alternativas:
1. Variar la producción en las mismas proporciones que las ventas.
2. Absorber las oscilaciones de las ventas con la creación anticipada de provisiones
de productos acabados para mantener constantes el flujo de producción.
3. Adoptar una solución inmediata, realizando un determinado grado de nivelación
de la producción.
La nivelación de la producción supone cargas suplementarios de mantenimiento de
las provisiones, pero permite una reducción del costo del trabajo, evitando la sucesión de
los períodos de sobrecarga, donde es necesario recurrir al trabajo extraordinario y de
períodos de infracarga en que la mano de obra trabaja a horario reducido. Se presenta el
problema de determinar la alternativa más conveniente que permita hacer mínima la suma
de estos dos componentes de costo y de desarrollo.
156
La solución exacta de este problema, que en el campo textil puede interesar, por
ejemplo, a una empresa compleja y requiere el empleo de técnicas de cálculo avanzados.
157
15. CONCLUSIONES
1. Las técnicas de incentivos han sufrido una sensible evolución para la plena
organización de una industria textil que estimula al aumento de la producción. Esta
existencia se manifiesta en todos los procesos productivos que unen operaciones
manuales y mecánicas realizadas automáticamente por una o más máquinas, puestas
bajo la vigilancia de un solo obrero. Es evidente que, para conseguir resultados
satisfactorios, el flujo productivo debe estar regulado con programaciones periódicas
(semanales, quincenales, mensuales, etc.). El método más moderno para la organización
es el uso de las computadoras, en ellas se observa una clara tendencia a la reducción de
los costos, la velocidad de manejo de datos. Este fenómeno ha ampliado
considerablemente el campo de empleo de estos instrumentos organizativos, ayudando
a la mejor organización administrativa, operacional y tecnológica de la Industria.
2. La previsión de ventas comienza, pues, con el estudio del producto, de su naturaleza
física y de sus posibilidades comerciales. Es decir, el procedimiento se limita a conocer
el producto, tener la seguridad de que existe una demanda satisfactoria del producto en
cuestión, preparar a la compañía para el empeño, realización de un estudio de mercado
intenso, que sirva de base para planes de producción y para la campaña de ventas y
cubrir el futuro mediante una previsión general del mismo. Los métodos más
adecuados para realizar los análisis de ventas en la industria textil son la individuación
del trend, del movimiento estacionario y la del movimiento coyuntural.
3. El sistema de programación de la producción en la industria textil puede subdividirse
esquemáticamente en las siguientes fases: a) La formulación de la planificación de
producción (planning), es decir, proceso de las disposiciones generales concernientes a
la calidad y cantidad de los bienes a producir, partiendo de la previsión de ventas y
teniendo en cuenta los remanentes y gravámenes relativos a la capacidad productiva. Se
trata de formular un plano general de producción, es decir, un programa que
generalmente se extiende durante un intervalo de varios meses, la cantidad de los varios
artículos a producir en cada período subsiguiente, comprendido en el intervalo de
programación. b) Determinación de los modos (routing), tiempos (scheduling) y
medios (dispatching) de ejecución del trabajo; en estas tres fases se trata de definir
respectivamente cómo, cuándo y con qué es ejecutado el trabajo.
158
4. El control de inventarios es una parte muy importante en la organización de una
industria. Podemos tener un control al realizar registros de toda la materia prima,
repuestos, etc., también tener una correcta clasificación ABC de los inventarios en la
que se pueda notar la importancia de cada uno de ellos para poder calcular con base en
estos datos el lote económico. Debemos contar con inventarios de seguridad en caso de
que existan altas demandas que no estén contempladas en el intervalo analizado y
también debemos contemplar la necesidad de tener inventarios semielaborados en caso
de que se esté muy apretado en la producción y se pueda contar con partes casi
terminadas.
5. En todos los procesos tecnológicos que emplean máquinas semiautomáticas que
requieren la discontinua intervención manual del hombre, se presenta el problema de
determinar el número de unidades productivas más convenientes para asignar a un
obrero. Este problema puede resolverse de diversos modos: matemáticamente,
recurriendo a la teoría de la probabilidad o a las técnicas de la búsqueda de efectividad;
experimentalmente, realizando una serie de comprobaciones practicas de las variables
en juego en condiciones diversas; o, finalmente, empleando tablas apropiadas o
diagramas que aportan la solución casi inmediata.
6. La identificación de la maquinaria a utilizar se divide en dos áreas que son el área de
tejeduria y el área de acabado. El área de tejeduria consta con las máquinas siguientes:
Single Knitting Machine, Automatic Jacquard Flat Knitting, Precision Cross Cone
Winder, Electronic Embroidery Printer, Textil Screen Printer y Automatic Flat Knitting
Machine. El área de acabado consta de las máquinas siguientes: High-Pressure Fabric
Dyeing Machine, Extractor, Tensionless Dryer y Tension-less Folder and Light
Examining Board. La mano de obra de cada máquina dependerá de la eficiencia de la
máquina y el tipo de operario que se tenga.
7. El desarrollo de un proyecto industrial debe hacerse a través de una Firma Consultora
que cuente con un equipo de profesionales en todas las ramas que cubra el Proyecto,
para que tanto la distribución en planta de la maquinaria como los diseños en general,
sean los más adecuados para el proceso individual especifico. De preferencia debe ser la
Firma Consultora la que se encargue de la Contratación de todos los trabajos de un
proyecto para que no haya interferencia en estos, y se incremente de este modo los
costos de instalación. Es de vital importancia conocer la maquinaria a instalar para así
159
diseñar el tipo de cimentación que debe hacerse, pues sólo tomando en cuenta las
dimensiones, peso, acabados de piso, medios de nivelación, instalaciones eléctricas,
anclajes, vibraciones y tipos de juntas, se logra no solo una mejor colocación, sino que
un menor costo de instalación. Los métodos de montaje a emplear deben ser analizados
previamente para evitar poner en peligro al trabajador y a la maquinaria, pues una mala
organización, uso inadecuado de herramientas y exceso de operarios puede ser la causa
de accidentes.
8. Los aspectos esenciales de un desempeño de seguridad de primera clase en una industria
textil y que son relevantes son las siguientes: debe haber una dirección ejecutiva
continua y enérgica, el equipo y la fábrica deben ser seguros, la supervisión debe ser
competente y tener un ferviente espíritu de seguridad, es menester mantener y cuidar de
que exista una plena cooperación en la prevención de accidentes por parte del
empleado. La técnica que ha demostrado ser eficaz para la eliminación de los actos no
seguros, consiste, en forma principal, en una mera adaptación de métodos ampliamente
usados en publicidad, educación y adiestramiento. El punto más importante es que el
director de seguridad, u otro ejecutivo que se responsabilice del programa de seguridad,
debe establecer fines adecuados y adoptar medidas convenientes para que conduzcan
como un todo y en cada una de sus partes al exacto cumplimiento del programa.
9. Para proveer servicio al cliente se necesita un buen plan de mantenimiento, al que debe
dársele seguimiento para lograr los objetivos de ventas, producción. Los planes
deberán estar hechos para realizar mantenimiento de averías, preventivo y correctivo.
Esto disminuirá los costos y mejorara la eficiencia productiva de la planta.
160
16. ANEXOS
161
18. BIBLIOGRAFÍAS
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Editorial CECSA. Sextas edición 1991. 223 p.
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Año XX No. 233, 1990 Paginas 95-103.
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Año XXII No. 255, 1992 Paginas 65-71.
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14. Tonelli, Luigi. Tecnologia Textil, y su Organización. Barcelona, España.
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