CERTIFICADOS DE PROFESIONALIDAD · Guías de aprendizaje y evaluación de los certificados de...

Guías de aprendizaje y evaluación de los certificados de profesionalidad de PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL ÁREA DE CARROCERÍA

1

Guía de aprendizaje y

Evaluación del certificado de

profesionalidad de:

Planificación y control del

área de carrocería


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La Guía de aprendizaje y evaluación del certificado de profesionalidad de Planificación y control del área de carrocería, ha sido financiada por el Servicio Público de Empleo Estatal, como una acción del plan de trabajo que ha realizado el Centro Nacional de Formación Profesional Ocupacional de Valladolid, en Abril de 2013


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CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD:

Planificación y control del área de carrocería

GUÍA PARA EL ARPENDIZAJE Y LA EVALUACIÓN


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INDICE INTRODUCCIÓN………………...………………………………………………………. 6

I. ORIENTACIONES GENERALES SOBRE LA FORMACIÓN CORRESPONIENTE AL

CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD…………………..…………………………… 7 Il. IDENTIFICACIÓN Y CONTEXTUALIZACIÓN DEL CERTIFICADO DE

PROFESIONALIDAD…..…………………………………………………………….. 10 UBICACIÓN EN LA FAMILIA PROFESIONAL Y RELACIÓN CON OTROS CERTIFICADOS, CAPACITACIONES PROFESIONALES Y TÍTULOS DE FORMACIÓN PROFESIONAL… 12 III. DESARROLLO MODULAR………………………………………………………… 15 ESTRUCTURA Y SECUENCIACIÓN……………………………………………………...... 15 MÓDULO FORMATIVO 1……………………………...……………………………………. 19

Unidad Formativa 1………………………………………………………………... 26 UA1: Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos metálicos………….…...... 31 UA2: Clasificación de daños………………………………………………………….…………….……… 33 UA3: Procesos de comprobación y reparación de elementos metálicos………………………….……. 35 PRACTICA Nº 1……………………..……………….…………………………………………………….... 36 PRACTICA Nº 2……………………..……………….…………………………………………………….... 42

Unidad Formativa 2……………………………………………………….…… 50 UA1: Identificar materiales plásticos y compuestos……………………………….....………..……... 55 UA2: Métodos y técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos sintéticos..…. 57 PRACTICA Nº 3……………………..……………….…………………………………………………….... 59

Unidad Formativa 3…………………………………………………………….. 68 UA1: Análisis de la constitución del vehículo.……………………………………..…..……………... 74 UA2: Elementos amovibles.…………………………………………………………..….…………….. 76 UA3: Operaciones en el desmontaje/separación y montaje de elementos fijos no estructurales….. 78 UA4: Diseño de utillaje y mecanizado básico………………………………………………………..... 80 PRACTICA Nº 4…………………..……………….…………………………………………………….... 82 PRACTICA Nº 5……………………..……………….…………………………………………………….... 87

MÓDULO FORMATIVO 2……………………………...…………………………………. 98

Unidad Formativa 1……………………………………………………………… 105 UA1: Geometría espacial de vehículos.…………………………..……………………….………….... 111 UA2: Equipos y útiles necesarios en la verificación..……………………………….……..…………. 113 UA3: Procesos de verificación. Técnicas de diagnóstico………………………….….………… 116 PRACTICA Nº 1……………………..……………….…………………………………………………….... 118

Unidad Formativa 2……………………………………………………….……. 127 UA1: Interpretación técnica del manual...……………………………….………….....……..………... 133 UA2: Utilización de bancadas y documentación técnica para la conformación de estructuras……. 134 UA3: Herramientas y útiles utilizados en el posicionamiento y control de estructuras……………… 137 PRACTICA Nº 2……………………..……………….…………………………………………………….... 141

Unidad Formativa 3…………………………………………………………….. 149 UA1 Planificación y desarrollo de reformas de importancia………………………………………….. 155 UA2: Métodos y técnicas en la selección de información…………………………….…………..….. 157 UA3: Operatividad final de la reforma ……………………………………………………………..….. 160 PRACTICA Nº 3……………………..……………….…………………………………………………….... 162


Unidad Formativa 1……………………………………………………………… 179 UA1: Técnicas de protección contra la corrosión.………………..……………………….…………... 186 UA2: Documentación de técnicas de preparación de fondos…………………………………………. 188 UA3: Técnicas de reconstrucción de superficies……………………………………..…….………….. 190


5

UA4: Técnicas de protección, igualación y embellecimiento……….………………………………… 193 UA5: Control de calidad………………………………………………………………………………….. 196 PRACTICA Nº 1……………………..……………….…………………………………………………….... 198

Unidad Formativa 2…………………………………...………………….……. 209 UA1: Colorimetría………………………………………………………………………………….……… 214 UA2: Procesos de pintado en reparación, herramientas y equipos ………………….………………. 217 PRACTICA Nº 2……………………..……………….…………………………………………………….... 221

Unidad Formativa 3…………………………………………………………….. 230 UA1 Causas de daños de la pintura de acabado.…………………………………………………….. 236 UA2: Técnicas de corrección de defectos……………….…………………………….…………..….. 238 UA3: Control de calidad final previo a la entrega del vehículo …………………………………..….. 241 PRACTICA Nº 3……………………..……………….…………………………………………………….... 243


Unidad Formativa 1……………………………………………………………… 257 UA1: Análisis de tiempos y cargas de trabajo…...………………..……………………….………….. 264 UA2: Definición y organización de los planes de mantenimiento……………………………………. 267 UA3: Formación del personal…………………………………………………………..…….…………. 269 PRACTICA Nº 1……………………..……………….…………………………………………………….... 271 PRACTICA Nº 2……………………..……………….…………………………………………………….... 275 PRACTICA Nº 3……………………..……………….…………………………………………………….... 277

Unidad Formativa 2…………………………………...………………….…… 285 UA1: Gestión de proveedores y recambios……………………………………………………….……. 293 UA2: Gestión documental en la recepción………………………….………………….……………… 296 UA3: Gestión de residuos………………………………………………………………………………… 298 UA4: Asesoramiento de reparaciones…………………………………………………………………… 300 PRACTICA Nº 4……………………..……………….…………………………………………………….... 302 PRACTICA Nº 5……………………..……………….…………………………………………………….... 306 PRACTICA Nº 6……………………..……………….…………………………………………………….... 309

Unidad Formativa 3……………………………………………………………… 317 UA1: Prevención de Riesgos Laborales. Conceptos generales.……………………………………….. 322 UA2: Emergencias y evacuación………………………….…………………………….…………..….. 324 UA3: Riesgos medioambientales y manipulación de residuos.…………………………………..….. 326

MODULO DE PRACTICAS PROFESIONALES NO LABORALES………………………... 335

IV. ANEXO DEL CERTIFICADO…………………….……………………………… 341


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INTRODUCCIÓN

Esta GUÍA DE APRENDIZAJE Y EVALUACIÓN DEL CERTIFICADO DE PLANIFICACIÓN Y

CONTROL DEL ÁREA DE CARROCERÍA, tiene por objetivo apoyar y orientar al personal

docente a la hora de impartir las acciones formativas correspondientes a este certificado.

Con esta Guía de Aprendizaje y Evaluación se pretende:

Proporcionar a los formadores estrategias metodológicas, procedimientos, métodos y

recursos didácticos para desarrollar los procesos de enseñanza/aprendizaje y

evaluación.

Atender las características de los destinatarios y establecer condiciones que

favorezcan el desarrollo del proceso de aprendizaje, seleccionar materiales, medios y

recursos didácticos, impartir el curso utilizando técnicas y métodos de comunicación,

analizar las condiciones y recursos del entorno donde se desarrolla la acción

formativa, son los aspectos esenciales en los procesos de aprendizaje y son tratados

en esta Guía.

Otro aspecto esencial que se recoge es la evaluación del aprendizaje, que ha de

realizarse con criterios objetivos, fiables y válidos, comprobando, mediante una

evaluación continua y final de los módulos y unidades formativas, si se alcanzan los

resultados previstos.

Facilitar al alumno la adquisición de las competencias profesionales en sus distintas

dimensiones que incluyen también las capacidades personales y sociales vinculadas

a la profesionalidad, así como la capacidad para aprender por sí mismo y de trabajar

en equipo.

Favorecer la homogeneidad en las acciones formativas que de un mismo certificado

se impartan en los distintos centros y por los diferentes formadores.

Contribuir a la calidad de la planificación, impartición y evaluación de la Formación

Profesional para el Empleo.

Esta Guía, además, cuenta con un documento de apoyo en el que, por una parte, se recogen

alternativas metodológicas y técnicas de dinamización en el aula, y, por la otra, las pautas y

procedimientos para evaluar el aprendizaje y los criterios para elegir los métodos e

instrumentos más adecuados a los conocimientos, destrezas y/o habilidades a comprobar.

Es importante que el docente tenga siempre presente el perfil profesional del Certificado de

forma que cada módulo formativo se enfoque considerando el contexto profesional puesto que

la formación se dirige finalmente a la adquisición de las competencias que hay que demostrar

en la práctica profesional.


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I. ORIENTACIONES GENERALES SOBRE LA FORMACIÓN CORRESPONDIENTE AL

CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Las siguientes orientaciones están inspiradas en la concepción de la formación profesional

y, concretamente, de la formación del Subsistema de Formación Profesional para el

Empleo, cuya primera finalidad es favorecer la formación a lo largo de la vida de los

trabajadores desempleados y ocupados, mejorando su capacitación profesional y

desarrollo personal.

La oferta formativa del certificado de profesionalidad ha de proporcionar los

conocimientos y las prácticas adecuados a las competencias profesionales recogidas en el

perfil profesional del mismo.

Para ello, el marco que ha de orientar el desarrollo de la formación viene recogido en los

siguientes puntos:

Concepción y diseño de la formación

La concepción de una formación abierta, flexible y accesible, estructurada en

forma modular que facilite el aprendizaje permanente a través de la oferta

formativa.

La realización de la oferta por la totalidad de los módulos formativos asociados al

certificado, o bien por módulos formativos asociados a cada una de las unidades

de competencia del mismo, ofertados de modo independiente, a efectos de

favorecer la acreditación de dichas unidades de competencia.

La posibilidad de dividir los módulos formativos en unidades formativas, siempre

que proceda, con el fin de promover la formación a lo largo de la vida.

La consideración de aprendizaje desde una perspectiva integradora y ligada al

contexto profesional; vinculando los aspectos teóricos y prácticos y atendiendo a

las distintas dimensiones de la competencias profesional (conocimientos,

destrezas cognitivas y prácticas, y habilidades vinculadas a la profesionalidad).

Impartición de la acción formativa

El desarrollo de la formación en un contexto en el que se cumplen los

parámetros sobre requisitos mínimos que deben reunir los formadores; los

espacios, instalaciones y equipamientos y los criterios de acceso de alumnos.

La consideración de distintas modalidades de impartición de la formación: de

forma presencial, a distancia, teleformación o mixta.


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Estrategias metodológicas

La utilización de estrategias metodológicas que faciliten la participación activa

de los alumnos en la construcción de sus aprendizajes, el desarrollo de la

motivación, la autonomía, la iniciativa y la responsabilidad necesarias en el

desarrollo profesional y personal.

La realización de prácticas durante la formación que faciliten la transferencia de

los aprendizajes a la hora de abordar situaciones, realizar actividades y resolver

problemas propios del ámbito laboral.

El empleo de los medios y recursos didácticos adecuados a los conocimientos y

capacidades a adquirir y en conexión con el contexto profesional.

Evaluación del aprendizaje

La realización de la evaluación por los formadores que impartan las acciones

formativas, a través de métodos e instrumentos que garanticen la fiabilidad y

validez, tomando como referencia las capacidades y los criterios de evaluación

establecidos para cada uno de los módulos formativos.

La evaluación del alumno por módulos y en su caso por unidades formativas, de

forma sistemática y continua, con objeto de comprobar los resultados de

aprendizaje y, en consecuencia, la adquisición de las competencias

profesionales.

El reflejo documental, por parte de los formadores, de los resultados obtenidos

por los alumnos en cada uno de los módulos del Certificado, de manera que

puedan estar disponibles en los procesos de seguimiento y control de la calidad

de las acciones formativas.

La elaboración por los formadores de un acta de evaluación en la que quede

constancia de los citados resultados, indicando si han adquirido o no (apto o no

apto) las capacidades de los módulos formativos.

Prácticas profesionales no laborales

El desarrollo de un módulo de prácticas profesionales no laborales con objeto de

completar las competencias profesionales no adquiridas en el contexto formativo,

facilitar la identificación con la realidad del entorno productivo y la transferencia

de los aprendizajes adquiridos en la formación.

Calidad. Evaluación, seguimiento y control de las acciones formativas

El compromiso de favorecer una formación de calidad que favorezca el

aprendizaje y garantice el valor de las acreditaciones obtenidas, ajustándose a

los dispositivos de calidad que se implanten en el Subsistema de Formación para

el Empleo.


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La realización de un proceso de evaluación, seguimiento y control, según el Plan

Anual de Evaluación que determine el Servicio Público de Empleo Estatal, en

coordinación con las Comunidades Autónomas, en el que se incluirán acciones

de control y evaluación internas y externas, con fines de diagnóstico y mejora de

la calidad.

Expedición del certificado de profesionalidad

La expedición del certificado se realizará a los alumnos que lo soliciten y

demuestren haber superado todos los módulos formativos del mismo.

Certificación de módulos

Quienes no superen la totalidad de los módulos asociados al certificado de

profesionalidad y superen los módulos asociados a una o varias unidades de

competencia del mismo, recibirán una certificación de los módulos superados

que tendrá efectos de acreditación parcial acumulable de las competencias

profesionales adquiridas.

Justificación de unidades formativas

Se podrá obtener una justificación de haber superado unidades formativas

siempre que se hayan desarrollado con los requisitos de calidad establecidos

para impartir el módulo al que pertenecen.

Esta justificación tendrá validez en el ámbito de la Administración laboral. La

superación de todas las unidades formativas definidas para el módulo, siempre

que el participante curse de forma consecutiva al menos una unidad formativa

por año, dará derecho a la certificación de módulo formativo y a la acreditación

de la unidad de competencia correspondiente.


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II. IDENTIFICACIÓN Y CONTEXTUALIZACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: Planificación y control del área de carrocería.

Código: TMVL0609

Familia profesional: Transporte y Mantenimiento de Vehículos

Área profesional: Carrocería de Vehículos

Nivel de cualificación profesional: 3

Cualificación profesional de referencia:

TMV049_3 Planificación y control del área de Carrocería (RD 295/2004 de 20 de

febrero).

Competencia general:

Organizar, programar, y supervisar la ejecución de las operaciones de mantenimiento y su

logística en el área de carrocería del sector de vehículos, elaborando presupuestos y

tasaciones y solventando las contingencias que puedan presentarse.

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC0134_3: Planificar los procesos de reparación de elementos amovibles y fijos no

estructurales, controlando la ejecución de los mismos.

UC0135_3: Planificar los procesos de reparación de estructuras de vehículos, controlando

la ejecución de los mismos.

UC0136_3: Planificar los procesos de protección, preparación y embellecimiento de

superficies, controlando la ejecución de los mismos.

UC0137_3: Gestionar el mantenimiento de vehículos y la logística asociada, atendiendo a

criterios de eficacia, seguridad y calidad.

Entorno Profesional:

Ámbito profesional

Ejerce su actividad en el área de carrocería de grandes, medianas y pequeñas empresas

dedicadas a la fabricación y mantenimiento de vehículos.


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Sectores productivos

Talleres de reparación y mantenimiento de vehículos: automóviles, motocicletas, vehículos

industriales, maquinaria agrícola, maquinaria de obras públicas.

Empresas de fabricación de vehículos y componentes.

Empresas dedicadas a la Inspección Técnica de Vehículos.

Laboratorios de ensayos de conjuntos y subconjuntos de vehículos.

Empresas dedicadas a la fabricación, venta y comercialización de equipos de

comprobación, diagnosis y recambios de vehículos.

Empresas de flotas de vehículos de alquiler, servicios públicos, transporte de pasajeros y/o

mercancías.

Ocupaciones o puestos de trabajo relacionados

3160.1063 Técnico en control de calidad en industrias de automoción.

7521.1129 Jefe de equipo de taller de mantenimiento mecánico.

3405.1030 Perito tasador de vehículo.

4412.1048 Recepcionista de vehículos.

Jefe de taller de carrocería: chapa y pintura.

Encargado de taller.

Encargado de ITV.

Jefe ventas.

Duración de la formación asociada: 660 horas


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UBICACIÓN EN LA FAMILIA PROFESIONAL Y RELACIÓN CON OTROS CERTIFICADOS,

CAPACITACIONES PROFESIONALES Y TÍTULOS DE FORMACIÓN PROFESIONAL

MAPA DE LA FAMILIA PROFESIONAL DE: TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO DE VEHICULOS

NIVEL 3

NIVEL 2

Área Profesional: Conducción de vehículos por

carretera

NIVEL 1

Área Profesional: Electromecánica de

vehículos

Área Profesional: Carrocería de vehículos

Certificado: TMVL0109 Operaciones auxiliares de

mantenimiento de carrocería de vehículos

Certificado: TMVL0209 Mantenimiento de elementos

no estructurales de carrocerías de vehículos

Certificado: TMVL0309 Mantenimiento de estructuras

de carrocerías de vehículos

Certificado: TMVL0509 Pintura de vehículos

Certificado: TMVL0409 Embellecimiento y decoración

de superficies de vehículos

Certificado: TMVI0108 Conducción de autobuses

Certificado: TMVI0208 Conducción de vehículos pesados de transporte de mercancías por carretera

Certificado: TMVG0109 Operaciones auxiliares de

mantenimiento en electromecánica de vehículos

Certificado: TMVG0309 Mantenimiento de sistemas de transmisión de fuerza y trenes

de rodaje de vehículos automóviles

Certificado: TMVG0409 Mantenimiento del motor y

sistemas auxiliares

Certificado: TMVG0209 Mantenimiento de los sistemas

eléctricos y electrónicos de vehículos

Certificado: TMVG0310 Mantenimiento del motor y de

los sistemas eléctricos, de seguridad y confortabilidad de

maquinaria agrícola, de industrias extractivas y de

edificación y obra civil

Certificado: TMVG0210 Mantenimiento de sistemas de

rodaje y transmisión de maquinaria agrícola, de

industrias extractivas y de edificación y obra civil, sus

equipos y aperos

Certificado: TMVL0609 Planificación y control del área

de carrocería

Certificado: TMVG0110 Planificación y control del área

de electromecánica

http://iqpib.caib.es/user/info/annex/MAM275_1.pdf#_blank

http://iqpib.caib.es/user/info/annex/MAM422_2.pdf

http://iqpib.caib.es/user/info/annex/MAM275_1.pdf#_blank




13

MAPA DE LA FAMILIA PROFESIONAL DE: TRANSPORTE Y MANTENIMIENTO DE VEHICULOS

NIVEL 3

NIVEL 2

NIVEL 1

Área Profesional: Ferrocarril y cable

Área Profesional: Aeronáutica

Área Profesional: Náutica

Certificado: TMVO0109 Operaciones auxiliares de

mantenimiento aeronáutico

Certificado: TMVU0110 Operaciones auxiliares de

mantenimiento de sistemas y equipos de embarcaciones

deportivas y de recreo

Certificado: TMVU0210 Operaciones auxiliares de

mantenimiento de elementos estructurales y de recubrimiento

de superficies de embarcaciones deportivas y de

recreo


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OTRAS CAPACITACIONES PROFESIONALES

La formación establecida en la unidad formativa UF0917 del módulo formativo en MF0137_3 del presente certificado de profesionalidad, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de Prevención de Riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV

RELACIÓN ENTRE TÍTULO DE FP Y CERTIFICADOS DE PROFESIONALIDAD

TÍTULO FP TÉCNICO .........

(RD 1692/2007) CERTIFICADOS DE PROFESIONALIDAD

TÍTULO FP TÉCNICO SUPERIOR EN

AUTOMOCIÓN (RD 1796/2008)

UCO134_3: Planificar los procesos de reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales, controlando la ejecución de los mismos. UCO135_3: Planificar los procesos de reparación de estructuras de vehículos, controlando la ejecución de los mismos. UCO136_3: Planificar los procesos de protección, preparación y embellecimiento de superficies, controlando la ejecución de los mismos. UCO137_3: Gestionar el mantenimiento de vehículos y la logística asociada, atendiendo a criterios de eficacia,

seguridad y calidad.

TMV049_3 Planificación

y control del área de

carrocería

(RD 295/2004 de 20 de

febrero)

CUALIFICACIONES

UC0134_3: Planificar los

procesos de reparación

de elementos amovibles y

fijos no estructurales

controlando la ejecución

de los mismos.


procesos de reparación

de estructuras de

vehículos, controlando la

ejecución de los mismos.


procesos de protección,

preparación y

embellecimiento de

superficies, controlando

la ejecución de los

mismos.

UC0137_3: Gestionar el

mantenimiento de

vehículos y la logística

asociada, atendiendo a

criterios de eficacia,

seguridad y calidad.

TMVL0609 Planificación y control del área de

carrocería


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III. DESARROLLO MODULAR

ESTRUCTURA Y SECUENCIACIÓN

Secuenciación:

- Para acceder a la Unidad Formativa 2, debe haberse superado la Unidad Formativa 1.

- La secuenciación de las UA se corresponderá con el orden descrito en las UF correspondientes.

- La UA4 de la UF1252, deberá de ser impartida paralelamente con el resto de las UA.

Módulos

formativos

Unidades

formativas Unidades Aprendizaje

Nº Prácticas

representativas Transversalidad

MF1

MF0134_3: Elementos

amovibles y fijos

no estructurales

180 h.

UF1

UF1250:

Conformación de

elementos

metálicos

60 h.

UA1. Técnicas empleadas en el

diagnóstico de reparación de

elementos metálicos.

20h.

2

UA2. Clasificación de daños.

20h.

UA3 Procesos de

comprobación y reparación de


20h.

UF2

UF1251:

Reparación y

conformación de

elementos

sintéticos

40 h.

UA1. Identificar materiales

plásticos y compuestos.

20 h.

1 UA2. Métodos y técnicas

empleadas en el diagnóstico de

reparación de elementos

sintéticos.

20 h.

UF3

UF1252:

Elementos

amovibles y fijos

no estructurales

80 h.

UA1. Análisis de la

constitución del vehículo.

20 h.

2

UA2. Elementos amovibles.

20 h.

UA3. Operaciones en el

desmontaje/separación y

montaje de elementos fijos no

estructurales.

20 h.

UA4. Diseño de utillaje y

mecanizado básico.

20 h.

Duración Total 180 h.


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Secuenciación:


- La secuenciación de las UA correspondientes a las UF1253 y UF1254, podrán ser impartidas de

forma alternativa dado el contenido interrelacionado de ambas.

- La UA3 de la UF1255, deberá de ser impartida de forma individual.

Módulos

formativos

Unidades


Nº Prácticas


MF2

MF0135_3: Estructuras de vehículos. 130 h.

UF1

UF1253:

Diagnóstico y

deformaciones

estructurales

50 h.

UA1. Geometría espacial de

vehículos.

10 h.

1

UA2. Equipos y útiles

necesarios en la verificación.

20 h.

UA3. Procesos de verificación.

Técnicas de diagnóstico.

20 h.

UF2

UF1254:

Reparación o

sustitución de

elementos

estructurales de

vehículos

50 h.

UA1. Interpretación técnica del

manual.

20 h.

1

UA2. Utilización de bancadas y

documentación técnica para la

conformación de estructuras.

20 h.

UA3. Herramientas y útiles

utilizados en el

posicionamiento y control de

estructuras.

10 h.

UF3

UF1255:

Planificación y

desarrollo de

carrozados y

reformas de

importancia

30 h.

UA1. Planificación y desarrollo

de reformas de importancia

10. h.

1

UA2. Métodos y técnicas en la

selección de información.

10 h.

UA3. Operatividad final de la

reforma.

10 h.



17

Secuenciación: Para acceder a la Unidad Formativa 2, debe haberse superado la Unidad

Formativa 1.

Módulos

formativos

Unidades


Nº Prácticas


MF3

MF0136_3: Preparación y

embellecimiento

de superficies

180 h.

UF1

UF1256:

Planificación,

control y

ejecución de los

procesos de

protección,

preparación e

igualación de

superficies

60 h.

UA1.Técnicas de protección

contra la corrosión

20 h

1

UA2. Documentación de

técnicas de preparación de

fondos.

10 h

UA3. Técnicas de

reconstrucción de superficies.

10 h

UA4. Técnicas de protección,

igualación y embellecimiento.

10 h

UA5. Control de Calidad

10 h

UF2

UF1257:

Planificación y

control de los

procesos de

embellecimiento

y decoración de

superficies

60 h.

UA1. Colorimetría

30 h

1 UA2. Procesos de pintado en

reparación, herramientas y

equipos.

30 h

UF3

UF1258:

Planificación y

control de los

procesos de

corrección de

defectos en el

acabado y

decoración de

superficies

60 h.

UA1. Causas de daños de la

pintura de acabado.

20 h

1

UA2. Técnicas de corrección de

defectos.

20 h

UA3. Control de calidad final

previo a la entrega del vehículo.

20 h



18

Secuenciación:


- La Unidad Formativa 3 puede impartirse sin secuenciación por ser transversal.

Módulos

formativos

Unidades


Nº Prácticas


MF4

MF0137_3: Gestión y

logística en el

mantenimiento

de vehículos

(Transversal)

130 h.

UF1

UF1259:

Planificación de

los procesos de

mantenimiento

de vehículos y

distribución de

cargas de trabajo

50 h.

UA1. Planes de mantenimiento

10 h

3

Con el CdP

TMVG0110

Planificación y control del área de electromecánica

UA2. Distribución del trabajo.

10 h

UA3. Definición y organización

de planes de mantenimiento.

10 h

UA4. Planes de mantenimiento

basados en históricos.

10 h

UA5. Formación del personal

10 h

UF2

UF1260:

Gestión de la

recepción de

vehículos

50 h.

UA1. Gestión de recambios

10 h

3

Con el CdP

TMVG0110

Planificación y control del área de electromecánica

UA2. Programación de compras

10 h

UA3. Elaboración de

documentación técnica

10 h

UA4. Gestión de residuos

10 h

UA5. Asesoramiento de

reparaciones

10 h

UF3

UF0917:

Prevención de

riesgos laborales y

medioambientales

en mantenimiento

de vehículos

30 h.

UA1 Prevención de riesgos

laborales. Conceptos generales.

10 h

1

Con los CdP:

TMVG0110

TMVG0309

TMVG0409

TMVL0209

TMVL0309

TMVL0409

TMVL0509

TMVG0209

TMVL0609

UA2 Emergencias y

evacuación.

10 h

UA3 Riesgos medioambientales

y manipulación de residuos

10 h





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MÓDULO FORMATIVO 1

Denominación: Elementos amovibles y fijos no estructurales

Código: MF0134_3

Nivel de cualificación: 3.

Asociado a la unidad de competencia: UC0134_3: Planificar los procesos de

reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales, controlando la

ejecución de los mismos.

Duración: 180 horas.

Objetivo general

Analizar los tipos de deformaciones en piezas metálicas y piezas de material plástico o

sintético determinando los procesos de sustitución de piezas o elementos amovibles y

fijos, seleccionando los equipos y materiales a emplear según el tipo de unión a

realizar.


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CERTIFICADO:


MÓDULO FORMATIVO 3 Preparación y

embellecimiento de superficies.

MÓDULO FORMATIVO 1 Elementos amovibles y fijos no estructurales.

MÓDULO FORMATIVO 2 Estructuras de

vehículos.

UNIDAD FORMATIVA 2: Reparación y conformación

de elementos sintéticos.

UNIDAD FORMATIVA 3: Elementos amovibles y fijos

no estructurales.

UNIDAD FORMATIVA 1: Conformación de elementos

metálicos.

MÓDULO FORMATIVO 4 Gestión y logística en el

mantenimiento de vehículos.

UA1. Identificar materiales plásticos

y compuestos.

UA2. Métodos y técnicas empleadas

en el diagnóstico de reparación de

elementos sintéticos.

UA1. Análisis de la constitución del

vehículo.

UA2. Elementos amovibles.

UA3. Operaciones en el

desmontaje/separación y montaje de

elementos fijos no estructurales.

UA1. Técnicas empleadas en el



UA2. Clasificación de daños.

UA3. Procesos de comprobación y

reparación de elementos metálicos.

UA4. Diseño de utillaje y

mecanizado básico.


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Orientaciones sobre el módulo y su evaluación

ASPECTOS CLAVES A CONTROLAR: El profesor debe de asegurarse, de que el alumno

durante la totalidad de las prácticas, adquiere y desarrolla los conocimientos para

controlar los temas tratados, manifiesta total autonomía para ejecutar y efectuar el

seguimiento, evolución y análisis de la reparación, tiempos de ejecución, calidad

obtenida y funcionalidad, tanto en la reparación como en la sustitución de elementos

amovibles y fijos no estructurales según los criterios siguientes:

Analizar los tipos de deformaciones en piezas metálicas y seleccionar el método de

reparación, equipos y útiles necesarios para que cada elemento recupere la forma y

función original.

Analizar los tipos de deformaciones en piezas de material plástico o sintético y

seleccionar el método de reparación, equipos y útiles necesarios para que cada

elemento recupere la forma y función original.

Determinar los procesos de sustitución de piezas o elementos amovibles y fijos,

seleccionando los equipos y materiales a emplear según el tipo de unión a realizar.

Impartiéndose por el orden siguiente:

o UF1250 Conformación de Elementos Metálicos.

1. UA1 Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de elementos

metálicos.

Analizar las deformaciones en elementos metálicos y planificar los procesos de

reparación. Decidiendo según documentación, comercialización de piezas de

recambio y criterios de los respectivos fabricantes, qué piezas serán reparadas

y cual sustituidas, desarrollando los contenidos siguientes:

Lijado, visual (Utilización de reflejos de la chapa), al tacto, peines, ensayos de

materiales metálicos, detección de arrugas, influencia del color: claros y

oscuros, técnica para localizar aguas en zonas de chapa y/o agrietamientos en

masillas y selladores, técnica para localizar desalineamientos en zonas de

chapa.

2. UA2 Clasificación de daños.

Planificar los procesos de reparación a seguir teniendo en cuenta las

circunstancias particulares y clasificación de los daños. Empleando las

técnicas de desabollado existentes y los útiles, homologados respetando las

normas de seguridad establecidas, recuperando la pieza su función,

desarrollando los contenidos:

Clasificación del daño en función del grado, extensión y ubicación, técnica

para determinar las reparaciones o sustituciones en piezas de chapa,

clasificación de daños en grado (leve, medio y fuerte), extensión, sustitución,

ubicación según su acceso (fácil, difícil y sin acceso), valor venal del vehículo,


22

guías de tasaciones, programas informáticos de valoraciones, daños directos e

indirectos.

3. UA3: Procesos de comprobación y reparación de elementos metálicos.

Gestionar los procesos que intervienen en la reparación de elementos metálicos

de aluminio en sus diferencias con el acero. Decidiendo según documentación,

comercialización de piezas de recambio y criterios de los respectivos

fabricantes, qué piezas serán reparadas y cual sustituidas, desarrollando los

contenidos:

Lijado, visual (Utilización de reflejos de la chapa), al tacto, peines, ensayos de

materiales metálicos, detección de arrugas, influencia del color (claros y

oscuros), técnica para localizar aguas en zonas de chapa y/o agrietamientos en

masillas y selladores, técnica para localizar desalineamientos en zonas de

chapa.

o UF1251 Reparación y conformación de Elementos Sintéticos.

1. UA1 Identificar materiales plásticos y compuestos.

Identificar el material plástico a tratar y analizar las deformaciones y roturas

provocadas, desarrollando los contenidos:

-Tipos de materiales plásticos y compuestos, composición y características de

materiales plásticos, ensayos de materiales plásticos y compuestos,

comportamiento del material al calor, identificación de materiales plásticos,

simbología de los fabricantes de los vehículos y de los productos.

2. UA2 Métodos y técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de


Realizando soportes auxiliares, eligiendo los útiles homologados, empleando los

productos adhesivos según tipo de deformación o rotura, desarrollando los

contenidos:

Técnica de diagnóstico de reparaciones o sustituciones en piezas de plástico,

detección de abolladuras y roturas, detección de fisuras en zonas exteriores y

con nervios, diagnóstico de tensiones, equipos y útiles necesarios en la

reparación de elementos sintéticos, reparación de termoplásticos mediante

soldadura, reparación de materiales sintéticos con adhesivos, resinas y

materiales de refuerzo, tratamiento y conformación de deformaciones de

termoplásticos, conformación de termoestables semirrígidos y flexibles

(tableros), confección de plantillas y soportes para la reparación (trazado y

conformado), normas de seguridad en la reparación de materiales plásticos

o UF1252 Elementos Amovible y Fijos no Estructurales.

1. UA1 Análisis de la constitución del vehículo.

Clasificando los diferentes tipos de carrocerías existentes, sus características,


23

particularidades y funcionalidad de las mismas. Sus peculiaridades de

montaje, desmontaje y reparación de elementos, desarrollando los contenidos:

Tipos de carrocerías y sus características, tipos de cabinas y chasis, diseño de

una carrocería autoportante en acero y en aluminio, descripción de elementos

amovibles exteriores e interiores. Uniones desmontables: características de la

unión y elementos utilizados. Procedimientos de unión y técnicas, uniones:

atornilladas, pegadas, remachadas, grapadas, articuladas. Tipos de lunas;

características técnicas y de montaje.

2. UA2 Elementos amovibles.

Métodos de unión de los elementos amovibles, funcionalidad y particularidades

de los mismos, desarrollando los contenidos:

Especificaciones técnicas, procesos de desmontaje y montaje de elementos,

sistemas de cierre; funcionamiento, averías y manipulación, sistemas de

elevación; funcionamiento, averías y manipulación, procesos de sustitución de

lunas pegadas, calzadas y roscadas o similares, métodos de ajuste de

elementos amovibles, técnicas de reparación de lunas laminadas.

3. UA3 Operaciones en el desmontaje/separación y montaje de elementos fijos no

estructurales.

Análisis de las diferentes uniones fijas, y criterios por las que se rigen,

posibilidades de sustitución de piezas totales o parciales mediante secciones

de ahorro, empleando los medios de unión recomendados por los diferentes

fabricantes, desarrollando los contenidos:

Prueba de tolerancias y holguras, control de los nervios o quebrantos con las

zonas adyacentes, comprobación de aguas en las piezas reparadas, verificación

de selladores en paneles.

4. UA4 Diseño de utillaje y mecanizado básico.

Construcción o transformación de utillajes en función de necesidades surgidas

en el taller, determinando mediante croquis el diseño o reforma del útil,

describiendo qué material ha de emplearse para su construcción, controlando

que en las transformaciones el material no sufra alteraciones que limiten su

utilidad, verificando que el útil, cumple sus misión para la que ha sido

construido y mantiene las normas de seguridad preestablecidas, desarrollando

los contenidos:

Metrología; aparatos de medidas, necesidades de diseño o modificación de

pequeño utillaje, interpretación de la documentación técnica sobre el utillaje,

realización de croquis y plantillas, representaciones gráficas (sistema

axonométrico y proyección ortogonal), conocimientos de los materiales a

utilizar valorando sus propiedades y maquinabilidad, procedimientos de

mecanizado: Soldadura, roscado, corte manual, taladrado, remachado.


24

La evaluación del Módulo Formativo se efectuará a través de la evaluación de cada una

de las unidades formativas que lo componen, aplicando lo establecido en el apartado

correspondiente a las “Especificaciones de evaluación final. Métodos e instrumentos”.

En la totalidad de resultados a comprobar, a través de los distintos métodos e

instrumentos, están representados el conjunto de criterios de evaluación de cada

unidad formativa.

Si el alumno obtiene evaluación positiva en cada unidad formativa, se le considerará

apto en dicho módulo (capacidades adquiridas).

En caso contrario, se le considerará no apto (capacidades no adquiridas).

1 De estas prácticas se ofrece un modelo elaborado.

Prácticas representativas del módulo Duración Unidades de aprendizaje

que integra cada práctica

P1. Seguimiento de las distintas fases en la

reparación por conformación de un elemento de

aluminio1.

6 h UF1: UA3


reparación por conformación de un elemento

amovible1.

5 h UF1: UA1, UA2


reparación de un elemento construido en

material sintético.

6 h UF2: UA1, UA 2


extracción, reparación y reposición de un

elemento amovible y diseño o transformación

de utillaje1.

8 h UF3: UA1, UA2


sustitución de elementos fijos no estructurales

y diseño o transformación de utillaje1.

15 h UF3: UA1, UA3, UA4


25

Organización y temporalización del módulo

Unidades formativas Horas Unidades de aprendizaje Horas Aula Taller

Unidad Formativa 1- UF1250

Conformación de elementos

metálicos.

60

UA1 Técnicas empleadas en el

diagnóstico de reparación de elementos

metálicos.

20 X X

UA2 Clasificación de daños. 20 X X

UA3 Procesos de comprobación y

reparación de elementos metálicos. 20 X X


Reparación y conformación de


40

UA1 Identificar materiales plásticos y

compuestos. 20 X X

UA2 Métodos y técnicas empleadas en

el diagnóstico de reparación de


20 X X


Elementos amovibles y fijos

no estructurales.

80

UA1 Análisis de la constitución del

vehículo. 20 X X

UA2 Elementos amovibles. 20 X X

UA3 Operaciones en el

desmontaje/separación y montaje de


20 X X

UA4 Diseño de utillaje y mecanizado

básico. 20 X X


26

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: Conformación de elementos metálicos.

Código: UF1250.

Duración: 60 horas.

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1.

RP1: Analizar los tipos de deformaciones en piezas metálicas y seleccionar el

método de reparación, equipos y útiles necesarios para que cada elemento

recupere la forma y función original.


27

Objetivos específicos y criterios de evaluación. Dimensiones de la competencia y contexto profesional

OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Logro de las siguientes

capacidades:

CRITERIOS DE EVALUACION

Resultados de aprendizaje a comprobar

según dimensiones de la competencia

CONTENIDOS

C1 Analizar las

deformaciones en elementos

metálicos y planificar los

procesos de reparación…

CONOCIMIENTOS DESTREZAS cognitivas y prácticas

1. Técnicas empleadas en el diagnóstico de reparación de

elementos metálicos

- Lijado.

- Visual (Utilización de reflejos de la chapa).

- Al tacto.

- Peines.

- Ensayos de materiales metálicos.

- Detección de arrugas.

- Influencia del color: claros y oscuros.

- Técnica para localizar aguas en zonas de chapa y/o

agrietamientos en masillas y selladores.

- Técnica para localizar desalineamientos en zonas de chapa.

CE1.1 Identificar el tipo de

material y propiedades de los

elementos para determinar el

proceso de reparación.

CE1.2 Interpretar los ensayos

de materiales metálicos

relacionándolos con su

naturaleza y características.

CE1.3 Analizar las técnicas de

diagnóstico (visual, lijado, al

tacto, con peine de formas)

para identificar deformaciones.

CE1.4 Seleccionar el proceso de

reparación más conveniente teniendo

en cuenta: la constitución y forma

del vehículo, la situación del daño y

el tipo de deformación.


28



capacidades:




CONTENIDOS

C2 Planificar los procesos de

reparación a seguir teniendo

en cuenta las circunstancias

particulares


2. Clasificación del daño en función del grado, extensión y

ubicación

- Técnica para determinar las reparaciones o sustituciones en

piezas de chapa.

- Clasificación de daños:

- Valor venal del vehículo

- Guías de tasaciones.

- Programas informáticos de valoraciones.

- Daños directos e indirectos.

CE2.1 Seleccionar las técnicas

a utilizar en los procesos de

desabollado, estirado, recogido

y repaso de chapa.

CE2.2 Aplicar las diferentes técnicas

de desabollado (mediante percusión,

percusión y herramienta pasiva,

desde el exterior, y desde el exterior

sin dañar la pintura.

CE2.3 Respetar en la ejecución de

las distintas operaciones, las normas

de seguridad establecidas.

CE2.4 Devolver las características

originales al elemento reparado o

sustituido.


29



capacidades:




CONTENIDOS.

C3 Gestionar los procesos que

intervienen en la reparación

de elementos metálicos de

aluminio.


3. Técnicas de comprobación del elemento reparado.

- Prueba de tolerancias y holguras.

- Control de los nervios o quebrantos con las zonas adyacentes.

- Comprobación de aguas en las piezas reparadas.

- Verificación de selladores en paneles. CE3.1 Identificar los equipos y

útiles a utilizar:

- Seleccionar los equipos de

trabajo en función de la

deformación.

- Analizar el funcionamiento de

los equipos MIG/MAG para

aluminio.

- Describir los diferentes

equipos de trabajo utilizados en

las reparaciones de aluminio.

CE3.2 Identificar los procesos de

reparación utilizados para devolver

las formas y cotas originales:

- Reparar en zonas de fácil acceso,

difícil acceso y sin acceso.

- Desabollar con sufridera y/o martillo

específico.

- Conformar deformaciones mediante

elementos de recogido específicos

para aluminio.

- Reparar en zonas remachadas o con

adhesivo.

CE3.3 Comprobar que el elemento ha

recobrado las formas y cotas

originales


30

HABILIDADES PERSONALES Y SOCIALES VINCULADAS A LA PROFESIONALIDAD

- Planificación y organización en el trabajo.

- Mostrar habilidad en el análisis y exposición de tiempos.

- Poseer habilidad manual en el uso del utillaje de Carrocería.

- Poseer facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de trabajo.

- Mostrar facilidad de comunicación y expresión en grupo.

- Poseer habilidad en la interpretación y exposición de documentación.

CONTEXTO PROFESIONAL DE LA UNIDAD DE COMPETENCIA ASOCIADA AL MODULO

Medios de producción

Tarifarios oficiales, baremos de reparación de elementos metálicos y plásticos, herramientas de valoración, documentación sobre despieces

y recambios.

Productos y resultados

Analizar los procesos de reparación y/o sustitución seleccionando los métodos y equipos más apropiados en función del trabajo a realizar.

Evaluar los costes económicos asociados a toda intervención, optimizando los medios disponibles en el taller. Conocer las diferentes

técnicas y procesos para la reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales.

Información utilizada o generada

Manuales de taller, despieces y precios de recambios, tarifarios, baremos, libros y documentación técnica y sistemas de información,

soporte informático, papel y microfichas.


31

Unidades de aprendizaje

UNIDAD DE APRENDIZAJE Nº: 1 Duración: 20 horas

TECNICAS EMPLEADAS EN EL DIAGNOSTICO DE REPARACION DE ELEMENTOS

METALICOS.

Objetivo/s específico/s

Logro de la/s siguiente/s capacidad/es:

C1 Analizar las deformaciones en elementos metálicos y planificar los procesos de

reparación.

Criterios de evaluación

Contenidos

Se comprobarán los siguientes resultados de aprendizaje:

Conocimientos

CE1.1 Identificar el tipo de material y propiedades de los

elementos para determinar el proceso de reparación.

CE1.2 Interpretar los ensayos de materiales metálicos

relacionándolos con su naturaleza y características.

CE1.3 Analizar las técnicas de diagnóstico (visual, lijado, al tacto,

con peine de formas) para identificar deformaciones.

Destrezas cognitivas y prácticas.

CE1.4 Seleccionar el proceso de reparación más conveniente

teniendo en cuenta: la constitución y forma del vehículo, la

situación del daño y el tipo de deformación.

Habilidades personales y sociales

- Mostrar facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de

trabajo.

- Poseer habilidad manual en el uso del utillaje de Carrocería.

1. Técnicas empleadas en el



- Lijado.

- Visual (Utilización de

reflejos de la chapa).

- Al tacto.

- Peines.

- Ensayos de materiales

metálicos.


- Influencia del color: claros y

oscuros.

- Técnica para localizar aguas

en zonas de chapa y/o

agrietamientos en masillas y

selladores.

- Técnica para localizar

desalineamientos en zonas de

chapa.


Método afirmativo expositivo:

El profesor:

- Expone las técnicas de análisis y diagnóstico en las deformaciones de superficies

metálicas.


32

- Comprueba que los asistentes han comprendido la forma de detectar deformaciones en

superficies metalizas y dar un diagnóstico de las mismas.

Método afirmativo demostrativo.

El alumno:

- describe los diferentes métodos existentes en la técnica de analizáis de deformación de

superficies.

- Realiza prácticas en grupos de 2 personas, efectuando las mismas sobre piezas de

vehículos aplicando todas las técnicas existentes.

- Efectúa el seguimiento de las diferentes fases de las prácticas y sus casuísticas

particulares.

- Comprueba la total asimilación por parte del resto de los asistentes y su capacidad para

exponerlo, efectuar el seguimiento y evaluar al resto del grupo.

Medios

- Equipos audiovisuales.

- PCs instalados en red, cañón de proyección e internet.

- Software específico de la especialidad.

- Pizarras para escribir con rotulador.

- Rota folios.

- Material de aula.

- Mesa y silla para formador.

- Mesas y sillas para alumnos.

- Equipo multifunción para el desabollado desde el exterior.

- Herramientas básicas en el conformado de chapa y aluminio.

- Herramientas básicas para la sustitución de elementos fijos no estructurales convencionales

y de aluminio.

- Productos especiales en el trabajo con aluminio.


33


CLASIFICACIÓN DE DAÑOS



C2 Planificar los procesos de reparación a seguir teniendo en cuenta las circunstancias

particulares.


Contenidos


Conocimientos

CE2.1 Seleccionar las técnicas a utilizar en los procesos de

desabollado, estirado, recogido y repaso de chapa.


CE2.2 Aplicar las diferentes técnicas de desabollado (mediante

percusión, percusión y herramienta pasiva, desde el exterior, y

desde el exterior sin dañar la pintura.

CE2.3 Respetar en la ejecución de las distintas operaciones, las

normas de seguridad establecidas.

CE2.4 Devolver las características originales al elemento

reparado o sustituido.


- Poseer habilidad en la interpretación y exposición de

documentación.

- Poseer habilidad manual para el uso del utillaje de Carrocería.

- Poseer facilidad de comunicación y expresión en grupo.

2. Clasificación del daño en

función del grado, extensión y

ubicación

- Técnica para determinar las

reparaciones o sustituciones

en piezas de chapa.

- Clasificación de daños:

- Grado: leve, medio y

fuerte

- Extensión: sustitución

- Ubicación: fácil acceso,

difícil acceso y sin acceso

- Valor venal del vehículo

- Guías de tasaciones.

- Programas informáticos de

valoraciones.

- Daños directos e indirectos.


34



El profesor.

- Expone las técnicas de análisis y clasificación de los daños según su magnitud y

profundidad.

- Expone y analiza los daños teniendo en cuenta el tipo de material de que está construida

la pieza.

- Comprueba que los asistentes han comprendido y son capaces de exponer la forma de

clasificar los daños.

Método afirmativo demostrativo.

El alumno.

- Expone y clasifica los daños existentes en un elemento metálico.

- Aplica las distintas clasificaciones de daños, teniendo en cuenta todas las técnicas

existentes.


vehículos, afectadas por un siniestro.


exponerlo, ejecutarlo, evaluar la reparación y evaluar al resto del grupo.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.




- Herramientas básicas para la sustitución de elementos fijos no estructurales

convencionales y de aluminio.


35


PROCESOS DE COMPROBACION Y REPARACIÓN DE ELEMENTOS METÁLICOS.



C3: Gestionar los procesos que intervienen en la reparación de elementos metálicos de

aluminio.


Contenidos


Conocimientos

CE3.1 Identificar los equipos y útiles a utilizar:

- Seleccionar los equipos de trabajo en función de la deformación.

- Analizar el funcionamiento de los equipos MIG/MAG para

aluminio.

- Describir los diferentes equipos de trabajo utilizados en las

reparaciones de aluminio.


CE3.2 Identificar los procesos de reparación utilizados para

devolver las formas y cotas originales:

- Reparar en zonas de fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.

- Desabollar con sufridera y/o martillo específico.

- Conformar deformaciones mediante elementos de recogido

específicos para aluminio.

- Reparar en zonas remachadas o con adhesivo.

CE3.3 Comprobar que el elemento ha recobrado las formas y cotas

originales



- Mostrar habilidad para el análisis y exposición de tiempos.

- Poseer habilidad manual para el uso del utillaje de Carrocería.

- Poseer facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de

trabajo.

- Mostrar facilidad de comunicación y expresión en grupos.

3. Técnicas de comprobación

del elemento reparado.

- Prueba de tolerancias y

holguras.

- Control de los nervios o

quebrantos con las zonas

adyacentes.

- Comprobación de aguas en

las piezas reparadas. - Verificación de selladores en paneles.


36



El profesor.

- Expone las técnicas de los procesos de comprobación y reparación de elementos

metálicos.

- Expone y elige el utillaje específico a emplear en el caso de piezas de aluminio u otros

metales.

- Comprueba que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de devolver

características originales a las piezas, diferenciando el tipo de material.

Método afirmativo demostrativo:

El alumno:

- Expone y aplica los procesos de comprobación y reparación previamente analizados.

- Comprueba que los asistentes han tenido en cuenta las características específicas del

material sobre el que se trabaja.

- Aplica los utillajes específicos y su forma de utilización.


vehículos destinados a tal efecto, aplicando todas las técnicas existentes.


exponerlo, ejecutarlo, evaluar la reparación y evaluar al resto del grupo.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.









37

Modelo de práctica/s

MF: 0134-3 UNIDADES DE

APRENDIZAJE A LAS QUE

RESPONDE:

UF1250: UA1,

UA2 DURACIÓN: 6 h

PRÁCTICA Nº: 1

DENOMINACIÓN DE LA PRÁCTICA

Seguimiento de las distintas operaciones en la reparación de un elemento amovible.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de un capó delantero, afectado por un golpe, efectuar las operaciones de

extracción, reparación por conformación y reposición, hasta lograr que recupere su forma

primitiva.

Operaciones Relacionadas.

1. Controlar y verificar el posicionamiento por parte del operario, de los elementos de

seguridad específicos de la sección, tratados en su apartado.

2. Identificar del tipo de material.

3. Seleccionar las diferentes técnicas de desabollado.

4. Evaluar y clasificar el daño.

5. Valorar la reparación.

6. Asignar trabajos a efectuar.

7. Asignar tiempos de reparación.

Operaciones Cronológicas de Acción Directa.

8. Desmontar guarnecidos.

9. Desmontar luna y sus elementos.

10. Desmontar cerradura y sus elementos.

11. Eliminar material fonoaislante si está afectado por el golpe.

Reparación:

12. Aplicar las diferentes técnicas de desabollado.

13. 1ª.-Fase.- Desabollar la Chapa.

14. 2ª Fase.- Limpiar la Chapa.

15. Limpiar de impurezas y restos de pintura.

16. 3ª Fase.- Puesta en Línea.

17. 4ª Fase.- Repasar la zona afectada, evaluando en cada proceso los resultados

obtenidos.

18. Recoger la chapa (si fuera necesario), por retracción.

19. Controlar holguras, tolerancias, salientes, según construcción de la pieza,

referenciándolas a piezas adyacentes.

20. Comprobar el estado de la superficie reparada, geometría, irregularidades, aguas, etc.


38

21. Diagnosticar el trabajo efectuado, comprobándolo, al tacto, visual, lijado,

visualización arrugas.

22. Análisis y situación de anticorrosivos.

MEDIOS PARA SU REALIZACIÓN

UTILLAJE Y HERRAMIENTAS:

Utillaje de uso común del chapista.

Kit de desmontado de guarnecidos.

Herramienta de corte, separación y lijado.

Pistola de aplicación de cera de cavidades.

Pistola de aplicación de pintura antigravillonado.

Pistola de extrusión.

CONTROL DE MATERIALES CONSUMIBLES A EMPLEAR:

Cinta textil plastificada.

Discos clean – stik y/o decapante.

Antioxidantes.

Fonoaislantes.

Masillas de estanqueidad.

PAUTAS DE ACTUACIÓN DEL FORMADOR

Antes de su realización.

Exponer la práctica a realizar, haciendo hincapié en la casuística de las piezas.

Exponer y controlar los procedimientos a desarrollar.

Controlar los medios a utilizar, utillaje y materiales.

Cerciorarse de que el asistente ha asimilado la totalidad de la práctica, y es capaz de

controlar los procedimientos y los sistemas para llevarlos a cabo.

Durante la práctica.

Seguir los procedimientos previamente expuestos.

Controlar los procedimientos y cronología de los mismos, perfectamente delimitados.

Controlar la evolución de la reparación durante el proceso, los riesgos intrínsecos y

daños colaterales.

Controlar el dominio teórico/práctico de la prueba por parte del asistente.

Corregir las posibles desviaciones existentes en los procedimientos y la calidad parcial

y total de la reparación.

Cerciorarse que el asistente, es capaz de desarrollar la práctica, exponerla, explicarla,

controlarla y efectuar un control de calidad a los componentes de su equipo.

Después de realizada.

El profesor, se cerciorará de que los componentes del grupo han asimilado y

comprendido perfectamente la práctica.

Controlando la calidad de la misma:


39

Medidas obtenidas y variaciones en la geometría de la pieza.

Estado de la superficie, regularidad de la misma, y soluciones si hubiera

variaciones, Resultados obtenidos, al tacto, visual, lijado, visualización arrugas.

Protección anticorrosiva de la chapa.

Referenciación de la misma, respecto a piezas adyacentes.

Control final de ejecución, seguimiento, análisis, y evaluación de los procedimientos,

tiempos de ejecución y calidad obtenida.

ESPECIFICACIONES PARA LA EVALUACIÓN DE LA PRÁCTICA

Resultados a Comprobar. Indicadores de logro

1- Identificar el tipo de material del órgano

afectado, diagnosticando el tipo de

deformación existente por los medios

homologados.

Conforme a los criterios de evaluación,

CE1.1, CE1.2, CE1.3.

2- Controlar si la clasificación del daño se

corresponde con el daño existente, teniendo

en cuenta la constitución del vehículo,

seleccionando las técnicas de reparación

más adecuadas, devolviendo a la pieza su

forma original.


CE1.4, CE2.1, CE2.2, CE2.3.CE2.4.

3- Controlar si el utillaje y herramientas

elegidas se corresponden con el necesario

para reparar un elemento amovible.

Conforma a los criterios, CE3.1

4- Control final de la reparación. Conforme

a los criterios de evaluación, CE2.4, CE3.3

1.1 1.1 Identificar el tipo de material y sus

propiedades.

1.2 1.2 Diagnóstico de la deformación.

2.1 Clasificación del daño.

2.2 Seleccionar el proceso de reparación

más conveniente.

2.3 Aplicación de las técnicas de reparación

mas adecuadas

2.4 Mantenimiento de los medios de

protección y normas de seguridad.

2.5 Control de las piezas.

3.1 Control de los medios técnicos y utillaje

empleados.

4.1 Control de la reparación.


40

Sistema de valoración

Definición de indicadores y escalas de medida

Puntuación máxima 10 Puntos.

1.1 Identificar el tipo de material y sus propiedades.

- Efectúa la identificación de materiales de forma correcta: 1 Punto.

- Efectúa la identificación pero de forma imprecisa: 0,50 Puntos.

- No domina los conceptos de identificación de materiales o lo hace de forma incorrecta: 0

Puntos.

1.2 Diagnóstico de la deformación.

- Diagnostica las deformaciones, con precisión, según las técnicas descritas por el formador:

1 Punto.

- Diagnostica las deformaciones pero de forma arbitraria sin marcar las pautas descritas por el

formador 0,50 Puntos.

- No sabe diagnosticar de formaciones o lo efectúa de forma incorrecta: 0 Punto.


- Clasifica perfectamente el daño, teniendo en cuenta su profundidad y extensión: 1 Punto.

- No sabe clasificar el daño, o lo hace de forma incorrecta: 0 Punto.

2.2 Seleccionar el proceso de reparación más conveniente.

- Selecciona el proceso de reparación teniendo en cuenta la clasificación previa y casuística

del órgano afectado: 1 Punto.

- Efectúa la clasificación de forma incorrecta: 0,50 puntos.

- No sabe seleccionar los procesos: 0 Punto.

2.3 Aplicación de las técnicas de reparación más adecuadas.

- Aplica las técnicas de reparación más adecuadas, marcando las pautas establecidas por el

formador, según el tipo de deformación y material: 1 Punto.

- Aplica técnicas de reparación pero no de forma metodológica: 0,50 Puntos.

- Improvisa las técnicas de reparación y las efectúa sin criterio ni metodología: 0 Puntos.

2.4 Mantenimiento de los medios de protección y normas de seguridad.

- Mantiene los medios de protección y normas en su totalidad, propios de cada operación: 1

Punto.

- Mantiene los medios de protección y normas aunque de forma incompleta: 0,50 Puntos.

- No mantiene los medios de protección ni normas de seguridad, propios de cada operación: 0

Puntos.


41

2.5 Control de las piezas.

- Controla es estado de la superficie y conformación de las piezas y las contrasta con su forma

original: 1 Punto.

- Los controla aunque de forma incorrecta: 0,50 puntos.

- No controla el estado de la pieza ni su estado después de la reparación, ni los contrasta con

su forma original: 0 Puntos.

3.1 Control de los medios técnicos y utillaje empleados.

- Controla el empleo de los medios técnicos y utillajes, teniendo en cuenta el tipo de

operación, asegurándose de que son los adecuados: 1 Punto.

- No controla los medios técnicos ni el utillaje: 0 Puntos.

4.1 Control de la reparación.

- Efectúa el control de la reparación, y lo desarrolla comprobando que el elemento ha

recuperado sus características y forma primitiva: 2 Puntos.

- Efectúa el control pero no lo contrasta con su forma primitiva: 1 Punto.

- No efectúa el control, o lo hace de forma incorrecta: 0 Puntos.

Mínima puntuación ponderada total exigida: 4,80 Puntos.

En el caso de que no se logre la puntuación exigida, se dará como nula la prueba y por tanto,

la Unidad Formativa habrá de repetirse, indicando “NO APTO” para proceder a su

recuperación.


42


APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:

UF1250: UA3 DURACIÓN: 5 h PRÁCTICA Nº: 2


Seguimiento de las operaciones en la reparación de elementos de aluminio.

DESCRIPCIÓN.

Partiendo de una aleta delantera de aluminio, afectada por un golpe, repararla por

conformación, hasta lograr que recupere su forma primitiva.




2. Evaluar y clasificar el daño.


Operaciones de Acción Directa:

Reparación.

4. 1ª.Fase.- Desabollado de la Chapa.

2ª Fase.- Limpiado de la Chapa

3ª Fase.- Puesta en Línea.

4ª Fase.- Repasado de la zona afectada.

5. Como operación de acabado, pasar la lima de carrocero.

6. Ligero lijado de la zona.

7. Control final de la reparación, control de holguras, tolerancias, salientes,

refrenándolas a piezas adyacentes, comprobación del estado de la superficie

reparada, irregularidades, aguas, etc.


UTILLAJE Y HERRAMIENTAS.

Herramienta básica del taller de Carrocería.

Herramienta de corte.

Herramienta de lijado.

Rascador.

Kit de reparación de piezas de aluminio.

Lima de carrocero.

Equipos de soldadura MIG-MAG para el aluminio.

MATERIALES CONSUMIBLES.

Discos Clean Stik.


43






Cerciorarse de que el asistente ha asimilado las indicaciones sobre la práctica.


Seguir procedimientos establecidos previamente.

Tener en cuenta el tipo de material con el que se trabaja y sus características y

diferencias con el acero.


Controlar las evoluciones de la reparación, durante el proceso.


Corregir las posibles desviaciones existentes.

Cerciorarse de que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, exponerla,

explicarla, controlarla y efectuar un control de calidad a los componentes de su

equipo.


El profesor se cerciorará de que el alumno ha asimilado y comprendido perfectamente

la práctica.

Controlará tiempos de ejecución.

Controlará la calidad de la misma:


Estado de la superficie, regularidad de la superficie.

Realizará evaluación total y parcial de las operaciones realizadas.


44


Resultados a comprobar Indicadores de logro

1- Identificar el tipo de material del órgano

afectado, diagnosticando el tipo de

deformación existente por los medios

homologados.


CE1.1, CE1.2, CE1.3.

2- Controlar si la clasificación del daño se

corresponde con el daño existente, teniendo

en cuenta la constitución del vehículo,

seleccionando las técnicas de reparación

más adecuadas, devolviendo a la pieza su

forma original.


CE1.4, CE2.1, CE2.2, CE2.3, CE2.4,

CE3.2.

3- Controlar si el utillaje y herramientas

elegidas se corresponden con el utillaje

específico necesario para reparar uno

elemento de aluminio.

Conforme a los criterios, CE3.1

4- Control de la reparación comprobando

si la pieza ha recuperado la forma

primitiva.


CE3.3.

1.1 Identificar el tipo de material y sus

propiedades.

1.2 Diagnóstico de la deformación,

utilizando, las técnicas de diagnóstico.

2.1 Clasificación del daño

2.2 Seleccionar el proceso de reparación

más conveniente.

2.3 Aplicación de las técnicas adecuadas de

desabollado

2.4 Mantenimiento de los medios de

protección y normas de seguridad.

2.5 Control de las piezas comprobando si

han recobrado sus características técnicas y

forma primitivas.

3.1 Control de los medios técnicos y utillaje

empleados.

4.1 Comprobar si se efectúan los controles

parciales de ejecución en las fases de

reparación.


45




1.1 Identificar el tipo de material y sus propiedades.

- Efectúa la identificación de materiales de forma correcta, según indicaciones del formador:

1 Punto.

- Lo identifica aunque de forma incorrecta: 0,50 Puntos.

- No domina la identificación de materiales: 0 Puntos.

1.2 Diagnóstico de la deformación, utilizando, las técnicas de diagnóstico.

- Diagnostica las deformaciones, con precisión, según las técnicas descritas por el formador:

1 Punto.

.- Diagnostica la deformación fuera de las pautas del formador: 0,50 Puntos.

- No sabe diagnosticar de formaciones: 0 Punto.


- Clasifica perfectamente el daño, teniendo en cuenta su profundidad y extensión: 1 Punto.

- No sabe clasificar el daño: 0 Punto.

2.2 Seleccionar el proceso de reparación más conveniente.

- Selecciona el proceso de reparación teniendo en cuenta la clasificación previa y casuística

del órgano afectado: 1 Punto.

- No sabe seleccionar los procesos más adecuados: 0 Punto.

2.3 Aplicación de las técnicas de reparación más adecuadas.

- Aplica las técnicas de reparación más adecuadas, marcando las pautas establecidas por el

formador, según el tipo de deformación y material: 1 Punto.

- Aplica las técnicas de reparación pero no de forma metodologíca: 0,50 Puntos.

- Improvisa las técnicas de reparación y las efectúa sin criterio ni metodología: 0 Puntos.

2.4 Mantenimiento de los medios de protección y normas de seguridad.

- Mantiene los medios de protección y normas en su totalidad, propios de cada operación: 1

Punto.

- Mantiene los medios de protección y normas aunque de forma incompleta: 0,50 Puntos.

- No mantiene los medios de protección ni normas de seguridad, propios de cada operación: 0

Puntos.


46

2.5 Control de las piezas comprobando si han recobrado sus características técnicas y forma

primitivas.

- Controla es estado de la superficie y conformación de las piezas y las contrasta con su forma

original: 1 Punto.

- No controla el estado de las piezas de forma correcta: 0 Puntos.

3.1 Control de los medios técnicos y utillaje empleados.

- Controla el empleo de los medios técnicos y utillajes, teniendo en cuenta el tipo de

operación, asegurándose de que son los adecuados: 1 Punto.

- Controla los medios y utillaje sin adaptarse a los criterios mencionados.

- No controla los medios técnicos ni el utillaje: 0 Puntos.

4.1 Comprobar si se efectúan los controles parciales y totales de ejecución en las fases de

reparación.

- Efectúa el control de la reparación, y lo desarrolla comprobando que el elemento ha

recuperado sus características y forma primitiva: 2 Puntos.

- Efectúa el control pero sin tener en cuenta los criterios definidos: 1 Puntos.

- No efectúa el control, o lo hace de forma incorrecta: 0 Puntos.

Mínima puntuación ponderada total exigida: 6 Puntos.



recuperación.


47

Evaluación final de la Unidad Formativa 1

La evaluación se efectuará aplicando lo establecido en las siguientes tablas sobre

“Especificaciones de evaluación. Métodos e instrumentos”

ESPECIFICACIONES DE EVALUACIÓN FINAL. MÉTODOS E INSTRUMETOS

EVIDENCIAS DE COMPETENCIA

Demostración de destrezas y habilidades personales y sociales vinculadas a la

profesionalidad

RESULTADOS A COMPROBAR

En una situación real o practica de taller se comprueba que:

1.- Analiza y describe las posibles deformaciones y procesos empleados para detectar las

mismas.

2.- Selecciona y efectúa los procesos y métodos de reparación, en función de la deformación

existente.

3.- Selecciona los Utillaje y herramientas homologados a emplear en cada caso.

4.- Controla finalmente la intervención, comprobando que la pieza ha recuperado sus

formas, dimensiones y funcionalidad primitivas.

INDICADORES DE LOGRO SISTEMA DE VALORACIÓN

Identificar el tipo de material y sus

propiedades.

Diagnóstico de la deformación.

Clasificación del daño.

Seleccionar el proceso de reparación más

conveniente.

Aplicación de las técnicas adecuadas.

Mantenimiento de los medios de protección

y normas de seguridad.

Control de las piezas.

Control de los medios técnicos y utillaje

empleados.

Control de la reparación.

Identificar el tipo de material y sus

propiedades.

Diagnóstico de la deformación, utilizando,

Observación y valoración de la evidencia de

competencia, mediante los indicadores de

logro asociados a los resultados a comprobar


48

las técnicas de diagnóstico.

Clasificación del daño.

Seleccionar el proceso de reparación más

conveniente.

Aplicación de las técnicas adecuadas de

desabollado.

Mantenimiento de los medios de protección y

normas de seguridad.

Control de las piezas comprobando si han

recobrado sus características técnicas y

forma primitivas.

Control de los medios técnicos y utillaje

empleados.

Comprobar si se efectúan los controles

parciales de ejecución en las fases de

reparación.

METODOS E INSTRUMENTOS DE EVALUACION

1.- Método de trabajo individual: Prueba a partir de un caso de reparación.

2.- Partiendo de un elemento afectado por un siniestro, detecta y diagnostica la deformación

existente.

3.- Clasifica el siniestro existente y comprobando que define alguna de las escalas de

deformación.

4.- Comprueba que la pieza ha recuperado su forma primitiva y cumple la finalidad de su

fabricación con total normalidad.

6.- Método de observación: Comprueba la calidad resultante.


Demostración de conocimientos y estrategias cognitivas


Análisis de conceptos, principios, procedimientos y relativos a:

- Identificar el tipo de material y propiedades de los elementos para determinar el proceso de

reparación.

- Interpretar los ensayos de materiales metálicos relacionándolos con su naturaleza y

características.


49

- Analizar las técnicas de diagnóstico (visual, lijado, al tacto, con peine de formas) para

identificar deformaciones.

- Seleccionar el proceso de reparación más conveniente teniendo en cuenta: la constitución y

forma del vehículo, la situación del daño y el tipo de deformación.

- Seleccionar las técnicas a utilizar en los procesos de desabollado, estirado, recogido y

repaso de chapa.

- Respetar en la ejecución de las distintas operaciones, las normas de seguridad

establecidas.

- Devolver las características originales al elemento reparado o sustituido.

- Identificar los equipos y útiles a utilizar:

- Seleccionar los equipos de trabajo en función de la deformación.

- Analizar el funcionamiento de los equipos MIG/MAG para aluminio.

- Describir los diferentes equipos de trabajo utilizados en las reparaciones de aluminio.

- Identificar los procesos de reparación utilizados para devolver las formas y cotas originales.


Identificación de respuesta

correcta.

Cada respuesta acertada puntúa 0,25.

El total de respuestas supone el 40% de la puntuación

ponderada final obtenida en la Unidad Formativa.

Mínimo exigible, el 50% del valor de la máxima puntuación

posible.

Calculo de puntuación:

PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3)

Puntuación sobre 10 = (PDx10)/PDmax.

METODOS E INSTRUMENTOS DE EVALUACIÓN

Formulación de preguntas mediante una prueba objetiva de selección múltiple.


50

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: Reparación y conformación de elementos sintéticos

Código: UF1251

Duración: 40 horas


RP2: Analizar los tipos de deformaciones en piezas de material plástico o sintético

y seleccionar el método de reparación, equipos y útiles necesarios para que cada

elemento recupere la forma y función original.


51




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Analizar las deformaciones

en elementos metálicos y

planificar los procesos de

reparación.




- Lijado.

- Visual (Utilización de reflejos de la chapa).

- Al tacto.

- Peines.

- Ensayos de materiales metálicos.


- Influencia del color: claros y oscuros.

- Técnica para localizar aguas en zonas de chapa y/o

agrietamientos en masillas y selladores.

- Técnica para localizar desalineamientos en zonas de chapa.


material y propiedades de

los elementos para

determinar el proceso de

reparación.

CE1.2 Interpretar los

ensayos de materiales

metálicos relacionándolos

con su naturaleza y

características.

CE1.3 Analizar las técnicas

de diagnóstico (visual,

lijado, al tacto, con peine

de formas) para identificar

deformaciones.

CE1.4 Seleccionar el proceso de

reparación más conveniente teniendo en

cuenta: la constitución y forma del

vehículo, la situación del daño y el tipo de

deformación.


52



capacidades:




CONTENIDOS


reparación teniendo en

cuenta en material y el tipo

de daño.



elementos sintéticos

- Técnica de diagnóstico de reparaciones o sustituciones en

piezas de plástico.

- Detección de abolladuras y roturas.

- Detección de fisuras en zonas exteriores y con nervios.

- Diagnóstico de tensiones.

CE2.2 Identificar los

equipos, útiles,

herramientas y materiales

empleados en las

diferentes operaciones de

conformado y/o unión son

utilizados de forma

adecuada, sin ser requerida

una gran destreza.

CE2.1 Realizar la confección de soportes y

plantillas para llevar a cabo la reparación.

CE2.3 En uniones mediante adhesivo,

efectuar las mezclas necesarias de

productos y catalizadores.

CE2.4 Efectuar la aplicación de productos

de reparación siguiendo el proceso

establecido.

CE2.5 Respetar en la ejecución de las

distintas operaciones, las normas de

seguridad establecidas.



sustituido.


53



capacidades:




CONTENIDOS.

C3 Gestionar los procesos

que intervienen en la

reparación de elementos

metálicos de aluminio.


3. Técnicas de comprobación del elemento reparado.

- Prueba de tolerancias y holguras.

- Control de los nervios o quebrantos con las zonas adyacentes.

- Comprobación de aguas en las piezas reparadas.

- Verificación de selladores en paneles. CE3.1 Identificar los

equipos y útiles a

utilizar:

- Seleccionar los equipos

de trabajo en función de

la deformación.

- Analizar el

funcionamiento de los

equipos MIG/MAG para

aluminio.

- Describir los diferentes

equipos de trabajo

utilizados en las

reparaciones de aluminio.

CE3.2 Identificar los procesos de

reparación utilizados para devolver las

formas y cotas originales:

- Reparar en zonas de fácil acceso,

difícil acceso y sin acceso.

- Desabollar con sufridera y/o martillo

específico.

- Conformar deformaciones mediante

elementos de recogido específicos para

aluminio.

- Reparar en zonas remachadas o con

adhesivo.

CE3.3 Comprobar que el elemento ha

recobrado las formas y cotas originales


54



- Poseer habilidad para el análisis, interpretación y exposición de documentación.

- Mostrar facilidad para implantar trabajos con metodología definida.

- Mostrar facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de trabajo.

- Poseer habilidad de comunicación, expresión y exposición en equipo.



Tarifarios oficiales, baremos de reparación de elementos metálicos y plásticos, herramientas de valoración, documentación sobre

despieces y recambios.



Evaluar los costes económicos asociados a toda intervención, optimizando los medios disponibles en el taller. Conocer las diferentes

técnicas y procesos para la reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales.





55



IDENTIFICAR MATERIALES PLÁSTICOS Y COMPUESTOS.



C1 Identificar el material plástico a tratar y analizar las deformaciones y roturas

provocadas.


Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Identificar el tipo de plástico o material compuesto que hay

que reparar, aplicando los ensayos pertinentes.


CE1.2 Seleccionar los métodos utilizados (prueba de combustión,

prueba de soldadura, identificación mediante código,…) para

identificar el tipo de material sintético.

CE1.3 Seleccionar el proceso de reparación a utilizar, teniendo en

cuenta el tipo de material sintético, los esfuerzos que tendrá que

soportar la unión y la viabilidad de la reparación.


- Poseer habilidad para el análisis, interpretación y exposición de

documentación.

- Mostrar facilidad para implantar trabajos con metodología

definida.


trabajo.

- Poseer habilidad de comunicación, expresión y exposición en

equipo.

1. Materiales plásticos y

compuestos

- Tipos de materiales

plásticos y compuestos.

- Composición y

características de materiales

plásticos.

- Ensayos de materiales

plásticos y compuestos

- Comportamiento del

material al calor.

- Identificación de

materiales plásticos

- Simbología de los

fabricantes de los vehículos

y de los productos.


56



El profesor.

- Expone la identificación de los diferentes tipos de plásticos.

- Hace exponer al grupo los temas tratados y su forma de ejecución.

- Evalúa que se cumplen las pautas de ejecución perfectamente definidas.

- Clasifica y selecciona los métodos de reparación más adecuados según tipo de plástico.


El alumno.

- Realiza prácticas de interpretación de códigos de identidad de los plásticos.

- Realiza prácticas de identificación de plásticos mediante técnicas de combustión.


vehículos destinados a tal efecto, aplicando todas las técnicas existentes.

- Comprueba la total asimilación por parte del resto de los asistentes, y su capacidad para

exponerlo, ejecutarlo, evaluar la intervención y evaluar al resto del grupo.

Medios

- Equipos audiovisuales

- PCs instalados en red, cañón de proyección e internet

- Software específico de la especialidad

- Pizarras para escribir con rotulador

- Rota folios

- Material de aula

- Mesa y silla para formador

- Mesas y sillas para alumnos


57


METODOS Y TÉCNICAS EMPLEADAS EN EL DIAGNÓSTICO DE REPARACIÓN DE

ELEMENTOS SINTÉTICOS



C2 Planificar los procesos de reparación teniendo en cuenta en material y el tipo de daño.


Contenidos


Conocimientos

CE2.2 Identificar los equipos, útiles, herramientas y materiales

empleados en las diferentes operaciones de conformado y/o unión

son utilizados de forma adecuada, sin ser requerida una gran

destreza.


CE2.1 Realizar la confección de soportes y plantillas para llevar a

cabo la reparación.

CE2.3 En uniones mediante adhesivo, efectuar las mezclas

necesarias de productos y catalizadores.

CE2.4 Efectuar la aplicación de productos de reparación siguiendo

el proceso establecido.



CE2.6 Devolver las características originales al elemento reparado o

sustituido.



- Poseer habilidad para el análisis, interpretación y exposición de

documentación.

- Mostrar facilidad para implantar trabajos con metodología

definida.


trabajo.

- Poseer habilidad de comunicación, expresión y exposición en

equipo.

2. Técnicas empleadas en

el diagnóstico de reparación

de elementos sintéticos

- Técnica de diagnóstico de

reparaciones o sustituciones

en piezas de plástico.

- Detección de abolladuras y

roturas.

- Detección de fisuras en

zonas exteriores y con

nervios.

- Diagnóstico de tensiones.

3. Métodos y técnicas en

los procesos de reparación

- Equipos y útiles necesarios

en la reparación de


- Reparación de

termoplásticos mediante

soldadura.

Reparación de materiales

sintéticos con adhesivos,

resinas y materiales de

refuerzo.

- Tratamiento y

conformación de

deformaciones de

termoplásticos.

- Conformación de

termoestables semirrígidos y

flexibles (tableros).

- Confección de plantillas y

soportes para la reparación

(trazado y conformado).

- Normas de seguridad en la

reparación de materiales

plásticos.


58



El profesor.

- Expone la identificación de los diferentes tipos de plásticos.

- Enumera qué tipo de plásticos que admiten y cuales no admiten reparación por

soldadura.

- Analiza otros tipos de reparación con refuerzos.

- Clasifica y selecciona los métodos de reparación más adecuados según tipo de plástico.

- Comprueba que los asistentes exponen y han comprendido la forma de identificar los

productos plásticos.


El alumno.

- Realiza prácticas de interpretación de códigos de identidad de los plásticos y

posibilidades de reparación.

- Realiza prácticas de identificación de plásticos mediante técnicas de combustión.

- Clasifica los plásticos después de las pruebas efectuadas.


vehículos, aplicando todas las técnicas existentes.


exponerlo, ejecutarlo, evaluar la intervención y evaluar al resto del grupo.

Medios - Equipos audiovisuales.




- Rota folios.

- Material de aula.


- Mesas y sillas para alumnos. - Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromecánicos básicos.

- Herramientas de corte, separación y lijado.



- Contenedores para clasificar los residuos contaminantes: restos de pintura, papel

contaminado, recipientes plásticos y metálicos.


59


MF: 0134-3 UNIDADES DE APRENDIZAJE

A LAS QUE RESPONDE:

UF1251:

UA1,UA2 DURACIÓN: 6 h

PRÁCTICA Nº: 3


Seguimiento de las operaciones en la reparación de elementos construidos en material

sintético.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de una defensa construida en material sintético, afectada por un golpe con

pérdida de material, repararla con material de aportación, hasta lograr que recupere su forma

primitiva.






4. Desmontar la pieza.

5. Identificar el Código de Producto de Plástico.

6. Detectar la rotura.

7. Detectar tensiones.

8. Análisis técnico de la naturaleza del daño.

9. Análisis técnico de reparación.

10. Selección del método de trabajo según procedimientos y materiales a utilizar.

11. Evaluar y valorar el daño.

12. Se puede comenzar por la parte interior de la pieza o bien por la parte exterior, la

secuencia es la misma.


Reparación por parte exterior.

13. Practicar un taladro en los extremos de la fisura para evitar su propagación.

14. Biselar la fisura para permitir penetrar el producto con mayor facilidad.

15. Lijado de la zona eliminado pintura y restos de material.

16. Soplado de la zona con pistola sopladora.

17. Limpieza con disolvente desengrasante.

18. Realizar una soldadura por fusión de los bordes de la grieta.

19. Seleccionar la varilla adecuada.

20. Calentar simultáneamente el extremo de la grieta y la punta de la varilla.

21. Si fuera necesario se aplicaría más de un cordón.


60

22. Eliminar la parte de cordón sobrante.

Pasar a la zona interior:

23. Lijar la zona eliminado pintura y restos de material.

24. Ejecución de un bisel de igual forma que en la fase anterior.

25. Soplar la zona con la pistola sopladora.

26. Limpiar con disolvente desengrasante.

27. Con la boquilla de cuña efectuar una fusión de bordes.

28. Aplicar varilla de igual forma que la descrita anteriormente.

29. Si fuera necesario se le podrían poner unos refuerzos de varilla trasversales.

30. Eliminar la parte de cordón sobrante.

31. Mecanizar mediante una fresa, los entrantes y salientes de la pieza si los hubiera, en

su parte interior y exterior.

32. Aplicar masilla de acabado, dejar secar el tiempo estipulado.

33. Lijar.

34. Pasar a la sección de pintura.

35. Montar pieza.

36. Analizar y evaluar el posicionamiento respecto a piezas adyacentes, salientes, aletas,

capó, faros, calandra, tabicas protectores inferiores, migrado del material, etc.

37. Evaluación final de la reparación.

38. Cierre y explotación de la reparación, tiempo peritado, asignado, empleado, etc.

Normas de Seguridad:

Precaución con los disolventes de limpieza, son nocivos por inhalación y por contacto

con la piel, además de inflamables.

Las resinas utilizadas, producen irritación cutánea, los ojos y vías respiratorias,

pudiendo causar asma.

Durante el proceso de polimerización de las mezclas se produce sensibilización en las

mucosas, irritación cutánea y sensibilización en la piel.

Durante el lijado, el polvo producido contiene finísimas partículas de poliéster que se

incrustan en los pulmones, mermando la capacidad respiratoria. A su vez se clavan

en la piel produciendo irritaciones.

En los procesos de soldadura, determinados plásticos desprenden emisiones de gases

e hidrocarburos muy volátiles, que son nocivos por inhalación.

Medidas de protección y prevención.

Ojos:

Maquinas con sistema de extracción de polvo instantáneo.

Sistemas de extracción localizada.

Efectuar las reparaciones en zonas de buena ventilación.

Emplear gafas de protección.


61

Manos:

Guantes de trabajo para evitar quemaduras.

Guantes de protección, para evitar contactos con la piel y los ojos.

Cuerpo:

Emplear buzo de protección integral.

Vías respiratorias:

Emplear mascarillas adecuadas en cada caso.

Zonas de gran ventilación, y equipos de extracción localizada


HERRAMIENTAS Y UTILLAJE:

Caja de herramienta común del chapista.

Elementos de lijado y cortado.

Lámpara de rayos infrarrojos.

Proyector de aire caliente regulable.

Pistola de soplado.

Cuchillas de corte lateral.

Juego de Espátulas.

Lijadora Roto – Orbital.

Elementos de presión.

Taladro y broca.

Juego de fresas.

Destornilladores de boca curva.

Bayetas y esponjas.

PRODUCTOS CONSUMIBLES:

Varillas de reparación.

Disolvente desengrasante de limpieza.

Discos abrasivos de P-80, P100, P-220, P-400, P-600, P-800.

Disco circular de corte angular.

Masilla de acabado para productos plásticos.

Papel de limpieza para taller.



Controlar que se identifica correctamente el producto.

Controlar compatibilidad entre productos existentes en el mercado.

Exponer y explicar la práctica a realizar, haciendo hincapié en la casuística de las

piezas.


62

Controlar los procedimientos a emplear.


Cerciorarse de que el asistente ha asimilado la totalidad de la práctica.


Seguir las pautas previamente expuestas.


Controlar los resultados parciales de la reparación.



Controlar el estado de la superficie para no tener que aplicar una excesiva capa de

masilla final de relleno de acabado.

Cerciorarse de que el asistente, es capaz de desarrollar la práctica, exponerla,


equipo.

Una vez realizada.

El profesor se cerciorará de que el alumno ha asimilado y comprendido

perfectamente la práctica.


Adherencia del mastico.


Controlará el aspecto de la superficie exterior, sin que se note huella de la

rotura.

Controlará la resistencia de la reparación.

Controlará que el alumno maneje a la perfección todos los parámetros exigidos.

Analizará la reparación al final, comprobando que no se nota huella después de

pintado de la reparación.

Controlará la ejecución, seguimiento, análisis de evolución e involución, evaluación

de los procedimientos homologados, tiempos de ejecución y calidad obtenida.



1- Identificación de los materiales sintéticos

que se va a intervenir.


CE1.1.

2- Seleccionar métodos de reparación, según

productos a reparar.


1.1 Identificar el tipo de plástico o material

que hay que reparar.

2.1 Seleccionar los métodos de reparación a

emplear.


63

CE1.2, CE1.3.

3- Realización de plantillas o soportes, en el

caso de que sean reparaciones que requieran

su utilización.


CE2.1.

4- Identificar equipos y utillajes, según

metodología de reparación elegida.


CE2.2.

5- Planificación de los procesos y métodos de

reparación, según homologación de

fabricantes.


CE2.2, CE2.3, CE2.4, CE2.5, CE2.6.

2.2 Seleccionar el proceso de reparación a

utilizar.

3.1 Realizar la confección de soportes y

plantillas para llevar a cabo la reparación.

4.1 Identificar los equipos, útiles,

herramientas y materiales.

5.1 En uniones mediante adhesivo,

comprobar si se efectúan las mezclas

necesarias de productos y catalizadores.

5.2 Comprobar si se efectúa la aplicación de

productos de reparación siguiendo el

proceso establecido.

5.3 Respetar en la ejecución de las distintas

operaciones, las normas de seguridad

establecidas.

5.4 Devolver las características originales al

elemento reparado o sustituido.




1.1 Identificar el tipo de plástico o material sobre el que se ha de reparar:

- Identifica el material, empleando las técnicas de combustión o códigos: 1 Punto.

- Identifica las piezas pero sin tener en cuenta los métodos homologados: 0,50 Puntos

- No identifica las piezas: 0 Puntos.

2.1 Seleccionar los métodos de reparación a emplear.

- Selecciona los métodos de reparación a emplear según tipo de material: 1 Punto

- No selecciona los métodos o los selecciona sin tener en cuenta el tipo de material: 0,50

Puntos.

- No selecciona los métodos: o Puntos.


64

2.2 Seleccionar el proceso de reparación a utilizar.

- Selecciona el proceso de operación más adecuado teniendo en cuenta el material de que

están construidas las piezas: 1 Punto.

- No selecciona procesos: 0 Puntos.

3.1 Realizar la confección de soportes y plantillas para llevar a cabo la reparación.

- Confecciona soportes de forma metodologica y los posiciona de forma simétrica según los

criterios expuestos por el formador, teniendo en cuenta el tipo de daño: 1 Punto.

- Confecciona soportes y los posiciona de forma incorrecta: 0,50 Puntos.

- No confecciona soportes: 0 Puntos.

4.1 Identificar los equipos, útiles, herramientas y materiales.

- Identifica los útiles, herramienta y materiales empleados en las fases de conformado y

unión: 1 Punto.

- Los medios seleccionados no son los correctos: 0,50 puntos.

- No identifica los medios necesario: 0 Puntos.

5.1 En uniones mediante adhesivo, comprobar si se efectúan las mezclas necesarias de


- Efectúa las mezclas aplicando las normas de proporción recomendadas por el fabricante: 1

Punto.

- No emplea las normas proporcionales de mezcla recomendadas por el fabricante: 0 Puntos.

5.2 Comprobar si se efectúa la aplicación de productos de reparación siguiendo el proceso

establecido.

- Emplea los procesos de aplicación establecidos por el fabricante: 1 Punto.

- No aplica los procesos recomendados por el fabricante: 0 Puntos.

5.3 Respetar en la ejecución de las distintas operaciones, las normas de seguridad

establecidas.

- Respeta las normas de seguridad propias de la intervención a realizar: 1 Punto.

- No mantiene las normas de seguridad o lo hace de forma incorrecta o incompleta: 0 Puntos.

5.4 Devolver las características originales al elemento reparado o sustituido.

- Devuelve las características originales en su totalidad al elemento reparado: 2 Puntos.

- Se han modificado en el elemento intervenido las características originales: 0 Puntos.




recuperación.


65







profesionalidad


En una situación real o en práctica de taller, se comprueba:

1.- La identificación y clasificación de los materiales sintéticos.

2.- Selecciona y efectúa los procesos y métodos de reparación, según tipo de material.

3.- Describe el diseño y realización de plantillas o soportes metálicos y de material sitentico.

4.- Identifica y selecciona equipos y utillajes.

5.- Selecciona y planifica de los procesos y métodos de reparación.


Identificar el tipo de plástico o material que

hay que reparar.

Seleccionar los métodos utilizados.

Seleccionar el proceso de reparación a

utilizar.

Realizar la confección de soportes y plantillas

para llevar a cabo la reparación.

Identificar los equipos, útiles, herramientas y

materiales.

En uniones mediante adhesivo, comprobar si

se efectúan las mezclas necesarias de


Comprobar si se efectúa la aplicación de

productos de reparación siguiendo el proceso

establecido.

Respetar en la ejecución de las distintas

operaciones, las normas de seguridad

establecidas.





66

Devolver las características originales al

elemento reparado o sustituido.


Método de trabajo individual: Prueba a partir de un caso de reparación.

1.- Identifica y clasifica los materiales sintéticos.

2.- Selecciona y planifica los procesos y métodos de reparación.

4.- Describe el diseño y realización de plantillas o soportes.

5.- Selecciona los equipos y utillajes a emplear en cada caso.

6.- Método de observación: A partir de un caso de reparación aplicar las fases mencionadas y

resultados predeterminados.




Asimilación de conceptos, principios, procedimientos y relativos a:

-Identificar el tipo de plástico o material compuesto que hay que reparar, aplicando los

ensayos pertinentes.

- Seleccionar los métodos utilizados (prueba de combustión, prueba de soldadura,

identificación mediante código,…) para identificar el tipo de material sintético.

- Seleccionar el proceso de reparación a utilizar, teniendo en cuenta el tipo de material

sintético, los esfuerzos que tendrá que soportar la unión y la viabilidad de la reparación.

- Identificar los equipos, útiles, herramientas y materiales empleados en las diferentes

operaciones de conformado y/o unión son utilizados de forma adecuada, sin ser requerida

una gran destreza.

- Diseñar la confección de soportes y plantillas para llevar a cabo la reparación.

- En uniones mediante adhesivo, diseñar las mezclas necesarias de productos y

catalizadores, empleando los productos de reparación siguiendo el proceso establecido.

- En el diseño de la ejecución se debe de respetar las normas de seguridad establecidas.


67



correcta.

- Cada respuesta acertada puntúa 0,25.

- El total de respuestas supone el 40% de la puntuación


- Mínimo exigible, el 50% del valor de la máxima puntuación

posible.

- Calculo de puntuación:

PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3).





68

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: Elementos amovibles y fijos no estructurales.

Código: UF1252

Duración: 80 horas


RP3: Determinar los procesos de sustitución de piezas o elementos amovibles y

fijos, seleccionando los equipos y materiales a emplear según el tipo de unión a

realizar.


69




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Analizar la composición de

la carrocería determinado la

función de los elementos

amovibles y fijos no

estructurales


1. Constitución del vehículo

- Tipos de carrocerías y sus características

- Tipos de cabinas y chasis.

- Diseño de una carrocería autoportante en acero y en aluminio.

- Descripción elementos amovibles exteriores e interiores

- Uniones desmontables:

- Tipos de lunas; características técnicas y de montaje.

CE1.1 Enumerar los

elementos amovibles y fijos

no estructurales, dentro de

una carrocería.


elementos necesarios que

se deben desmontar,

afectados o no.

CE1.3 Describir el

desmontaje y montaje del

elemento de acuerdo con la

secuencia de operaciones

establecida.

CE1.4 Comprobar el posicionamiento

correcto (cotas) del elemento sustitutivo.

CE1.5 Realizar las operaciones de

acuerdo con las especificaciones

indicadas en la documentación técnica,

comprobando la operatividad final del

elemento y respetando las normas de

seguridad estipuladas.


70



capacidades:




CONTENIDOS


mantenimiento y las técnicas

adecuadas de sustitución de

elementos amovibles.


2. Elementos amovibles exteriores e interiores

- Especificaciones técnicas.

- Procesos de desmontaje y montaje de elementos

- Sistemas de cierre; funcionamiento, averías y manipulación.

- Sistemas de elevación; funcionamiento, averías y manipulación.

- Procesos de sustitución de lunas [pegadas, calzadas y roscadas

(o similar)]

- Métodos de ajuste de elementos amovibles.

- Técnicas de reparación de lunas laminadas.

CE2.1 Determinar los

parámetros que definen la

unión amovible, explicando

los procedimientos

utilizados para realizarlos.

CE2.2 Enumerar las

características de los

elementos de unión

amovibles y asociar con las

características del

elemento a unir.

CE2.3 Identificar el funcionamiento de los

distintos sistemas de elevación y cierre,

presentes en el mercado.

CE2.4 Gestionar la secuencia de

operaciones de montaje y desmontaje,

siguiendo el procedimiento establecido

según especificaciones técnicas.


71



capacidades:




CONTENIDOS


mantenimiento y las técnicas

adecuadas de sustitución de

elementos fijos no

estructurales.


3. Operaciones en el desmontaje/separación y montaje de

elementos fijos no estructurales

- Equipos y útiles necesarios para el desmontaje y la unión de

elementos.

- Métodos y técnicas en los procesos de reparación:

- Representación gráfica: croquizado, acotado y trazado.

- Operaciones de desmontaje/separación mediante procesos de

corte.

- Operaciones de unión: Métodos de soldeo.

CE3.1 Determinar los

parámetros que definen la

unión fija de elementos no

estructurales explicando los

procedimientos utilizados

para realizarlas.

CE3.5 Establecer los

parámetros que intervienen

en el proceso de soldeo y la

influencia en la soldadura

que se obtendrá.

CE3.2 Efectuar las operaciones de trazado

y corte (representaciones gráficas y

croquizado para el corte) y de despuntado

y/o despegado (técnicas de despunteado,

corte y despegado de elementos fijos)

necesarios para la sustitución parcial de


CE3.3 Efectuar los distintos procesos de

unión fija utilizados en la unión de


CE3.4 Aplicar las técnicas de soldaduras

más empleadas en los elementos fijos no

estructurales:

Eléctrica por puntos

- MIG/MAG

- Soldadura blanda

- Adhesivos estructurales



sustituido.


72



capacidades:




CONTENIDOS

C4 Idear soluciones

constructivas en

transformaciones y diseño de

pequeños utillajes


4. Diseño de utillaje y mecanizado básico - Metrología; aparatos de medidas. - Necesidades de diseño o modificación de pequeño utillaje.

- Interpretación de la documentación técnica sobre el utillaje.

- Realización de croquis y plantillas.

- Representaciones gráficas: sistema axonométrico y proyección

ortogonal

- Conocimientos de los materiales a utilizar valorando sus

propiedades y maquinabilidad - Procedimientos de mecanizado

- Normas de seguridad en el diseño de utillaje. CE4.4 Identificar los

materiales y los medios que

se deben utilizar en el

diseño de utillaje, teniendo

en cuenta las posibles

dificultades de ejecución y

costes.

CE4.1 Seleccionar e interpretar la

documentación técnica y normativa que

afecta a la transformación del utillaje.

CE4.2 Realizar el croquis en cada caso, de

acuerdo con la normativa o con la buena

práctica, con la claridad y la limpieza

requerida.

CE4.3 Realizar la representación gráfica en

sistema axonométrico y/o proyección

ortogonal.

CE4.5 Proponer soluciones constructivas a

posibles a los problemas planteados

durante las operaciones.

CE4.6 Justificar la solución elegida desde

el punto de vista de la seguridad y de su

viabilidad constructiva.

CE4.7 Respetar en la ejecución de las

distintas operaciones, las normas de

seguridad establecidas.


73



- Poseer habilidad y facilidad de interpretación y exposición de planos, corte y transformación y diseño de utillajes

- Planificación y organización del trabajo.

- Destreza y seguridad en operaciones manuales.

- Poseer habilidades en el uso de utillajes de Reparación de Carrocería.

- Poseer facilidad de comunicación y expresión en grupos.

- Mostrar predisposición para trabajar y analizando y exponiendo documentación técnica.



Tarifarios oficiales, baremos de reparación de elementos metálicos y plásticos, herramientas de valoración, documentación sobre

despieces y recambios.



Conocer las diferentes técnicas y procesos para la reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales.





74



ANALISIS DE LA CONSTITUCIÓN DEL VEHÍCULO.



C1 Analizar la composición de la carrocería determinado la función de los elementos amovibles y fijos no estructurales

Criterios de evaluación Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Enumerar los elementos amovibles y fijos no estructurales,

dentro de una carrocería.

CE1.2 Identificar los elementos necesarios que se deben

desmontar, afectados o no.

CE1.3 Describir el desmontaje y montaje del elemento de acuerdo

con la secuencia de operaciones establecida.


CE1.4 Comprobar el posicionamiento correcto (cotas) del

elemento sustitutivo.

CE1.5 Realizar las operaciones de acuerdo con las

especificaciones indicadas en la documentación técnica,

comprobando la operatividad final del elemento y respetando las

normas de seguridad estipuladas.




- Mostrar predisposición para trabajar y analizando y exponiendo

documentación técnica.

1. Constitución del vehículo

- Tipos de carrocerías y sus

características

- Tipos de cabinas y chasis.

- Diseño de una carrocería

autoportante en acero y en

aluminio.

- Descripción elementos

amovibles exteriores e

interiores

- Uniones desmontables: ▫ Características de la

unión y elementos utilizados.

▫ Procedimientos de unión y técnicas.

▫ Uniones: Atornilladas, pegadas, remachadas, grapadas, articuladas.

- Tipos de lunas;

características técnicas y de

montaje.


75



El profesor.

- Expone la clasificación de los diferentes tipos de carrocerías.

- Comprueba que se cumplen las pautas de identificación perfectamente definidas.

- Enumera la denominación de cada uno de los elementos que las componen.

- Describe los diferentes métodos de ensamblaje y sus diferencias en la reparación.

- Analiza las tolerancias existentes en el montaje.

- Comprueba que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de identificar

técnicamente cada tipo de carrocería.


El alumno.

- Realiza prácticas de identificación de carrocerías.

- Realiza prácticas de identificación de elementos constituyentes de una carrocería.

- Expone de los diferentes tipos de unión y sus especificaciones en reparación.

- Realiza prácticas en grupos de 2 personas, efectuando las mismas sobre piezas y

vehículos, aplicando todas las variantes de clasificación existentes.


exponerlo, ejecutarlo, evaluarlo y evaluar al resto del grupo.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.




76


ELEMENTOS AMOVIBLES.



C2 Planificar los procesos de mantenimiento y las técnicas adecuadas de sustitución de elementos amovibles.



Conocimientos

CE2.1 Determinar los parámetros que definen la unión amovible,

explicando los procedimientos utilizados para realizarlos.

CE2.2 Enumerar las características de los elementos de unión

amovibles y asociar con las características del elemento a unir.


CE2.3 Identificar el funcionamiento de los distintos sistemas de

elevación y cierre, presentes en el mercado.

CE2.4 Gestionar la secuencia de operaciones de montaje y

desmontaje, siguiendo el procedimiento establecido según

especificaciones técnicas.


- Poseer habilidades en el uso de utillajes de Carrocería.



2. Elementos amovibles

exteriores e interiores

- Especificaciones técnicas.

- Procesos de desmontaje y

montaje de elementos

- Sistemas de cierre;

funcionamiento, averías y

manipulación.

- Sistemas de elevación;

funcionamiento, averías y

manipulación.

- Procesos de sustitución de

lunas [pegadas, calzadas y

roscadas (o similar)]

- Métodos de ajuste de

elementos amovibles.

- Técnicas de reparación de

lunas laminadas.


77



El profesor.

-Expone la clasificación de los diferentes elementos que componen las carrocerías.

- Analiza las diferencias entre los diferentes elementos amovibles.

- Enumera, clasifica y diferencia los elementos de cierre y elevación y su forma de

intervención.

- Expone la metodología de extracción y reposición de los elementos amovibles.

- Comprueba que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de identificar

técnicamente cada componente de la carrocería.

Método demostrativo expositivo:

El alumno.

- Realiza prácticas de identificación de elementos amovibles.

- Realiza prácticas de extracción y reposición de elementos amovibles, siguiendo las pautas

descritas por los fabricantes y comprobar su perfecta funcionalidad al finalizar la práctica.

- Realiza prácticas en grupos de 2 personas, efectuando las mismas sobre piezas y

vehículos, aplicando todas las variantes de clasificación y uniones existentes.



Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Caja herramientas y tiles para el desmontaje de elementos electromecánicos básicos.

- Diferentes equipos de extracción y colocación de lunas.





78


OPERACIONES EN EL DESMONTAJE/SEPARACIÓN Y MONTAJE DE ELEMENTOS FIJOS NO ESTRUCTURALES.



C3 Planificar los procesos de mantenimiento y las técnicas adecuadas de sustitución de




Conocimientos

CE3.1 Determinar los parámetros que definen la unión fija de

elementos no estructurales explicando los procedimientos

utilizados para realizarlas.

CE3.5 Establecer los parámetros que intervienen en el proceso de

soldeo y la influencia en la soldadura que se obtendrá.


CE3.2 Efectuar las operaciones de trazado y corte

(representaciones gráficas y croquizado para el corte) y de

despuntado y/o despegado (técnicas de despunteado, corte y

despegado de elementos fijos) necesarios para la sustitución

parcial de elementos fijos no estructurales.

CE3.3 Efectuar los distintos procesos de unión fija utilizados en la

unión de elementos metálicos.

CE3.4 Aplicar las técnicas de soldaduras más empleadas en los

elementos fijos no estructurales:

Eléctrica por puntos

- MIG/MAG

- Soldadura blanda

- Adhesivos estructurales

CE3.6 Devolver las características originales al elemento reparado

o sustituido.



- Poseer habilidad en el uso de utillaje empleado en las

Reparaciones de Carrocería.

- Mostrar predisposición para trabajar analizando y exponiendo

la documentación técnica


3. Operaciones en el

desmontaje/separación y

montaje de elementos fijos no

estructurales

- Métodos y técnicas en los

procesos de reparación: ▫ Sustitución total o parcial. ▫ Método de protección anticorrosiva del elemento y de la soldadura. ▫ Técnica de solape en zonas de corte. ▫ Particularidades en las reparaciones de aluminio. ▫ Normas técnicas del fabricante. ▫ Preparación y ajuste del recambio.

- Representación gráfica:

croquizado, acotado y trazado.

- Operaciones de

desmontaje/separación

mediante procesos de corte ▫ Despuntado y/o desengatillado. ▫ Corte de elementos. ▫ Despegado de adhesivos.

- Operaciones de unión:

Métodos de soldeo ▫ Mediante soldadura:

- Eléctrica por puntos

- MIG/MAG

- Soldadura blanda

- Función, características,

materiales de aportación y uso

de los equipos.

▫ Mediante adhesivos,

contrachapas de solape y

engatillado


79



El profesor.

- Expone los diferentes procedimientos de reparación de piezas fijas no estructurales.

- Expone los diferentes procedimientos de sustitución total o parcial de un elemento fijo no

estructural.

- Expone los sistemas de unión y sus métodos de separación.

- Expone los métodos de unión, formas de ejecución, metodología de ejecución.

- Expone los diferentes tipos de soldaduras y parametrización de equipos.

- Hace exponer al grupo los temas tratados y sus sistemas de reparación y sustitución.

- Evalúa el marcado de las pautas de reparación perfectamente definidas.

- Comprueba que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de realizar las

reparaciones y sustituciones.

Prácticas

El alumno.

- Realiza prácticas de reparación de paños sobre carrocerías.

- Realiza prácticas en grupos de 2 asistentes, efectuando sustituciones totales y parciales

sobre vehículos, aplicando todas las variantes de uniones existentes.

- Aplica métodos de separación de piezas.

- Aplica métodos de separación de piezas soldadas y su utillaje homologado.

- Aplica de técnicas de unión, totales o con secciones de ahorro.

- Efectúa la parametrización de equipos.

- Comprueba que los asistentes están capacitados para exponerlo, ejecutarlo, evaluarlo y

evaluar al resto del grupo.





- Rota folios.

- Material de aula.



- Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromecánicos básicos.


- Equipos de soldadura MIG/MAG y adaptaciones para aluminio.

- Equipos de soldadura blanda.

- Equipos de soldadura por puntos.





80


DISEÑO DE UTILLAJE Y MECANIZADO BÁSICO.



C4 Idear soluciones constructivas en transformaciones y diseño de pequeños utillajes.



Conocimientos

CE4.4 Identificar los materiales y los medios que se deben utilizar

en el diseño de utillaje, teniendo en cuenta las posibles

dificultades de ejecución y costes.


CE4.1 Seleccionar e interpretar la documentación técnica y

normativa que afecta a la transformación del utillaje.

CE4.2 Realizar el croquis en cada caso, de acuerdo con la

normativa o con la buena práctica, con la claridad y la limpieza

requerida.

CE4.3 Realizar la representación gráfica en sistema axonométrico

y/o proyección ortogonal.

CE4.5 Proponer soluciones constructivas a posibles a los

problemas planteados durante las operaciones.

CE4.6 Justificar la solución elegida desde el punto de vista de la

seguridad y de su viabilidad constructiva.





- Poseer habilidad en el uso de utillaje empleado en las

Reparaciones de Carrocería.

- Mostrar predisposición para trabajar analizando y exponiendo

la documentación técnica


4. Diseño de utillaje y

mecanizado básico - Metrología; aparatos de medidas. - Necesidades de diseño o modificación de pequeño utillaje.

- Interpretación de la

documentación técnica sobre el

utillaje.

- Realización de croquis y

plantillas.

- Representaciones gráficas:

sistema axonométrico y

proyección ortogonal

- Conocimientos de los materiales

a utilizar valorando sus

propiedades y maquinabilidad - Procedimientos de mecanizado:

▫ Soldadura

▫ Roscado

▫ Corte manual.

▫ Taladrado.

▫ Remachado.

- Normas de seguridad en el

diseño de utillaje.


81

Estrategias metodológicas Método afirmativo expositivo:

El profesor.

- Expone el tipo de utillaje existente.

- Expone los diferentes procedimientos de fabricación, mecanizado y transformación de

pequeños utillajes, sin que pierdan su funcionalidad y características técnicas.

- Evalúa el marcado de las pautas de transformación perfectamente definidas.

- Clasifica el tipo de útiles que admite transformación.

- Diseña qué tipo de útiles se pueden fabricar para complementar los existentes.

- Analiza ventajas que pueden aportar.


El alumno.

- Realiza de operaciones con el utillaje existente.

- Realiza prácticas de diseño de nuevos útiles.

- Realiza de prácticas en grupos de 2 personas, efectuando sobre vehículos destinados a tal

efecto diseñando nuevos útiles o útiles complementarios.







- Rota folios.

- Material de aula.



- Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromecánicos básicos.




- Equipos de soldadura por puntos





82




RESPONDE:

UF1252: UA1.

UA2 DURACIÓN: 8 h

PRÁCTICA Nº: 4


Seguimiento de las operaciones en la extracción, reparación y reposición de un elemento

amovible, diseñando o transformando el utillaje si fuera necesario.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de una puerta delantera, afectada por un golpe, efectuar las operaciones de

extracción, reparación por conformación y reposición, hasta lograr que recupere su forma

primitiva.




2. Analizar la composición de la Carrocería.

3. Identificar elementos.



6. Analizar sistema de unión de la pieza.

7. Evaluar y valorar técnica del daño.

8. Evaluar y valorar costes en la reparación.

9. Diseño de métodos de actuación según Manuales de Reparación.

10. Desmontar piezas necesarias para desmontar la puerta según modelo.

Operaciones de acción directa.

11. Desmontar la puerta.

12. Extraer elementos.

13. Extraer la placa fonoaislante si está afectada.

14. Extraer la moldura exterior.

15. Eliminar restos de moldura adhesiva.

Reparación.

16. Diseño y transformación de utillajes.

17. Limpiar pintura de impurezas existentes.

18. Repasado.

19. Repasado por retracción si fuera necesario.

20. Ligera pasada con la lima de chapista si fuera necesario.

21. Ligero lijado de la zona.

22. La pieza pasa a disposición de la zona de pintura.

23. Restablecimiento de materiales antioxidantes y fonoaislantes si hubieran sido


83

afectados.

24. Montar la moldura y resto de elementos.

25. Montar puerta, reglaje de la misma en su hueco, manteniendo sus cotas dadas por el

constructor en su fabricación y las tolerancias oportunas existentes.

26. Control final de la reparación, control de holguras, tolerancias, salientes,

refrenándolas a piezas adyacentes, comprobación del estado de la superficie

reparada, irregularidades, aguas, etc.

27. Cierre y explotación de la reparación, tiempo peritado, asignado, empleado, etc.



Herramienta de uso común.

Kit de desmontaje de guarnecidos.

Desmontador de Ejes de Bisagras.

Herramienta de corte y separación.

Radial o rotalin neumáticos.

Equipo de Spotter y sus accesorios.

Lijadora roto orbital.


Discos clean stik y/o decapante

Discos de caucho Rolog.

Cera de cavidades.

Discos de lija P-220.

Material fonoaislante.



Exponer práctica a realizar, haciendo hincapié en la casuística de las piezas.





Controlar los procedimientos y cronología de los mismos, perfectamente delimitadas.

Controlar la evolución de la reparación, durante el proceso.





equipo.


84



la práctica.

Controla tiempos de ejecución.

Controla la calidad de la misma:



Salientes, aristas, entrantes, aguas, etc.

Perfecto funcionamiento de todos los órganos.

Evaluación total y parcial de las operaciones realizadas.



1- Análisis exhaustivo de las piezas que

componen la carrocería y sus despieces

segundarios.


CE1.1,

2- Identificación de los elementos afectados

en un siniestro.

Conforme a los criterios, CE1.2, CE1.4,

CE1.5.


reparación y sustitución de Elementos

Amovibles, teniendo en cuenta la casuística

de los mismos.


CE1.3, CE1.5, CE2.1, CE2.2, CE2.4.

4- Identificación del funcionamiento de los

distintos sistemas de elevación y cierre.


CE2.3.

5- Transformación y diseño de Utillajes.


CE4.1, CE4.2, CE4.3, CE4.4, CE4.5, CE4.6,

CE4.7.

1.1 Enumerar los elementos amovibles y

fijos no estructurales.

2.1 Identificar los elementos afectados en

extensión y profundidad.

3.1 Describir el desmontaje y montaje de los

elementos.

3.2 Comprobación del posicionamiento del

elemento intervenido.

3.3 Comprobación de operatividad del

elemento.

4.1 Identificar y enumerar el

funcionamiento de los distintos sistemas de

elevación y cierre

5.1 Identificar los materiales y los medios

necesarios para el diseño de utillaje.

5.2 Realizar el croquis según necesidades y

normativas vigentes.

5.3 Diseñar y efectuar la transformación o


85

construcción, justificando el mismo.

5.4 Mantener los criterios de previsión de

riesgos laborales y seguridad.




1.1 Enumerar los elementos amovibles y fijos no estructurales.

- Enumera y diferencia correctamente los elementos amovibles de los fijos: 1 Punto.

- Los enumera aunque sin total precisión: 0,50 Puntos.

- No enumera los elementos: 0 Puntos.

2.1 Identificar los elementos afectados en extensión y profundidad.

- Identifica los elementos afectados y el grado de daño existente: 1 Punto.

- No identifica los elementos afectados, o lo hace con error: 0 Puntos.

3.1 Describir el desmontaje y montaje de los elementos.

- Describe el desmontaje y montaje de los elementos, según cronología recomendada por el

fabricante: 1 Punto.

- Describe el proceso pero sin la cronología adecuada: 0,50 Puntos.

- No describe el desmontaje y montaje: 0 Puntos.

3.2 Comprobación del posicionamiento del elemento intervenido.

- Comprueba el correcto posicionamiento de los elementos intervenidos y sus reglajes y

tolerancias: 1 Punto.

- Comprueba el posicionamiento pero no sus reglajes y funcionalidad correcta: 0,50 Puntos.

- No comprueba el posicionamiento: 0 puntos.

3.3 Comprobación de operatividad del elemento.

- Comprueba la operatividad del elemento contrastándola con la operatividad original: 1

Punto.

- Comprueba la operatividad sin contrastarla con la de inicio: 0,50 Puntos.

- No comprueba la operatividad o lo efectúa de forma incorrecta: 0 Puntos.

4.1 Identificar y enumerar el funcionamiento de los distintos sistemas de elevación y cierre.

- Identifica y enumera el funcionamiento de los sistemas de elevación y cierre: 1 Punto.

- lo efectúa a aunque de forma incorrecta: 0,50 puntos.

- No identifica ni enumera el funcionamiento: 0 Puntos.


86

5.1 Identificar los materiales y los medios necesarios para el diseño de utillaje.

- Identifica los materiales para la construcción de utillaje y los medios necesarios: 1 Punto.

- No identifica el material, ni lo tiene en cuenta para la construcción de utillaje: 0 Puntos.

5.2 Realizar el croquis según necesidades y normativas vigentes.

- Describe el utillaje necesario, trazando un croquis previo, según normativas y necesidades: 1

Punto.

- No describe el utillaje, o lo hace de forma incorrecta, ni se apoya en un preciso croquis,

según normativa y necesidades: 0 Puntos.

5.3 Diseñar y efectuar la transformación o construcción, justificando el mismo.

- En el diseño para la transformación o nueva construcción, justifica los motivos que le llevan

a efectuar dicha intervención: 1 Punto.

- No justifica los motivos, o no son convincentes técnicamente para el formador: 0 Puntos.

5.4 Mantener los criterios de previsión de riesgos laborales y seguridad.

- Respeta las normas de seguridad propias de la intervención a realizar: 1 Punto.




la Unidad Formativa habrá de repetirse, indicando “NO APTO” para proceder a recuperación.


87



RESPONDE:

UF1252:

UA1, UA3,

UA4.

DURACIÓN: 15 h PRÁCTICA Nº: 5


Seguimiento de las operaciones en la sustitución de elementos fijos no estructurales,

diseñando o transformando el utillaje que fuera necesario.

DESCRIPCIÓN.

Partiendo de un paño lateral, afectado por un golpe, efectuar la sustitución parcial del

mismo, teniendo en cuenta la comercialización del recambio y las zonas de corte según

método de Secciones de Ahorro o Cortes Parciales.




2. Analizar la composición de la Carrocería

3. Identificar elementos


5. Asignar de tiempos de reparación.

6. Analizar sistema de unión de la pieza.

7. Evaluación y valoración técnica del daño.

8. Evaluación y valoración de costes en la reparación.

9. Diseño de plantillas para realizar las operaciones de trazado y corte.

10. Diseño de métodos de actuación según Manuales de Reparación.

11. Utilización del Método “Secciones de Ahorro o Cortes Parciales

Operaciones de Acción Directa.

12. Diseño y transformación de utillaje si fuera necesario

13. Desmontar piezas anexas.

14. Desmontar elementos interiores.

15. Desmontar la luna de paño correspondiente.

16. Posicionar el vehículo en el elevador.

17. Desmontar la rueda del lado afectado.

18. Trazar el corte parcial a efectuar.

19. Posicionar manta protectora.

20. Proteger contornos de corte con cinta textil plastificada.

21. Identificar los puntos concretos de unión.

22. Cortar la zona de sección de ahorro.

23. Extracción de los puntos de soldadura.

24. Extracción de cordones de adhesivo de estanqueidad y antigravillonado.

25. Extracción del paño afectado.


88

26. Limpiar bordes y zonas de asentamiento, del coche y de la pieza nueva.

27. Repasar y acondicionar zonas del vehículo.

28. Eliminar óxido si lo hubiera en algunas de las zonas y su posterior tratamiento.

29. Ajustar el recambio por medio del marcado y cortado de la pieza nueva.

30. Aplicar antioxidante.

31. Posicionar y centrar el paño, control de cotas y sujetar con las mordazas de presión

apropiadas.

32. Designar el procedimiento de soldadura a emplear en cada zona.

33. Regular las máquinas de soldar.

34. Comenzar la soldadura.

35. Desbastar soldaduras.

36. Lijar la zona de cordones.

37. Analizar, evaluar y controlar holguras, tolerancias, salientes, refrenándolas a piezas

adyacentes, comprobación del estado de la superficie reparada, irregularidades, aguas,

etc.

38. Restaurar materiales anticorrosivos y antioxidantes

39. El vehículo pasa a la sección de pintura.

40. Reponer y ajustar piezas anexas.

41. Montar interiores.

42. Montar la luna de paño correspondiente.

43. Control final de la reparación.

MEDIOS PARA SU REALIZACIÓN.


Elevador.

Proyector de aire caliente regulable.

Utillaje de uso común del chapista.

Kit de desmontado de guarnecidos.

Herramienta de corte, separación y lijado.

Equipos de soldadura MIG.

Equipo de Soldadura de puntos por resistencia y sus accesorios.

Sierra de vaivén y/o circular.

Pistola de aplicación de cera de cavidades.

Pistola de aplicación de pintura antigravillonado.

Pistola de extrusión.

Manta protectora de proyecciones.

Gato elevador.


Discos clean stik.

Discos de púas de alambre.

Cera de Cavidades.


89

Pintura electrosoldable y antioxidante de Zinc (Circonio) o Cuproaluminio

Pintura antigravillonado.

Masilla de estanqueidad.

Discos de corte frontal.

Discos de corte angular.

Hojas de Sierra de arco.

Hojas de sierra para sierra de vaivén.



Exponer la práctica a realizar, con sus variantes, haciendo hincapié en la casuística

de las piezas.

Controlar los métodos que se van a emplear.





Controlar los procedimientos y cronología de los mismos, perfectamente delimitadas.

Controlar la evolución e involuciones de la pieza, durante el proceso.



Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada.

Controlar los métodos de unión.



equipo.



la práctica.

Controla tiempos de ejecución.



Medios de anclaje, bisagras y cierre.

Materiales fonoabsorbentes.


Evaluación total y parcial de las operaciones realizadas.

Controla la ejecución, seguimiento, análisis de evolución, involución y evaluación de

metodología establecida, tiempos de ejecución y calidad obtenida en la reparación.


90



1- Análisis exhaustivo de las piezas que

componen la carrocería y sus despieces

segundarios.


CE1.1,

2- Identificación de los elementos afectados

en un siniestro.

Conforme a los criterios, CE1.2, CE1.4,

CE1.5.


reparación y sustitución de Elementos Fijos

no estructurales.

Conforme a los criterios de evaluación, CE1.3,

CE1.5, CE2.1, CE2.2, CE2.4.

4- Efectuar operaciones de trazado de cortes

a efectuar.

Conforme a los criterios de evaluación, CE3.2.

5- Aplicar las técnicas de soldadura más

empleadas en elementos estructurales.


CE3.4, CE3.5, CE3.6.

6- Transformación y diseño de Utillajes.


1.1 Enumerar los elementos amovibles y

fijos no estructurales.

2.1 Identificar los elementos afectados.

3.1 Describir y planifica la reparación y el

desmontaje y montaje del elemento

4.1 Trazado, marcado y corte de los

elementos.

4.2 Corte de las diferentes zonas empleando

los medios homologados en cada caso.

5.1Determinar parametrización de los

equipos, según métodos de soldadura a

emplear en cada caso.

5.2 Determinar qué tipo de soldadura lleva

la pieza en cada zona.

5.3 Comprobar posicionamiento previo de la

pieza.

5.4 Comprobar metodología y cronología de

la soldadura.

5.5 Comprobar la calidad de la soldadura y

desbarbado de cordones.

6.1 Identificar los materiales y los medios

necesarios para el diseño de utillaje


91

CE4.2, CE4.3, CE4.4, CE4.5, CE4.6, CE4.7. teniendo en cuenta las normativas vigentes.

6.2 Realizar el croquis según necesidades y


6.3 Diseñar y efectuar la transformación o


6.4 Mantener los criterios de previsión de

riesgos laborales y seguridad.




1.1 Enumerar los elementos amovibles y fijos no estructurales.

- Enumera y diferencia correctamente los elementos amovibles de los fijos: 1 Punto.

- Los enumera aunque sin total precisión: 0,50 Puntos.

- No enumera los elementos: 0 Puntos.

2.1 Identificar los elementos afectados en extensión y profundidad.

- Identifica los elementos afectados y el grado de daño existente: 1 Punto.

- No identifica los elementos afectados, o lo hace con error: 0 Puntos.

3.1 Describir el desmontaje y montaje de los elementos.

- Describe el desmontaje y montaje de los elementos, según cronología recomendada por el

fabricante: 1 Punto.

- Describe el proceso pero sin la cronología adecuada: 0,50 Puntos.

- No describe el desmontaje y montaje: 0 Puntos.

4.1 Trazado, marcado y corte de los elementos.

- Efectúa las operaciones de trazado para el corte de los elementos a sustituir total o

parcialmente, apoyado en croquis previo: 1 Punto.

- No efectúa croquis, o lo hace de forma incorrecta, según el corte a efectuar: 0 Puntos.

4.2 Corte de las diferentes zonas empleando los medios homologados en cada caso.

- El alumno efectúa el corte, empleando los medios homologados por el fabricante, y por el

punto exacto determinado por este: 0,50 Punto.

- No emplea en el corte los medios homologados, ni lo efectúa por las zonas descritas: 0

Puntos.

5.1 Determinar la parametrización de los equipos, según métodos de soldadura a emplear en

cada caso.


92

- Parametriza el alumno los equipos según normas del fabricante teniendo en cuenta la

naturaleza del material a unir y sus espesores: 1 Punto.

- Parametriza los equipos de forma incorrecta: 0,50 Puntos.

- No parametriza los equipos: 0 Puntos.

5.2 Determinar qué tipo de soldadura lleva la pieza en cada zona.

- Determina y aplica el tipo de soldadura a emplear en cada zona, según manuales de

reparación del fabricante: 0,50 Punto.

- No tiene en cuenta el manual de reparación, ni por tanto su metodología: 0 Puntos.

5.3 Comprobar posicionamiento previo de la pieza.

- Sitúa las piezas previamente, antes de aplicar su unión, asegurándose de la correcta

posición: 0,50 Punto.

- No posiciona las piezas: 0 Puntos.

5.4 Comprobar metodología y cronología de la soldadura.

- Comprueba y enumera las fases en la metodología y cronología de la ejecución de la

soldadura según normas del fabricante: 0,50 Punto.

- No tiene en cuenta las fases, ni las enumera: 0 Puntos.

5.5 Comprobar la calidad de la soldadura y desbarbado de cordones.

- Efectúa probetas de ensayo de la soldadura, previo a su ejecución sobre chapas de idénticas

características, y estado de la unión posterior al desbarbado de cordones, analizando los

resultados: 1 Punto.

- No efectúa las pruebas de calidad bajo los criterios anteriormente descritos: 0,50 Puntos.

- No efectúa pruebas de calidad.

6.1 Identificar los materiales y los medios necesarios para el diseño de utillaje.

- Identifica los materiales para la construcción de utillaje y los medios necesarios: 0,50

Punto.

- No identifica el material, o lo efectúa de forma incorrecta, ni lo tiene en cuenta para la

construcción de utillaje: 0 Puntos.

6.2 Realizar el croquis según necesidades y normativas vigentes.

- Describe el utillaje necesario, trazando un croquis previo, según normativas y necesidades:

0,50 Punto.

- No describe el utillaje, o lo hace de forma incorrecta, ni se apoya en un preciso croquis,

según normativa y necesidades: 0 Puntos.

6.3 Diseñar y efectuar la transformación o construcción, justificando el mismo.

- En el diseño para la transformación o nueva construcción, justifica los motivos que le llevan

a efectuar dicha intervención: 0,50 Punto.


93

- No justifica los motivos, o no son convincentes técnicamente para el formador: 0 Puntos.

6.4 Mantener los criterios de previsión de riesgos laborales y seguridad.

- Respeta las normas de seguridad propias de la intervención a realizar: 0,50 Punto.






94







profesionalidad


En una situación real o en práctica de taller, se comprueba que:

1- Analiza y describe las piezas que componen la carrocería.

2- Selecciona y planifican los procesos y métodos de reparación y sustitución de Elementos

Amovibles.

3- Identifica y describe el funcionamiento de los distintos sistemas de elevación y cierre.

4- Selecciona y planifica los procesos y métodos de reparación y sustitución de Elementos

Fijos no estructurales

5- Selecciona y efectúa los procesos en operaciones de trazado de cortes a efectuar y

secciones de ahorro, según métodos indicados en el Manual de Reparación.

6- Parametriza los equipos de soldadura a emplear según espesores y naturaleza de chapa a

emplear.

7- Selecciona y efectúa las técnicas de soldadura más empleadas en elementos

estructurales.

8- Analiza y estudia los útiles existentes, Seleccionando y efectuar los procesos de

transformación y diseño de Utillajes, si fueran necesarios.


Enumerar los elementos amovibles y fijos no

estructurales.

Identificar los elementos afectados en

extensión y profundidad.

Describir el desmontaje y montaje de los

elementos.

Comprobación de situación del elemento

intervenido.





95

Comprobación de operatividad del elemento.

Identificar y enumerar el funcionamiento de

los distintos sistemas de elevación y cierre

Identificar los materiales y los medios

necesarios para el diseño de utillaje.

Realizar el croquis según necesidades y


Diseñar y efectuar la transformación o


Mantener los criterios de previsión de riesgos

laborales y seguridad.

Enumerar los elementos amovibles y fijos no

estructurales.

Identificar los elementos afectados.

Describir el desmontaje y montaje del

elemento

Trazado, marcado y corte de los elementos.

Corte de las diferentes zonas empleando los

medios homologados en cada caso.

Determinar parametrización de los equipos,

según métodos de soldadura a emplear en

cada caso.

Determinar qué tipo de soldadura lleva la

pieza en cada zona.

Comprobar posicionamiento previo de la

pieza.

Comprobar metodología y cronología de la

soldadura.

Comprobar la calidad de la soldadura y

desbarbado de cordones.

Identificar los materiales y los medios

necesarios para el diseño de utillaje teniendo

en cuenta las normativas vigentes.

Realizar el croquis según necesidades y



96

Diseñar y efectuar la transformación o


Mantener los criterios de previsión de riesgos

laborales y seguridad.


Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación:

1.- Identificar diversas Carrocerías.

2.- Clasificar, identificar y enumerar los distintos elementos que componen una carrocería.

3.- Definir y analizar los diferentes métodos de unión de cada elemento.

4.- Definir y comprobar el método de reparación para elementos amovibles.

5.- Metodología de reparación de elementos fijos.

6.- Metodología de sustitución total o parcial de elementos fijos no estructurales.

7.- Parametrizar de equipos.

8.- Método de observación: A partir de un caso de reparación desarrollar los temas

expuestos.




Asimilación de conceptos, principios y procedimientos relativos a:

- Enumerar los elementos amovibles y fijos no estructurales, dentro de una carrocería.

- Identificar los elementos necesarios que se deben desmontar, afectados o no,

describiendo su desmontaje y montaje y posterior comprobación de cotas, comprobando

funcionalidad del elemento.

- Determinar los parámetros que definen la unión amovible, enumerando sus

características.

- Identificar el funcionamiento de los distintos sistemas de elevación y cierre, presentes

en el mercado.

- Determinar la secuencia de operaciones de montaje y desmontaje, según

procedimientos.

- Determinar los parámetros que definen la unión fija de elementos no estructurales

explicando los procedimientos utilizados para realizarlas.

- Determinar los parámetros que intervienen en el proceso de soldeo y la influencia en la

soldadura que se obtendrá.

- Determinar las operaciones de trazado y corte necesarios para la sustitución parcial de


- Determinar los distintos procesos de unión fija utilizados en la unión de elementos

metálicos.


97

- Identificar los materiales y los medios que se deben utilizar en el diseño de utillaje

- Seleccionar e interpretar la documentación técnica y normativa que afecta a la

transformación del utillaje, diseñando el croquis en cada caso, de acuerdo con las

necesidades del utillaje a transformar o fabricar.



correcta.

- Cada respuesta acertada puntúa 0,25.

- El total de respuestas supone el 40% de la puntuación


- Mínimo exigible, el 50% del valor de la máxima

puntuación posible.

- Calculo de puntuación:

PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3)





98

MÓDULO FORMATIVO 2

Denominación: Estructuras de los vehículos.

Código: MF0135_3

Nivel de cualificación: 3

Asociado a la unidad de competencia: UC0135_3: Planificar los procesos de

reparación de estructuras de vehículos, controlando la ejecución de los mismos.

Duración: 130 horas

Objetivo general

Analizar y diagnosticar deformaciones en la estructura del vehículo, determinando el alcance

de los daños y el proceso de reparación a seguir para su conformación, sustitución y

transformación, verificando que los resultados finales se ajustan a las calidades, tiempos y

funcionalidad establecidos.


99

Planificación y control del área de Carrocería

CERTIFICADO:



UA 3 Operatividad final de la reforma.

UNIDAD FORMATIVA 2: Reparación o sustitución de elementos estructurales de

vehículos.

UNIDAD FORMATIVA 3: Planificación y desarrollo de

carrozados y reformas de importancia.

UNIDAD FORMATIVA 1: Diagnóstico de deformaciones estructurales.


vehículos.




UA 1 Geometría espacial de vehículos.

UA 3 Herramientas y útiles utilizados en el posicionamiento y control de estructuras.

UA 2 Equipos y útiles necesarios en la verificación.

UA 3 Métodos y técnicas en los procesos de verificación. Técnicas de diagnóstico.

UA 1 Conceptos asociados a la interpretación técnica del manual.

UA 2 Utilización de bancadas y documentación técnica para la conformación de estructuras.

UA 1 Planificación y desarrollo de reformas de importancia.

UA 2 Métodos y técnicas en la selección de información.


100


ASPECTOS CLAVES A CONTROLAR: El profesor debe de asegurarse que el alumno,

constantemente y durante la totalidad de las practicas, adquiere y desarrolla los

conocimientos de los temas tratados, manifiesta total autonomía para ejecutar y efectuar el

seguimiento, análisis, y evaluación de los procedimientos, tiempos de ejecución, calidad

obtenida en:

- El diagnóstico de deformaciones en la estructura del vehículo, determinando el

alcance de los daños y el proceso de reparación a seguir para su conformación,

verificando que los resultados finales se ajustan a las calidades y tiempos

establecidos.

- Análisis de los daños presentados en elementos estructurales, determinando el

proceso de trabajo a seguir y las herramientas y equipos a emplear para proceder a

su reparación o sustitución, verificando que los resultados finales se ajustan a las

calidades y tiempos establecidos.

- Adoptar las medidas y decisiones necesarias para la planificación y desarrollo de

carrozados y reformas de importancia.

Impartiéndose por el orden cronológico siguiente:

UF1253 Diagnostico de Deformaciones Estructurales.

1. UA1 Geometría espacial de vehículos.

Analizar los métodos de anclaje de los diferentes elementos de la carrocería, procesos

de fabricación, determinar los procesos de reparación o sustitución basándose en la

documentación técnica de los diferentes fabricantes, desarrollando los contenidos:

Sistemas de fuerzas: composición y descomposición, resultante y momentos

resultantes. Representación gráfica: simbología y normalización, técnicas de medición

y embutición, procesos de estampación y ensamblaje. Interpretación de la información

estructural dada por el fabricante, tipos de carrocerías y bastidores y tipos de daños

2. UA2 Equipos y útiles necesarios en la verificación.

Diagnosticar las deformaciones, identificando sobre la estructura del vehículo, los

daños directos, indirectos, arrugas y trazabilidad de las acciones a llevar a cabo para

que recobren su forma primitiva, utilizando los siguientes medios: Elevador, galgas de

nivel, medidor universal, metro, compás de varas, función y características del

alineador, sistemas de elevación de estructuras, útiles para el movimiento de

estructuras deformadas

3. UA3 Procesos de verificación. Técnicas de diagnóstico.

Realizar operaciones de medición en distintas bancadas, comprobando diferencias

entre ellas si existieran, empleando los diferentes sistemas, interpretación de los


101

valores obtenidos, controlando el perfecto posicionamiento de los útiles de sujeción y

amarre, estiraje, fuerzas de tiros y contratiros, y colocación de eslingas de seguridad,

desarrollando las técnicas y métodos siguientes:

Técnicas de verificación de elementos estructurales en pisos, método de verificación

estructural en marcos de puertas, método de verificación de marcos de lunas,

técnicas de control de deformaciones estructurales y método de control de marcos de

capó y maletero.

UF1254 Reparación o sustitución de Elementos Estructurales de Vehículos.

1. UA1 Interpretación técnica del manual.

Análisis y conocimiento de la comercialización de la piezas de recambio, despiece

posible de los elementos, determinar zonas de corte especificadas por el fabricante

en elementos estructurales y no estructurales, determinar zonas de corte en

elementos que afectan a la seguridad activa y pasiva del automóvil.

Análisis de técnicas de unión total o parcial homologadas por el fabricante, teniendo

en cuenta los conceptos siguientes: método de utilización del manual del fabricante,

realización de croquis de fabricantes, deformabilidad y conformabilidad, método de

utilización de programas informáticos, tipos de técnicas de unión y selección del

recambio, simbología del fabricante de la bancada, simbología del fabricante del

vehículo, fichas de control de las torretas de suspensión y otros órganos que afecten

a la seguridad del vehículo.

2. UA2 Utilización de bancadas y documentación técnica para la conformación de

estructuras.

Determinar los diferentes tiros y contratiros a efectuar según las características del

golpe, intensidad y direcciones de fuerzas a aplicar, ángulos de tiro, aplicando los

equipos y medios de seguridad dado la peligrosidad del utillaje a emplear, teniendo

en cuenta a los criterios siguientes: colocación de tiros y contratiros, técnicas de

anclaje, técnicas de estirado de carrocerías, aplicación de fuerzas, aplicación de los

ángulos de tiro, colocación de gatos hidráulicos de tiro.

Utilización de la documentación técnica específica de cada automóvil.

- simbología del fabricante de la bancada.

- simbología del fabricante del vehículo.

- fichas de control de las torretas de suspensión.

3. UA3 Herramientas y útiles utilizados en el posicionamiento y control de

estructuras.

Comprobar la operatividad y comportamiento de las piezas intervenidas en el

vehículo, tolerancias con piezas adyacentes, ajustes entre piezas intervenidas y no

intervenidas, estanqueidad, ausencia de ruidos provocados en la reparación,

empleando para ello el utillaje siguiente: Mordaza de anclaje especial y universal,


102

puntero pantográfico, útiles de la bancada por control positivo, universal, por galgas

de nivel, por sistema óptico de medición y por sistema electrónico de medición.

UF1255 Planificación y desarrollo de carrozados y reformas de importancia.

1. UA1 Planificación y desarrollo de reformas de importancia.

Organización del taller teniendo en cuenta el tipo de transformación a realizar y los

recursos humanos y materiales disponibles. Organización del área de recambios según

parámetros establecidos, teniendo en cuenta los criterios siguientes: planificación y

distribución del trabajo, instalaciones generales del taller, análisis y transformación si

fuera necesario de la estructura de trabajo en las áreas de carrocería, pintura y

mecánica, método de control de los ratios operativos y de gestión. Método de

organización del área de recambios. Sistemas informáticos asociados a la planificación

y desarrollo.

2. UA2 Métodos y técnicas en la selección de información.

Analizar la información técnica del fabricante y legislación vigente en materia de

trasformaciones y reformas, normativa de carrozados, programas informáticos

relacionados con reformas y carrozados, selección de documentación y croquis

específicos para la transformación a realizar, según los criterios siguientes:

- Método de elaboración de croquis y planos.

- Método de uso de la información del fabricante.

- Programas informáticos: Utilización y dominio.

- Técnica de comprobación de la operatividad final.

3. UA3 Operatividad final de la reforma.

Verificar que los trabajos se han llevado a cabo utilizando los recambios homologados

y cumpliendo la metodología descrita por el fabricante, verificar que los elementos

estructurales del vehículo se encuentran dentro de la tolerancia predefinidas por el

fabricante. Comprobar el perfecto reglaje de los elementos intervenidos, verificar que

los elementos mecánicos intervenidos cumplen su función sin alteración alguna,

analizar el aspecto estético final de la operación, cumpliendo las técnicas y métodos

siguientes:

- Técnica de comprobación de los diferentes recambios.

- Técnica de verificación de elementos estructurales.

- Método de comprobación de los ajustes predeterminados.

- Verificación de los sistemas mecánicos.

- Técnica de comprobación del aspecto y calidad final de la reforma.

La evaluación del módulo se efectuará a través de la evaluación de cada una de las unidades

formativas que lo componen, aplicando lo establecido en el apartado correspondiente a las

“Especificaciones de evaluación final. Métodos e instrumentos”.


103

En la totalidad de resultados a comprobar, a través de los distintos métodos e instrumentos,

están representados en el conjunto de criterios de evaluación de cada unidad formativa.

Si el alumno obtiene evaluación positiva en cada unidad formativa, se le considerará apto en

dicho módulo (capacidades adquiridas). En caso contrario, se le considerará no apto

(capacidades no adquiridas).




P1. Control de las distintas fases en el

diagnóstico de deformaciones1. 10 h UF1: UA1, UA2, UA3

P2. Control de las distintas fases en la

reparación y/o sustitución de la deformación

en elementos estructurales1.

12 h UF2: UA1, UA2, UA3

P3. Control de las distintas fases en la

realización de transformaciones y reformas1. 10 h UF3: UA1, UA2, UA3


104




Diagnóstico de deformaciones

estructurales.

50

UA1 Geometría espacial de vehículos. 10 X X

UA2 Equipos y útiles necesarios en la

verificación. 20 X X

UA3 Procesos de verificación. Técnicas

de diagnóstico. 20 X X


Reparación o sustitución de

elementos estructurales de

vehículos.

50

UA1 Interpretación técnica del manual. 20 X X

UA2 Utilización de bancadas y

documentación técnica para la

conformación de estructuras.

20 X X

UA3 Herramientas y útiles utilizados en

el posicionamiento y control de

estructuras.

10 X X


Planificación y desarrollo de

carrozados y reformas de

importancia.

30

UA1 Planificación y desarrollo de

reformas de importancia. 10 X X

UA2 Métodos y técnicas en la selección

de información. 10 X X

UA3 Operatividad final de la reforma. 10 X X


105

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: Diagnóstico de deformaciones estructurales.

Código: UF1253

Duración: 50 horas


RP1: Diagnosticar deformaciones en la estructura del vehículo, determinando el

alcance de los daños y el proceso de reparación a seguir para su conformación

verificando que los resultados finales se ajustan a las calidades y tiempos

establecidos.


106




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Analizar la constitución

de la carrocería, bastidor,

cabina y equipos,

relacionando los distintos

componentes y los métodos

de ensamblaje de los mismos

con los procesos de

fabricación y reparación.


1. Geometría espacial de vehículos: principios del estiraje.

- Sistemas de fuerzas: composición y descomposición.

- Resultante y momentos resultantes.

- Representación gráfica: simbología y normalización.

- Técnicas de medición y embutición.

- Procesos de estampación y ensamblaje.

- Interpretación de la información estructural dada por el

fabricante.

- Tipos de carrocerías y bastidores.

- Tipos de daños.

CE1.1 Analizar los métodos

de ensamblaje de los

diferentes componentes de

la carrocería según los

procesos de fabricación de

los mismos.

CE1.2 Analizar los procesos

de fabricación de cuerpos

huecos, por estampación.

CE1.3 Determinar los procesos de

sustitución y/o reparación de elementos

estructurales, relacionando la constitución

del material y el proceso de fabricación

utilizado.

CE1.4 Determinar los parámetros que se

deben comprobar en la estructura del

vehículo, interpretando la documentación

técnica correspondiente.


107



capacidades:




CONTENIDOS

C2: Diagnosticar las

deformaciones, simuladas o

reales, que puede sufrir la

estructura, a fin de determinar

el procedimiento de reparación

en cada caso.

CONOCIMIENTOS DESTREZAS cognitivas y prácticas 2. Equipos y útiles necesarios en la verificación

- Elevador.

- Galgas de nivel.

- Medidor universal.

- Metro.

- Compás de varas.

- Función y características del alineador.

- Sistemas de elevación de estructuras.

- Útiles para el movimiento de estructuras deformadas.

CE2.1 Identificar sobre una

estructura básica, carrocería,

cabina o chasis:

- Daños directos.

- Daños indirectos.

- Inspección visual de

arrugas. - Acciones a ejercer para devolverla a su estado original.

CE2.2 Utilizar los diferentes aparatos de

medida (compás de varas, galgas de nivel,

utilización de componentes –lunas,

puertas…- utilización de plantillas) para

verificar la estructura y determinar la

necesidad o no, de la bancada.


108



capacidades:







C3: Establecer las operaciones

necesarias para realizar la

conformación y medición de la

estructura en bancada.


3. Métodos y técnicas en los procesos de verificación. Técnicas

de diagnóstico

- Técnicas de verificación de elementos estructurales en pisos.

- Método de verificación estructural en habitáculos de puertas.

- Método de verificación de habitáculos de lunas.

- Técnicas de control de deformaciones estructurales.

- Método de control de habitáculos de capó y maletero. CE3.2 Interpretar los

valores de los parámetros

obtenidos en las

comprobaciones,

comparándolos con los

dados en la documentación

técnica.

- Fichas de medida.

- Fuerzas. - Momentos

CE3.1 Realizar operaciones de medición en

distintas bancadas colocando los útiles en

los puntos de referencia para medir cotas

(control positivo, universales, de utillaje

universal, de calibres, de galgas de nivel,

con sistema óptico de medición, sistemas

electrónicos de medición).

CE3.3 Realizar los distintos controles

siguiendo la metodología establecida,

identificando las zonas de anclaje en

función de la deformación.

- Colocación de los sistemas de fijación y

amarre.

- Colocación de los útiles de estiraje.

- Colocación de la eslinga de seguridad.

- Dirección, fuerza y colocación de los tiros

y contratiros. - Verificación.


109


- Mostrar habilidad en la valoración y exposición de tiempos técnicos.

- Poseer facilidad y capacidad de interpretación del dominio de la geometría de los cuerpos.

- Mostrar habilidad en la interpretación y exposición de planos.

- Mostrar habilidad para trabajar de forma sistemática y cronológica.

- Destreza y seguridad en la realización y exposición de operaciones manuales.





- Orientación del trabajo hacia la calidad y el servicio al cliente.



Bancadas y equipos de medición. Alineador de dirección. Elevadores. Foso de trabajo.

Equipos y herramientas de corte. Cizalla neumática. Prensa hidráulica. Prensa hidráulica para remachado. Equipos de soldadura

MIG/MAG. Equipos para la restauración de tratamientos antisonoros y anticorrosivos.

Herramienta manual (llaves, destornilladores, llave dinamométrica, etc.)


Adoptar medidas y tomar decisiones en el transcurso de una intervención directamente relacionadas con el tipo de reparación, recambios y

materiales a emplear y equipos e instalaciones a utilizar, con la finalidad de solventar cualquier tipo de contingencia que se pueda

presentar en el desarrollo de la actividad.


110

Decidir sobre diferentes permisos o autorizaciones que afecten a las operaciones a realizar en el vehículo.

Conocer las zonas de corte, de refuerzos y tipo de uniones. Conocer los tipos de tratamientos y revestimientos a aplicar.

Presentar, ajustar y montar diferentes conjuntos y grupos auxiliares. Realizar posibles modificaciones del bastidor.


Información y documentación técnica, tanto en soporte informático/papel, relativa a: información técnica del fabricante, manuales de

carrozado, información técnica de los fabricantes y distribuidores de recambios, piezas y accesorios y/o peticiones del cliente. Normativa y

legislación vigente. Normas de uso y manejo de los distintos fabricantes de herramientas y equipos. Libros y manuales técnicos.


111



GEOMETRÍA ESPACIAL DE VEHÍCULOS



C1: Analizar la constitución de la carrocería, bastidor, cabina y equipos, relacionando los

distintos componentes y los métodos de ensamblaje de los mismos con los procesos de

fabricación y reparación.


Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Analizar los métodos de ensamblaje de los diferentes

componentes de la carrocería según los procesos de fabricación

de los mismos.

CE1.2 Analizar los procesos de fabricación de cuerpos huecos,

por estampación.


CE1.3 Determinar los procesos de sustitución y/o reparación de

elementos estructurales, relacionando la constitución del material

y el proceso de fabricación utilizado.

CE1.4 Determinar los parámetros que se deben comprobar en la

estructura del vehículo, interpretando la documentación técnica

correspondiente.


- Mostrar habilidad en la valoración y exposición de tiempos

técnicos.

- Poseer facilidad y capacidad de interpretación del dominio de

la geometría de los cuerpos.


- Mostrar habilidad para trabajar de forma sistemática y

cronológica.

- Destreza y seguridad en la realización y exposición de

1.Geometría espacial de

vehículos:

- Sistemas de fuerzas:

composición y

descomposición.

- Resultante y momentos

resultantes.

- Representación gráfica:

simbología y normalización.

- Técnicas de medición y

embutición.

- Procesos de estampación y

ensamblaje.

- Interpretación de la

información estructural dada

por el fabricante.

- Tipos de carrocerías y

bastidores.

- Tipos de daños.


112

operaciones manuales.





El profesor:

- Expone los diferentes procedimientos geométricos a tener en cuenta en la fabricación de

los automóviles.

- Exposición de los métodos de fabricación y ensamblaje.

- Exposición de los parámetros geométricos a tener en cuenta en una carrocería.

- Exposición de los diferentes sistemas de reparación según construcción del vehículo.

- Comprobar que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de realizar las

operaciones mencionadas.


El alumno:

- Realizar análisis y estudios de diferencias sobre carrocerías, y sus sistemas de fabricación

y diferencias en metodología de reparación, según su geometría.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre carrocerías, analizando las

características y casuísticas de reparabilidad de cada una.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes y su capacidad para exponer el

tema, ejecutarlo, evaluarlo y evaluar al resto del grupo.

Medios

- Equipos audiovisuales

- PCs instalados en red, cañón de proyección e internet

- Software específico de la especialidad

- Pizarras para escribir con rotulador

- Rota folios

- Material de aula

- Mesa y silla para formador

- Mesas y sillas para alumnos

- Manual de reparación. - Croquis de la carrocería. - Baremos de tiempos de intervención.


113


EQUIPOS Y ÚTILES NECESARIOS EN LA VERIFICACIÓN



C2 Diagnosticar las deformaciones, simuladas o reales, que puede sufrir la estructura, a fin

de determinar el procedimiento de reparación en cada caso.


Contenidos


Conocimientos

CE2.1 Identificar sobre una estructura básica, carrocería, cabina o

chasis:

- Daños directos.

- Daños indirectos.

- Inspección visual de arrugas.

- Acciones a ejercer para devolverla a su estado original.


CE2.2 Utilizar los diferentes aparatos de medida (compás de

varas, galgas de nivel, utilización de componentes –lunas,

puertas…- utilización de plantillas) para verificar la estructura y

determinar la necesidad o no, de la bancada.


- Mostrar habilidad en la valoración y exposición de tiempos

técnicos.

- Poseer facilidad y capacidad de interpretación del dominio de la

geometría de los cuerpos.



- Destreza y seguridad en la realización y exposición de operaciones

manuales.


trabajo.


2. Equipos y útiles necesarios

en la verificación

- Elevador.

- Galgas de nivel.


- Metro.

- Compás de varas.

- Función y características del

alineador.

- Sistemas de elevación de

estructuras.

- Útiles para el movimiento

de estructuras deformadas.


114



El profesor:

- Expone las diferentes deformaciones directas e indirectas sufridas en un vehículo y su

verificación.

- Analizar las diferentes deformaciones en función de las piezas y posibilidades de

reparabilidad.

- Enumerar y seleccionar los diferentes equipos de comprobación y su metodología de

aplicación.


operaciones mencionadas.

- Analizar la influencia directa sobre el comportamiento de órganos mecánicos.

- Analizar y enumerar los diferentes equipos de medida y las características y aplicaciones

de cada uno de ellos.


El alumno:

- Exposición por parte de los asistentes de los diferentes aparatos de medida y utilización en

cada parte de la carrocería. Así como metodología de utilización.

- Realizar prácticas con los diferentes aparatos de medida, analizando las diferencias entre

los mismos.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre carrocerías, analizando las

deformaciones y medidas, cuantificando las mismas según los diferentes aparatos,

puntualizando las diferencias existentes.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes de las deformaciones, equipos de

diagnóstico, aplicación de cada uno en cada caso, y su capacidad para exponerlo, ejecutarlo,

evaluarlo y evaluar al resto del grupo.


115

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.


- Mesas y sillas para alumnos recambios, piezas y accesorios y/o peticiones del cliente.

- Normativa y legislación vigente. Normas de uso y manejo de los distintos fabricantes de

herramientas y equipos.

- Libros y manuales técnicos.

- Manual de reparación.

- Croquis de la carrocería.

- Baremos de tiempos de intervención.

- Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromagnéticos básicos.

- Elevador.


- Útiles de la bancada por control positivo.

- Útiles de la bancada universal.

- Útiles de la bancada por galgas de nivel.

- Útiles de la bancada por sistema óptico de medición.

- Útiles de la bancada por sistema electrónico de medición.

- Bancadas con torres integradas.

- Bancada de control positivo.

- Bancada universal.


116


PROCESOS DE VERIFICACIÓN. TÉCNICAS DE DIAGNÓSTICO.



C3: Establecer las operaciones necesarias para realizar la conformación y medición de la

estructura en bancada.


Contenidos


Conocimientos

CE3.2 Interpretar los valores de los parámetros obtenidos en las

comprobaciones, comparándolos con los dados en la


- Fichas de medida.

- Fuerzas.

- Momentos.


CE3.1 Realizar operaciones de medición en distintas bancadas

colocando los útiles en los puntos de referencia para medir cotas

(control positivo, universales, de utillaje universal, de calibres, de

galgas de nivel, con sistema óptico de medición, sistemas

electrónicos de medición).

CE3.3 Realizar los distintos controles siguiendo la metodología

establecida, identificando las zonas de anclaje en función de la

deformación.

- Colocación de los sistemas de fijación y amarre.

- Colocación de los útiles de estiraje.

- Colocación de la eslinga de seguridad.

- Dirección, fuerza y colocación de los tiros y contratiros.

- Verificación.


- Mostrar habilidad en el dominio de la geometría de los cuerpos.


3. Métodos y técnicas en los

procesos de verificación.

Técnicas de diagnóstico

- Técnicas de verificación de

elementos estructurales en

pisos.

- Método de verificación

estructural en habitáculos de

puertas.

- Método de verificación de

habitáculos de lunas.

- Técnicas de control de

deformaciones estructurales.

- Método de control de

habitáculos de capó y

maletero.


117


- Orientación del trabajo hacia la calidad y el servicio al cliente.



- El profesor:

- Expone las diferentes deformaciones directas e indirectas sufridas en un vehículo y sus

sistemas de conformación y verificación.

- Exposición e interpretación de los diferentes parámetros y fichas del vehículo.

- Analizar las diferentes deformaciones, en función de las piezas, posibilidades de

reparabilidad y utillajes a emplear en cada caso.

- Evaluar el marcado de las pautas de las posibles deformaciones, y medición de las

mismas.

- Analizar y enumerar los diferentes equipos de medida y las características y aplicaciones

de cada uno de ellos.


El alumno:

- Realizar análisis de los diferentes tipos de conformación de los elementos deteriorados en

un golpe.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre carrocerías deterioradas, posibilidades

de conformación, medición y evaluación.

- Realización de controles y mediciones en diferentes bancadas y en diferentes fases de la

reparación.

- Comprobar que los asistentes han asimilado la evaluación de las diferentes deformaciones,

equipos de diagnóstico, equipos y sistemas de conformación, aplicación de cada uno en

cada caso, y su capacidad para exponerlo, ejecutarlo, evaluarlo y evaluar al resto del grupo.





- Rota folios.

- Material de aula.


- Mesas y sillas para alumnos recambios, piezas y accesorios y/o peticiones del cliente.

- Normativa y legislación vigente. Normas de uso y manejo de los distintos fabricantes de


- Libros y manuales técnicos


- .Manual de reparación.

- Croquis de la carrocería.


118

- Baremos de tiempos de intervención.

- Elevador. - Medidor universal.










119



APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:

UF1253: UA1, UA2,

UA3. DURACIÓN: 10 h

PRÁCTICA Nº: 1


Seguimiento de las distintas operaciones en el diagnóstico de deformaciones.

DESCRIPCIÓN

Sobre una carrocería deteriorada por un golpe, controlar cronológicamente todas las fases a

efectuar para su total y correcta valoración.




2. Comprobar documentación técnica del vehículo.

3. Analizar la constitución de la carrocería.



6. Evaluar y valorar técnica del daño.


8. Diseñar métodos de actuación según Manuales de Reparación.

9. Elegir utillaje adecuado para una diagnosis correcta.

10. Desmontar los órganos de la zona afectada por el golpe.

11. Subir y anclar vehículo al banco de reparación de carrocería para una diagnosis

exacta.

12. Anclar la Carrocería según zona afectada.

13. Medir y diagnosticar piezas y órganos afectados.


Revisar los elementos siguientes:

14. Elementos de seguridad en célula de habitabilidad.

15. Elementos de cosmética de las carrocerías.

16. Elementos correspondientes a órganos mecánicos.

17. Elementos fijos estructurales no básicos.

18. Elementos fijos estructurales básicos.

19. Medir en diferentes Bancadas.

20. Comprobar zonas afectadas directamente e indirectamente por el golpe.

21. Medir la carrocería en todas sus dimensiones.

22. Diagnosticar zonas afectadas directa e indirectamente,


120

23. Valoración técnica, de piezas a reparar y piezas a sustituir.

24. Colocar medios de tracción y presión.

25. Confeccionar presupuesto teniendo en cuenta metodología de reparación,

cuantificando las desviaciones existentes en las mediciones.

26. Planificar y elaborar métodos de reparación.

27. Cerrar y evaluar la reparación.


CONTROL DE UTILLAJE Y HERRAMIENTAS A EMPLEAR.

Caja de herramienta común

Sistema de elevación.

Banco de carrocería y sus accesorios.

Medición universal.

Utillaje de medición de bancada: Universal, galgas, óptico.

Compás de medición de carrocería.

Útil de comprobación geométrica espacial de la carrocería.

Útil de comprobación de McPherson.

Útil de comprobación de subchasis.

Utillaje especifico de comprobación, según modelo.

Utillaje de medición y reglaje de trenes.

CONTROL DE MATERIALES CONSUMIBLES A EMPLEAR.

Discos Clean Stik.

Discos de púas de alambre.



Exponer práctica a realizar, haciendo hincapié en la casuística de cada carrocería.

Controlar metodología a emplear, en cada pieza y zona de la carrocería.

Controlar los procedimientos que se van a emplear, para la medición, diagnosis y

sistemas de reparación a adoptar.

Controlar los medios a utilizar, utillaje y materiales homologados a emplear.

Cerciorarse que el asistente ha asimilado la totalidad de la práctica.



Controlar metodología y cronología de las pautas, perfectamente delimitadas.



Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada, viendo si se adapta a

los criterios manejados.


121

Comprobar que se tienen en cuenta los distintos métodos de unión en la valoración.

Comprobar que se controlan y se comprueban todas las piezas afectadas.

Analizar la confección del proceso y sistema de reparación.



Una vez realizada.


la práctica, en la ubicación de cada tipo de carrocería, diagnósticos de mediciones

geométricas y soluciones de separabilidad.

Controlar tiempos de ejecución.

Controlar la calidad de la misma:

o No se han dejado piezas por valorar.

o Se han seguido las pautas y criterios establecidos en cada caso.

o Se han tenido en cuenta los materiales de construcción de cada pieza y la

política de reparabilidad de cada una de ellas.

o Se ha analizado profundamente el despiece de las zonas afectadas.

Controlar la ejecución, seguimiento, análisis de evolución, involución y evaluación de

metodología homologada, tiempos de ejecución y calidad obtenida en la reparación



1- Análisis de métodos de ensamblajes y

fabricación.


CE1.1, CE1.2.

2- Definir procesos de reparación o

sustitución, según documentación técnica

del vehículo.


CE1.3, CE1.4.

3- Diagnosticar deformaciones, analizando

estructuras utilizando los diferentes útiles de

medida homologados.

Conforma a los criterios, CE2.1, CE2.2

4- Establecer las intervenciones necesarias

para efectuar la medición, realizando las

operaciones de medición, comprobando

parámetros, y ejecutando los distintos

1.1 Análisis de los diferentes métodos de

ensamblaje empleados en la fabricación de

vehículos.

2.1 Análisis de la documentación del vehículo

para definir la sustitución o reparación de la

zona afectada.

3.1 Identificar sobre una estructura básica,

carrocería, cabina o chasis, los daños

presentados.

3.2 Clasificación de los daños.

4.1 Utilizar los diferentes aparatos de medida

4.2 Determinar la necesidad o no, de la

bancada para la detección de deformaciones,

y decidir qué tipo de bancada a emplear.


122

controles.


CE3.1, CE3.2, CE3.3.

4.3Realizar operaciones de medición en

distintas bancadas.

4.4 Comienzo de avaluación según orden previamente establecido, en función de la magnitud y profundidad del golpe.




1 Análisis de los diferentes métodos de ensamblaje empleados en la fabricación de

vehículos.

- Analiza los diferentes tipos de ensamblaje empleados en fabricación, en los diferentes

componentes de la carrocería: 1 Punto.

- No analiza las diferentes modalidades de ensamblaje, y/o no las tiene en cuenta, para la

reparación: 0 Puntos.

2.1 Análisis de la documentación del vehículo para definir la sustitución o reparación de la

zona afectada.

- Analiza y aplica el manual de reparación y documentación técnica, para definir la reparación

o sustitución: 1 Punto.

- No analiza la documentación técnica existente: 0 Puntos.

3.1 Identificar sobre una estructura básica, carrocería, cabina o chasis, los daños

presentados.

- Identifica sobre un a sobre una estructura de carrocería, los daños directos e indirectos, ocasionados y acciones a ejercer para su recomposición: 1 Punto. - Identifica los daños, de forma incorrecta: 0,50 Puntos. - No identifica los daños: 0 Puntos. 3.2 Clasificación de los daños.

- Clasifica los daños correctamente teniendo en cuenta los sistemas de reparación a aplicar:

1 Punto.

- -No tiene en cuenta la metodología correcta de reparación: 0 Puntos. 4.1 Utilizar los diferentes aparatos de medida.

- Diagnostica los daños correctamente utilizando los aparatos de medida homologados, para

determinar el tipo de intervención: 1 Punto.

- Para el diagnostico, no utiliza aparatos de medida o los utiliza sin la metodología correcta de

utilización: 0 puntos.


123

4.2 Determinar la necesidad o no, de la bancada para la detección de deformaciones, y

decidir qué tipo de bancada a emplear.

- Determina en función del golpe la necesidad e utilizar la bancada, y qué tipo de bancada ajustada a criterios estrictamente técnicos: 2 Puntos. - No determina si existe la necesidad o no de utilizar la bancada: 0 Puntos. 4.3 Realizar operaciones de medición en distintas bancadas.

- Realiza operaciones de control en distintas bancadas, colocando los útiles en los puntos de referencia para medir cotas: 1 Punto. - No realiza operaciones de medición o las realiza de forma incorrecta: 0 puntos. 4.4 Comienzo de avaluación según orden previamente establecido, en función de la magnitud y profundidad del golpe. - Lleva a cabo la evaluación según normas establecidas, dentro de los manuales de

reparación, piezas amovibles, piezas estructurales, etc.: 2 Puntos.

- No lleva orden establecido en el proceso de evaluación: 0 puntos.





124







profesionalidad


En una situación real o en practica de taller, se comprueba que:

1- Se analizan los métodos de ensamblajes y fabricación.

2- Se definen y planifican los procesos de reparación o sustitución, según documentación

técnica del vehículo.

3.- Se Define y establece el orden de diagnostico de deformaciones, analizando estructuras

utilizando los diferentes útiles de medida y diagnosis.

4- Se definen y planifican las intervenciones necesarias para efectuar la reparación,

realizando las operaciones de medición, comprobando parámetros, y ejecutando los distintos

controles.

5- Se comprueba que no ha quedado ningún elemento sin evaluar y valor.


Análisis de los diferentes métodos de

ensamblaje empleados en la fabricación de

vehículos.

Análisis de la documentación del vehículo

para definir la sustitución o reparación de la

zona afectada.

Identificar sobre una estructura básica,

carrocería, cabina o chasis, los daños

presentados.

Clasificación de los daños.

Utilizar los diferentes aparatos de medida

Determinar la necesidad o no, de la bancada

para la detección de deformaciones, y decidir





125

qué tipo de bancada a emplear.

Realizar operaciones de medición en distintas

bancadas.

Comienzo de avaluación según orden

previamente establecido, en función de la

magnitud y profundidad del golpe.


Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación.

1.-Analiza la constitución de Carrocerías.

2.- Clasifica los elementos afectados en un siniestro.

3.- Evalúa y valora de daños.

4.- Utiliza los varemos de tiempos homologados por los fabricantes.

5.- Método de observación: Aplicación de las fases mencionadas.




Asimilación de conceptos, principios y procedimientos, relativos a:

- Analizar los métodos de ensamblaje de los diferentes componentes de la carrocería según

los procesos de fabricación de los mismos, así como de los cuerpos huecos, por

estampación.

- Determinar los procesos de sustitución y/o reparación de elementos estructurales,

relacionando la constitución del material y el proceso de fabricación utilizado.

- Determinar los parámetros que se deben comprobar en la estructura del vehículo,

interpretando la documentación técnica correspondiente.

- Identificación de daños.

- Definición de los diferentes aparatos de medida a emplear.

- Interpretación de los valores de los parámetros obtenidos en las comprobaciones.

- Definición y enumeración de operaciones de medición a realizar en distintas bancadas

colocando los útiles en los puntos de referencia a medir.

- Definición y enumeración de operaciones a realizar los distintos controles siguiendo la

metodología establecida, identificando las zonas de anclaje en función de la deformación.


126



correcta.

Cada respuesta acertada puntúa 0,25

El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación ponderada final obtenida en la Unidad Formativa. Mínimo exigible, el 50% del valor de la máxima. Calculo de puntuación: PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3). Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax.).




127

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: Reparación o sustitución de elementos estructurales de vehículos.

Código: UF1254

Duración: 50 horas


RP2: Analizar los daños presentes en elementos estructurales, determinando el

proceso de trabajo a seguir y las herramientas y equipos a emplear para proceder a

su reparación o sustitución, verificando que los resultados finales se ajustan a las

calidades y tiempos establecidos.


128




capacidades:




CONTENIDOS

C1: Interpretar el manual del

fabricante en sustituciones

totales o parciales siguiendo

las indicaciones de zonas de

corte en función de los daños.


1. Conceptos asociados a la interpretación técnica del manual

- Método de utilización del manual del fabricante.

- Realización de croquis de fabricantes.

- Teoría de deformabilidad y conformabilidad.

- Método de utilización de programas informáticos

- Tipos de técnicas de unión.

- Selección del recambio.

3. Documentación técnica de las estructuras del vehículo.

- Simbología del fabricante de la bancada.

- Simbología del fabricante del vehículo.

- Fichas de control de las torretas de suspensión.

CE1.1 Interpretar

técnicamente el manual del

fabricante.

- Despieces del vehículo.

- Técnicas de unión.

- Comercialización del

recambio.

- Limitaciones de la

operación observadas por el

fabricante.

CE1.2 Determinar las zonas de corte en

sustituciones totales o parciales.

- Zonas de corte determinadas por el

fabricante.

- Zonas de corte en elementos estructurales

y no estructurales.

- Determinación y localización de la zona

de corte.


129



capacidades:




CONTENIDOS

C2: Conformar totalmente la

estructura y método de

ensamblaje siguiendo las

indicaciones de zonas de



2. Utilización de bancadas para la conformación de estructuras

- Colocación de tiros y contratiros.

- Técnicas de anclaje.

- Técnicas de estirado de carrocerías.

- Aplicación de fuerzas.

- Aplicación de los ángulos de tiro.

- Colocación de gatos hidráulicos de tiro.

3. Documentación técnica de las estructuras del vehículo.

- Simbología del fabricante de la bancada.

- Simbología del fabricante del vehículo.

- Fichas de control de las torretas de suspensión.

CE2.1 Determinar los tiros y

contratiros necesarios.

- Colocación de los tiros y

contratiros.

- Fuerzas a aplicar.

- Seleccionar el tipo de ángulo

de tiro.

CE2.2 Efectuar tiros y contratiros en la

estructura.

CE2.3 Aplicar normas de uso y

seguridad en equipos y medios, así

como las de seguridad personal.


130



capacidades:




CONTENIDOS

C3: Comprobar la

operatividad y

comportamiento final del

vehículo siguiendo las

indicaciones de zonas de



4. Herramientas y útiles utilizados en el posicionamiento y

control de estructuras.

- Mordaza de anclaje especial y universal.

- Puntero pantográfico.

- Útiles de la bancada por control positivo, universal, por galgas

de nivel, por sistema óptico de medición y por sistema

electrónico de medición.

- Cadenas homologadas por el fabricante.

- Mordazas de estiraje.

- Pinzas para tracción.

- Accesorio de tracción manual para las torretas Mcpherson.

- Eslingas de seguridad.

CE3.1 Comprobar el resultado final de la

reparación y su comportamiento.

- Comprobar la tolerancia en piezas

adyacentes.

- Comprobar el ajuste de las piezas

reparadas o sustituidas.

- Controlar la estanqueidad en cristales o

lunas afectadas en la reparación.

CE3.2 Verificar la ausencia de ruidos desde

el interior.


131


- Poseer facilidad y capacidad de dominio de la geometría de los cuerpos.

- Mostrar habilidad para la interpretación y exposición de documentación

- Poseer conocimientos de interpretación y facilidad de exposición de planos.

- Poseer conocimientos técnicos de la Geometría de Órganos Mecánicos.


- Poseer capacidad de adaptación para trabajar en equipo.

- Destreza y seguridad en las operaciones manuales.

- Cumplimiento de normas de calidad y servicio al cliente.




Equipos y herramientas de corte. Cizalla neumática. Prensa hidráulica. Prensa hidráulica para remachado.

Equipos de soldadura MIG/MAG. Equipos para la restauración de tratamientos antisonoros y anticorrosivos.

Herramienta manual (llaves, destornilladores, llave dinamométrica, etc.).





Decidir sobre diferentes permisos o autorizaciones que afecten a las operaciones a realizar en el vehículo. Conocer las zonas de corte, de

refuerzos y tipo de uniones. Conocer los tipos de tratamientos y revestimientos a aplicar. Presentar, ajustar y montar diferentes conjuntos y

grupos auxiliares. Realizar posibles modificaciones del bastidor.


132


Información y documentación técnica, tanto en soporte informático, papel, relativa a: información técnica del fabricante, manuales de




133



INTERPRETACIÓN TÉCNICA DEL MANUAL.



C1: Interpretar el manual del fabricante en sustituciones totales o parciales siguiendo las

indicaciones de zonas de corte en función de los daños.


Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Interpretar técnicamente el manual del fabricante.

- Despieces del vehículo.

- Técnicas de unión.

- Comercialización del recambio.

- Limitaciones de la operación observadas por el fabricante.


CE1.2 Determinar las zonas de corte en sustituciones totales o

parciales.

- Zonas de corte determinadas por el fabricante.

- Zonas de corte en elementos estructurales y no estructurales.

- Determinación y localización de la zona de corte.


- Poseer facilidad y capacidad de dominio de la geometría de los

cuerpos.

- Mostrar habilidad para la interpretación y exposición de

documentación.

- Poseer conocimientos de interpretación y facilidad de exposición

de planos.





1. Conceptos asociados a la

interpretación técnica del

manual

- Método de utilización del

manual del fabricante.

- Realización de croquis de

fabricantes.

- Teoría de deformabilidad y

conformabilidad.

- Método de utilización de

programas informáticos

- Tipos de técnicas de unión:

- Selección del recambio.

3. Documentación técnica de

las estructuras del vehículo.

- Simbología del fabricante de

la bancada.

- Simbología del fabricante

del vehículo.

- Fichas de control de las

torretas de suspensión.


134



El profesor:

- Expone las diferentes tipos de documentación editada y homologada por los diferentes

fabricantes.

- Analiza la documentación y funcionalidad de la misma.

- Análisis de documentación en las zonas de corte y medios para efectuarlos.

- Utiliza cada tipo de documentación en cada caso.

- Hacer exponer al grupo los temas tratados y sus casuísticas diferentes.


operaciones de corte en elementos estructurales.

- Análisis y trazabilidad de nuevas documentaciones no existentes, o carencias de los

existentes.


El alumno:

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre documentación, recambios,

separabilidad, sustitución, cortes y secciones de ahorro, ya documentadas u otras a tener en

cuenta en cada caso, según golpes.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes de la documentación,

reparabilidad, equipos y sistemas de corte y unión, y equipos de ejecución, aplicación de

cada uno en cada caso, y su capacidad para exponerlo, ejecutarlo y evaluar al resto del

grupo.





- Rota folios.

- Material de aula.



- Manual de reparación.

- Documentación técnica especifica.


135


UTILIZACIÓN DE BANCADAS Y DOCUMENTACION TECNICA PARA LA CONFORMACIÓN DE ESTRUCTURAS.



C2: Conformar totalmente la estructura y método de ensamblaje siguiendo las indicaciones

de zonas de corte en función de los daños


Contenidos


Conocimientos

CE2.1 Determinar los tiros y contratiros necesarios.

- Colocación de los tiros y contratiros.

- Fuerzas a aplicar.

- Seleccionar el tipo de ángulo de tiro.


CE2.2 Efectuar tiros y contratiros en la estructura.

CE2.3 Aplicar normas de uso y seguridad en equipos y medios,

así como las de seguridad personal.



cuerpos.


documentación.

- Ser capaz de interpretar y exponer planos.

- Poseer conocimientos técnicos de la Geometría de Órganos

Mecánicos.



- - Destreza y seguridad en las operaciones manuales.


2. Utilización de bancadas

para la conformación de

estructuras

- Colocación de tiros y

contratiros.

- Técnicas de anclaje.

- Técnicas de estirado de

carrocerías.

- Aplicación de fuerzas.

- Aplicación de los ángulos de

tiro.

- Colocación de gatos

hidráulicos de tiro.

3. Documentación técnica de

las estructuras del vehículo.

- Simbología del fabricante de

la bancada.

- Simbología del fabricante

del vehículo.

- Fichas de control de las

torretas de suspensión.


136



El profesor:

- Expone el órgano a intervenir, comprobando que en dicha operación no se va a ver

afectada la Seguridad Pasiva del Vehículo.

- Expone los diferentes tipos de ensamblajes fijos.

- Expone las diferentes tipos de reparaciones según el tipo de bancadas, ángulos, tiros,

contratiros y fuerzas a emplear, intensidad y dirección de las mismas.

- Analiza la documentación y funcionalidad de las mismas.

- Hacer exponer al grupo los temas tratados y sus casuísticas diferentes.

- Comprobar que los asistentes, han comprendido y exponen la forma de interpretar y

exponer la utilización de las diferentes bancadas, sus accesorios y método de utilización de

las mismas.


El alumno:

- Posicionamiento de la bancada, dependiendo del modelo a intervenir.

- Metodología de posicionamiento del vehículo en la bancada.

- Análisis de metodología de intervención.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre bancadas y conformación de

estructuras.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes de la documentación,

reparabilidad, equipos y sistemas de conformación de estructuras.


137

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.


- Mesas y sillas para alumnos del cliente.

- Normativa y legislación vigente.

- Normas de uso y manejo de los distintos fabricantes de herramientas y equipos.

- Libros y manuales técnicos



- Equipo multifunción para el desabollado desde el exterior




Elevador.









- Accesorio de tracción manual para las torretas McPherson.

- Tirantes para evitar descuadramientos.


- Torre de tiro.

- Escuadra de tiro tipo «L».






138


HERRAMIENTAS Y ÚTILES UTILIZADOS EN EL POSICIONAMIENTO Y CONTROL DE ESTRUCTURAS.



C3: Comprobar la operatividad y comportamiento final del vehículo siguiendo las

indicaciones de zonas de corte en función de los daños.


Contenidos


Conocimientos


CE3.1 Comprobar el resultado final de la reparación y su

comportamiento.

- Comprobar la tolerancia en piezas adyacentes.

- Comprobar el ajuste de las piezas reparadas o sustituidas.

- Controlar la estanqueidad en cristales o lunas afectadas en la

reparación.

CE3.2 Verificar la ausencia de ruidos desde el interior.



cuerpos.


documentación.

- Ser capaz de interpretar y exponer planos.



4. Herramientas y útiles

utilizados en el

posicionamiento y control de

estructuras.

- Mordaza de anclaje especial

y universal.

- Puntero pantográfico.

- Útiles de la bancada por

control positivo, universal, por

galgas de nivel, por sistema

óptico de medición y por

sistema electrónico de

medición.

- Cadenas homologadas por el

fabricante.


- Pinzas para tracción.

- Accesorio de tracción

manual para las torretas

Mcpherson.



139



El profesor:

- Expone los métodos, útiles y herramientas utilizados en el posicionamiento y control de

estructuras, mordazas, pinzas, etc.

- Expone el posicionamiento de las piezas, tolerancias, ubicación, ajustes y funcionalidad.

- Analiza la documentación existente y funcionalidad de la misma.

- Asociación de la documentación a la práctica real del taller.

- Hace exponer al grupo los temas tratados y sus casuísticas diferentes.

- Comprueba que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de interpretar, la

funcionalidad de los órganos después de una reparación.


El alumno:

- Realizar análisis y control individual y colectivo de los órganos afectados.

- Coprobar situación y ubicación del órgano intervenido, tolerancias, ajustes, funcionalidad.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre vehículos, en materia de análisis y

controles finales de reparaciones, zonas a controlar de forma sistemática, y definir y

documentar otras posibles.

- Comprobar que se verifica que en la intervención no se ha visto afectada la Seguridad

Pasiva del Vehículo.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes de los diferentes accesorios a

utilizar en cada caso, los resultados obtenidos y su capacidad para exponerlo, ejecutarlo y

evaluar al resto del grupo.


140

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.


- Mesas y sillas para alumnos del cliente.

- Normativa y legislación vigente.

- Normas de uso y manejo de los distintos fabricantes de herramientas y equipos.

- Libros y manuales técnicos.







Elevador.









- Accesorio de tracción manual para las torretas McPherson.

- Tirantes para evitar descuadramientos.


- Torre de tiro.

- Escuadra de tiro tipo «L».






141



A LAS QUE RESPONDE:

UF1254: UA1,

UA2, UA3. DURACIÓN: 12 h

PRÁCTICA Nº: 2


Seguimiento de las distintas operaciones en la reparación y/o sustitución de la deformación

en elementos estructurales de vehículos.

DESCRIPCIÓN

Sobre una carrocería deteriorada por un golpe, sustituir parcialmente un larguero delantero, reparando las zonas de anclaje al resto de la carrocería.


1. Controlar y verificar posicionamiento por parte del operario, de los elementos de

seguridad específicos de la sección, aplicando normas específicas de uso de este tipo

de utillajes.

2. Analizar Manuales de los Fabricantes.




6. Elegir la ficha del vehículo.

7. Elegir utillaje adecuado para una diagnosis correcta.

8. Desmontar los órganos de la zona afectada por el golpe.

9. Medir las cotas afectadas.

10. Diagnosticar piezas y órganos afectados.



13. Analizar comercialización y despiece de las partes afectadas.

14. Simbología de piezas y operaciones.

15. Diseñar métodos de actuación según Manuales de Reparación.


16. Subir y anclar el coche al banco de reparación.

17. Analizar croquis del fabricante.

18. Revisar técnicas sobre deformabilidad y conformabilidad en estructuras metálicas.

19. Analizar y estudiar técnicas de estirado, de los tiros y combinación de tiros y

contratiros a efectuar, según desviación.

20. Estudiar aplicación de ángulos, tiros y fuerzas.

21. Elegir gatos y bombas a utilizar en cada caso y resto de accesorios.

22. Cadenas y eslingas específicas de estiraje, combinación de movimientos.

23. Complementos de seguridad.


142

24. Comprobar operatividad y resultados obtenidos, efectuando distintas medidas sobre la

carrocería.

25. Sustituir piezas que no admiten reparación según métodos establecidos.

26. Emplear métodos de unión homologados en cada caso.

27. Repetir dichas acciones cuantas veces sean necesarias para el correcto acabado de la

Reparación.

28. Controlar todos los órganos afectados, comprobando su total de funcionalidad y demás

características primitivas, ausencias de ruidos, estanqueidad y ajustes de piezas.



Herramienta y utillaje de carácter común del chapista.

Sistemas de elevación.

Banco de Carrocería sistemas diferentes de control y resto de accesorios.

Torres de estiraje.

“L” de estiraje.

Elementos hidráulicos de tracción y presión.

Equipo de soldadura MIG-MAG.

Equipo de soldadura por resistencia.

Equipo de extracción de golpes multifunción.

Compás de medición y detección de deformación de huecos.

Medidor de geometría espacial de la carrocería.

Galgas de medición y nivelación.

Aplicador de anticorrosivos.

Pistola sopladora.

CONSUMIBLES:


Anticorrosivos.




Analizar tipo de deformación.

Controlar metodología a emplear.

Definir los métodos a utilizar, utillaje y materiales a emplear.

Cerciorarse que el asistente va asimilando paulatinamente la totalidad de la práctica

a realizar.




143

Controlar la metodología y cronología de las pautas, perfectamente delimitadas.



Hacer que el alumno exponga cual es la metodología emplear, según el golpe a

reparar, teniendo siempre en cuenta las casuísticas especiales.

Controlar los métodos de corte y unión de la pieza a sustituir.

Comprobar que el asistente, es capaz de desarrollar la práctica, exponerla, explicarla,


Una vez realizada.



Controla la diagnosis del golpe.

Controla los métodos a emplear en la reparación.


o Estado de las zonas de unión.

o Estado de las piezas sustituidas.

o Se han seguido las pautas y criterios establecidos en cada caso.

o Se ha tenido en cuenta los materiales de construcción de cada pieza y la

política de reparabilidad de cada una de ellas.

o Se ha analizado profundamente el despiece de las zonas afectadas.

Controla la ejecución, seguimiento, análisis de evolución, involución y evaluación de




1- Interpretación de Manuales y



CE1.1.

2- Definir zonas de corte, teniendo en cuenta

que no se encuentre afectada la seguridad

pasiva de la carrocería. Definir métodos de

unión.

Conforme a los criterios de evaluación, CE1.2

3- Definir formas de efectuar acciones de

tiros contratiros y ángulos, efectuar los

1.1 Interpretar técnicamente el manual del

fabricante.

2.1Determinar las zonas de corte en

sustituciones totales o parciales

2.2 Definir el utillaje de corte a emplear en

cada caso según manual.

2.3 Control de la utilización de soldadura.

2.4 Parametrización de equipos.

2.5 Control de calidad de ejecución de

soldadura.

3.1 Determinar y describir los tiros,

contratiros y fuerzas necesarias a aplicar,


144

mismos aplicando normas de seguridad

específicas.

Conforma a los criterios de evaluación,

CE2.1, CE2.2, CE2.3.

4- Comprobar operatividad final de las piezas

intervenidas.


CE3.1, CE3.2.

describiendo el ángulo de tiro. 3.2 Efectuar

tiros y contratiros en la estructura.

3.3 Aplicar normas de uso y seguridad en

equipos y medios, así como las de seguridad

personal.

4.1 Controlar todos los órganos afectados,

comprobando su total de funcionalidad y

demás características primitivas




1.1 Interpretar técnicamente el manual del fabricante.

- El alumno, analiza e interpreta correctamente el manual de reparación, diferenciando

perfectamente los despieces, comercialización del recambio y técnicas de unión: 1 Punto.

- No analiza el anual, y por tanto desconoce su contenido con exactitud: 0 puntos.

2.1 Determinar las zonas de corte en sustituciones totales o parciales.

- Determina las zonas de corte, concretando si han de ser cortes totales o parciales de las

piezas según criterios del manual: 1 Punto.

- Determina las zonas pero sin criterios establecidos: 0,50 Puntos.

- No determina las zonas de corte con exactitud: 0 puntos.

2.2 Definir el utillaje de corte a emplear en cada caso según manual.

- Define el medio de corte a emplear, según criterios del fabricante teniendo en cuenta si es o

no elemento estructural: 1 Punto.

- No define que medio de corte se ha de emplear, o lo determina de forma errónea: 0 puntos.

2.3 Control de la utilización de soldadura.

- Define que tipo de soldadura ha de emplearse en cada zona basándose en criterios descritos

por el fabricante: 1 Punto.

- Los criterios de soldadura definidos por el alumno son diferentes a los recomendados por el

fabricante: 0 Puntos.

2.4 Parametrización de equipos.

- Parametriza los equipos, teniendo en cuenta la naturaleza y espesor de las chapas a soldar,

según parámetros del fabricante: 1 Punto.

- Parametriza los equipos fuera de criterios: 0,50 Puntos.


145

- No parametriza los equipos: 0 puntos.

2.5 Control de calidad de ejecución de soldadura.

- Efectúa ensayos sobre probetas de material de idénticas características al material a soldar,

comprobando los resultados obtenidos: 1 Punto.

- No efectúa ensayos de calidad, por lo que es difícil controlar la misma: 0 Puntos.

3.1 Determinar y describir los tiros, contra tiros y fuerzas necesarias a aplicar, describiendo el

ángulo de tiro.

- Determina y describe previamente los tiros, contra tiros, fuerzas y ángulos a efectuar para la

reparación, teniendo en cuenta el manual de utilización de la bancada: 1 Punto.

- No determina previamente los acciones a efectuar, o las describe fuera de las normas

recomendadas por el fabricante: 0 puntos.

3.2 Efectuar tiros y contra tiros en la estructura.

- Efectúa tiros y contra tiros en la estructura, según los criterios previamente definidos,

basándose en las normas utilización del fabricante: 1 punto.

- Efectúa los tiros y contra tiros sin metodología, o con una metodología no homologada por el

fabricante: 0 puntos.

3.3 Aplicar normas de uso y seguridad en equipos y medios, así como las de seguridad

personal.

- Emplea los medios de seguridad en equipos y medios, así como los de seguridad personal,

definidos por el fabricante: 1 Punto.

- No utiliza medios de seguridad, o los emplea fuera del criterio recomendado por el

fabricante: 0 puntos.

4.1 Controlar todos los órganos afectados, comprobando su total de funcionalidad y demás

características primitivas.

- Comprueba la operatividad y funcionalidad de las piezas, teniendo en cuenta, tolerancias,

estanqueidad, ausencia de ruidos, etc.: 1 Punto.

- No comprueba la operatividad de las piezas, o no lo realiza con el criterio adecuado, según

cotas y tolerancias del fabricante: 0 puntos.





146







profesionalidad


En una situación real o en práctica de taller, se comprueba que:

1.- Se analiza e interpreta la metodología y operatividad indicada por el Manual.

2.- Se definen y planifican de las zonas de corte y unión.

3.- Se selecciona y define la ejecución de las diferentes formas de efectuar acciones de

tiros contratiros, dirección de fuerzas, y ángulos, efectuando los mismos aplicando normas

de seguridad específicas.

4.- Selección y parametrización de equipos a emplear.

5.- Comprueba y verifica la calidad y operatividad final de las piezas intervenidas.


Interpretar técnicamente el manual del

fabricante.

Determinar las zonas de corte en

sustituciones totales o parciales

Definir el utillaje de corte a emplear en cada

caso según manual.

Control de la utilización de soldadura.

Parametrización de equipos.

Control de calidad de ejecución de soldadura.

Determinar y describir los tiros, contratiros y

fuerzas necesarias a aplicar, describiendo el

ángulo de tiro.

Efectuar tiros y contra tiros en la estructura.

Aplicar normas de uso y seguridad en equipos





147

y medios, así como las de seguridad personal.

Controlar todos los órganos afectados,

comprobando su total de funcionalidad y

demás características primitivas


Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación, desarrollar

las fases.

1.-Metodología de trabajo según Manual de Reparación.

2.- A partir de una carrocería definir los croquis a efectuar para trazar los cortes.

3.- A partir de una carrocería afectada por un siniestro, identifica las acciones a seguir para

devolverla su forma original.

4.- Método de observación: Obtención del resultado final a partir de la intervención de una

carrocería afectada por siniestro.





-Interpretar técnicamente el manual del fabricante: Despieces del vehículo, técnicas de

unión, comercialización del recambio.

- Determinar las zonas de corte y unión en sustituciones totales o parciales.

- Elegir los equipamientos adecuados según uniones

- Determinar los tiros, contra tiros y reenvíos necesarios a efectuar.

- Aplicar normas de uso y seguridad en equipos y medios, así como las de seguridad

personal.

- Determinar los parámetros de comprobación final comprobando el resultado final de la

reparación y su comportamiento: Definiendo las fases de comprobación de la tolerancia en

piezas adyacentes, ajustes, estanqueidad y ausencias de ruidos.



correcta.


El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación ponderada final obtenida en la Unidad Formativa. Mínimo exigible, el 50% del valor de la máxima. Calculo de puntuación: PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3).


148

Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax.).




149

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: Planificación y desarrollo de carrozados y reformas de importancia.

Código: UF1255

Duración: 30 horas


RP3: Adoptar las medidas y decisiones necesarias para la planificación y

desarrollo de carrozados y reformas de importancia.


150




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Planificar y desarrollar el

sistema de trabajo empleado

en las reformas de vehículo y

carrozados.


1.- Planificación y desarrollo.

- Organización del taller:

- Planificación.

- Instalaciones generales del taller.

- Planificación de la estructura de trabajo en las áreas de

carrocería, pintura y mecánica.

- Método de control de los ratios operativos y de gestión.

- Método de organización del área de recambios.

- Sistemas informáticos asociados a la planificación y desarrollo.

CE1.1 Organizar el taller realizando planes

de distribución de áreas de trabajo,

analizando los requisitos de puesta en

marcha, relacionando las cargas de trabajo

con los recursos humanos y materiales.

CE1.2 Organizar el área de recambios,

planificando la distribución física de un

almacén y el control de existencias,

realizando inventario anual y generando

una base de datos con medios

informáticos.


151



capacidades:




CONTENIDOS

C2 Analizar la información

técnica referente a normativas,

legislaciones y procedimientos

a realizar en la operatividad

del conjunto.


2.- Métodos y técnicas en la selección de información.

- Método de elaboración de croquis y planos.

- Método de uso de la información del fabricante.

- Programas informáticos: Utilización y dominio.

- Técnica de comprobación de la operatividad final. CE2.1 Seleccionar la

información del fabricante

en carrozados y reformas de

importancia.

CE2.2 Seleccionar la

normativa de carrozados y

legislación vigente.

CE2.3 Seleccionar el

programa informático

relacionado con el

conjunto.

CE2.4 Elaborar croquis y planos para

realizar transformaciones.

- Identificar problemas usuales que se

suelen producir.

- Decidir sobre los diferentes permisos o

autorizaciones que afectan a las

operaciones a realizar.


152



capacidades:




CONTENIDOS

C3 Comprobar y verificar que

el desarrollo de la operatividad

final se ajusta a la normativa

vigente y a la reforma

solicitada por el cliente.


3.- Operatividad final de la reforma

- Técnica de comprobación de los diferentes recambios.

- Técnica de verificación de elementos estructurales.

- Método de comprobación de los ajustes predeterminados.

- Verificación de los sistemas mecánicos.

- Técnica de comprobación del aspecto y calidad final de la

reforma.

CE3.1 Comprobar los

diferentes recambios en

función del fabricante, la

ubicación, la colocación y

la resistencia.

CE3.4 Comprobar que en

los diferentes trabajos se

han seguido los ajustes

predeterminados.

CE3.6 Comprobar que el

aspecto estético y la

calidad del acabado de los

trabajos realizados

confieren al vehículo las

características necesarias.

CE3.2 Verificar que se han llevado a cabo

los trabajos de reforma establecidos,

cumpliendo los estándares de calidad

exigidos.

CE3.3 Verificar que los elementos

estructurales del vehículo se encuentran

dentro de la tolerancia.

CE3.5 Verificar que los sistemas

mecánicos afectados se han reparado o

sustituido correctamente.


153


-- Poseer habilidad para la interpretación de documentación.

- Poseer habilidades en el trazado y exposición de planos.

- Poseer conocimientos de interpretación y exposición de planos.


- Ser capaz de adaptarse a trabajar en equipo.


- Mostrar facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de trabajo

- Poseer conocimiento del aprovisionamiento del recambio necesario y su política de stockaje.






Equipos y herramientas de corte. Cizalla neumática. Prensa hidráulica. Prensa hidráulica para remachado.

Equipos de soldadura MIG/MAG. Equipos para la restauración de tratamientos antisonoros y anticorrosivos.

Herramienta manual (llaves, destornilladores, llave dinamométrica, etc.).






154

Decidir sobre diferentes permisos o autorizaciones que afecten a las operaciones a realizar en el vehículo. Conocer las zonas de corte, de

refuerzos y tipo de uniones. Conocer los tipos de tratamientos y revestimientos a aplicar. Presentar, ajustar y montar diferentes conjuntos y

grupos auxiliares. Realizar posibles modificaciones del bastidor.


Información y documentación técnica, tanto en soporte informático, papel, relativa a: información técnica del fabricante, manuales de




155



PLANIFICACIÓN Y DESARROLLO DE REFORMAS DE IMPORTANCIA.



C1 Planificar y desarrollar el sistema de trabajo empleado en las reformas de vehículo y

carrozados.



Conocimientos


CE1.1 Organizar el taller realizando planes de distribución de

áreas de trabajo, analizando los requisitos de puesta en marcha,

relacionando las cargas de trabajo con los recursos humanos y

materiales.

CE1.2 Organizar el área de recambios, planificando la distribución

física de un almacén y el control de existencias, realizando

inventario anual y generando una base de datos con medios

informáticos.


- Poseer habilidad para la interpretación de documentación.

- Poseer habilidades en el trazado de planos.

- Poseer conocimientos de interpretación y exposición de planos.


- Ser capaz de adaptarse a trabajar en equipo.

1.- Planificación y desarrollo.

- Organización del taller:

- Planificación.

- Instalaciones generales del

taller.

- Planificación de la

estructura de trabajo en las

áreas de carrocería, pintura y

mecánica.

- Método de control de los

ratios operativos y de gestión.

- Método de organización del

área de recambios.

- Sistemas informáticos

asociados a la planificación y

desarrollo.


156



El profesor:

- Expone la documentación legislativa y técnica en, materia de trasformaciones.

- Expone los diferentes tipos de reformas existentes, formas de ejecución de las mismas,

programa la ejecución y aprovisionamiento del recambio, en casos específicos.

- Expone aquellas zonas que no admiten transformación, sistemas de frenos, órganos

electrónicos, sistemas de dirección, etc.

- Expone las zonas en cuyas proximidades no se debe de actuar, air bac, BSI, etc.

- Comprueba el grado de asimilación de los alumnos, en materia de transformaciones en

vehículos, según prestaciones de servicio solicitadas.

- Expone al grupo los temas tratados y transformaciones posibles en los diferentes tipos de

carrocerías.

- Analiza que los asistentes, exponen y han comprendido la forma de interpretar los planos

y la documentación del origen de la transformación.


El alumno:

- Realiza, analiza y controla, los temas expuestos y los conocimientos adquiridos.

- Realizar sobre un modelo determinado, las necesidades de piezas para la ejecución de

una transformación, preferiblemente hacer el aprovisionamiento en forma de kit de

montaje.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo los diseños y controles

de transformaciones posibles.

- Comprobar la total asimilación por parte del resto los asistentes de las diferentes formas

de controlar, analizar, diseñar e interpretar la forma de ejecutar transformaciones y

carrozados en vehículos.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación legislativa en materia de posibles modificaciones y reformas de

importancia.

- Documentación técnica del fabricante del vehículo en materia de transformaciones.


157


MÉTODOS Y TÉCNICAS EN LA SELECCIÓN DE INFORMACIÓN.



C2 Analizar la información técnica referente a normativas, legislaciones y procedimientos

a realizar en la operatividad del conjunto.



Conocimientos

CE2.1 Seleccionar la información del fabricante en carrozados y

reformas de importancia.

CE2.2 Seleccionar la normativa de carrozados y legislación

vigente.

CE2.3 Seleccionar el programa informático relacionado con el

conjunto.


CE2.4 Elaborar croquis y planos para realizar transformaciones.

- Identificar problemas usuales que se suelen producir.

- Decidir sobre los diferentes permisos o autorizaciones que

afectan a las operaciones a realizar.


- Ser capaz de interpretar, aplicar y exponer la documentación.


cuerpos.

- Mostrara habilidad para efectuar sistemáticamente controles de

calidad.

- Poseer habilidad en interpretación y exposición de planos.



trabajo.

2.- Métodos y técnicas en la

selección de información.

- Método de elaboración de

croquis y planos.

- Método de uso de la

información del fabricante.

- Programas informáticos:

Utilización y dominio.

- Técnica de comprobación de

la operatividad final.


158



El profesor:

- Expone la documentación legislativa y técnica existente en materia de transformaciones y

carrozados.

- Analiza e informa sobre las diferentes normativas vigentes en materia de transformaciones y

carrozados.

- Analiza la documentación técnica en materia de homologaciones, permisos y autorizaciones.

- Expone al grupo las transformaciones y carrozados posibles en los diferentes tipos de

carrocerías, y la homologación de las diferentes marcas y su operatividad final.

- Analiza y comprueba que los asistentes han comprendido y asimilado la forma de interpretar

la legislación vigente.


El alumno:

- Realiza y analiza las normativas existentes e interpretación de las mismas.

- Planifica y realiza prácticas en grupos de dos personas, de transformaciones y carrozados

sobre un vehículo según normativas vigentes.

- Prepara los diferentes permisos y autorizaciones que afecten a las transformaciones

efectuadas.

- Define si la transformación efectuada debe o no pasar la ITV.

- Comprueba la total asimilación por parte del resto de los asistentes de las diferentes formas

de controlar, analizar, diseñar e interpretar la forma de ejecutar transformaciones y carrozados

en vehículos, respetando normativas vigentes y documentación inherente.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación legislativa y técnica sobre posibles modificaciones de importancia.

- Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromecánicos básicos

- Diferentes equipos de extracción y colocación de lunas



- Equipos de soldadura por puntos

- Equipo multifunción para el desabollado desde el exterior


159

- Herramientas básicas en el conformado de chapa y aluminio





- Elevador.


160


OPERATIVIDAD FINAL DE LA REFORMA.



C3 Comprobar y verificar que el desarrollo de la operatividad final se ajusta a la normativa

vigente y a la reforma solicitada por el cliente.



Conocimientos

CE3.1 Comprobar los diferentes recambios en función del

fabricante, la ubicación, la colocación y la resistencia.

CE3.4 Comprobar que en los diferentes trabajos se han seguido

los ajustes predeterminados.

CE3.6 Comprobar que el aspecto estético y la calidad del acabado

de los trabajos realizados confieren al vehículo las características

necesarias.


CE3.2 Verificar que se han llevado a cabo los trabajos de reforma

establecidos, cumpliendo los estándares de calidad exigidos.

CE3.3 Verificar que los elementos estructurales del vehículo se

encuentran dentro de la tolerancia.

CE3.5 Verificar que los sistemas mecánicos afectados se han

reparado o sustituido correctamente.


- Poseer conocimiento del aprovisionamiento del recambio

necesario y su política de stockaje.


cuerpos.

- Mostrar habilidad para efectuar sistemáticamente controles de

calidad.

- Poseer conocimientos de interpretación y exposición de planos

de planos.



3.- Operatividad final de la

reforma

- Técnica de comprobación de

los diferentes recambios.

- Técnica de verificación de

elementos estructurales.

- Método de comprobación de

los ajustes predeterminados.

- Verificación de los sistemas

mecánicos.

- Técnica de comprobación del

aspecto y calidad final de la

reforma.


161

trabajo.




El profesor:

- Expone las transformaciones en vehículos, control de resultados finales a verificar y la

funcionalidad de las mismas.

- Analiza la documentación y la funcionalidad de la misma, los objetivos logrados

adaptándose a solicitudes de clientes.

- Expone al grupo los temas tratados y las transformaciones posibles en los diferentes tipos

de carrocerías.

- Analiza que los asistentes han asimilado y comprendido los controles finales de

funcionalidad, estética, calidad y adaptación a solicitudes del cliente, según normativas

vigentes.


El alumno:

- Realiza sobre un modelo determinado, los controles finales de calidad, estética,

adaptándose a los estándares de calidad empleados en fabricación.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas sobre un vehículo, de los controles

mencionados y su operatividad final.

- Analiza y verifica, que no se han visto afectados ninguno de los órganos sobre los cuales

está prohibido efectuar transformaciones.

- Analizar que no se ha visto afectada la Seguridad Activa ni pasiva del vehículo durante la

transformación.

- Comprueba la total asimilación por parte del resto de los asistentes de las diferentes

formas de interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar e imponer sistemas de control de

calidad y funcionalidad, y operatividad final.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación sobre posibles modificaciones de importancia.

- Caja herramientas y útiles para el desmontaje de elementos electromecánicos

básicos.

- Diferentes equipos de extracción y colocación de lunas


162










- Elevador.




RESPONDE:

UF1255:UA1,

UA2, UA3 DURACIÓN: 10 h

PRÁCTICA Nº: 3


Seguimiento de las distintas operaciones en la realización de una trasformación o reforma de

importancia autorizadas a efectuar sobre vehículos.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de un vehículo furgón carrozado de serie en su fabricación, para la utilización de transporte de viajeros, efectuar una reforma para transporte de mercancías.


1. Controlar y verificar posicionamiento por parte del operario, de los elementos de


2. Planificar y desarrollar sistemas de trabajo.

3. Planificar el área de recambios.

4. Seleccionar documentación del fabricante.

5. Seleccionar normativas que afectan a la trasformación.


7. Asignar tiempos de intervención.


9. Comprobar documentación del fabricante en materia de reformas concretas.

10. Elegir la ficha del vehículo.

Operaciones de acción directa.

11. Procesos y cronología de reparación según fabricante y modelo.

12. Desmontar asientos y acondicionamiento de sus anclajes.

13. Desmontar cinturones de seguridad y acondicionamiento de sus anclajes.

14. Eliminar guarnecidos internos.

15. Eliminado de ventanillas.


163

16. Diseño, trazado y corte de paneles internos, según geometría del vehículo.

17. Panelados internos, según acondicionamiento de mercancía a transportar.

18. Posicionamiento aislamiento, cabina carga.

19. .Control final de calidad, comprobando si la reforma se corresponde con la legislación

vigente y cumple los requisitos en ella solicitados.

20. Control de calidad final, según metodología del fabricante.

21. Verificación del total y perfecto funcionamiento de todos los órganos mecánicos y de

carrocería afectados por la reforma.


UTILLAJE Y HERRAMIENTAS

Herramienta común de chapista.

Herramientas de corte.

Equipo de soldadura MIG-MAG.

Equipo de soldadura por resistencia.

Compás de medición.

Cinta métrica.

Aplicador de anticorrosivos.

CONSUMIBLES


Anticorrosivos.

Kit de transformados especiales.



Exponer práctica a realizar, haciendo hincapié en la normativa técnica y legal

existente.

Controlar metodología a emplear.

Controlar secuencialmente los métodos que se van a emplear.




Seguir pautas previamente expuestas.

Controlar metodología y cronología de las pautas, perfectamente delimitadas.

Controlar si se llevan a efecto las normas estipuladas según legislación.



Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada.

Controlar los métodos de unión de las piezas a sustituir.



164

Cerciorarse que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, exponerla, explicarla,


Una vez realizada.

El profesor comprobará que el alumno ha asimilado y comprendido perfectamente la

práctica.

Controlar la correcta utilización de la documentación técnica y en materia de

legislación existente.

Controlar tiempos de ejecución.

Controlar la calidad de la misma:

Controlar la ejecución, seguimiento, análisis de evolución, involución y evaluación de

la metodología homologada, tiempos de ejecución y calidad obtenida en la

reparación.



1- Organización y Planificación y

distribución de taller.


CE1.1.

2- Organización de Sección de Recambios y

aprovisionamiento de piezas.


CE1.2

3- Selección de documentación a emplear

(documentación del fabricante y

documentación legislativa según reforma).

Conforma a los criterios, CE2.1, CE2.2,

CE2.3.

4- Desmontaje de elementos para realizar la

transformación. Elaboración de planos y

croquis, según documentación.


CE2.4.

5- Realización de la transformación y

1.1 Controlar que la organización de taller sea

la adecuada realizando planes de

distribución de áreas de trabajo.

2.1 Controlar la Organización del área de

recambios, planificando la distribución física

de un almacén y controlando el stock

existente.

3.1 Analizar y seleccionar la información del

fabricante en carrozados y reformas de

importancia.

3.2 Analizar y seleccionar la normativa de

carrozados y legislación vigente.

3.3 Seleccionar el programa informático

relacionado con el conjunto.

4.1 Controlar la elaboración de croquis y

planos para realizar transformaciones.

5.1 Identificar si los recambios se


165

comprobación de la operatividad de la

transformación, recambios y métodos

utilizados, comprobando el aspecto estético

y funcional de todos los órganos afectados.

Conforme a los criterios de evaluación, 3.1,

CE3.2, CE3.3, CE3.4, CE3.5, CE3.6.

corresponden con la transformación a realizar.

5.2 Control de realización, según metodología

de los fabricantes.

5.3 Comprobar que en los diferentes trabajos

se han seguido los ajustes predeterminados.

5.4 Comprobar que la calidad y aspecto de

acabado se corresponden con el vehículo.

5.5 Verificar que en la transformación se

cumplen los estándares de calidad.

5.6 Verificar que los elementos estructurales

se encuentran dentro de la tolerancia.

5.7 Verificar que los sistemas mecánicos

afectados se han reparado o sustituido

correctamente.




1.1 Controlar que la organización de taller sea la adecuada realizando planes de distribución

de áreas de trabajo.

- Realiza planes de distribución de trabajo, teniendo en cuenta el potencial humano y los

medios existentes en el taller: 0,50 Puntos.

- Realiza planes de trabajo pero no tiene en cuenta los criterios definidos: 0,25 Puntos.

- No planifica la distribución de trabajo: 0 puntos.

2.1 Controlar la Organización del área de recambios, planificando la distribución física de un

almacén y controlando el stock existente.

- Controla la sección de recambios en función de las necesidades de cobertura de servicio:

0,50 Puntos.

- Controla la sección de recambios, paro sin criterios de servicio validos: 0,25 Puntos.

- No organiza ni programa el suministro de recambios: 0 puntos.

3.1 Analizar y seleccionar la información del fabricante en carrozados y reformas de

importancia.

- Analiza y selecciona la información del fabricante en materia de trasformaciones, para cada

marca y modelo: 1 Punto.

- No analiza ni tiene en cuenta en su totalidad la información del fabricante: 0 Puntos.


166

3.2 Analizar y seleccionar la normativa de carrozados y legislación vigente.

- Analiza y selecciona la documentación en materia de normativa sobre carrozados y reformas

de importancia, según legislación vigente: 1 Punto.

- No analiza dicha documentación: 0 Puntos.

3.3 Seleccionar el programa informático relacionado con el conjunto.

- Analiza y selecciona el programa informático adecuado, teniendo en cuenta las casuísticas del conjunto: 0,50 Puntos. - Selecciona un programa, pero sin tener en cuenta el funcionamiento del conjunto: 0 puntos.

4.1 Controlar la elaboración de croquis y planos para realizar transformaciones.

- Elabora croquis de las diferentes transformaciones, según normativas vigentes: 1 Punto.

- Elabora planes pero fuera de los criterios definidos: 0,50 Puntos.

- No elabora croquis: 0 puntos.

5.1 Identificar si los recambios se corresponden con la transformación a realizar.

- Identifica los recambios necesarios en cada trasformación, en función del fabricante: 0,50

Puntos.

- No identifica los recambios y por tanto no tiene en cuenta los criterios del fabricante: 0

puntos.

5.2 Control de realización, según metodología de los fabricantes.

- Controla que la trasformación se ha realizado según metodología del fabricante: 0,50 Punto.

- Controla la metodología de realización, pero no la contrasta con la del fabricante: 0,25

Puntos.

- No controla la metodología: 0 puntos.

5.3 Comprobar que en los diferentes trabajos se han seguido los ajustes predeterminados.

- Comprueba, que en las diferentes operaciones, se han seguido los ajustes preestablecidos: 1

Punto.

- controla los ajustes pero sin tener en cuenta los criterios preestablecidos: 0,50 Puntos.

- No comprueba los ajustes: 0 puntos.

5.4 Comprobar que la calidad y aspecto de acabado se corresponden con el vehículo.

- Comprueba que la transformación, no ha afectado a los estándares de calidad dados por el

fabricante al vehiculo en su construcción: 1 Punto.

- No contrasta la calidad obtenida en la zona afectada por la trasformación respecto al resto

del vehículo: 0 Puntos.

5.5 Verificar que en la transformación se cumplen los estándares de calidad.

- Contrasta que los niveles de calidad logrados, se corresponden con los estándares

establecidos por la administración y fabricantes para cada marca, modelo y trasformación:

establecidos: 1 Punto.


167

- No contrasta los estándares de calidad, o lo efectúa sin tener en cuenta la totalidad de los

criterios establecidos: 0 Puntos.

5.6 Verificar que los elementos estructurales se encuentran dentro de la tolerancia.

- Verifica que las tolerancias existentes en los elementos estructurales, se corresponden con

las especificadas por el fabricante: 1 punto.

- No verifica dichas tolerancias: 0 puntos.

5.7 Verificar que los sistemas mecánicos afectados se han reparado o sustituido

correctamente.

- Verifica que los elementos mecánicos afectados, se han reparado o sustituido correctamente

guardando su perfecta y total funcionalidad: 1 Punto.

- No lo comprueba o lo efectúa de forma incorrecta o incompleta: 0 puntos.





168







profesionalidad


En situación real o en prácticas de taller, se comprueba que:

1.- Se organiza y planifica de taller de acuerdo a los procedimientos establecidos.

2.- Se organiza la sección de recambios, aprovisionando el recambio necesario en cada

transformación o reforma.

3.- Se analiza y selecciona la documentación técnica del fabricante y legislativa a emplear

en cada caso

4.- Se efectúa el desmontaje de elementos para realizar la transformación y elaboración de

planos y croquis, según documentación.

5.- Se efectúa la transformación según la metodología del fabricante teniendo en cuenta la

normativa legal vigente.

6.- Se comprueba la operatividad de la transformación, recambios y métodos utilizados,

comprobando el aspecto estético y funcional de todos los órganos afectados.


Controlar que la organización de taller sea la

adecuada realizando planes de distribución

de áreas de trabajo.

Controlar la Organización del área de

recambios, planificando la distribución física

de un almacén y controlando el stock

existente.

Analizar y seleccionar la información del

fabricante en carrozados y reformas de

importancia.

Analizar y seleccionar la normativa de

carrozados y legislación vigente.





169

Seleccionar el programa informático

relacionado con el conjunto.

Controlar la elaboración de croquis y planos

para realizar transformaciones.

Identificar si los recambios se corresponden

con la transformación a realizar.

Control de realización, según metodología de

los fabricantes.

Comprobar que en los diferentes trabajos se

han seguido los ajustes predeterminados.

Comprobar que la calidad y aspecto de

acabado se corresponden con el vehículo.

Verificar que en la transformación se cumplen

los estándares de calidad.

Verificar que los elementos estructurales se

encuentran dentro de la tolerancia.

Verificar que los sistemas mecánicos

afectados se han reparado o sustituido

correctamente.


Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación, aplicar u

efectuar las normas técnicas y legales de trasformación y reformas de importancia.

1.-A partir del taller disponible y la transformación a realizar, efectúa la forma de planificar

el taller.

2.- En función de la transformación a realizar, comprueba el aprovisionamiento de recambio.

3.- Identifica la documentación empleada y el análisis y utilización de la misma.

4.- Método de observación: Consecución de la reforma pretendida y funcionalidad deseada

de la misma.


170





- La definición de los planes de distribución de áreas de trabajo, teniendo en cuenta las

cargas de trabajo con los recursos humanos y materiales.

- La organización física y existencial del recambio.

- La seleccionar la información del fabricante y legislación vigente en materia de carrozados

y reformas de importancia.

- Definición de la elaboración de croquis y planos para realizar transformaciones.

- El control la intervención, comprobando que los diferentes recambios, ajuste y tolerancias,

aspecto estético y calidad de acabado.

- Verificación de que se han llevado a cabo los trabajos de reforma establecidos, cumpliendo

los estándares de calidad exigidos, las tolerancias con que se han efectuado y normal

funcionamiento de los mismos.



correcta.


El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación

ponderada final obtenida.


posible.2,75







171

MÓDULO FORMATIVO 3

Denominación: Preparación y embellecimiento de superficies.

Código: MF0136_3


Asociado a la unidad de competencia: UC0136_3 Planificar los procesos de

protección, preparación y embellecimiento de superficies, controlando la ejecución

de los mismos.


Objetivo general

Planificar y controlar los procesos y medios necesarios para la preparación, igualación de

superficies y aplicación de pinturas de fondo y pinturas de acabado, verificando que los

resultados finales se ajustan a las calidades y tiempos establecidos, corrigiendo los posibles

defectos y daños producidos.


172

CERTIFICADO:


UA 3 Técnicas de reconstrucción de

superficies



UNIDAD FORMATIVA 2: Planificación y control de los

procesos de embellecimiento y decoración de superficies.

UNIDAD FORMATIVA 1: Planificación, control y

ejecución de los procesos de protección, preparación e igualación de superficies.


vehículos.

MÓDULO FORMATIVO 1 Elementos amovibles y fijos no estructurales



UA 1 Colorimetría.

UA 2 Procesos de pintado en reparación, herramientas y equipos.

UA 5 Control de calidad.

UNIDAD FORMATIVA 3: Planificación y control de los

procesos de corrección de defectos en el acabado y

decoración de superficies.

UA 1 Causas de daños de la pintura de acabado.

UA 2 Técnicas de corrección de

defectos.

UA 3 Control de calidad final previo a la entrega del vehículo.

UA 1 Técnicas de protección contra

la corrosión

UA 2 Documentación de técnicas de

preparación de fondos.

UA 4 Técnicas de protección, igualación y embellecimiento.


173


ASPECTOS CLAVES A CONTROLAR: El profesor debe asegurarse de que el alumno,

constantemente, durante la totalidad de las practicas, adquiere y desarrolla los conocimientos

para controlar los temas tratados, manifiesta total autonomía para ejecutar, y efectuar el

seguimiento, análisis y evaluación de la metodología, tiempos de ejecución, calidad obtenida

en la ejecución de:

- Planificación y control de los procesos, y medios necesarios para la preparación,

igualación de superficies y aplicación de pinturas de fondo, verificando que los

resultados finales se ajustan a las calidades y tiempos establecidos.

- Planificación y control de los procesos, y medios necesarios para la preparación y

aplicación de la pintura de acabado, verificando que los resultados finales se ajustan a

las calidades y tiempos establecidos.

- Planificación y control de los procesos, y medios necesarios para la corrección de

daños y defectos en las operaciones de pintado.


UF1256 Planificación, Control y Ejecución de los procesos de Protección, Preparación

e Igualación de Superficies.

1. UA1 Técnicas de Protección contra la Corrosión.

Identificar las zonas afectadas por el efecto de corrosión, analizando las causas que la

han producido, para determinar el proceso de restauración adecuado, teniendo en

cuenta los niveles de calidad exigidos, llevando a cabo los procesos y productos

siguientes: recubrimientos con aceites y grasas, sellado con ceras, recubrimientos con

pinturas y barnices, recubrimiento plástico, recubrimientos metálicos, protección

anódica, fosfatado banderizado, pavonado.

2. UA2 Documentación de técnicas de preparación de fondos..

Analizar la información difundida por los fabricantes de pintura, seleccionar la más

adecuada según casos, y el equipamiento necesario para su aplicación, teniendo en

cuenta el tipo de vehículo y nivel de calidad exigido, según los procesos siguientes y

controles de calidad definidos: recubrimientos con aceites y grasas, sellado con ceras,

recubrimientos con pinturas y barnices, recubrimiento plástico, recubrimientos

metálicos, protección anódica, fosfatado banderizado, pavonado.

Control del estado del vehículo al entrar en el taller de pintura, control de la calidad

en la fase de reparación y la fase de terminación, utilización de los productos

adecuados al método de reparación elegido, tratamiento previo o preparación de la

superficie.

3. UA3 Técnicas de Reconstrucción de Superficies.


174

Analizar las diferentes capas de productos de protección empleadas, utilizando para

ello técnicas de lijado, determinar el producto a emplear en cada caso, teniendo en

cuenta capas a aplicar, espesores a lograr según casuística del problema presentado y

acabado final que se pretende lograr, exponiendo y explicando el procedimiento a

llevar a cabo para la preparación de la superficie, haciendo uso de los equipos de

protección homologados y aplicando los productos siguientes: recubrimientos, sellados

con ceras, recubrimientos con imprimaciones, aparejos, masillas, pinturas y barnices,

recubrimiento plástico, recubrimientos metálicos, fosfatado banderizado.

Equipos de protección: máscara de polvo, máscaras de carbono activado, guantes de

protección química.

4. UA4 Técnicas de protección, igualación y embellecimiento.

Aplicar las técnicas de acuerdo a los procesos de igualación y embellecimiento de

superficies, utilizando los equipos, herramientas y utillajes específicos. Desarrollar los

procesos según especificaciones técnicas del fabricante, respetando las normas de

seguridad y medioambientales establecidas, desarrollando los procesos siguientes:

recubrimientos, sellados con ceras, recubrimientos con imprimaciones, aparejos,

masillas, pinturas y barnices, recubrimiento plástico, recubrimientos metálicos,

fosfatado banderizado.

Equipos de protección: máscara de polvo, máscaras de carbono activado, guantes de

protección química.

5. UA5 Control de Calidad.

Realizar controles de calidad parciales en las diferentes fases del proceso, verificando

que se han eliminado todos los restos de óxido y se ha protegido la superficie contra

futuros procesos de corrosión; verificar el espesor de las diferentes capas y resultados

obtenidos; comprobar que los diferentes productos se aplican bajo las estrictas normas

del fabricante, comprobando finalmente que la superficie resultante está en perfectas

condiciones de recibir la pintura de acabado final, que se guardan los controles y

tratamientos siguientes:

- Control del estado del vehículo al entrar en el taller de pintura.

- Control de la calidad en la fase de reparación.

- Utilización de los productos adecuados al método de reparación elegido.

-Tratamiento previo o preparación de la superficie.

UF 1257 Planificación y control de los procesos de embellecimiento y decoración de

superficies.

1. UA1 Colorimetría.

Analizar y definir los procesos a definir en los procedimientos de color a utilizar,

atendiendo a los diferentes criterios colorísticos, colores cromáticos, cromáticos,

neutros y metalizados perlados, eligiendo el tipo de laca y barniz a utilizar, eligiendo el


175

tipo de tinte básico a emplear atendiendo a criterios coloristicos, aplicando los

métodos de síntesis sustractiva, en las proporciones indicadas por el fabricante y sus

variaciones en cada caso según tonalidad, aplicando probetas y placas testigo para

comprobar resultados, teniendo en cuenta los siguientes conceptos:

- Principios elementales de colorimetría: daltonismo, luz y color, mezcla aditiva,

mezcla sustractiva, metamerismo.

- El color en la carrocería: monocapa sólidos, bicapa sólidos y metalizados tricapas

perlados, de efecto.

- Orientaciones para la mezcla e igualación de colores: Colores cromáticos, colores

acromáticos, colores neutros, colores metalizados y perlados, códigos de colores y su

formulación

2. UA2 Procesos de pintado en reparación, herramientas y equipos.

Definir los sistemas de enmascarado a llevar a cabo según zonas de vehículo a pintar y

casuísticas especiales, respondiendo a criterios de calidad estandarizados,

identificando zonas que deben de ser enmascaradas, teniendo en cuenta el tipo de

soporte y compatibilidad con el producto enmacascarador, empleando los útiles

recomendados en cada caso, evitando defectos en el enmascarado tales como bolsas,

arrugas, bordes extremos.

Aplicación de lacas, adaptándose a los procesos descritos, porcentaje de mezclas,

técnicas de aplicación, y tiempos y temperaturas del horno. Empleo de los diferentes

útiles y equipos, según normas de utilización, devolviendo las características

primitivas a la superficie intervenida, según los procesos y equipos siguientes:

Procesos.

- Proceso de pintado: 1K, 2K...., proceso de pintado al agua, proceso de pintado

de piezas de aluminio, proceso de pintado de vehículos completos, proceso de

pintado de grandes superficies, pinturas de acabado:

▫ Monocapa colores sólidos.

▫ Bicapa colores sólidos y metalizados.

▫ Tricapa colores perlados y de efecto.

Herramientas y equipos de pintado.

- Equipos de generación, distribución, regulación y purificación de aire comprimido.

- Equipos de aplicación.

- Pistolas convencionales de succión o gravedad, pistolas de alta tasa de

transferencia: HVL o híbridas

Equipos de secado:

- Por convección de aire caliente, por IR de onda corta o media, por UV

- Equipos auxiliares utilizados en la zona de pintura:

- Limpiadoras de pistolas, recicladoras, venturas, empaquetadoras de papel.


176

UF1258 Planificación y control de los procesos de corrección de defectos en el

acabado y decoración de superficies.

1. UA1 Causas de daños de la pintura de acabado.

Análisis y planificación de las intervenciones a llevar a cabo en la corrección de

defectos producidos en los procesos de pintado, identificando y clasificando el tipo de

material pintado, seleccionando las técnicas de corrección de defectos, seleccionando

el área afectada y de intervención, según las causas que provocan los daños más

frecuentes y sus técnicas de corrección:

Causas de producción de defectos.

- Defectos por inadecuada preparación de la superficie.

- Defectos por incorrecta mezcla, aplicación y secado de productos.

- Defectos por uso incorrecto de la pistola aerografía.

- Defectos por mantenimiento incorrecto de equipos e instalaciones.

- Defectos por falta de control sobre las condiciones ambientales de aplicación:

Humedad, Temperatura, Polvo

- Defectos por agentes externos: Agentes biológicos, Climáticos, De origen

industrial, Mecánicos

2. UA2 Técnicas de corrección de defectos.

Reparar los daños ocasionados definiendo las técnicas apropiadas según el tipo de

defecto, preparación de superficies mediante aplicación de aparejo que permitan un

correcto acabado final, preparar la tonalidad adecuada, diluir las pinturas en las

mezclas proporcionales recomendadas, aplicando las pinturas con las técnicas

recomendadas, aplicando técnicas de corrección de defectos:

- Corrección de defectos sin proceder al repintado: Técnicas de corte, técnicas de

abrasión y pulido.

- Corrección de defectos con repintado: Repintado completo, repintado parcial o

técnicas de difuminado.

3. UA3 Control de calidad final previo a la entrega del vehículo.

Selección de productos para pulir y abrillantar las piezas adyacentes a las reparadas.

Selección de productos para el limpiado de gomas, guarnecidos y restos de piezas

pulverizadas. Control de calidad atendiendo a los criterios siguientes: homogeneidad

en el tono de gomas y guarnecidos, igualdad en tonalidad y brillo de pintura, ausencia

de resto de defectos, color, brillo, opacidad, sangrados, rechupados, descolgones,

hervidos, aguas, rayas, bordes lijados etc. Verificación del correcto posicionamiento de

logotipos y anagramas, funcionamiento de elementos eléctricos y mecánicos

intervenidos, concretando los elementos siguientes: franquicias de puertas, capós y

parachoques, funcionamiento adecuado de los cierres de puertas y capós, ajuste y

funcionamiento de los sistemas de alumbrado e indicadores de dirección,

estanqueidad del vehículo (correcto sellado de puertas, capós, y cristales), limpieza

general del vehículo.


177





están representados el conjunto de criterios de evaluación de cada unidad formativa.







P1. Seguimiento de las distintas fases en los procesos de protección e igualación de superficies

1.

12 h UF1256: UA1, UA2, UA3, UA4,

UA5.

P2. Seguimiento de las distintas fases en

los procesos de embellecimiento y

decoración de superficies1.

10 h UF1257: UA1, UA2, UA3

P3. Seguimiento de las distintas fases en

los procesos de corrección de defectos en el

acabado y decoración de superficies1.

10 h UF1258:UA1, UA2, UA3.


178




Planificación, control y ejecución de

los procesos de protección,

preparación e igualación de

superficies.

60

UA1 Técnicas de protección contra la

corrosión. 20 X X

UA2 Documentación de técnicas de

preparación de fondos. 10 X X

UA3 Técnicas de reconstrucción de

superficies. 10 X X

UA4 Técnicas de protección, igualación

y embellecimiento. 10 X X

UA5 Control de calidad. 10 X X


Planificación y control de los

procesos de embellecimiento y


60

UA1 Colorimetría. 30 X X

UA2 Procesos de pintado en reparación,

herramientas y equipos. 30 X X


Planificación y control de los

procesos de corrección de defectos

en el acabado y decoración de

superficies.

60

UA1 Causas de daños de la pintura de

acabado. 20 X X

UA2 Técnicas de corrección de

defectos. 20 X X

UA3 Control de calidad final previo a la entrega del vehículo.

20 X X


179

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: Planificación, control y ejecución de los procesos de protección,

preparación e igualación de superficies.

Código: UF1256

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1 en lo

referente al control de calidad de productos y técnicas aplicadas para la igualación

de superficies.

RP1: Planificar y controlar los procesos y medios necesarios para la preparación,

igualación de superficies y aplicación de pinturas de fondo, verificando que los

resultados finales se ajustan a las calidades y tiempos establecidos.


180




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Planificar los procesos a

realizar teniendo en cuenta

los niveles de ocupación de

las diferentes áreas del

trabajo del taller y la carga de

trabajo de los diferentes

operarios.


1. Técnicas de protección contra la corrosión

- Recubrimientos con aceites y grasas.

- Sellado con ceras.

- Recubrimientos con pinturas y barnices.

- Recubrimiento plástico

- Recubrimientos metálicos

- Protección anódica

- Fosfatado banderizado

- Pavonado.

CE1.1 Identificar las zonas

afectadas por procesos de

corrosión, analizar las causas

que lo provocan y determinar el

proceso adecuado de

mantenimiento y restauración.

CE1.2 Obtener la información

necesaria, para determinar las

posibles causas que han

provocado los procesos de

corrosión.

CE1.3 Determinar el procedimiento

más adecuado a aplicar en función

de:

- Nivel de acabado o calidad deseado.

- Tiempo disponible

- Rentabilidad del producto


181



capacidades:




CONTENIDOS

C2: Mantener actualizada la

documentación e información

técnica de los productos y

sistemas de trabajo que

desarrollan los distintos

proveedores.


2. Control de calidad

- Control del estado del vehículo al entrar en el taller de pintura:

- Control de la calidad en la fase de reparación: - Utilización de los productos adecuados al método de reparación elegido. -Tratamiento previo o preparación de la superficie. - Mezcla de los productos. - Aplicación -Tratamiento para la aplicación de productos de acabado

- Control de calidad en la fase final.

CE2.1 Obtener información

técnica de los diferentes

fabricantes de productos para el

repintado de carrocerías.

CE2.2 Seleccionar los productos y

los sistemas de trabajo más

adecuados, en función del

equipamiento, del tipo de vehículos y

nivel de calidad que se desee.


182



capacidades:







C3: Reconstituir las diferentes

capas de protección e

igualación de superficies de

un vehículo.










- Pavonado.

3. Equipos de protección personal individualizada

- Máscaras de polvo.

- Máscaras de carbono activado.

- Guantes de protección química - Mono y polainas de poliamida.

CE3.1 Identificar las distintas

capas de protección dadas a

superficies, ayudándose de

operaciones de lijado.

CE3.2 Determinar los productos que

hay que utilizar en la aplicación de

cada capa.

CE3.3 Determinar los espesores y la

tonalidad de las capas, según

tipología del problema y el color de

acabado final, explicando el

procedimiento de mantenimiento que

hay que aplicar para la preparación de

superficies.


183



capacidades:







C4: Aplicar las técnicas

inherentes al desarrollo de los

procesos de protección,

igualación y embellecimiento

de superficies tanto metálicas

como plásticas y materiales

compuestos.










- Pavonado.

3. Equipos de protección personal individualizada


- Máscaras de carbono activado.

- Guantes de protección química - Mono y polainas de poliamida.

CE4.3 Respetar en la ejecución

de las distintas operaciones, las

normas de seguridad personales

y medioambientales

establecidas.

CE4.1 Utilizar los equipos,

herramientas y utillaje específicos

necesarios para llevarlos a cabo.

CE4.2 Realizar la secuencia de

operaciones siguiendo el

procedimiento establecido, según



184



capacidades:







C5: Realizar los controles de

calidad pertinentes en las

diferentes fases del proceso de

protección y preparación de

las superficies a pintar.



- Control del estado del vehículo al entrar en el taller de pintura:

- Control de la calidad en la fase de reparación: - Utilización de los productos adecuados al método de reparación elegido. -Tratamiento previo o preparación de la superficie. - Mezcla de los productos. - Aplicación -Tratamiento para la aplicación de productos de acabado

- Control de calidad en la fase final

CE5.1 Verificar que en el

proceso de reparación se hayan

eliminado todas las trazas de

corrosión y que se haya realizado

una exhaustiva limpieza de la

zona afectada.

CE5.2 Verificar que el espesor

de las capas aplicadas sea el

adecuado.

CE5.3 Comprobar que en la

preparación y aplicación de los

diferentes productos se cumplan los

requisitos marcados por lo fabricantes

de los mismos.

CE5.4 Comprobar que las operaciones

realizadas permiten un anclaje

adecuado a las capas de producto de

acabado.



- Mostrar habilidad en el análisis de información técnica.

- Cumplimiento de normas de calidad y atención al cliente.

- Seguir las instrucciones de trabajo y procedimientos establecidos.



185



Documentación técnica, documentación administrativa, tablas de tiempos, manuales de despiece, albaranes, notas de pedidos. Fichas de

mantenimiento de vehículos. Informes emitidos por los conductores de vehículos de flota. Aplicaciones informáticas de gestión de talleres

y de tasación y peritación.


Control de tiempos. Ratios de gestión. Control de entradas y salidas de almacén. Análisis de necesidades, recursos y capacidades. Atender

correctamente al cliente y analizar sus necesidades presentes y futuras. Realizar los trámites administrativos y de gestión de taller y

almacén, aplicando la normativa legal.

Emitir valoraciones y peritaciones de reparación, programando el mantenimiento de grandes flotas. Gestión del capital humano.

Implantación de un plan de formación y evaluación de los resultados. Involucrar al personal con los objetivos de la empresa. Motivar al

personal para alcanzar el fin común. Evitar o en su caso tratar de solucionar los conflictos laborales. Técnicas de negociación. Toma de

decisiones. Planificación de la distribución del trabajo.


Tarifarios oficiales, precios de recambios, baremos de reparación y pintado. Herramientas de valoración informatizadas. Manuales de

logística y de gestión. Programas y sistemas de gestión específicos, o bien aquellos particulares de los diversos fabricante de automóviles.

Normativa de Seguridad, Salud Laboral y de impacto medioambiental. Legislación vigente.


186



TÉCNICAS DE PROTECCIÓN CONTRA LA CORROSIÓN



C1: Planificar los procesos a realizar teniendo en cuenta los niveles de ocupación de las

diferentes áreas de trabajo del taller y la carga de trabajo de los diferentes operarios.


Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Identificar las zonas afectadas por procesos de corrosión,

analizar las causas que lo provocan y determinar el proceso

adecuado de mantenimiento y restauración.

CE1.2 Obtener la información necesaria, para determinar las

posibles causas que han provocado los procesos de corrosión.


CE1.3 Determinar el procedimiento más adecuado a aplicar en

función de:

- Nivel de acabado o calidad deseado.

- Tiempo disponible

- Rentabilidad del producto



trabajo.

- Seguir las instrucciones de trabajo y procedimientos

establecidos.

1. Técnicas de protección


- Recubrimientos con aceites

y grasas.


- Recubrimientos con pinturas

y barnices.





- Pavonado.



El profesor.

- Expone los tipos de oxidación existente.


187

- Expone las zonas más expuestas a oxidación y degradación, motivos que las pueden

causar, exposición de zonas a oxidación, degradación y autodestrucción.

- Analiza y determina del proceso de anulación de la oxidación y proceso de restauración

en cada caso, analizando el proceso más adecuado, en cuanto a rentabilidad y calidad de

producto a obtener.

- Analiza la documentación y empleo de la misma, según los casos.


El alumno

- Realiza el análisis y control individual y colectivo de los tipos de oxidación y degradación

en una pieza determinada.

- Realiza sobre un modelo determinado, los puntos de oxidación, motivos posibles del

mismo, método de restauración de la forma más rentable, con estándares de calidad

similares a fabricación.

- Analiza el tipo de oxidación y tratamiento adecuado a emplear.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo seleccionado, qué tipo de

productos se van a utilizar, tiempos de secado y calidad obtenidas, basados en

documentación de fabricantes y homologación de productos por parte de los constructores.


formas de interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar e imponer sistemas de análisis

de oxidación, forma de corregirla y evitarla en un futuro.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación técnica.


188


DOCUMENTACIÓN DE TÉCNICAS DE PREPARACIÓN DE FONDOS.



C2 Mantener actualizada la documentación e información técnica de los productos y

sistemas de trabajo que desarrollan los distintos proveedores.


Contenidos


Conocimientos

CE2.1 Obtener información técnica de los diferentes fabricantes de

productos para el repintado de carrocerías.


CE2.2 Seleccionar los productos y los sistemas de trabajo más

adecuados, en función del equipamiento, del tipo de vehículos y

nivel de calidad que se desee.


- Ser capaz de análisis de información técnica.


trabajo.

- Cumplimiento de normas de calidad y atención al cliente.




- Recubrimientos con aceites

y grasas.



y barnices.





- Pavonado


- Control del estado del

vehículo al entrar en el taller

de pintura:

- Control de la calidad en la

fase de reparación: - Utilización de los productos adecuados al método de reparación elegido. -Tratamiento previo o preparación de la superficie. - Mezcla de los productos. - Aplicación -Tratamiento para la aplicación de productos de acabado

- Control de calidad en la fase

final.



- Exposición de las diferentes documentaciones técnicas emitidas por los diferentes

fabricantes de pintura.

- Análisis y determinación de procesos y productos más adecuados, según estándares de

calidad.

- Análisis y determinación de utillajes para lograr dichos niveles.

- Análisis de la documentación y empleo de la misma, según casuísticas.


189


El alumno.

- Clasifica y selecciona la documentación necesaria en cada caso, según proceso.

- Realiza sobre un vehículo, la determinación de un sistema de pintado y documentación a

emplear.

- Realiza prácticas en grupos de tres personas, sobre un vehículo determinando, qué tipo de

productos se van a utilizar, tiempos de secado y calidad obtenidas, basados en

documentación de fabricantes y homologación de productos por parte de los constructores.


formas de interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar sistemas de repintado basándose

en la documentación elegida según modelo y tipo de pintura.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación técnica de fabricantes de automóviles y productos.


190


TECNICAS DE RECONSTRUCCION DE SUPERFICIES.



C3: Reconstituir las diferentes capas de protección e igualación de superficies de un

vehículo.


Contenidos


Conocimientos

CE3.1 Identificar las distintas capas de protección dadas a

superficies, ayudándose de operaciones de lijado.


CE3.2 Determinar los productos que hay que utilizar en la

aplicación de cada capa.

CE3.3 Determinar los espesores y la tonalidad de las capas, según

tipología del problema y el color de acabado final, explicando el

procedimiento de mantenimiento que hay que aplicar para la

preparación de superficies.


- Mostrar facilidad de adaptación a trabajar por objetivos.





- Recubrimientos con aceites y

grasas.



y barnices.





- Pavonado.

3. Equipos de protección

personal individualizada


- Máscaras de carbono

activado.

- Guantes de protección

química - Mono y polainas de poliamida.



- Identifica las diferentes capas del proceso de pintado.

- Analiza y determina los productos a emplear en cada capa, según objetivos a obtener.

- Analiza y determina las características de los productos a utilizar en capas de fondo según

los casos del soporte: Poder cubriente, tiempo de secado, color, etc.

- Determina proceso a emplear según productos seleccionados.


191


El alumno

- Realiza analiza y controla, individual y colectivo, cada producto y sobre el conjunto

resultante.

- Realiza el análisis de compatibilidad entre productos. - Realiza análisis y control sobre la totalidad del proceso elegido.

- Realización de prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo determinando, qué

procesos y productos se van a utilizar, tiempos de secado y calidad obtenidas, basados en

calidades preestablecidas.


formas de interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar e imponer sistemas de

preparación de fondos, bajo las premisas expuestas.





- Rota folios.

- Material de aula.



- Cabina de pintado y secado.

- Plano aspirante.

- Equipo de secado por infrarrojos, onda corta.

- Carro con equipo de enmascarado.

- Lavadora de pistolas.

- Recicladora de disolventes.

- Equipo de aerografía.

- Soportes para piezas en preparación.

- Caballetes para el pintado de piezas.

- Pistolas aerográfica convencional de succión y de gravedad.

- Pistola aerográfica híbrida de succión y de gravedad.

- Pistolas aerográfica HVLP de succión y de gravedad.

- Pistolas aerográfica para aparejo de succión y de gravedad.

- Pistolas aerográfica para retoques.

- Lijadoras roto excéntrica neumática.

- Lijadoras orbitales neumáticas.

- Lijadoras roto-orbitales neumáticas.

- Aspiradores portátiles.

- Brazo de aspiración.

- Juego de herramientas pintor.

- Compresor rotativo de tornillo.


192

- Equipo de extracción de polvo portátil.

- Lava ojos de emergencia.

Armario RF para almacenaje de inflamables.

- Armarios metálicos.

- Sistemas de estanterías para almacenaje de cajas.

- Sistemas de estanterías para almacenaje de puertas, capós.

- Contenedores para clasificar los residuos contaminantes:

restos de pintura, papel contaminado, recipientes plásticos y metálicos


193


TÉCNICAS DE PROTECCIÓN, IGUALACIÓN Y EMBELLECIMIENTO.



C4: Aplicar las técnicas inherentes al desarrollo de los procesos de protección, igualación y

embellecimiento de superficies tanto metálicas como plásticas y materiales compuestos.


Contenidos


Conocimientos


normas de seguridad personales y medioambientales establecidas.


CE4.1 Utilizar los equipos, herramientas y utillaje específicos

necesarios para llevarlos a cabo.

CE4.2 Realizar la secuencia de operaciones siguiendo el

procedimiento establecido, según especificaciones técnicas.


- Poseer facilidad de adaptación a trabajar por objetivos.


trabajo.





- Recubrimientos con aceites y

grasas.



y barnices.





- Pavonado.

3. Equipos de protección

personal individualizada


- Máscaras de carbono

activado.

- Guantes de protección

química - Mono y polainas de poliamida.



El profesor

- Analiza los diferentes sistemas de protección, igualación y embellecimiento de superficies.

- Analiza y define del utillaje, equipos y herramientas específicas de la sección de

preparación, necesaria para llevar a cabo el proceso.

- Describe de proceso teniendo en cuenta las especificaciones técnicas de los fabricantes.

- Describe de medios de seguridad a emplear, en materia de protección individual y

colectiva.


194


El alumno.

- Prepara y parametriza de útiles a emplear en cada fase del proceso.

- Realiza fraccionalmente los procesos y análisis de resultados de los mismos, teniendo en

cuenta las especificaciones técnicas de cada fabricante.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, sobre una carrocería, aplicando el proceso

completo y analizando las evoluciones de los productos durante el proceso, y el resultado

final.



preparaciones de fondo basados en métodos homologados por los fabricantes.





- Rota folios.

- Material de aula.




- Plano aspirante.






















195




- Sistemas de estanterías para almacenaje de cajas.

- Sistemas de estanterías para almacenaje de puertas, capós.

- Contenedores para clasificar los residuos contaminantes:

Restos de pintura, papel contaminado, recipientes plásticos y metálicos.


196


CONTROL DE CALIDAD



C5: Realizar los controles de calidad pertinentes en las diferentes fases del proceso de

protección y preparación de las superficies a pintar.


Contenidos


Conocimientos

CE5.1 Verificar que en el proceso de reparación se hayan

eliminado todas las trazas de corrosión y que se haya realizado

una exhaustiva limpieza de la zona afectada.

CE5.2 Verificar que el espesor de las capas aplicadas sea el

adecuado.


CE5.3 Comprobar que en la preparación y aplicación de los

diferentes productos se cumplan los requisitos marcados por lo

fabricantes de los mismos.

CE5.4 Comprobar que las operaciones realizadas permiten un

anclaje adecuado a las capas de producto de acabado.




establecidos.


- Control del estado del

vehículo al entrar en el taller

de pintura:

- Control de la calidad en la

fase de reparación: - Utilización de los productos adecuados al método de reparación elegido. -Tratamiento previo o preparación de la superficie. - Mezcla de los productos. - Aplicación -Tratamiento para la aplicación de productos de acabado

- Control de calidad en la fase

final.


197


Método afirmativo expositivo

El profesor.

- Analiza y expone los diferentes controles de calidad a efectuar, parciales por aplicación y

totales al final del proceso.

- Verificación y constatación de los correctos procesos a utilizar contra la oxidación.

- Analiza y controla el espesor de las capas empleadas en cada producto.

- Analiza la perfecta compatibilidad entre productos, según especificaciones de los

fabricantes.

- Análisis final de la superficie resultante.


El alumno.

- Realiza el control exhaustivo sobre el procedimiento contra la oxidación.

- Verifica los espesores con los útiles destinados a tal efecto.

- Verifica la cronología y temporalización de aplicación se corresponde con los homologados

por los fabricantes.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo, efectuando controles de

calidad sobre espesores, secados, estado de superficie, anclaje, color, etc.



preparación de capas de fondo según metodología preestablecida.





- Rota folios.

- Material de aula.



- Cámara cromática.

- Medidor de espesores para pintura.

- Copas para medir viscosidad DIN, FORD.



198



APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:

UF1256: UA1,

UA2, UA3, UA4,

UA5.

DURACIÓN: 12 h PRÁCTICA Nº: 1


Seguimiento de las distintas operaciones en los procesos de protección e igualación de

superficies.

DESCRIPCIÓN.

Partiendo de un elemento afectado por oxidación, efectuar un tratamiento para lograr la

paralización y anulación del mismo, tratando la superficie y preparando la misma para

poder ser decorada posteriormente.




2. Revisar documentación.

3. Planificar trabajo.




7. Identificar código de color y contemplar sus variantes existentes.

8. Diagnosticar piezas y órganos afectados.

9. Evaluar y valoración técnica del daño.


11. Análisis de comercialización y productos a emplear.

12. Analizar documentación de productos a emplear.

13. Diseñar métodos de actuación, según procesos de pintado homologados.

14. Elegir útiles y herramientas a emplear según procesos.


15. Preparar la zona a intervenir eliminando restos de pinturas pertenecientes a

anteriores procesos.

16. Pasivación de la zona oxidada con productos químicos o eliminación del óxido.

17. Soplado de la zona afectada.

18. Control de calidad de la zona tratada.

19. Análisis y determinación de la compatibilidad entre los productos emplear.

20. Aplicar producto de pintura antioxidante.

21. Control de calidad de la zona tratada.

22. Reconstrucción de la zona afectada.


199

23. Aplicar masilla de relleno (si es necesario).

24. Lijado de la masilla con los métodos y abrasivos establecidos.

25. Control de calidad de la superficie resultante.

26. Aplicación de aparejo en la calidad adecuada según estado de la superficie.

27. Lijado de aparejo con los métodos y abrasivos homologados.

28. Control de calidad de la superficie resultante.

29. Aplicar pintura de acabado según color y calidad solicitada por la pieza.

30. Control de calidad final del proceso según metodología y exigencias determinadas

por el fabricante, espesor de capas, preparación y aplicación de productos, anclaje

entre capas.



Cabina de pintado y secado.

Plano aspirante.

Equipo de secado por infrarrojos, onda corta.

Carro con equipo de enmascarado.

Lavadora de pistolas.

Lavadora de pistolas para pinturas base agua.

Recicladora de disolventes.

Equipo neumático de abrillantado y pulido.

Equipo de aerografía.

Plotter para corte de vinilos y similares.

Soportes para piezas en preparación.

Caballetes para el pintado de piezas.

Pistola aerográfica convencional de succión y de gravedad.

Pistola aerográfica híbrida de succión y de gravedad.

Pistola aerográfica HVLP de succión y de gravedad.

Pistola aerográfica para aparejo de succión y de gravedad.

Pistola aerográfica para retoques.

Lijadoras roto excéntrica neumática.

Lijadoras orbitales neumáticas.

Lijadoras roto-orbitales neumáticas.

Aspiradores portátiles.

Brazo de aspiración.

Juego de herramientas pintor.

Compresor rotativo de tornillo.

Equipo de extracción de polvo portátil.

Lava ojos de emergencia.


200

CONSUMIBLES:

Discos clean stik.

PPS

Discos de lija, 200, 250, 400, 600, 800, 1200.

Bayeta de matizar.

Cinta de enmascarar.

Productos de fondo antioxidantes.

Masilla de relleno.

Aparejo.

Productos antioxidantes internos.

Pintura color de acabado.

Barniz de acabado.

Catalizador.

Diluyente.

Desbastador.

Pulimento.

Bayetas para pulimento.




Exponer práctica a realizar, en función de la metodología y productos a utilizar.

Control de metodología a emplear.

Controlar métodos, productos y utillaje a emplear.



Seguir pautas previamente expuestas.



Controlar los productos, métodos y herramientas a emplear.


Cerciorarse que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, exponerla,


equipo.

Una vez realizada.

El profesor comprobará que el alumno ha asimilado y comprendido perfectamente la

práctica.

Controlará el proceso de pintado empleado.



201


Controlará el estado del saneamiento anti oxidación.

Comprobará el estado de las superficies intervenidas.

Que se han seguido las pautas y criterios establecidos en cada caso.

Que se han tenido en cuenta los materiales a empelar en cada pauta.

Controlará la ejecución, seguimiento, análisis de evolución y evaluación de la




1- Identificación de la zona afectada en

profundidad y extensión.


2- Definir los procesos a emplear en la

reparación según documentación y definición

de los mismos.


CE1.3.

3- Actualización de documentación.

Conforma a los criterios, CE2.1, CE2.2

4- Identificar las diferentes capas existentes,

los productos y espesores a emplear en cada

capa.


CE3.2, CE3.3, CE4.2, CE4.3.

5- Selección de equipos adecuados en cada

caso.


1.1 Identificación las zonas afectadas por

corrosión.

1.2 Determinar las causas que han

provocado la corrosión.

1.3 Definir el proceso de aplicación para

su corrección.

2.1 Obtener la información necesaria, para

determinar definir el proceso según las

posibles causas.

2.2 Determinar el proceso a emplear en

función de niveles de acabado.

3.1Obtener información técnica de los

diferentes fabricantes de productos.

3.2 Seleccionar los productos y los

sistemas de trabajo más adecuados.

4.1 Identificación de las distintas capas de

protección.

4.2 Determinar los productos a utilizar en

cada capa.

4.3 Determinar los espesores y la tonalidad

de las capas.

4.4 Control de secuencialización del

proceso según metodología.

4.5 Control de mantenimiento de normas

de seguridad personal y medioambiental.

5.1 Utilización de equipos homologados

para cada operación.


202

6- Control de calidad final.


CE5.2, CE5.3, CE5.4.

6.1 Verificar que en el proceso de

reparación se hayan eliminado los trazos

de corrosión, quedando la zona

perfectamente limpia.

6.2 Verificar que el espesor de las capas.

6.3 Verificar que los productos se han

aplicado según especificaciones

6.4 Comprobar que las operaciones

realizadas permiten un correcto anclaje de

las capas posteriores.


203




1.1 Identificación las zonas afectadas por corrosión.

- Identifica las zonas afectadas por corrosión: 0,50 Puntos.

- Las identifica sin total precisión: 0,25 Puntos.

- No las identifica: 0 Puntos.

1.2 Determinar las causas que han provocado la corrosión.

- Determina con exactitud cuales han sido los motivos del origen de la oxidación: 0, 50

Puntos.

- No determina con exactitud dichas causas: 0 puntos.

1.3 Definir el proceso de aplicación para su corrección.

- Define el proceso de tratamiento más adecuado, de tratamiento y restauración: 0, 50

Puntos.

- No define el proceso en su totalidad: 0,25 Puntos.

- No define procesos: 0 Puntos.

2.1 Obtener la información necesaria, para definir el proceso según las posibles causas.

- Analizar la información necesaria existente para definir el proceso adecuado en función de

las causas de su origen: 0, 50 Puntos.

- No analiza la información, pero no define el proceso adecuado: 0,25 puntos.

- No define el proceso según las causas mencionadas: 0 puntos.

2.2 Determinar el proceso a emplear en función de niveles de acabado.

- Define el proceso a desarrollar, según niveles de acabado y rentabilidad preestablecidos: 1

Punto.

- Define el proceso a desarrollar pero no tiene en cuenta los parámetros establecidos: 0,25

Puntos.

- No define procesos a aplicar: 0 Puntos.

3.1 Obtener información técnica de los diferentes fabricantes de productos.

- Recaba información de los diferentes fabricantes de productos contrastándola entre sí: 0,50

Puntos.

- No analiza la documentación existente: 0 puntos.

3.2 Seleccionar los productos y los sistemas de trabajo más adecuados.


204

- Selecciona los productos y sistemas más adecuados, según intensidad del problema

presentado: 1 Punto.

- Selecciona los productos adecuados, pero no tiene en cuenta los sistemas, o al contrario:

0,50 Puntos.

- No selecciona ni productos ni sistemas: 0 Puntos.

4.1 Identificación de las distintas capas de protección.

- Identifica las distintas capas dadas en la superficie ayudado de operaciones de lijado: 0,50

Puntos.

- No sabe identificar las capas por operaciones de lijado: 0 Puntos.

4.2 Determinar los productos a utilizar en cada capa.

- Determina los productos a utilizar en cada capa: 1 Punto.

- No determina los productos, con total claridad: 0 Puntos.

4.3 Determinar los espesores y la tonalidad de las capas.

- Determina que espesores e deben de conseguir según metodología de aplicación del

fabricante: 0,50 Puntos.

- No determina los espesores ni tonalidad de las capas según color de acabado final: 0

Puntos.

4.4 Control de secuenciación del proceso según metodología.

- Define y controla el orden de aplicación de las capas según especificaciones técnicas del

fabricante: 0,50 Puntos

- No controla el orden de aplicación: 0 Puntos.

4.5 Control de mantenimiento de normas de seguridad personal y medioambiental.

- Respeta la totalidad de las normas de seguridad personal y medioambiental preestablecidas:

0,50 Puntos.

- No las respeta en su totalidad: 0 Puntos.

5.1 Utilización de equipos homologados para cada operación.

- Utiliza los equipos homologados para operación por los fabricantes: 0,50 Puntos.

- No utiliza los equipos homologados en su totalidad: 0 Puntos.

6.1 Verificar que en el proceso de reparación se hayan eliminado los trazos de corrosión,

quedando la zona perfectamente limpia.

- Verifica la total eliminación de la corrosión: 0,50 Puntos.

- Lo efectúa de forma incorrecta: 0,25 Puntos.

- No lo efectúa: 0 Puntos.

6.2 Verificar que el espesor de las capas.


205

- Verifica el espesor de las capas, utilizando los aparatos de medida destinados a tal efecto:

0,50 Puntos.

- No tienen en cuenta los parámetros determinados por los fabricantes: 0,25 Puntos.

- No lo verifica: 0 Puntos.

6.3 Verificar que los productos se han aplicado según especificaciones.

- Verifica que los productos se han aplicado según especificaciones de los fabricantes: 0,50

Puntos.

- Lo hace sin tener en cuenta los criterios de los fabricantes: 0,25 Puntos.

- No verifica la aplicación de los productos: 0 Puntos.

6.4 Comprobar que las operaciones realizadas permiten un correcto anclaje de las capas

posteriores posee un anclaje

- Comprueba que la superficie resultante, muestran una superficie que permita el perfecto

anclado de las capas finales, y a su vez forman una un proceso compacto de preparación:

0,50 puntos.

- No comprueba la compactación de las capas, ni el estado de la superficie resultante, o lo

efectúa fuera de las normas homologadas: 0 Puntos.





206







profesionalidad


En prueba realizada en el taller se comprueba que:

1.- Inspección, identificación y análisis de la zona afectada.

2.- Análisis de documentación existente, actualización e interpretación de la misma.

3.- Seleccionar, definir y efectuar los procesos de reparación según documentación de los

fabricantes.

4.- Análisis del proceso existente en el elemento a intervenir, identificar las diferentes capas

existentes, los productos, espesores y tonalidad a emplear.

5.- Análisis y selección de equipos y utillajes adecuados.

6.- Control de calidad final, estado de la superficie, regularidad y tonalidad de la misma.


Identificación las zonas afectadas por

corrosión.

Determinar las causas que han provocado la

corrosión.

Definir el proceso de aplicación para su

corrección.

Obtener la información necesaria, para

determinar las posibles causas.

Determinar el proceso a emplear en función

de niveles de acabado.

Obtener información técnica de los diferentes

fabricantes de productos.

Seleccionar los productos y los sistemas de

trabajo más adecuados.


207

Identificación de las distintas capas de

protección.

Determinar los productos a utilizar en cada

capa.

Determinar los espesores y la tonalidad de las

capas.

Control de secuenciación del proceso según

metodología.

Control de mantenimiento de normas de

seguridad personal y medioambiental.

Utilización de equipos homologados para

cada operación.

Verificar que en el proceso de reparación se

hayan eliminado quedando la zona

perfectamente limpia.

Verificar que el espesor de las capas.

Verificar que los productos se han aplicado

según especificaciones

Comprobar que las operaciones realizadas

permiten un correcto anclaje de las capas

posteriores.





Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación, aplicar los

procesos.

1.-A partir de un elemento afectado por corrosión realizar una diagnosis exacta de la zona

afectada.

2.- En función del análisis efectuado, seleccionar la documentación a emplear y elaborar el

proceso de trabajo para intervenir la zona.

3.- Analiza el proceso ya existente y en función del mismo determina el que se debe de

emplear.

4.- Método de observación: Consecución de la del tratamiento adecuado y logro de estado

regular de la superficie en regularidad y tonalidad.


208





- Identificar las zonas afectadas por procesos de corrosión, analizando su causa y su

metodología de corrección.

- Analizar la información existente en materia de corrosiones.

- Determinar el procedimiento más adecuado a aplicar en función dela calidad que se desea

obtener.

- Seleccionar los productos y determinando su aplicación según sus especificaciones

técnicas.

- Determinar los espesores y color a obtener dependiendo del acabado final deseado.

- Seleccionar los equipos a emplear en su preparación y aplicación. – Diseño y aplicación del

control de calidad que permita controlar, la total eliminación de las zonas afectadas, control

de las diferentes fases del proceso, espesores de las capas empleadas, estado y regularidad

de la superficie resultante y tonalidad de la misma.

- Control de cumplimiento de las protecciones personales y medioambientales.



correcta.


El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación ponderada final obtenida.


posible.

Calculo de puntuación: PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3). Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax)




209

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: Planificación y control de los procesos de embellecimiento y


Código: UF1257

Duración: 60 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2

RP2: Planificar y controlar los procesos y medios necesarios para la preparación y

aplicación de la pintura de acabado, verificando que los resultados finales se

ajustan a las calidades y tiempos establecidos.


210




capacidades:




CONTENIDOS

C1: Planificar los procesos a

seguir en los procesos de

preparación de mezclas para

obtener el color demandado

en cada caso, mediante la

utilización de las técnicas

colorimétricas.


1. Colorimetría.

- Principios elementales de colorimetría:

- El color en la carrocería.

2. Orientaciones para la mezcla e igualación de colores:

- Colores cromáticos

- Colores acromáticos

- Colores neutros

- Colores metalizados y perlados

- Códigos de colores y su formulación

CE1. Identificar las

propiedades de los

distintos tipos de barniz

(pinturas y lacas) y elegir el

más adecuado para cada

tipo de reparación.


pintura del vehículo

(monocapa, bicapa...., y

otros efectos de acabado),

y el código de color,

siguiendo especificaciones

técnicas.

CE1.3 Identificar y

seleccionar los productos

que hay que mezclar, en

función de sus

características,

interpretando la

documentación técnica del

fabricante de pinturas.

CE1.2 Aplicar los métodos de obtención de

colores por medio de mezclas a partir de

colores básicos.

CE1.5 Realizar la mezcla de productos

respetando las reglas de proporcionalidad y

viscosidad, manejando balanza electrónica

y mezcladora.

CE1.6 Aplicar probetas y realizar ensayos

en la cámara cromática, efectuando ajustes

de color en los casos necesarios.


211



capacidades:




CONTENIDOS

C2: Controlar los métodos de

enmascarado de superficies,

seleccionando el método más

adecuado atendiendo a

criterios de calidad, eficacia,

rapidez en la instalación y

sistema de secado.

C3: Realizar los distintos

procesos de aplicación de

lacas y barnices consiguiendo

el acabado prescrito.


3. Procesos de pintado en reparación.

- Proceso de pintado: 1K, 2K....

- Proceso de pintado al agua.

- Proceso de pintado de piezas de aluminio.

- Proceso de pintado de vehículos completos.

- Proceso de pintado de grandes superficies.

- Pinturas de acabado:

4. Herramientas y equipos de pintado.

- Equipos de generación, distribución, regulación y purificación

de aire comprimido.

- Equipos de aplicación.

- Equipos de secado.

- Equipos auxiliares utilizados en la zona de pintura.

CE2.1 Identificar las zonas

y elementos afectados y

que necesitan

enmascararse.

CE2.2 Identificar e

interpretar la

documentación técnica, en

función del tipo de soporte

y de los equipos que se

deben utilizar.

CE2.3 Diferenciar los

diferentes métodos de

enmascarado de superficies

los materiales útiles y

herramientas necesarios.

CE2.4 Efectuar un control en la calidad del

trabajo realizado antes de proceder a la

aplicación de productos de pintura de

acabado: definición de bordes, ausencia de

bolsas, de arrugas y de extremos de

material de enmascarado que puedan

moverse al pulverizar.

CE2.5 Eliminar el material utilizado en el

enmascarado, atendiendo a los criterios

medioambientales de selección de

residuos.

CE3.1 Cumplir los distintos parámetros

prefijados en las operaciones realizadas

(mezclas, tiempos de secado, temperatura

de horno…).

CE3.2 Utilizar de forma adecuada los

equipos, útiles, herramientas y materiales

empleados en las diferentes operaciones de

tratamiento de superficies.


originales, a las superficies tratadas

mediante las operaciones necesarias.


212


- Poseer habilidad en manejo de equipos de preparación de superficies y aplicación de pinturas.


- Mostrar habilidades técnicas de interpretaciones cromáticas.

- Mostrar facilidad para la adaptación para trabajar en equipo.


- Cumplimiento de normas de calidad y organización en el trabajo.




Abrasivos. Lijadoras rotativas, vibratorias y roto-orbitales. Centrales de aspiración. Cabina/horno de pintado. Mezcladoras. Balanza

electrónica. Máquina para el lavado de pistolas. Pistolas aerográficas. Planos aspirantes. Productos de desengrasado y limpieza. Equipos

de secado por rayos infrarrojos. Pinturas de fondo. Pinturas de acabado. Productos anticorrosivos. Herramientas de color.


Métodos, procedimientos y secuencia de operaciones definidas. Parámetros de las operaciones no definidas totalmente. Obtención de una

superficie uniforme sin presencia de aguas e irregularidades. Obtención de un acabado final con una buena igualación de color y libre de

defectos de pintado. Solventar pequeños daños externos que puedan sufrir las capas de pintura. Proteger mediante enmascarado las zonas

adyacentes limpiando y desengrasando las zonas que hay que preparar. Se realizan las operaciones de lijado e igualación de superficies.

Se aplican los diferentes productos anticorrosivos y de preparación de fondos, dejándose una superficie homogénea y apta para recibir la


213

pintura de acabado. Se aplica la pintura de acabado dando por terminado el proceso.


Manuales técnicos del fabricante. Manuales de manejo de los distintos equipos. Manuales técnicos de los productos. Cartas de colores.

Órdenes de trabajo de recepción. Microfichas. Información en soporte informático y/o papel.


214



COLORIMETRÍA.



C1: Planificar los procesos a seguir en los procesos de preparación de mezclas para obtener

el color demandado en cada caso, mediante la utilización de las técnicas colorimétricas.


Contenidos


Conocimientos

CE1.1 Identificar las propiedades de los distintos tipos de barniz

(pinturas y lacas) y elegir el más adecuado para cada tipo de

reparación.

CE1.2 Identificar el tipo de pintura del vehículo (monocapa,

bicapa...., y otros efectos de acabado), y el código de color,

siguiendo especificaciones técnicas

CE1.3 Identificar y seleccionar los productos que hay que

mezclar, en función de sus características, interpretando la

documentación técnica del fabricante de pinturas.


CE1.4 Aplicar los métodos de obtención de colores por medio de

mezclas a partir de colores básicos.

CE1.5 Realizar la mezcla de productos respetando las reglas de

proporcionalidad y viscosidad, manejando balanza electrónica y

mezcladora.

CE1.6 Aplicar probetas y realizar ensayos en la cámara cromática,

efectuando ajustes de color en los casos necesarios.


- Mostrar habilidades técnicas de interpretaciones cromáticas.

- Mostrar facilidad para la adaptación para trabajar en equipo.


1. Colorimetría.

- Principios elementales de

colorimetría:

+ Daltonismo

+ Luz y color

- Mezcla aditiva, mezcla

sustractiva.

- Metamerismo.

- El color en la carrocería:

+ Monocapa sólidos

+ Bicapa sólidos y

metalizados

+ Tricapas perlados

+De efecto

2. Orientaciones para la

mezcla e igualación de

colores:

- Colores cromáticos

- Colores acromáticos

- Colores neutros

- Colores metalizados y

perlados

- Códigos de colores y su

formulación.


215

establecidos.




El profesor

- Exposición de las características colorimétricas de los objetos.

- Exposición del círculo cromático y comportamiento de los colores. - Exposición de la forma de identificación de las pinturas en sus diferentes clasificaciones:

- Tipos de Barnices.

- Código de color.

- En función del número de capas.

- Según el lugar que ocupen en la capa.

- Análisis de la documentación de los diferentes fabricantes.

- Descripción de métodos para efectuar mezclas.


El alumno.

- Aplica métodos de obtención de colores.

- Efectúa mezclas de colores respetando las reglas cromáticas. - Realiza un control exhaustivo sobre los métodos empleados en conceptos de colores.

- Describe el método de aplicación de probetas de ensayo o placas testigo y comprobando

diferencias entre ambas, en casos diferentes.

- Comprueba la total asimilación por parte de los asistentes de las diferentes formas de

interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar e imponer sistemas de preparación de

capas de fondo y productos de acabado, y resultados de los colores según metodología

preestablecida.





- Rota folios.

- Material de aula.



- Circulo Cromático.




- Lavadora de pistolas para pinturas base agua.



216










- Horno eléctrico para el secado de probetas.

- Cámara cromática.



- Box para pintura.

- Armario RF para almacenaje de inflamables.




217


PROCESOS DE PINTADO EN REPARACION, HERRAMIENTAS Y EQUIPOS.



C2: Controlar los métodos de enmascarado de superficies, seleccionando el método más

adecuado atendiendo a criterios de calidad, eficacia, rapidez en la instalación y sistema de

secado.

C3: Realizar los distintos procesos de aplicación de lacas y barnices consiguiendo el

acabado prescrito.


Contenidos


Conocimientos

CE2.1 Identificar las zonas y elementos afectados y que

necesitan enmascararse.

CE2.2 Identificar e interpretar la documentación técnica, en

función del tipo de soporte y de los equipos que se deben utilizar.

CE2.3 Diferenciar los diferentes métodos de enmascarado de

superficies los materiales útiles y herramientas necesarios.


CE2.4 Efectuar un control en la calidad del trabajo realizado

antes de proceder a la aplicación de productos de pintura de

acabado: definición de bordes, ausencia de bolsas, de arrugas y

de extremos de material de enmascarado que puedan moverse al

pulverizar

CE2.5 Eliminar el material utilizado en el enmascarado,

atendiendo a los criterios medioambientales de selección de

residuos.

CE3.1 Cumplir los distintos parámetros prefijados en las

operaciones realizadas (mezclas, tiempos de secado, temperatura

de horno…)

CE3.2 Utilizar de forma adecuada los equipos, útiles,

herramientas y materiales empleados en las diferentes

operaciones de tratamiento de superficies.

CE3.3 Devolver las características originales, a las superficies

tratadas mediante las operaciones necesarias.

3. Procesos de pintado en

reparación.

- Proceso de pintado: 1K,

2K....

- Proceso de pintado al agua.

- Proceso de pintado de piezas

de aluminio.

- Proceso de pintado de

vehículos completos.

- Proceso de pintado de

grandes superficies.

- Pinturas de acabado: ▫ Monocapa colores sólidos. ▫ Bicapa colores sólidos y metalizados.

▫ Tricapa colores perlados y

de efecto.

4. Herramientas y equipos de

pintado.

- Equipos de generación,

distribución, regulación y

purificación de aire

comprimido.

- Equipos de aplicación. ▫ Pistolas convencionales de succión o gravedad ▫ Pistolas de alta tasa de transferencia: HVL o híbridas

- Equipos de secado: ▫ Por convección de aire caliente ▫ Por IR de onda corta o media ▫ Por UV

- Equipos auxiliares utilizados

en la zona de pintura: ▫ Limpiadoras de pistolas ▫ Recicladoras


218


- Poseer habilidad en manejo de equipos de preparación de

superficies y aplicación de pinturas.



trabajo.

- Cumplimiento de normas de calidad y organización en el

trabajo.


establecidos.

▫ Venturas.

▫ Empaquetadoras de

papel.



El profesor

- Analiza y expone los distintos tipos de enmascarado existente y los productos a emplear

en cada caso.

- Analiza de los diferentes equipos de enmascarado, productos y compatibilidad con los

diferentes soportes.

- Analiza y expone los diferentes procesos de pintado, herramientas y utillaje para su

ejecución.

- Analizar los soportes y su compatibilidad con las diferentes capas de fondo y acabado a

emplear.

- Definir el proceso de calidad a realizar.


El alumno.

- Efectúa la aplicación de un proceso de enmascarado y su control de calidad previo al

proceso.

- Parametriza y utiliza de equipos.

- Aplica diferentes capas según casuísticas.

- Utiliza diferentes productos y analizar sus resultados.

- Verifica la cronología de realización de los procesos.

- Lleva a cabo el control de calidad preestablecido.

- Realiza de prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo, llevando a cabo las

fases definidas con anterioridad.



enmascarado y análisis de los resultados obtenidos.


219

Medios

Equipos audiovisuales.




- Rota folios.

- Material de aula.




- Plano aspirante.






- Equipo neumático de abrillantado y pulido.


- Plotter para corte de vinilos y similares.


















- Cámara cromática



- Box para pintura



220





221



A LAS QUE RESPONDE:

UF1257: UA1,


PRÁCTICA Nº: 2


Seguimiento de las distintas operaciones en los procesos de embellecimiento y decoración

de superficies.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de un elemento cuya superficie ha sido debidamente tratada con anterioridad,

efectuar aplicaciones de pintura, teniendo en cuenta la naturaleza de su soporte y

propiedades colorísticas.







5. Identificar de código de color y contemplar y tipo de pintura.

6. Identificar productos a mezclar y sus variantes.

7. Identificar los tipos de barniz.

8. Diagnosticar piezas y órganos a intervenir.


10. Evaluar y valorar costes de la reparación.


12. Analizar comercialización y productos a emplear.

13. Diseñar métodos de actuación, según procesos de pintado homologados.

14. Realizar mezclas y aplicación de probetas.

15. Elegir útiles y herramientas a emplear según procesos.


16. Preparar la zona a intervenir. Soplar la zona afectada.

17. Analizar y determinar la compatibilidad entre los productos a emplear.

18. Realizar control de calidad de la superficie resultante.

19. Enmascarado de zonas

20. Confección de la pintura según técnicas calorimétricas.

21. Aplicación de la documentación en las mezclas efectuar, de pintura y resto de

componentes.

22. Elegir medios de aplicación a emplear.


222

23. Parametrización de la pistola de aplicación según cotas del fabricante.

24. Aplicar pintura de acabado según color y calidad solicitada por el resto de la

carrocería.

25. Evaporación de disolventes y secado de la misma.

26. Desenmascarado.

27. Realizar control de calidad final del proceso según metodología y exigencias

determinadas por el fabricante.



Cabina de pintado y secado.

Plano aspirante.

Equipo de secado por infrarrojos, onda corta.


Lavadora de pistolas.

Lavadora de pistolas para pinturas base agua.

Recicladora de disolventes.

Equipo neumático de abrillantado y pulido.

Equipo de aerografía.

Plotter para corte de vinilos y similares.

Soportes para piezas en preparación.

Caballetes para el pintado de piezas.

Pistolas aerográfica convencional de succión y de gravedad.

Pistolas aerográfica HVLP de succión y de gravedad.

Pistolas aerográfica para aparejo de succión y de gravedad.

Pistolas aerográfica para retoques.

Lijadoras roto excéntrica neumática.

Lijadoras orbitales neumáticas.

Lijadoras roto-orbitales neumáticas.


Brazo de aspiración.


Compresor rotativo de tornillo.


CONSUMIBLES:

Discos de lija, 200, 250, 400, 600, 800, 1200.

Recipientes de mezcla.

Bayeta de matizar.

Cinta de enmascarar

Masilla de relleno.

Aparejo.


223

Pintura color de acabado.

Barniz de acabado (en caso de los bicapa, tricapa, etc.).

Catalizador.

Diluyente.

Desbastador.

Pulimento.





Exponer la práctica a realizar, en función de los métodos y productos a utilizar.

Control y diseño de metodología a emplear.

Controlar los métodos, productos y utillaje, y su parametrización (si la exige) a

emplear.

Cerciorarse que el asistente ha interpretado a la perfección y asimilado la totalidad de

la práctica.


Seguir las pautas cronológicas y volumétricas previamente expuestas.

Controlar la metodología y cronología de las pautas, perfectamente analizadas y

delimitadas.



Hacer que el alumno exponga la metodología a emplear con total claridad y exenta de

dudas.

Controlar los productos, métodos y parametrización de herramientas a emplear.



Una vez realizada.



Controlará tiempos de ejecución, % de mezclas volumétricas y parametrización de

equipos.


Estado de las superficies intervenidas.

Análisis parcializado de las pautas y criterios establecidos en cada caso.

Si se han tenido en cuenta los materiales a emplear en cada pauta.

Controlar la ejecución, seguimiento, análisis de evolución y evaluación de la

metodología establecida, tiempos de ejecución y calidad técnico/cromática obtenida

en la reparación.


224



1- Identificación de productos a emplear.


CE1.1, CE1.2, CE1.3.

2- Realización de mezclas y aplicación de

probetas de ensayo.


CE1.4, CE1.5, CE1.6

3- Enmascarado de zonas ocultas.


CE2.3, CE2.4, CE2.5

4- Aplicación de lacas y barnices de acabado.


CE3.1, CE3.2, CE3.3.

1.1 Identificar y seleccionar las

propiedades de los distintos tipos de

pintura.

1.2 Identificar el tipo de pintura.

1.3 Identificar y seleccionar los productos a

emplear en la mezcla.

2.1 Aplicación de los métodos de mezcla de

tintes básicos.

2.2 Realizar la mezcla de productos aditivos

para la aplicación.

2.3 Aplicar probetas y realizar ajustes de

color.

3.1 Identificar las zonas que deben de ser

protegidas de la proyección de pintura.

3.2 Definición de equipos y productos a

utilizar.

3.3 Efectuar un control en la calidad de las

zonas enmascaradas.

3.4 Eliminación del material de

enmascarado.

4.1 Controlar el cumplimiento de los

parámetros establecidos por lo fabricantes.

4.2 Control de utilización de equipos

empleados.

4.3 Control de superficies intervenidas.




1.1 Identificar y seleccionar las propiedades de los distintos tipos de pintura.

- Identifica los distintos tipos de barniz y elige el adecuado para cada proceso: 0,50 Puntos.

- Identifica el tipo de barniz, pero no elige el adecuado: 0,25 Puntos.


225

- No identifica el tipo de barniz: 0 Puntos.

1.2 Identificar el tipo de pintura.

- Identifica si el tipo de pintura es monocapa, bicapa, tricapa o efectos especiales: 0,50

Puntos.

- No identifica el tipo de pintura: 0 Puntos.

1.3 Identificar y seleccionar los productos a emplear en la mezcla.

- Identifica los productos a emplear en la mezcla interpretando la documentación del

fabricante: 0,50 Puntos.

- No utiliza la documentación en su identificación: 0 Puntos.

2.1 Aplicación de los métodos de mezcla de tintes básicos.

- Aplica los métodos de obtención de colores según cronología y metodología del fabricante: 1

Punto.

- No lleva con rigor el método estandarizado por los fabricantes: 0 Puntos.

2.2 Realizar la mezcla de productos aditivos para la aplicación.

- Aplica la mezcla de productos aditivos respetando las reglas del fabricante: 1 Punto.

- No respeta las normas del fabricante: 0 Puntos.

2.3 Aplicar probetas y realizar ajustes de color.

- Efectúa aplicación de probetas, y corrección de colore según normas del fabricante: 1

Punto.

- Aplica probetas pero no con la normativa del fabricante no corrige colores bajo el mismo

criterio: 0,50 Puntos.

- No aplica probetas ni retoca los colores: 0 Puntos.

3.1 Identificar las zonas que deben de ser protegidas de la proyección de pintura.

- Identifica las zonas del vehículo que deben de ser enmascaradas: 0, 50 Puntos.

- identifica las zonas de forma incorrecta: 0,25 Puntos.

- No identifica las zonas: 0 Puntos.

3.2 Definición de equipos y productos a utilizar.

- Define los productos y equipos a emplear en el enmascarado: 0, 50 puntos.

- No define equipos ni productos o lo hace de forma incorrecta: 0 Puntos.

3.3 Efectuar un control en la calidad de las zonas enmascaradas.

- Efectúa el control de calidad sobre el enmascarado, previamente a la aplicación de la

pintura: 0,50 Puntos.

- No efectúa control previo al pintado sobre el enmascarado: 0 Puntos.


226

3.4 Eliminación del material de enmascarado.

- Elimina el material utilizado en el enmascarado, efectuando el control residual, de acuerdo a

las normas de protección de medioambiente: 1 Puntos.

- No tiene en cuenta las normas medioambientes en el tratamiento de los productos de

enmascarado: 0 Puntos.

4.1 Controlar el cumplimiento de los parámetros establecidos por lo fabricantes.

- Controla los parámetros de aplicación, mezclas y tiempos de secado según parámetros

establecidos por los fabricantes: 1 Punto.

- Controla los parámetros pero lo hace de forma arbitraria: 0, 50 Puntos.

- No controla los parámetros: 0 Puntos.

4.2 Control de utilización de equipos empleados.

- Controla que la utilización de los equipos sea bajo los criterios de sus fabricantes: 1 Punto.

- Controla la utilización pero de forma incorrecta: 0,50 Puntos.

- No controla los parámetros: 0 Puntos.

4.3 Control de superficies intervenidas.

- Controla el estado de las superficies intervenidas apoyado en los criterios mantenidos por los

fabricantes: 1 Punto.

- No controla correctamente el estado de la superficie: 0 Puntos.






profesionalidad


En una situación real o en práctica de taller, se comprueba:

1.- Análisis e identificación de los tipos de pintura a emplear

2.- Se Seleccionan los procesos de aplicación de mezclas de tintes básicos en la proporción

indicada por el fabricante, comprobando el resultado de la mezcla.

3.- Selecciona las proporciones de mezcla con aditivos recomendada por el fabricante y se

aplican probetas comprobando el resultado obtenido.

3.- Seleccionar y definir el proceso de enmascarado a emplear y materiales a utilizar.

4.- Se efectúa el proceso de aplicación de lacas y barnices manteniendo los parámetros de

aplicación homologados por el fabricante.


227


Identificar y seleccionar las propiedades de

los distintos tipos de pintura.

Identificar el tipo de pintura.

Identificar y seleccionar los productos a

emplear en la mezcla.

Aplicación de los métodos de mezcla de

tintes básicos.

Realizar la mezcla de productos aditivos para

la aplicación.

Aplicar probetas y realizar ajustes de color.

Identificar las zonas que deben de ser

protegidas de la proyección de pintura.

Definición de equipos y productos a utilizar.

Efectuar un control en la calidad de las zonas

enmascaradas.

Eliminación del material de enmascarado

Controlar el cumplimiento de los parámetros

establecidos por lo fabricantes.

Control de utilización de equipos empleados.

Control de superficies intervenidas.





Método de trabajo individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación, de finir y

efectuar un proceso de pintado.

1.-A partir de un elemento cuya superficie ha sido preparada para su pintado, seleccionar el

tipo de pintura a emplear.

2.- Elaborar el sistema de confección de color y mezclas para su aplicación.

3.- Identifica y selecciona los equipos y parametrización adecuada de los mismos.

3.- Aplica la laca según metodología homologada por el fabricante.

4.- Método de observación: Comprobación del resultado obtenido se encuentra dentro de los

parámetros predefinidos.


228








- Identificar los tipos de pintura y propiedades de las mismas a emplear en el proceso, así

como sus especificaciones técnicas.

- Identificar los tipos de tintes básicos y productos auxiliares a emplear en la mezcla,

dependiendo del color definitivo a obtener.

- Identificar y efectuar la mezcla de productos aditivos respetando las reglas de

proporcionalidad descritas por el fabricante.

- Aplicación de probetas de ensayo.

- Análisis e identificación de las zonas y elementos que deben de ser protegidos de la

proyección de pinturas.

- Identificación del material a emplear en el enmascarado, teniendo en cuenta la

compatibilidad con el soporte y condiciones de aplicación.

- Controlar los métodos de enmascarado.

- Control de calidad sobre los elementos enmascarados.



correcta.




posible.



229

PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3). Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax




230

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: Planificación y control de los procesos de corrección de defectos

en el acabado y decoración de superficies.

Código: UF1258

Duración: 60 horas


RP3: Planificar y controlar los procesos y medios necesarios para la corrección de

daños y defectos en las operaciones de pintado.


231




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Planificar el proceso a

seguir en la reparación de los

daños del vehículo teniendo en

cuenta el tipo de material

(metálico, plástico,

composites, elastómeros)

siguiendo las técnicas propias

de los procesos de fundición

del defecto presentado.


1. Causas de daños de la pintura de acabado

- Defectos por inadecuada preparación de la superficie:

- Defectos por incorrecta mezcla, aplicación y secado de

productos:

- Defectos por uso incorrecto de la pistola aerográfica:

- Defectos por mantenimiento incorrecto de equipos e

instalaciones:

- Defectos por falta de control sobre las condiciones ambientales

de aplicación:

- Defectos por agentes externos.

CE1.1 Identificar los materiales

dañados y clasificación de los

mismos (metálicos, de plástico

interiores y exteriores,

composites y elastómeros).

CE1.2 Seleccionar la técnicas

adecuadas para el pintado de

piezas metálicas, internas.

CE1.3 Seleccionar el área en la

que se realizará la intervención:

sección de chapa rápida o

normal, teniendo en cuenta el

ciclo ordinario de trabajo.

CE1.4 Realizar las intervenciones

correspondientes para eliminar los

daños y defectos.


232



capacidades:




CONTENIDOS

C2 Reparar los daños

siguiendo las técnicas propias

de los procesos en función del

defecto presentado.


2. Técnicas de corrección de defectos

- Corrección de defectos sin proceder al repintado:

- Corrección de defectos con repintado:

CE2.1 Preparar la superficie mediante la

aplicación de los aparejos e imprimaciones

de anclaje que permitan un acabado de

calidad.

CE2.2 Realizar una correcta preparación de

superficie que permita la aplicación del

pintado final.

CE2.3 Preparar la pintura con la aproximación máxima de tonalidad.

CE2.4 Catalizar y diluir en función de las

condiciones ambientales para una correcta

aplicación del producto.

CE2.5 Pintar mediante diferentes técnicas

de aplicación la zona que corresponda

consiguiendo un resultado satisfactorio.

CE2.6 Realizar el mantenimiento de los

equipos y útiles de trabajo según las



233



capacidades:




CONTENIDOS

C3 Controlar la calidad final

del trabajo realizado y el

reacondicionamiento de las

superficies no pintadas.


3. Control de calidad final previo a la entrega del vehículo

- Franquicias de puertas, capos y parachoques.

- Funcionamiento adecuado de los cierres de puertas y capos.

- Ajuste y funcionamiento de los sistemas de alumbrado e

indicadores de dirección.

- Estanqueidad del vehículo (correcto sellado de puertas, capos, y

cristales).

- Limpieza general del vehículo.

CE3.1 Seleccionar los

productos y la metodología a

seguir para pulir y abrillantar

las piezas adyacentes a la

reparada, en función de la

necesidad de abrasión a

aplicar.

CE3.2 Seleccionar los

productos adecuados para la

limpieza gomas y

guarnecidos de restos de

productos o pulverizados y

devolver la tonalidad a los

mismos.

CE3.3 Elegir el método más

adecuado para realizar la

limpieza de cristales.

CE3.4 Efectuar el control de calidad

final:

- Homogeneidad en el tono de gomas y

guarnecidos

- Igualdad en la tonalidad y brillo de la

pintura

- Ausencia de defectos por deficiente

preparación o aplicación de productos

(rayas y bordes de lijado, sangrados,

desconchones, aguas, hervidos,

siliconas…)

CE3.5 Verificar el correcto montaje de

logotipos, anagramas y matrículas,

funcionamiento de los elementos

eléctricos y mecánicos así como de

carrocería que hayan tenido que

desmontarse para realizar la reparación.


234




- Mostrar facilidad y apertura de adaptación al empleo de nuevos productos.



- Seguir las instrucciones de trabajo y procedimientos establecidos




Abrasivos. Lijadoras rotativas, vibratorias y roto-orbitales. Centrales de aspiración. Cabina/horno de pintado. Mezcladoras. Balanza

electrónica. Máquina para el lavado de pistolas. Pistolas aerográficas. Planos aspirantes. Productos de desengrasado y limpieza. Equipos

de secado por rayos infrarrojos. Pinturas de fondo. Pinturas de acabado. Productos anticorrosivos. Herramientas de color.


Métodos, procedimientos y secuencia de operaciones definidas. Parámetros de las operaciones no definidas totalmente. Obtención de una

superficie uniforme sin presencia de aguas e irregularidades. Obtención de un acabado final con una buena igualación de color y libre de

defectos de pintado. Solventar pequeños daños externos que puedan sufrir las capas de pintura. Proteger mediante enmascarado las zonas

adyacentes limpiando y desengrasando las zonas que hay que preparar. Se realizan las operaciones de lijado e igualación de superficies.

Se aplican los diferentes productos anticorrosivos y de preparación de fondos, dejándose una superficie homogénea y apta para recibir la

pintura de acabado. Se aplica la pintura de acabado dando por terminado el proceso.


235


Manuales técnicos del fabricante. Manuales de manejo de los distintos equipos. Manuales técnicos de los productos. Cartas de colores.

Órdenes de trabajo de recepción. Microfichas. Información en soporte informático y/o papel.


236



CAUSAS DE DAÑOS DE LA PINTURA DE ACABADO.



C1 Planificar el proceso a seguir en la reparación de los daños del vehículo teniendo en

cuenta el tipo de material (metálico, plástico, composites, elastómeros) siguiendo las

técnicas propias de los procesos de fundición del defecto presentado.



Conocimientos

CE1.1 Identificar los materiales dañados y clasificación de los mismos (metálicos, de plástico interiores y exteriores, composites y elastómeros). CE1.2 Seleccionar la técnicas adecuadas para el pintado de piezas metálicas, internas.

CE1.3 Seleccionar el área en la que se realizará la intervención:

sección de chapa rápida o normal, teniendo en cuenta el ciclo

ordinario de trabajo.


CE1.4 Realizar las intervenciones correspondientes para

eliminar los daños y defectos.




trabajo.

- Mostrar facilidad y apertura de adaptación al empleo de nuevos

productos.

1. Causas de daños de la

pintura de acabado

- Defectos por inadecuada

preparación de la superficie:

- Defectos por incorrecta

mezcla, aplicación y secado

de productos:

- Defectos por uso incorrecto

de la pistola aerografía:

- Defectos por mantenimiento

incorrecto de equipos e

instalaciones:

- Defectos por falta de control

sobre las condiciones

ambientales de aplicación:

▫ Humedad

▫ Temperatura

▫ Polvo

- Defectos por agentes

externos:

▫ Agentes biológicos

▫ Climáticos

▫ De origen industrial

▫ Mecánicos


237



El profesor.

- Análisis y exposición de los posibles defectos que pueden producirse en la aplicación de

pinturas.

- Análisis y exposición de los orígenes de los defectos más frecuentes.

- Seleccionar el área donde se deberá de tratar el defecto, según su naturaleza.


El alumno.

- Analiza defectos causados en acabados de pintura y sus orígenes.

- situar el defecto y definir la forma de intervención.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo, llevando a cabo

detección de defectos existentes y causas que los han podido producir.

- Comprobar la total asimilación por parte de los asistentes de las diferentes formas de

interpretar, controlar y analizar, los diferentes defectos posibles.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.





238


TÉCNICAS DE CORRECCIÓN DE DEFECTOS.



C2 Reparar los daños siguiendo las técnicas propias de los procesos en función del

defecto presentado.



Conocimientos


CE2. 1 Preparar la superficie mediante la aplicación de los

aparejos e imprimaciones de anclaje que permitan un acabado de

calidad.

CE2.2 Realizar una correcta preparación de superficie que

permita la aplicación del pintado final.

CE2.3 Preparar la pintura con la aproximación máxima de

tonalidad.

CE2.4 Catalizar y diluir en función de las condiciones ambientales

para una correcta aplicación del producto.

CE2.5 Pintar mediante diferentes técnicas de aplicación la zona

que corresponda consiguiendo un resultado satisfactorio.

CE2.6 Realizar el mantenimiento de los equipos y útiles de

trabajo según las especificaciones técnicas.


- Poseer capacidad para adaptarse a trabajar en equipo.



- Mostrar facilidad y apertura de adaptación al empleo de nuevos

productos.

2. Técnicas de corrección de

defectos

- Corrección de defectos sin

proceder al repintado:

▫ Técnicas de corte.

▫ Técnicas de abrasión y

pulido.

- Corrección de defectos con

repintado:

▫ Repintado completo

▫ Repintado parcial o

técnicas de difuminado.


239



El profesor.

- Análisis de los defectos ocasionados y su solución, repintado de pieza con nuevo proceso,

repintado solo con aplicación de laca, pulidos y abrillantado, etc., en función del tipo de

defecto, descolgones, piel de naranja, motas,

- Relaciona cada tipo de defecto con su corrección adecuada.

- Análisis del proceso de difuminado en la corrección de defectos.

- Análisis del proceso de repintado en la corrección de defectos.

- Análisis del sistema de eliminación de defectos sin pintado.


El alumno.

- Aplica las técnicas de corrección de defectos apropiada en cada caso.

- Prepara la superficie del soporte, para la aplicación de la técnica de eliminación más

apropiada.

- Efectúa el repintado (si fuera necesario), precedido de una comprobación de parametraje y

mantenimiento de equipos en línea con su utilización.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo, llevando a cabo los

métodos de corrección de defectos según la casuística de los mismos.

- Comprueba la total asimilación por parte de los asistentes de las diferentes formas de

interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar la forma de corrección de defectos en

productos de acabado, con los objetivos técnicos de calidad exigidos, en los tiempos y

costes estipulados y previstos.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.









- Equipo neumático de abrillantado y pulido.




240













- Cámara cromática



- Box para pintura





241


CONTROL DE CALIDAD FINAL PREVIO A LA ENTREGA DEL VEHÍCULO.



C3 Controlar la calidad final del trabajo realizado y el reacondicionamiento de las superficies

no pintadas.



Conocimientos

CE3.1 Seleccionar los productos y la metodología a seguir para

pulir y abrillantar las piezas adyacentes a la reparada, en función

de la necesidad de abrasión a aplicar.

CE3.2 Seleccionar los productos adecuados para la limpieza

gomas y guarnecidos de restos de productos o pulverizados y

devolver la tonalidad a los mismos.

CE3.3 Elegir el método más adecuado para realizar la limpieza de

cristales.


CE3. 4 Efectuar el control de calidad final:

- Homogeneidad en el tono de gomas y guarnecidos

- Igualdad en la tonalidad y brillo de la pintura

- Ausencia de defectos por deficiente preparación o aplicación de

productos (rayas y bordes de lijado, sangrados, desconchones,

aguas, hervidos, siliconas…)

CE3.5 Verificar el correcto montaje de logotipos, anagramas y

matrículas, funcionamiento de los elementos eléctricos y

mecánicos así como de carrocería que hayan tenido que

desmontarse para realizar la reparación.



establecidos

- Mostrar capacidad de adaptación para trabajar en equipo.

- Mostrara facilidad de adaptación a trabajar por objetivos.



3. Control de calidad final

previo a la entrega del vehículo

- Franquicias de puertas, capos

y parachoques.

- Funcionamiento adecuado de

los cierres de puertas y capos.

- Ajuste y funcionamiento de

los sistemas de alumbrado e

indicadores de dirección.

- Estanqueidad del vehículo

(correcto sellado de puertas,

capos, y cristales).

- Limpieza general del vehículo.


242



El profesor.

- Exposición de las zonas a controlar y conceptos a tener en cuenta en los controles de

calidad, piezas colindantes, gomas, tapizados, etc.

- Análisis y definición de piezas colindantes a pulir y productos a emplear.

- Análisis y evaluación del estado de cristales, gomas, tapizados, más expuestos al rigor de

aplicación de las pinturas.

- Selección de los productos a utilizar en el remate final de tareas de pintado.

- Define el control de calidad a realizar a cada pieza, conservando su funcionalidad y

estética.

- Define la estrategia a seguir en la detección de defectos producidos por deficiencias en la

aplicación, y sus formas adecuadas de corrección.

- Establece el procedimiento y cronología para la comprobación de elementos mecánicos y

estéticos.


El alumno.

- Aplica las técnicas apropiadas en el remate final de vehículos pintados.

- Aplica los diferentes sistemas correctores de defectos en función de la naturaleza de éste y

su origen.

- Controla defectos tales como, brillo, opacidad, color, poder cubriente, motas, descolgones,

piel de naranja, etc.

- Aplica cronológicamente todos los procesos definidos para la total comprobación de los

elementos mecánicos y estéticos comprobando su total funcionalidad.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, sobre un vehículo, llevando a cabo los

procesos definidos con anterioridad.


formas de interpretar, controlar, analizar, diseñar, ejecutar la forma de corrección de

defectos en productos de acabado, y remates finales en procesos de pintado de carrocerías.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Manuales específicos.

- Documentación técnica especifica.


243




RESPONDE:

UF1258:UA1,

UA2, UA3. DURACIÓN: 10 h

PRÁCTICA Nº: 3


Seguimiento de las distintas operaciones en los procesos de corrección de defectos en el

acabado y decoración de superficies.

DESCRIPCIÓN

Partiendo de una superficie repintada, proceder a la corrección de un defecto consistente en

descolgón, hasta conseguir una superficie perfecta.

Operaciones



2. Identificar zonas dañadas.

3. Seleccionar técnicas adecuadas y a qué sección será dirigido para su intervención.



6. Evaluación y valoración técnica de los defectos causados.

7. Evaluar y valorar costes de rectificación.


9. Diseñar métodos de actuación, según procesos de corrección de defectos

homologados.

10. Elegir útiles, herramientas y productos a emplear según métodos.

Operaciones Cronológicas de acción directa.

11. Detectar qué tipo de defecto es el causado.

12. Diagnosticar el defecto: Descolgón en el barniz.

13. Dejar secar la pintura totalmente en la fase de manipulación.

14. Dependiendo de la zona, cortar la gota o descolgón.

15. Lijar la zona afectada hasta eliminar la irregularidad.

16. Realizar control de calidad de la superficie resultante.

17. Desbastado de la zona con abrillantador de corte rápido.

18. Abrillantado de la zona con abrillantador de corte normal.

19. Realizar control de calidad de la zona intervenida.

Si no se hubiera logrado el objetivo, se debe de proceder a emplear un nuevo sistema de

corrección:

- Preparar superficies mediante aparejos.

- Lijado de los mismos y análisis del estado de la superficie.

- Preparar color con tonalidad exacta, y de la mezcla correspondiente.

- Aplicar pintura.

- Mantenimiento de equipos post pintado.


244

20. Limpieza de la zona afectada, zonas anexas y resto de zonas próximas a la zona de

pintado, cristales, gomas empleando los productos homologados

21. Montaje de logotipos.

22. Control de calidad final, color, tono, poder cubriente, opacidad, etc.



Equipo de secado de rayos infrarrojos.


Recicladora de disolvente.

Equipo neumático de abrillantado.

Lijadora rotoorbital excéntrica especifica.


Brazo de aspiración



CONSUMIBLES.

Discos de lija 1200.

Bayeta de matizar.

Cinta de enmascarar.

Desbastador, de corte rápido y convencional.

Pulimento.





Exponer práctica a realizar, controlando los puntos clave dentro de la carrocería, y los

procesos a emplear, así como las zonas más propensas a defectos.

Analizar el origen y motivos de presentación del defecto.

Controlar y diseñar metodología a emplear en la corrección de defectos y sus

casuísticas específicas.

Controlar los métodos, productos y utillaje a emplear en la corrección.




Controlar la metodología y cronología de las pautas, perfectamente delimitadas.



Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada, dependiendo del

tipo de defecto causado, analizando la forma de corrección preventiva.


245

Controlar los productos, métodos y herramientas a emplear.

Analizar la confección del proceso y sistema de corrección de defectos.



Una vez realizada.





Estado de las superficies intervenidas.

Se han seguido las pautas y criterios establecidos en cada caso.

Controla la ejecución, seguimiento, análisis de evolución y evaluación de metodología

establecida, tiempos de ejecución y calidad obtenida en la reparación.



1- Identificación de la naturaleza de los

materiales dañados.


2- Seleccionar el área de acción y técnicas

adecuadas según propiedades de la misma.


CE1.3.

3- Reparación de daños y defectos sin

repintado.

Conforma a los criterios, CE1.4.

4- Reparación de daños aplicando nuevo

proceso de repintado.


CE2.2, CE2.3, CE2.4, CE2.5, CE2.6.

5- Reacondicionamiento de superficies no

pintadas.


CE3.2, CE3.3.

1.1 Identificación de los materiales

dañados.

2.1 Seleccionar las técnicas adecuadas

dependiendo de la ubicación del defecto.

2.2 Definir el área de intervención y

controlar si es preciso proteger zonas

colindantes.

3.1 Dependiendo del tipo de daño o defecto

causado, intervenir según procesos.

4.1 Preparación y control de la superficie

mediante la aplicación de aparejos.

4.2 Confección de la pintura con la

tonalidad adecuada y confección para su

aplicación con aditivos.

4.3 Control en la aplicación de lacas según

parámetros establecidos.

4.4- Control de mantenimiento de equipos.

5.1 Selección y control de los productos y

la metodología a seguir en el abrillantado y

pulido de zonas colindantes.

5.2 Selección y control de los productos


246

6- Control de calidad.


CE3.5.

adecuados para la restauración de gomas,

tapizados y guarnecidos

5.3 Descripción del métodos adecuado en

la limpieza de cristales y espejos.

6.1 Efectuar el control de calidad final.




1.1 Identificación de los materiales dañados.

- Identifica los materiales dañados, describiendo la naturaleza de los mismos: 0,50 Puntos.

- Los identifica sin exactitud: 0,25 Puntos.

- No identifica los materiales: 0 Puntos.

2.1 Seleccionar las técnicas adecuadas dependiendo de la ubicación del defecto.

- Selecciona las técnicas de corrección adecuadas, dependiendo si los defectos externos o

internos: 0,50 Puntos.

- No tienen en cuenta la ubicación del defecto: 0 Puntos.

2.2 Definir el área de intervención y controlar si es preciso proteger zonas colindantes.

- Define el área de intervención, carrocería rápida, sección de intervenciones rutinarias etc.:

0,50 Puntos.

- No define donde se deberá de efectuar la intervención: 0 Puntos.

3.1 Dependiendo del tipo de daño o defecto causado, intervenir según procesos.

- Define la forma de intervención según defecto y lo lleva acabo según correspondiéndose con

las normas homologadas por los fabricantes: 0,50 Puntos.

- los define sin tener en cuenta las normas de los fabricante: 0 Puntos.

- No define la forma de intervención: 0 Puntos.

4.1 Preparación y control de la superficie mediante la aplicación de aparejos.

- Utiliza aparejos para la correcta preparación de la superficie: 1 Punto.

- No utiliza aparejos: 0 Puntos.

4.2 Confección de la pintura con la tonalidad adecuada y proporción para su aplicación con

aditivos.

- Prepara la tonalidad de pintura con la mínima tolerancia de tonalidad: 1 Punto.

- Prepara la pintura pero sin criterios de tonalidad: 0 Puntos.


247

4.3 Control en la aplicación de lacas según parámetros establecidos.

- Controla que la aplicación de las lacas se efectúe según parámetros definidos por los


- Controla la aplicación pero no según los parámetros establecidos: 0,50 Puntos.

- No controla los parámetros de aplicación: 0 Puntos.

4.4- Control de mantenimiento de equipos.

- Controla que le mantenimiento de equipos se efectúa según especificaciones técnicas de los


- No controla correctamente el mantenimiento de equipos: 0 Puntos.

5.1 Selección y control de los productos y la metodología a seguir en el abrillantado y pulido

de zonas colindantes.

- Selecciona los productos y metodología a seguir en su utilización para pulir y abrillantar

piezas adyacentes: 1 Punto.

- No tiene en cuenta los productos ni metodología homologados: 0 Puntos.

5.2 Selección y control de los productos adecuados para la restauración de gomas, tapizados

y guarnecidos.

- Selecciona y aplica los productos adecuados en el limpiado de gomas y guarnecidos, así

como piezas pulverizadas: 1 Punto.

- No selecciona los productos homologados: 0 Puntos.

5.3 Descripción del métodos adecuado en la limpieza de cristales y espejos.

- Describe y ejecuta los métodos homologados en la limpieza de cristales y espejos, próximos

a la zona intervenida: 1 Punto.

- No efectúa las operaciones bajo métodos homologados: 0 Puntos.

6.1 Efectuar el control de calidad final.

- Efectúa un control de calidad final, detectando posibles defectos de proceso, tonalidades en

gomas y guarnecidos, tonalidad en la pintura, colocación de anagramas, etc.: 1 Punto.

- Efectúa el control de calidad pero sin tener en cuenta el proceso homologado: 0,50 Puntos.

- No efectúa el control de calidad: 0 Puntos.





248







profesionalidad


En situación real o práctica de taller, se comprueba:

1.- Identificación de las piezas afectadas y naturaleza del material de que están construidas.

2.- Identificación del área afectada y zona de intervención.

3.- Identificación del defecto y definición del proceso de corrección según tipo de defecto.

4.- Selección y ejecución del proceso de corrección del defecto sin repintado.

5.- Selección y ejecución de un tipo de corrección de defecto estableciendo un nuevo

proceso, con o sin aparejo definiendo que tipo de aparejo deberá de emplearse.

6.- Descripción y ejecución del proceso de reacondicionamiento de superficies colindantes

no afectadas.

7.- Se efectúa un control de calidad de acabado y preentrega del vehiculo comprobando en

estado de piezas intervenidas y piezas colindantes.


Identificación de los materiales dañados.

Seleccionar las técnicas adecuadas

dependiendo de la ubicación del defecto.

Definir el área de intervención y controlar si

es preciso proteger zonas colindantes.

Dependiendo del tipo de daño o defecto

causado, intervenir según procesos.

Preparación y control de la superficie

mediante la aplicación de aparejos.

Confección de la pintura con la tonalidad

adecuada y confección para su aplicación con

aditivos.

Control en la aplicación de lacas según






249

Control de mantenimiento de equipos.

Selección y control de los productos y la

metodología a seguir en el abrillantado y

pulido de zonas colindantes.

Selección y control de los productos

adecuados para la restauración de gomas,

tapizados y guarnecidos.

Descripción del métodos adecuado en la

limpieza de cristales y espejos.

Efectuar el control de calidad final.



1.-Análisis del material de construcción de las piezas.

2.- A partir de la identificación de material, describe zonas de actuación, metodología y

utillajes.

3.- Contrasta la información técnica del fabricante.

4.- Define la metodología de intervención de piezas colindantes y piezas no intervenidas.

5.- Método de observación: comprueba si resultado obtenido se encuentra dentro de los






- Identifica el material de que están construidos los elementos dañados.

- Analiza de la ubicación de la pieza dentro de la carrocería.

- Analiza y descripción del método de eliminación del daño, según la naturaleza del mismo.

- Define y controla del proceso a emplear, corrección del defecto o repintado del mismo.

- Analiza y expone del motivo técnico por el cual se decide utilizar un método u otro.

- Análisis y control del estado de las superficies y piezas adyacentes.



correcta.




250


posible.

Calculo de puntuación: PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3). Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax)




251

MÓDULO FORMATIVO 4

Denominación: Gestión y logística en el mantenimiento de vehículos

Código: MF0137_3


Asociado a la unidad de competencia: UC0137_3 Gestionar el mantenimiento de

los vehículos y la logística asociada, atendiendo a criterios de eficacia, seguridad y

calidad.


Objetivo general

Lograr es que el alumno adquiera las capacidades necesarias para gestionar la recepción de

vehículos, realizarles los mantenimientos necesarios, definir tiempos de reparación,

programar las operaciones de mantenimiento en función de las condiciones del taller y

gestionar el área de recambios. Todo ello realizando una correcta gestión de los residuos, y

cumpliendo las normas de Seguridad Laboral en el taller.


252

CERTIFICADO:




UA 2 Gestión documental en la recepción.

UNIDAD FORMATIVA 1: Planificación de los

procesos de mantenimiento de vehículos y distribución

de cargas de trabajo.


vehículos.




UA 1 Análisis de tiempos y cargas de trabajo.

UA 1 Gestión de proveedores y recambios.

UA 2 Definición y organización de planes de

mantenimiento.

UA 3 Formación del personal.

UA 4 Asesoramiento de reparaciones.

UNIDAD FORMATIVA 2: Gestión de la recepción de

vehículos.

UNIDAD FORMATIVA 3: Prevención de riesgos

laborales y medioambientales en


UA 1 Prevención de Riesgos Laborales.

Conceptos generales.

UA 2 Emergencias y evacuación

UA 3 Riesgos medioambientales y

manipulación de residuos.

UA 3 Gestión de residuos.


253


Diseñar el plan de distribución de trabajo, efectuar el plan anual de formación del personal

del taller, describir procesos en la Sección de Recambios, describir los Métodos de Gestión de

Residuos, realizar prácticas de Recepción de Vehículos, gestionar y evaluar la prevención de

riesgos laborales y medioambientales. Todo ello atendiendo a los criterios siguientes:

- Gestionar la recepción de vehículos, considerando clientes, técnicas y operaciones.

- Definir procesos de mantenimiento en el taller o modificar los existentes.

- Determinar los tiempos de reparación.

- Programar las operaciones de mantenimiento en función de las condiciones del taller:

carga de trabajo, recursos humanos, instalaciones …

- Definir e implantar un plan de mantenimiento para grandes flotas.

- Gestionar el área de recambios, organizar la distribución física del almacén, controlar

existencias y realizar pedidos.

- Cumplir y hacer cumplir las normas de Seguridad Laboral en el trabajo.

- Realizar una correcta gestión medioambiental de los residuos generados en las

operaciones de mantenimiento y/o reparación de vehículos.


UF1259 Planificación de los Procesos de Mantenimiento de Vehículos y Distribución

de Cargas de Trabajo.

1. UA1 Análisis de tiempos y cargas de trabajo.

Análisis de mantenimientos teniendo en cuenta casos posibles, tiempos de ejecución y

tiempos improductivos. Valoración y mejora de procesos.

Elaborar planes de mantenimiento, definir las diferentes clases de mantenimientos y

diferentes tipos de cargas de trabajo, teniendo en cuenta las curvas de frecuencia de

actividades, el mantenimiento predictivo de los equipos e instalaciones, costes y

periodicidad.

2. UA2 Definición y organización de planes de mantenimiento.

Elaboración de planes de mantenimiento de grandes flotas. Describir las variantes

posibles respecto a las descritas por los fabricantes, determinar equipo humano y

técnico disponible, e instalaciones necesarias, teniendo en cuenta el control de

incidencias, revisiones periódicas, modificaciones sobre un plan de mantenimiento

establecido, estudios históricos, tiempo de parada, programación y realización del plan

de mantenimiento y gestión de los vehículos de sustitución.

3. UA3 Formación del personal.

Organizar la formación del personal del taller según necesidades de formación.

UF1260 Gestión de la Recepción de Vehículos.

1. UA1 Gestión de proveedores y recambios.

Establecer el sistema de gestión de recambios, teniendo en cuenta la distribución

física y existencias a tener en stock, determinar puntos de pedido y periodicidad de los

UA 2 Organización y programación del

sistema de compras del departamento de

recambios analizando las variantes de

mercado, los condicionantes del mismo y

teniendo en cuenta los objetivos del taller.

UA 3 Elaboración de documentación para la

correcta gestión de la unidad de carrocería,

dotación de programas que permitan elaborar presupuestos, programas de

gestión que permitan también facilitar el

protocolo de relaciones con el cliente.


254

mismos, realización de inventarios (rotativos o estacionales), tener en cuenta

coeficientes de rotación y manteniendo las normas de seguridad aplicables. Teniendo

en cuenta: inventarios, valoración de existencias, tipos de almacén y su organización

física, protección y conservación de las mercancías, programas informáticos de gestión

de almacén, punto de compra óptimo, objetivos anuales de compras y ventas.

Describir la normativa de programación de compras, definiendo criterios como calidad,

precio, descuentos, servicio, ofertas estacionales y regulares.

Generar una base de datos de proveedores y sus condiciones particulares, analizando

desde fases de pedido, hasta fecha y modalidad de servicio, atención post venta,

garantías, etc.

2. UA2 Gestión documental de la recepción.

Elaborar y analizar informes de presupuestos y otros documentos que permitan

efectuar análisis del taller, determinar averías y las zonas a las que se deben de

imputar.

Generar bases de datos, reflejando documentos, revisiones de los vehículos,

confección de presupuestos, informando al cliente de revisiones necesarias que no se

van a efectuar, efectuando los pasos: elaboración de documentos técnicos, hojas de

reparación y de cargas de trabajo, elaboración de presupuestos y gestión general de

taller.

3. UA3 Gestión de Residuos.

Gestionar el tratamiento de residuos generados, clasificándolos según sus efectos

secundarios sobre el medio ambiente teniendo en cuenta los criterios:

- Análisis y aplicación de la normativa legal de la gestión de residuos.

- Identificación, clasificación y almacenamiento de residuos según características de

peligrosidad.

- Definir el proceso de gestión de Residuos a través de empresas autorizadas.

- Describir las instalaciones y medios necesarios para el tratamiento de los residuos.

- Normativa para la definición de la calidad de los procesos a los talleres de


- Normativa sobre gestión ambiental especifica de los talleres.

- Indicadores de satisfacción del cliente.

4. UA4 Asesoramiento de Reparaciones.

Describir y establecer las normas de calidad para el correcto funcionamiento de un

taller. Establecer normas para efectuar auditorías internas, describir procesos de

certificación, establecer indicadores del ICS, describir los objetivos a alcanzar y planes

de mejora de calidad.

UF0917 Prevención de Riesgos Laborales y Medioambientales.

Impartida de forma trasversal con todas las UF de los MF, en la proporción que les

corresponda según prácticas de taller definidas


255

La formación establecida, garantiza el nivel de conocimientos necesarios para la

obtención de la habilitación para el desempeño de las funciones de prevención de

riesgos laborales nivel básico, de acuerdo al anexo IV del reglamento de los servicios

de prevención, aprobado por el Real Decreto 39/1997, de 17 de enero.

Se compone de:

1. UA1 Prevención de Riesgos Laborales. Conceptos generales.

2. UA2 Emergencias y evacuación.

3. UA3 Riesgos medioambientales y manipulación de residuos.





están representados el conjunto de criterios de evaluación de cada unidad formativa.







P1. Seguimiento de las fases en los planes

de mantenimiento1. 5 h UF1: UA1

P2. Seguimiento de las fases en la

distribución del trabajo1. 5 h UF1: UA2


programación de Planes de Formación1. 5 h UF1: UA3

P4. Seguimiento de las fases en la Gestión

de Recambios1. 6 h UF2: UA1

P5. Seguimiento de las fases en la Gestión

de Residuos1. 6 h UF2: UA3


Recepción de Vehículos1. 10 h UF2: UA2, UA4

P7. Seguimiento de las operaciones de

reparación de acuerdo con las normas de

seguridad y salud laboral. Actuación ante

una emergencia1.

5h UF3: UA1, UA2, UA3


256




Planificación de los procesos de

mantenimiento de vehículos y

distribución de cargas de trabajo.

50

UA1 Análisis de tiempos y cargas de

trabajo. 20 X X

UA2 Definición y organización de

planes de mantenimiento. 20 X X

UA3 Formación del personal. 10 X X


Gestión de la recepción de

Vehículos.

50

UA1 Gestión de proveedores y

recambios. 10 X X

UA2 Gestión documental en la

recepción. 20 X X

UA3 Gestión de residuos. 10 X X

UA5 Asesoramiento de reparaciones. 10 X X


Prevención de riesgos laborales y

medioambientales en


30

UA1 Prevención de Riesgos Laborales.

Conceptos generales. 10 X X

UA2 Emergencias y evacuación. 10 X X

UA3 Riesgos medioambientales y

manipulación de residuos. 10 X X


257

UNIDAD FORMATIVA 1

Denominación: Planificación de los procesos de mantenimiento de vehículos y

distribución de cargas de trabajo.

Código: UF1259

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP2,

RP3, RP4 y RP5.

RP2: Definir procesos de mantenimiento en el taller, o en su caso, introducir

modificaciones en los existentes, con el fin de alcanzar los objetivos marcados por

la empresa, teniendo en cuenta los recursos humanos y medios disponibles, así

como los criterios de calidad establecidos.

RP3: Determinar los tiempos de reparación mediante un estudio del proceso, con

el fin de obtener la productividad fijada por la empresa, asegurando que se obtiene

la calidad prescrita por el fabricante.

RP4: Programar las operaciones de mantenimiento en función de las cargas de

trabajo, los recursos humanos, las instalaciones y equipos, programando las

actuaciones y organizando el mantenimiento de instalaciones y equipos.

RP5: Definir e implantar un plan de mantenimiento para grandes flotas o

introducir mejoras en lo establecido, en función de las necesidades planteadas.


258




capacidades:







C1 Elaborar planes de

mantenimiento de vehículos

analizando las variables que

intervienen, teniendo en

cuenta métodos y tiempo.

CONOCIMIENTOS DESTREZAS cognitivas y prácticas 1. Planes de mantenimiento - Técnicas de análisis de tiempo. - Sistemas de tiempo predeterminado. - Técnicas de valoración de la actividad. - Técnicas de estudio de desplazamiento de operarios. - Métodos de trabajo y movimientos.

CE1.1 Describir las técnicas de análisis de tiempo, como cronometrajes y tiempos predeterminados, entre otros.

CE1.2 Analizar los tiempos

improductivos de un proceso,

teniendo en cuenta la información

disponible, las normas de seguridad

y la fatiga del operario.

CE1.3 Definir un nuevo proceso o

mejora el existente, considerando

los datos obtenidos en el estudio

previamente realizado.

CE1.4 Definir los medios adecuados

para cada intervención, asegurando

que se respeta el proceso en todos

sus aspectos.


259



capacidades:







C2: Elaborar planes de

distribución del trabajo,

relacionando las cargas de

trabajo con la operatividad de

las instalaciones y equipos.


2. Distribución del trabajo - Planes de distribución del trabajo. - Clases de mantenimiento: predictivo, correctivo y preventivo. Cargas de trabajo. - Tipos y documentos.

CE2.1 Describir las clases de mantenimiento, predictivo, correctivo y preventivo, definiendo las características que tiene cada uno de ellos. CE2.2 Definir el concepto de carga de trabajo, describe los diferentes tipos.

CE2.3 Programar los procesos de

mantenimiento, teniendo en cuenta

el donde, cuando y como, teniendo

en cuenta los medios disponibles y

los criterios de prioridad

CE2.4 Realizar curvas de frecuencia

de actividades.

CE2.5 Realizar un plan de

distribución de trabajo, teniendo en

cuenta los condicionantes técnicos y

humanos.

CE2.6 Realizar un gráfico de

mantenimiento preventivo y

predictivo de equipos e

instalaciones, considerando la

periodicidad, costes y oportunidad


260



capacidades:








mantenimiento para grandes

flotas, analizando las

necesidades propias de estas y

sus requerimientos.

CONOCIMIENTOS DESTREZAS cognitivas y prácticas 3. Definición y organización de planes de mantenimiento. - Parámetros que intervienen en el mantenimiento programado. - Control de incidencias. - Revisiones periódicas. - Modificaciones sobre un plan de mantenimiento establecido. - Estudios históricos - Tiempo de parada. - Programación y realización del plan de mantenimiento. - Gestión de los vehículos de sustitución.

CE3.1 Determinar los parámetros que es preciso redefinir en el mantenimiento programado, en función de las características del trabajo que tiene que realizar cada vehículo. CE3.2 Introducir variaciones en el mantenimiento programado, aconsejado por fabricante de los vehículos. CE3.3 Determinar las instalaciones, equipamiento y recursos humanos óptimos para conseguir el mantenimiento más eficaz de la flota.

C4: Organizar los planes de

mantenimiento, consultando

un histórico de los vehículos.

CE4.1 Realizar tablas o

representaciones gráficas reflejando

incidencias y la periodicidad de las

mismas.

CE4.2 Determinar el tiempo de

parada de cada vehículo debido a

revisiones periódicas, en función de

las operaciones de mantenimiento

que se deban que realizar.

CE4.3 Definir el plan de

mantenimiento, teniendo en cuenta

los objetivos marcados y capacidad

productiva del taller.


261



capacidades:







C5: Organizar la formación del

personal relacionando los

objetivos a alcanzar.


4. Organización de la formación del personal

- Técnicas de definición de métodos y su implantación.

- Técnicas de instrucción de operarios.

- Trabajo por objetivos.

CE5.1 Describir los objetivos que se

deben conseguir mediante una

visión global de todos los

procedimientos.

CE5.2 Realizar gráficos de eficacia

teniendo en cuenta los tiempos tipos

y consecución de objetivos.

CE5.3 Definir las necesidades de

formación del personal, sobre un

nuevo método, para conseguir la

productividad y calidad requeridas.


262



- Poseer habilidades en técnicas de negociación.

- Seguimiento de instrucciones de trabajo y procedimientos establecidos.

- Cumplimiento de los plazos previstos en la recepción, reparación y entrega de vehiculo.

- Mostrar facilidad de adaptación a trabajar por objetivo extensible a su equipo.

- Poseer habilidad y tendencia para mover el equipo a situaciones de autocrítica, superación, controles de calidad y auditorias.

- Mostrar autonomía, cualidades de líder y habilidades de gestión.

- Poseer habilidad para motivar y comprometer al equipo en proyectos comunes.

- Mostrar facilidad de adaptación a evoluciones en sistemas de trabajo, extensible a su equipo.


- Cumplimiento de normas de calidad y satisfacción del cliente.










Emitir valoraciones y peritaciones de reparación, programando el mantenimiento de grandes flotas. Gestión del capital humano.



263





logística y de gestión. Programas y sistemas de gestión específicos, o bien aquellos particulares de los diversos fabricantes de automóviles.



264



ANALISIS DE TIEMPOS Y CARGAS DE TRABAJO



C1 Elaborar planes de mantenimiento de vehículos analizando las variables que

intervienen, teniendo en cuenta métodos y tiempo.

C2: Elaborar planes de distribución del trabajo, relacionando las cargas de trabajo con la

operatividad de las instalaciones y equipos.


Contenidos


Conocimientos

CE1.2 Analizar los tiempos improductivos de un proceso,

teniendo en cuenta la información disponible, las normas de

seguridad y la fatiga del operario.

CE2.1 Describir las clases de mantenimiento, predictivo,

correctivo y preventivo, definiendo las características que tiene

cada uno de ellos.

CE2.2 Definir el concepto de carga de trabajo, describe los

diferentes tipos.

CE2.3 Programar los procesos de mantenimiento, teniendo en

cuenta el donde, cuando y como, teniendo en cuenta los medios

disponibles y los criterios de prioridad.


CE1.1 Describir las técnicas de análisis de tiempo, como

cronometrajes y tiempos predeterminados, entre otros.

CE1.3 Definir un nuevo proceso o mejora el existente,

considerando los datos obtenidos en el estudio previamente

realizado.

CE1.4 Definir los medios adecuados para cada intervención,

asegurando que se respeta el proceso en todos sus aspectos.

1. Planes de mantenimiento

- Técnicas de análisis de

tiempo.

- Sistemas de tiempo

predeterminado.

- Técnicas de valoración de la

actividad.

- Técnicas de estudio de

desplazamiento de operarios.

- Métodos de trabajo y

movimientos.

2. Distribución del trabajo

- Planes de distribución del

trabajo.

- Clases de mantenimiento:

predictivo, correctivo y

preventivo.

- Cargas de trabajo.

- Tipos y documentos.


265

CE2.4 Realizar curvas de frecuencia de actividades.

CE2.5 Realizar un plan de distribución de trabajo, teniendo en

cuenta los condicionantes técnicos y humanos.

CE2.6 Realizar un gráfico de mantenimiento preventivo y

predictivo de equipos e instalaciones, considerando la

periodicidad, costes y oportunidad.


- Planificación y organización de trabajo.


- Seguimiento de instrucciones de trabajo y procedimientos

establecidos.

- Poseer habilidad y tendencia para mover el equipo a

situaciones de autocrítica, superación, controles de calidad y

auditorias.

- Mostrar autonomía, cualidades de líder y habilidades de

gestión

- Poseer habilidad para motivar y comprometer al equipo en

proyectos comunes.


trabajo, extensible a su equipo.




El profesor.

- Exposición, de las diferentes clases de vehículos existentes en el mercado.

- Exposición de los diferentes planes de mantenimiento existentes, según la utilización de

cada vehículo.

- Análisis de tiempos de intervenciones y su rentabilidad directa e indirecta.

- Análisis y exposición del concepto “Carga de trabajo”.

- Asignación de tiempos en mantenimientos.

- Definición de medios para su realización.

- Exposición, de los diferentes sistemas de programación de trabajo en talleres y diferencia

entre los sistemas existentes.

- Exposición de los diferentes conceptos de horas.

- Análisis y exposición de los diferentes sistemas de asignación de tiempos y tareas de

trabajo.

- Seguimiento de cargas de trabajo.


El alumno.


266

- Análisis de Órdenes de Reparación.

- Análisis y exposición de los distintos tipos de tiempos.

- Selección de los equipos adecuados para cada intervención.

- Análisis de medios de taller en función a tiempos y resultados.

- Realización de varemos de tiempos de taller.

- Realizar y definir el plan de distribución de trabajo dependiendo del tipo de trabajo y

medios disponibles.

- Realizar gráficos de ocupación.

- Realización de prácticas en grupos de dos personas, realizando distribuciones de trabajos

sobre vehículos determinados, siendo expuestos por los asistentes, y analizando el grado

de asimilación de los mismos.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Baremos de tiempos. - Documentación técnica de los diferentes fabricantes en materia de mantenimientos.


267


DEFINICIÓN Y ORGANIZACIÓN DE PLANES DE MANTENIMIENTO.



C3: Elaborar planes de mantenimiento para grandes flotas, analizando las necesidades

propias de estas y sus requerimientos.

C4: Organizar los planes de mantenimiento, consultando un histórico de los vehículos.


Contenidos


Conocimientos

CE3.1 Determinar los parámetros que es preciso redefinir en el

mantenimiento programado, en función de las características del

trabajo que tiene que realizar cada vehículo.

CE3.2 Introducir variaciones en el mantenimiento programado,

aconsejado por fabricante de los vehículos.

CE3.3 Determinar las instalaciones, equipamiento y recursos

humanos óptimos para conseguir el mantenimiento más eficaz de

la flota.


CE4.1 Realizar tablas o representaciones gráficas reflejando incidencias y la periodicidad de las mismas. CE4.2 Determinar el tiempo de parada de cada vehículo debido a revisiones periódicas, en función de las operaciones de mantenimiento que se deban que realizar. CE4.3 Definir el plan de mantenimiento, teniendo en cuenta los objetivos marcados y capacidad productiva del taller.



- Cumplimiento de los pactos previstos en recepción, reparación y

entrega del vehiculo.


establecidos.

- Poseer facilidad de adaptación a trabajar por objetivos,

3. Definición y organización

de planes de mantenimiento

- Parámetros que intervienen

en el mantenimiento

programado.

- Control de incidencias.

- Revisiones periódicas.

- Modificaciones sobre un

plan de mantenimiento

establecido.

- Estudios históricos

- Tiempo de parada.

- Programación y realización

del plan de mantenimiento.

- Gestión de los vehículos de

sustitución.


268

extensible a su equipo.


trabajo extensible a su equipo.

- Cumplimiento de normas de calidad y satisfacción al cliente



El profesor.

- Exposición, de los mantenimientos aconsejables para flotas, teniendo en cuenta las

casuísticas de su utilización.

- Exposición de los diferentes fabricantes y sus métodos de mantenimiento.

- Mantenimientos de vehículos sometidos a severas condiciones de utilización.

- Mantenimiento de vehículos de uso urbano, de ruta, obras, condiciones climatológicas

especiales, etc.

- Asignación de tiempos en mantenimientos.


El alumno.

- Preparación de sistemas de mantenimientos, general y específicos para grandes flotas.

- Selección de equipos y utillajes a emplear.

- Estudia posibilidades de sistemas de mantenimiento descentralizado.

- Análisis de la Orden de Reparación de mantenimiento después de realizada la reparación.

- Análisis y exposición de los distintos tipos de tiempos.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, efectuando Sistemas de Mantenimiento

sobre vehículos determinados, siendo expuesto por los asistentes, y analizando el grado de

asimilación de los mismos.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Tarifarios oficiales.


269

UNIDAD DE APRENDIZAJE Nº: 3 Duración: 10

FORMACION DEL PERSONAL.



C5: Organizar la formación del personal relacionando los objetivos a alcanzar.


Contenidos


Conocimientos

CE5.1 Describir los objetivos que se deben conseguir mediante

una visión global de todos los procedimientos.

CE5.3 Definir las necesidades de formación del personal, sobre un

nuevo método, para conseguir la productividad y calidad

requeridas.


CE5.2 Realizar gráficos de eficacia teniendo en cuenta los tiempos

tipos y consecución de objetivos.


- Mostrar facilidad de adaptación a trabajar por objetivos,

extensible a su equipo.


- Poseer habilidad para motivar y comprometer al equipo en

proyectos comunes.


trabajo, extensible a su equipo.

- Mostrar facilidad de comunicación y expresión en grupo.

4. Organización de la

formación del personal

- Técnicas de definición de

métodos y su implantación.

- Técnicas de instrucción de

operarios.

- Trabajo por objetivos.


270



El profesor.

- Exposición de los diferentes perfiles existentes en un taller.

- Necesidades de formación y periodicidad según perfil.

- Exposición y análisis de los diferentes criterios existentes en materia de formación técnica.

- Criterios de necesidades de formación.

- Criterios de evaluación de la formación.

- Analiza los diferentes métodos de formación, ventajas e inconvenientes.

- Análisis de productividad, rendimiento, calidad, ISC antes de efectuar la formación.

- Define de objetivos a alcanzar después de efectuada la formación.


El alumno.

- Detecta y expone las necesidades de formación, ¿cuándo y por qué?.

- Exposición de las formas de detectar la necesidad de formación, programación y confección

de planes de formación.

- Realizar un plan de formación en base a unos criterios de rendimientos, eficacia y calidad.

- Detectar las áreas de necesidad de formación.

- Realizar prácticas individualizadas, efectuando Sistemas y Planes de Formación Periódicos

sobre materias concretas, siendo expuesto al resto de los asistentes y analizando el grado

de asimilación de los mismos.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.




271



APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:

UF1259:UA1 DURACIÓN: 5 h PRÁCTICA Nº: 1


Seguimiento y control de las distintas operaciones a realizar en los Planes de Mantenimiento.

DESCRIPCIÓN.

Diseñar un plan de mantenimiento general, para flotas sometidas a trabajos en el ámbito

urbano.

Operaciones a desarrollar.

1. Evaluar y valorar costes de mantenimiento.

2. Analizar tiempos improductivos.

3. Analizar documentación de productos a emplear, según metodología de los

fabricantes.

4. Elaborar procesos, frecuencia de actividades.

5. Diseñar gráficos de mantenimiento preventivo y predictivo.

6. Diseñar planes de trabajo.

7. Diseñar planes para grandes flotas.

8. Revisar situación actual de los mantenimientos.

9. Analizar necesidades del cliente y variar el plan descrito por el fabricante.

10. Determinar tipo de instalaciones.

11. Elegir útiles, herramientas y productos a emplear según métodos.

12. Consultar el histórico de los vehículos, tiempos de parada, periodos de mayor

actividad o actividad más severa.

13. Adaptar instalaciones, si fuera necesario, para poder efectuar los trabajos

programados.


DOCUMENTACION.

Manual de mantenimientos de los diferentes fabricantes.

Normativa legal sobre mantenimientos de vehículos.

Normas establecidas por los diferentes flotistas dentro de los métodos establecidos,

sin rebasar los periodos recomendados.


272



Exponer práctica a realizar, controlando los puntos clave dentro de los procesos de

mantenimiento.

Analizar los diferentes procesos de los mantenimientos.

Controlar y diseñar metodología a emplear en la confección de los planes de

mantenimiento.

Controlar los métodos a utilizar.

Comprobar que el asistente ha asimilado la totalidad de la práctica.


Seguir todos los pasos previamente expuestos.

Controlar el dominio teórico/práctico de la prueba por parte del alumno.


Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada, dependiendo del tipo

de mantenimiento.

Controlar los métodos y tiempos empleados.


Comprobar que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, explicarla, y efectuar

un plan de mantenimiento a los componentes de su equipo.

Una vez realizada.

El profesor se cerciorará de que el alumno ha comprendido perfectamente la práctica.

Controlará los tiempos de ejecución y la calidad de la misma, que se han seguido las

pautas y criterios establecidos en cada caso.

Controlará la ejecución y evaluara de metodología establecida, tiempos de ejecución

y calidad obtenida en la ejecución.


273



1- Análisis de tiempos.


CE1.2.

2- Definir procesos y sus medios adecuados.


CE1.4.

3- Descripción de planes de mantenimiento.


CE2.6, CE3.1, CE3.2, CE4.1, CE4.2, CE4.3.

4- Definir Instalaciones y Recursos Humanos.


1.1 Describir el concepto general de

tiempos.

1.2 Analizar, definición y descripción de los

tiempos existentes en el taller.

2.1 Análisis y definición de nuevos tiempos


2.2 Análisis, definición y control de los

medios necesarios.

3.1 Describir y enumerar las clases de

mantenimiento.

3.2 Describir y definir el sistema de cargas

de trabajo. 3.3 Describir y realizar un gráfico

del plan de mantenimiento.

3.4 Realizar curvas de frecuencia de

actividades.

3.5 Determinar el tiempo a emplear por

vehículo.

3.6 Definición de planes de mantenimiento

de vehículos teniendo en cuenta

periodicidades y capacidad de taller.

4.1 Determinar los medios necesarios.




1.1 Describir el concepto general de tiempos.

- Describe y tiene en cuenta las técnicas de análisis de tiempos predeterminados, y

cronometrajes: 0,50 Puntos.

- No tiene estandarizado el concepto de técnicas análisis de tiempos, ni posee ningún criterio

al respecto: 0 Puntos.

1.2 Analizar, definición y descripción de los tiempos existentes en el taller.


274

- Posee un criterio perfectamente diferenciado entre los distintos tiempos existentes en el

taller, productivos, improductivos, etc.: 0,50 Puntos.

- No trabaja con criterios adaptados a tiempos, o los manejados no se adaptan a los reales

existentes: 0 Puntos.

2.1 Análisis y definición de nuevos tiempos basados en históricos.

- Para el análisis y definición de nuevos baremos de tiempos, se basa en históricos: 1 Punto.

- No tiene en cuenta los históricos ni confecciona nuevos criterios de tiempos: 0 Puntos.

2.2 Análisis, definición y control de los medios necesarios.

- Analiza y define los medios necesarios para la realización de cada operación, asegurándose

de que respeta los procesos en todos sus aspectos: 1 Punto.

- Define los medios sin criterio: 0,50 Puntos.

- No define medios necesarios para cada operación: 0 Puntos.

3.1 Describir y enumerar las clases de mantenimiento.

- Describe y enumera los diferentes tipos de mantenimientos existentes, predictivo, correctivo

y preventivo: 1 Punto.

- No establece diferenciaciones entre los diferentes tipos de mantenimientos: 0 Puntos.

3.2 Describir y definir el sistema de cargas de trabajo.

- Describe y diferencia los diferentes tipos de cargas de trabajo existentes y las diferencias

entre ambas: 1 Punto.

- No establece diferenciaciones entre las diferentes cargas de trabajo: 0,50 Puntos.

- No mantiene el criterio de carga de trabajo en el taller: 0 Puntos.

3.3 Describir y realizar un gráfico del plan de mantenimiento.

- Describe los planes de mantenimiento adaptándose a criterios tales como cuando, como,

adaptándose a medios disponibles: 1 Punto.

- Describe los planes de mantenimiento sin adaptarse a ningún tipo de criterio: 0 Puntos.

3.4 Realizar curvas de frecuencia de actividades.

- Confecciona gráficamente la frecuencia de las actividades y adaptar el taller a la

periodicidad de las mismas: 1 Punto.

- No controla gráficamente la periodicidad de las actividades ni las tienen en cuenta: 0

Puntos.

3.5 Determinar el tiempo a emplear por vehículo.

- Determinar el tiempo a empelar por vehículo según el mantenimiento prescrito por el

fabricante, o el mantenimiento, elegido por el cliente: 1 Punto.

- No establece determinación de tiempos, ni por tanto se adapta a ningún tipo de criterios: 0

Puntos.


275

3.6 Definición de planes de mantenimiento de vehículos teniendo en cuenta periodicidades y

capacidad de taller.

- Define los planes de mantenimiento teniendo en cuenta las periodicidades y medios

técnicos y humanos de taller: 1 Punto.

- Define planes de mantenimiento sin criterios validos: 0,50 Puntos.

- No define planes de mantenimiento: 0 Puntos.

4.1 Determinar los medios necesarios.

- Determina los medios necesarios para llevar a cabo tareas de mantenimiento: 1 Punto.

- No determina los medios necesarios, ni por tanto los tienen en cuenta: 0 Puntos.





APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:



Control y seguimiento de las distintas operaciones en el plan de Distribución de Trabajos.

DESCRIPCIÓN.

Diseño del plan de distribución de trabajo, para un taller de 10 operarios productivos.


1. Analizar potencial de horas.

2. Describir cargas de trabajo adaptándose a criterios determinados.

3. Analizar resto de horas de taller.

4. Realizar curvas de frecuencia de actividad, teniendo en cuenta secuencias diarias,

semanales y estacionales.

5. Analizar entradas/día taller.

6. Tiempos parciales de ejecución.

7. Tiempos totales de ejecución.

8. Fecha de entrega de cada vehículo.

9. Evaluar operatividad de instalaciones y equipos

10. Analizar necesidades de cada cliente.

11. Diseñar el plan especificado, según criterios anteriormente expuestos.



276

DOCUMENTACION.

Manual de tiempos técnicos.

Sistemas de valoración.

Normas establecidas por los diferentes fabricantes.



Exponer la práctica a realizar.

Analizar los diferentes procesos de adjudicación de tiempos.

Analizar los diferentes procesos de cargas de trabajo, ventajas e inconvenientes.

Claves para la utilización de unas u otras.

Comprobar que el alumno ha asimilado toda la práctica.






de trabajo.



Comprobar que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, explicarla y efectuar

un plan de distribución de trabajo a los componentes de su equipo.

Una vez realizada.

El profesor comprobara que el alumno ha asimilado y comprendido perfectamente la

práctica.

Controlará la ejecución, la calidad obtenida y los tiempos de ejecución.



1- Realizar planes de distribución de trabajo,

teniendo en cuenta el potencial humano y

medios materiales.


CE2.3, CE2.4, ce2.5.

1.1 Describir y definir los diferentes tipos de

cargas de trabajo.

1.2 Describir, programar y controlar, la

periodicidad, la metodología, medios

disponibles.

1.3 Describir y realizar un plan de

distribución de trabajo, teniendo en cuenta

los medios.


277




1.1 Describir y definir los diferentes tipos de cargas de trabajo.

- Describe, define y tienen en cuenta en el funcionamiento diario del taller, el concepto de

programación de tareas a realizar, basado en cargas de trabajo: 3 Puntos.

- Mantiene criterios de cargas de trabajo, pero no se adaptan a la realidad del taller: 1,5

Puntos.

- No mantiene sistemas de programación de trabajo, ni por tanto el concepto de carga de

trabajo: 0 Puntos.

1.2 Describir, programar y controlar, la periodicidad, la metodología, medios disponibles.

- Describe, programa y controla la periodicidad de los sistemas de mantenimiento, teniendo

en cuenta los medios disponibles: 3 Puntos.

- No tienen en cuenta los criterios mencionados: 0 Puntos.

1.4 Describir y realizar un plan de distribución de trabajo, teniendo en cuenta los

medios.

- Describe y realiza los planes de trabajo teniendo en cuenta los medios disponibles, o, tiene

presente los medios necesarios para poder efectuar determinadas operaciones, en calidad y

volumen determinados: 4 Puntos.

- Describe y realiza planes de trabajo pero sin tener en cuenta los criterios mencionados: 2

Puntos.

- No describe planes de programación de trabajo, ni tienen en cuenta los medios necesarios:

0 Puntos.





APRENDIZAJE A LAS

QUE RESPONDE:



Seguimiento y control de las distintas operaciones en la programación de Planes de

Formación.


278

DESCRIPCIÓN.

Efectuar el plan de formación anual para un taller de 10 operarios: 5 Chapistas (Un Oficial

de 1ª. dos de 2ª, uno de tercera y un aprendiz), 5 Pintores (dos Oficiales de 1ª. dos de 2ª y

uno de tercera).


1. Evaluar y valorar el nivel de cada operario.

2. Analizar el perfil de cada operario.

3. Objetivos que se podrían obtener con la formación.

4. Realizar gráficos de eficacia antes, y los que se proponen como objetivo, después de

la formación.

5. Definir métodos para poder lograr la productividad requerida.

6. Programar formación presencial, On-Line, a distancia y la impartida por proveedores.

7. Formación para oficiales de 1ª: Nuevas Tecnologías, Técnicas de Acabado,

Eliminación de Defectos y Control final de Operaciones.

8. Oficiales de 2ª Chapistas, Técnicas de Reparaciones Estructurales, Perfeccionamiento

Reparación de Elementos Amovibles y Fijos no Estructurales, Reparaciones sin

Pintura.

9. Oficiales de 3ª y Aprendices: Reparación de Elementos Amovibles

10. Oficiales de 2ª Pintores Preparación de Fondos y Pintado de Acabados.

11. Oficiales de 3ª Pintores: Preparación de Fondos.

12. Prueba teórica y práctica para evaluar el nivel de asimilación de la formación.


DOCUMENTACION.

Documentación de los diferentes fabricantes de Pinturas.

Medios didácticos en función del nivel del curso y entidad impartidora.

Manuales, DVD, Gráficos, Proyectores, etc.



Exponer la práctica a realizar, controlar los puntos clave dentro de los procesos de

formación.

Analizar los diferentes procesos de formación.

Diseñar métodos a emplear en la confección de planes formación.

Comprobar que el alumno ha asimilado la práctica.






de formación y el medio de impartición.


279



Comprobar que el asistente es capaz de desarrollar la práctica, explicarla y efectuar

un plan de formación a los componentes de su equipo.

Una vez realizada.

El profesor comprobará que el alumno ha comprendido perfectamente la práctica.

Controlar la ejecución, calidad obtenida y tiempos de ejecución.



1- Formación de potencial humano,

teniendo en cuenta los objetivos a alcanzar.


CE5.1, CE5.2, CE5.3.

1.1 Análisis del nivel de formación por

categorías profesionales.

1.2 Realización de gráficos actuales de ratios,

situación actual de taller y áreas en que se

necesita formación.

1.3 Descripción de los objetivos que se

quieren lograr en los ratios de taller.

1.4 Definir las necesidades de formación del

personal, en función de los ratios que se

deseen lograr.

1.5 Definir en qué áreas debe de realizarse la

formación según objetivos marcados.




1.1 Análisis del nivel de formación por categorías profesionales.

- Analiza y comprueba el nivel de formación, teniendo en cuenta la categoría profesional del

operario: 2 Puntos.

- Lo analiza pero no tiene en cuenta los criterios definidos: 1 Punto.

- Ni lo analiza ni tienen en cuenta criterio alguno: 0 Puntos.

1.2 Realización de gráficos actuales de ratios, situación actual de taller y áreas en que se


- Realiza gráficos de ratios de productividad, eficacia y rendimiento asociados a la situación

de formación actual de taller: 2 Puntos.


280

- No realiza gráficos de los ratios mencionados, para analizar el nivel y necesidades de

formación del potencial humano del taller: 0 Puntos.

1.3 Descripción de los objetivos que se quieren lograr en los ratios de taller.

- Analiza y previo estudia, describe los ratios de productividad, eficacia, rendimiento e ISC

que se desean lograra en el taller: 2 Puntos.

- No efectúa estudios ni define los valores deseados en los parámetros de mencionados: 0

Puntos.

1.4 Definir las necesidades de formación del personal, en función de los ratios que se

deseen lograr.

- Describe, que objetivos debe de lograr en los ratios de taller, después de programada y

efectuada la formación necesaria: 2 Puntos.

- Define el plan de formación sin tener en cuenta los ratios:1 punto.

- No define plan de formación: 0 Puntos.

1.5 Definir en qué áreas debe de realizarse la formación según objetivos marcados.

- Define las necesidades de formación y el plan de formación en las áreas de necesidad en

funciona de los ratios que se deseen lograr: 2 Puntos.

- Define planes de formación pero si criterios de productividad: 0 Puntos.





281







profesionalidad


En una situación real o en prácticas de taller, se comprueba:

1.-Exposición del concepto de tiempos en el taller y cargas de trabajo.

2.- Seleccionar e implantar los sistemas de control de tiempos y cargas de trabajo.

3.- Realización de planes de distribución de trabajo.

4.- Realiza planes de mantenimiento según la utilización del vehículo, utilización severa,

obras, ciudad, ruta, etc.

5.- Planificación de recursos físicos y recursos humanos, necesarios según objetivos a

alcanzar.

6.- Análisis de la formación que posee el potencial humano de taller, análisis de ratios,

descripción e implantación de objetivos.

7.- Confección del plan de formación según objetivo de ratios a alcanzar.


Describir el concepto general de tiempos.

Analizar, definición y descripción de los

existentes en el taller.

Análisis y definición de nuevos tiempos


Análisis, definición y control de los medios

necesarios.

Describir y enumerar las clases de

mantenimiento.

Describir y definir el sistema de cargas de

trabajo. 3.3 Describir y realizar un gráfico del

plan de mantenimiento.





282

Confeccionar gráficos de representaciones

mostrando las incidencias y periodicidad de

las mismas.

Determinar el tiempo a emplear por vehículo.

Definición de planes de mantenimiento de

vehículos teniendo en cuenta periodicidades

y capacidad de taller.

Determinar los medios necesarios.

Describir y definir los diferentes tipos de

cargas de trabajo.

Describir, programar y controlar, la

periodicidad, la metodología, medios

disponibles.

Describir y realizar un plan de distribución

de trabajo, teniendo en cuenta los medios.

Análisis del nivel de formación por categorías

profesionales.

Realización de gráficos actuales de ratios,

situación actual de taller y áreas en que se


Descripción de los objetivos que se quieren

lograr en los ratios de taller.

Definir las necesidades de formación del

personal, en función de los ratios que se

deseen lograr.

Definir en qué áreas debe de realizarse la

formación según objetivos marcados.


Método de trabajo Individual: Prueba práctica a partir de un caso de reparación, aplicar las

fases.

1.- Analiza y describe los tiempos y cargas de trabajo.

2.- Define las cargas de trabajo, más lógicas a emplear en cada tipo de taller.

3.- Elabora planes de mantenimiento teniendo en cuenta el tipo de vehiculo hacia el cual va

dirigido, y sus casuísticas particulares.


283

4.- Elabora gráficos de ratios actuales y ratios a alcanzar.

5.- Elabora el plan de formación en función de los objetivos de ratios de taller marcados y su

grado de cumplimiento.

6.- Método de observación: Comprueba si resultado obtenido se encuentra dentro de los

ratios predefinidos.





- Definir las técnicas y procesos de análisis de tiempo, tiempos improductivos y productivos.

- Definición de medios materiales y humanos necesarios, existentes y necesarios.

- Definir el mantenimiento preventivo a efectuar en los medios materiales y equipos, según

métodos del fabricante.

- Definir la formación necesaria para el potencial humano.

- Definir la rentabilidad, rendimiento, eficacia, calidad etc., que se desea lograr.

- Definir y programar la distribución de trabajo teniendo en cuenta la casuística general del

taller, teniendo en cuenta lograr el máximo rendimiento de instalaciones equipos y potencial

humano. Criterios de prioridad, convivencia de operarios en una misma operación,

operaciones urgentes a corto, medio y largo plazo.

- Definir e implantar un plan de mantenimiento para grandes flotas o introducir mejoras en el

ya establecido.

- Definir el mantenimiento preventivo y predictivo de los vehículos se tendrán en cuenta las

indicaciones marcadas por el fabricante y las incidencias generadas por el trabajo a que

están sometidas.

- Definición de nuevos planes de manteniendo según la severidad de trabajo a que estén

sometidos o porque no contemple la homologación del vehículo determinados usos.

- Controlar si se tiene en cuenta los medios y capacidad productiva del taller.

- Definición del plan de formación del potencial humano en función de, los objetivos

marcados por la empresa en periodos de tiempo.


284



correcta.


El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación

ponderada final obtenida.

Máxima exigible 2,75







285

UNIDAD FORMATIVA 2

Denominación: Gestión de la recepción de vehículos

Código: UF1260

Duración: 50 horas

Referente de competencia: Esta unidad formativa se corresponde con la RP1,

RP6, RP8.

RP1: Gestionar la recepción de vehículos, atendiendo a los clientes, aplicando las

técnicas y ejecutando las operaciones involucradas en la misma.

RP6: Gestionar el área de recambios, organizando la distribución física del

almacén, controlando existencias y cumplimentando pedidos.

RP8: Realizar una correcta gestión medioambiental de los residuos generados en

las operaciones de mantenimiento y/o reparación de vehículos.


286




capacidades:




CONTENIDOS

C1: Organizar el

funcionamiento de una

sección de recambios para

establecer su distribución

física y el control de

existencias analizando

modelos de gestión.


1. Programación de compras.

- Inventarios.

- Valoración de existencias.

- Tipos de almacén y su organización física.

- Protección y conservación de las mercancías.

- Programas informáticos de gestión de almacén.

- Punto de compra óptimo.

- Objetivos anuales de compras y ventas. CE1.2 Generar una base de

datos de existencias de

almacén, con medios

informáticos, aplicándola

para determinar el punto de

pedido y valoración de

existencias.

CE1.4 Planificar la

distribución física de un

almacén, teniendo en cuenta:

características de piezas,

demandas de éstas, normas

legales y rotación de

productos.

CE1.1 Describir las técnicas para

determinar las existencias óptimas del

almacén.

CE1.3 Realizar el inventario anual de un

almacén teniendo en cuenta las

diferentes variables (salidas, entradas,

porcentaje de piezas deterioradas, entre

otros).

CE1.5 Describir las normas de

seguridad que se tienen que aplicar en

un almacén de recambios de vehículos.


287



capacidades:




CONTENIDOS

C2: Organizar la

programación de compras

describiendo las variables que

intervienen en la compra y

mecanizar telemáticamente el

proceso



- Inventarios.


- Tipos de almacén y su organización física.

- Protección y conservación de las mercancías.

- Programas informáticos de gestión de almacén.


- Objetivos anuales de compras y ventas.

CE2.2 Generar una base de

datos de proveedores, con

medios informáticos,

aplicándola para programar

pedidos y revisión de la

recepción de mercancías.

CE2.1 Describir las variables de compra

que hay que tener en cuenta al efectuar

un pedido: calidad, precios,

descuentos, plazos de entrega, entre

otros, para elegir la oferta más

favorable.


288



capacidades:




CONTENIDOS

C3: Elaborar informes,

presupuestos y otros

documentos mediante


analizando los resultados.


3. Elaboración de documentación técnica

- Hojas de trabajo: Toma de datos.

- Distribución de cargas de trabajo.

- Programas informáticos para la gestión del taller.

- Programas informáticos para la elaboración de presupuestos:

CE3.2 Informatizar las hojas

de trabajo indicando la fecha

de entrega del vehículo en

función de cargas de trabajo

y capacidad del taller,

informe de la situación del

vehículo, incluyendo las

causas de la avería,

gravedad, costes, nuevas

averías detectadas al realizar

la reparación, entre otros

conceptos.

CE3.1 Realizar prediagnosis de averías

determinando las áreas del taller a las

que se asignan las reparaciones.

CE3.3 Generar una base de datos de

clientes, con medios informáticos,

aplicándola para programar avisos de

revisiones, facturación y otros

documentos.

CE3.4 Confeccionar presupuestos

mediante de programas informáticos.

CE3.5 Realizar un informe de la situación

del vehículo, informando el cliente de las

reparaciones que no se llevarán a cabo.


289



capacidades:




CONTENIDOS

C4 Gestionar el tratamiento

de los residuos generados en

las operaciones de

mantenimiento y reparación

de vehículos identificando los

agentes contaminantes y

describiendo sus efectos

sobre el medio ambiente.


2. Gestión de residuos.

- Normativa legal de la gestión de residuos.

- Clasificación y almacenamiento de residuos según

características de peligrosidad.

- Normativa para la definición de la calidad de los procesos a los

talleres de mantenimiento de vehículos.

- Normativa sobre gestión ambiental especifica de los talleres.

- Indicadores de la satisfacción del cliente. CE4.2 Identificar los residuos

generados en un taller de

mantenimiento de vehículos

determinando su peligrosidad.

CE4.4 Identificar los límites

legales aplicables.

CE4.5 Definir el proceso de

gestión de residuos a través de

gestores autorizados.

CE4.1 Describir la normativa legal que

regula la gestión de residuos a los

talleres de mantenimiento de vehículos

CE4.3 Realizar un organigrama de

clasificación de los residuos en función

de su toxicidad e impacto

medioambiental.

CE4.6 Describir los sistemas de

tratamiento y control de los diferentes

residuos en el ámbito del taller.

CE4.7 Describir las instalaciones y

equipamientos necesarios para la

gestión de los residuos al taller.

CE4.8 Gestionar la recogida selectiva

de los residuos.


290



capacidades:




CONTENIDOS


calidad para el

funcionamiento de un taller

relacionando la eficacia de

gestión, el grado de

satisfacción del servicio y el

impacto ambiental con la

aplicación de la normativa

establecida.


4. Asesoramiento de reparaciones.

- Comunicación con el cliente.

- Protocolo de recepción y entrega de vehículos

- Software de gestión de talleres:

CE5.1 Describir las normas

para certificación de calidad

y gestión ambiental a los

talleres de mantenimiento de

vehículos.

CE5.2 Describir los procesos

de certificación, auditoria y

post-auditoria.

CE5.4 Determinar el

procedimiento para efectuar

una auditoria interna que

permita determinar la calidad

conseguida en los procesos

que se realizan en el taller.

CE5.7 Describir un plan de

mejora de la calidad, gestión

ambiental y satisfacción del

cliente.

CE5.3 Establecer los indicadores para

valorar la calidad de los procesos de

gestión ambiental y satisfacción del

cliente.

CE5.5 Establecer el procedimiento para

efectuar una auditoria interna que

permita determinar la eficacia en la

gestión ambiental.

CE5.6 Desarrollar el procedimiento para

efectuar una auditoria interna que

permita determinar la satisfacción del

cliente.


291



- Poseer habilidad en la gestión del recambio.

- Poseer facilidad en la interpretación, exposición y aplicación de la documentación.






- Cumplimiento de los plazos previstos en recepción.

- Mostrar gran sensibilización en materia de tratamientos de residuos y medioambientales.


- Seguimiento de instrucciones de trabajo y procedimientos establecidos.


292










Emitir valoraciones y peritaciones de reparación..., programando el mantenimiento de grandes flotas. Gestión del capital humano.






logística y de gestión. Programas y sistemas de gestión específicos, o bien aquellos particulares de los diversos fabricantes de automóviles.


Guías de aprendizaje y evaluación de los certificados de profesionalidad: MANTENIMIENTO DE LOS SISTEMAS ELÉCTRICOS Y ELECTRÓNICOS DE VEHÍCULOS.

293



GESTION DE PROVEEDORES Y RECAMBIOS.



C1: Organizar el funcionamiento de una sección de recambios para establecer su

distribución física y el control de existencias analizando modelos de gestión.

C2: Organizar la programación de compras describiendo las variables que intervienen en la

compra y mecanizar telemáticamente el proceso.


Contenidos


Conocimientos

CE1.2 Generar una base de datos de existencias de almacén, con

medios informáticos, aplicándola para determinar el punto de

pedido y valoración de existencias.

CE1.4 Planificar la distribución física de un almacén, teniendo en

cuenta: características de piezas, demandas de éstas, normas

legales y rotación de productos.

CE2.2 Generar una base de datos de proveedores, con medios

informáticos, aplicándola para programar pedidos y revisión de la

recepción de mercancías.


CE1.1 Describir las técnicas para determinar las existencias

óptimas del almacén.

CE1.3 Realizar el inventario anual de un almacén teniendo en

cuenta las diferentes variables (salidas, entradas, porcentaje de

piezas deterioradas, entre otros).

CE1.5 Describir las normas de seguridad que se tienen que

aplicar en un almacén de recambios de vehículos.

CE2.1 Describir las variables de compra que hay que tener en

cuenta al efectuar un pedido: calidad, precios, descuentos, plazos


- Inventarios.


- Tipos de almacén y su

organización física.

- Protección y conservación

de las mercancías.

-Programas informáticos de

gestión de almacén.


- Objetivos anuales de

compras y ventas.


294

de entrega, entre otros, para elegir la oferta más favorable.


- Habilidad en la gestión del recambio.

- Mostrar habilidades en técnicas de negociación.



- Planificación y organización del trabajo.


establecidos.




El profesor.

- Exposición, de los conceptos a tener en cuenta en la gestión de un Departamento de

Recambios.

- Análisis de proveedores y criterios de elección.

- Analiza los diferentes tipos de almacenes.

- Analiza y exponer las técnicas más comunes empleadas en la gestión del recambio.

- Analiza y expone los tipos de inventario más comunes.

- Describe una distribución física y logística de recambios.

- Conceptos y necesidades de compras, descuentos, lotes, pagos fraccionados, plazos de

entrega, campañas promocionales, ventas estacionales, etc.


El alumno:

- Genera bases de datos para la explotación de estadísticas.

- Elabora el diseño de distribución física de un almacén.

- Efectúa lotes de pedidos, ubicaciones, inventarios, preparación de pedidos y servido de los

mismos.

- Análisis de precios PVD y PVP y variantes de compra.

- Describe normas de seguridad según tipo de producto almacenado.

- Efectuar prácticas en grupos de dos personas sobre los temas de recambios tratados.

- Expone los temas tratados, con la profundidad suficiente como para poner de manifiesto

la total asimilación del tema, por parte del resto de los asistentes.


295

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Manuales de Piezas de Recambio y comercialización de los mismos. - Tarifas de precios.


296


GESTION DOCUMENTAL EN LA RECEPCION



C3: Elaborar informes, presupuestos y otros documentos mediante programas informáticos

analizando los resultados.


Contenidos


Conocimientos

CE3.2 Informatizar las hojas de trabajo indicando la fecha de

entrega del vehículo en función de cargas de trabajo y capacidad

del taller, informe de la situación del vehículo, incluyendo las

causas de la avería, gravedad, costes, nuevas averías detectadas

al realizar la reparación, entre otros conceptos.


CE3.1 Realizar prediagnosis de averías determinando las áreas

del taller a las que se asignan las reparaciones.

CE3.3 Generar una base de datos de clientes, con medios

informáticos, aplicándola para programar avisos de revisiones,

facturación y otros documentos.

CE3.4 Confeccionar presupuestos mediante de programas

informáticos

CE3.5 Realizar un informe de la situación del vehículo,

informando el cliente de las reparaciones que no se llevarán a

cabo.


- Poseer facilidad en la interpretación, exposición y aplicación de

la documentación.


trabajo.


3. Elaboración de

documentación técnica

- Hojas de trabajo: Toma de

datos.

- Distribución de cargas de

trabajo:

- Programas informáticos para

la gestión del taller.

- Programas informáticos para

la elaboración de

presupuestos:


297



El profesor.

- Exposición de los diferentes documentos empleados en la sección de carrocería.

- OR.

- Presupuestos.

- Documento de Pedidos.

- Asignación de tareas.

- Informes Técnicos.

- Informes de actividad.

- Confección documentos de estadísticas.

- ISC.

- Listados de clientes, etc.

Método expositivo demostrativo:

El alumno.

- Generar bases de datos para el análisis de estadísticas.

- Confeccionar presupuestos.

- Confeccionar Servicios Alternativos según los casos de la zona de influencia.

- Diagnosticar el tipo de avería existente.

- Confeccionar base de datos del cliente y sus casuísticas particulares.

- Analizar y realizar informes de la Unidad de Carrocería.

- Elaborar documentación sobre un vehículo en su Recepción, Seguimiento y Entrega, en

una reparación de Carrocería.

- Realizar prácticas en grupos de dos personas, efectuando diagnostico de averías, sistemas

de valoración sobre vehículos y criterios a seguir en la reparación, exponiendo el tema los

asistentes, y analizando el grado de asimilación de los mismos, por parte del grupo.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.




298


GESTIÓN DE RESIDUOS.



C4: Gestionar el tratamiento de los residuos generados en las operaciones de mantenimiento

y reparación de vehículos identificando los agentes contaminantes y describiendo sus efectos

sobre el medio ambiente.


Contenidos


Conocimientos

CE4.2 Identificar los residuos generados en un taller de

mantenimiento de vehículos determinando su peligrosidad.

CE4.4 Identificar los límites legales aplicables.

CE4.5 Definir el proceso de gestión de residuos a través de

gestores autorizados.


CE4.1 Describir la normativa legal que regula la gestión de

residuos a los talleres de mantenimiento de vehículos

CE4.3 Realizar un organigrama de clasificación de los residuos

en función de su toxicidad e impacto medioambiental.

CE4.6 Describir los sistemas de tratamiento y control de los

diferentes residuos en el ámbito del taller.

CE4.7 Describir las instalaciones y equipamientos necesarios

para la gestión de los residuos al taller.

CE4.8 Gestionar la recogida selectiva de los residuos.



- Mostrar gran sensibilización en materia de tratamientos de

residuos y medioambientales.

2. Gestión de residuos.

- Normativa legal de la gestión

de residuos.

- Clasificación y

almacenamiento de residuos

según características de

peligrosidad. ▫ Tratamiento y recogida de residuos. ▫ Planes y normas de calidad y gestión ambiental.

- Normativa para la definición

de la calidad de los procesos a

los talleres de mantenimiento

de vehículos.

- Normativa sobre gestión

ambiental especifica de los

talleres. ▫ Certificación. ▫ Auditoria. ▫ Post-auditoria.

- Indicadores de la satisfacción

del cliente.



El profesor.


299

- Exposición, de los diferentes tipos de residuos generados en la Unidad de Carrocería.

- Analizar los diferentes tipos de residuos.

- Clasificación de residuos por orden de peligrosidad.

- Analizar la normativa legal existente en materia de residuos.

- Influencia del residuo en el sistema de calidad.

- Identificación y documentación intrínseca en materia de tratamiento de residuos.

- Tratamiento, evacuación y entidades autorizadas.


El alumno.

- Describe la normativa legal en materia de tratamiento de residuos.

- Identificación de residuos existentes.

- Expone y realiza una clasificación de los residuos.

- Análisis y realización de procesos de tratamientos de residuos.

- Análisis, descripción y distribución física del almacén de residuos.

- Realiza prácticas en grupos de dos personas, efectuando Sistemas de Clasificación y

Gestión de Residuos dentro del taller y su recogida selectiva, criterios a seguir, exponiendo

el tema los asistentes, y analizando el grado de asimilación de los mismos, por parte del

grupo.

Medios





- Rota folios.

- Material de aula.



- Documentación de tratamiento de residuos. - Contenedores para clasificar los residuos contaminantes: restos de pintura, papel contaminado, recipientes plásticos y metálicos.


300


ASESORAMIENTO DE REPARACIONES.



C5: Elaborar planes de calidad para el funcionamiento de un taller relacionando la eficacia

de gestión, el grado de satisfacción del servicio y el impacto ambiental con la aplicación de

la normativa establecida.


Contenidos


Conocimientos

CE5.1 Describir las normas para certificación de calidad y

gestión ambiental a los talleres de mantenimiento de vehículos.

CE5.2 Describir los procesos de certificación, auditoria y post-

auditoria.

CE5.4 Determinar el procedimiento para efectuar una auditoria

interna que permita determinar la calidad conseguida en los

procesos que se realizan en el taller.

CE5.7 Describir un plan de mejora de la calidad, gestión

ambiental y satisfacción del cliente.


CE5.3 Establecer los indicadores para valorar la calidad de los

procesos de gestión ambiental y satisfacción del cliente.

CE5.5 Establecer el procedimiento para efectuar una auditoria

interna que permita determinar la eficacia en la gestión

ambiental.

CE5.6 Desarrollar el procedimiento para efectuar una auditoria

interna que permita determinar la satisfacción del cliente.





trabajo.

4. Asesoramiento de

reparaciones.

- Comunicación con el cliente.

- Protocolo de recepción y

entrega de vehículos

- Software de gestión de

talleres:

▫ Programas de gestión de

órdenes de reparación

▫ Programas de gestión de

históricos

▫ Programas de valoración de

reparaciones


301



establecidos.

- Cumplimiento de normas de calidad y de satisfacción al cliente.



El profesor.

- Elabora planes de asesoramiento en reparaciones, atendiendo a diferentes necesidades

del cliente, aportando en todo caso importe de la reparación a efectuar.

- Exposición de técnicas de relaciones con clientes.

- Exposiciones tales como ¿Quién es el Cliente?, ¿Qué necesita del taller?, ¿Qué significa un

vehículos en la vida de un cliente?, ¿es industrial o herramienta de ocio? Con ellas se

obtendrá el tipo de cliente, sus necesidades y trato que demandan.

- Análisis de planes de calidad.

- Análisis de procesos de auditorías.

- Análisis parámetros de calidad a obtener.

- Analizar el mercado de la reparación en el momento actual.

- Analizar y evaluar la documentación existente y cual sería conveniente introducir.

- Cobertura de horas en la actualidad en el taller.


El alumno.

- Identificación y ubicación de clientes tipo.

- Asesoramiento en la reparación en cada caso.

- Describe procesos de auditorías.

- Determina procesos de auditorías.

- Determinar parámetros de calidad a obtener.

- Realizar prácticas individuales, respecto a las casuísticas de un taller tipo, utilizando

diferente tipo de documentación para la gestión del taller, Sistemas de Recepción y

criterios a seguir, exponiéndolo los asistentes, y analizando su grado de asimilación.

- Realiza una encuesta de ICS, analizarla y marcar objetivos para mejorarla.





- Rota folios.

- Material de aula.




302



A LAS QUE RESPONDE: UF1260:UA1 DURACIÓN: 6 h.

PRÁCTICA Nº: 4


Control de las distintas operaciones en la Gestión de Recambios.

DESCRIPCIÓN

Describir las diferentes etapas y criterios a tener en cuenta en la Sección de Recambios para

un Taller de Carrocería, atendiendo a criterios tales como Pedidos a Proveedores, Stock y sus

variantes, Inventarios y servicio del mismo.


1. Analizar mercado.

2. Definir criterios: Parque rodante, ventas años anteriores, etc.

3. Distribución física del almacén de P.R.

4. Describir y planificar posibilidades de compra y sus variantes.

5. Existencia de piezas óptimas.

6. Definir programa a emplear en la gestión.

7. Realizar estudio de la distribución física y su funcionalidad.

8. Análisis y estudio de piezas a stockar.

9. Objetivos y coeficientes estacionales.

10. Familias de mayor movimiento.

11. Proveedores posibles y criterios de elección de cada uno de ellos.

12. Pedidos a realizar: Definiendo cantidad, periodicidad, etc.

13. Criterios de pedidos y Compras.

14. Criterios de compra PVD, descuentos plazos de entrega, etc.

15. Precios PVP.

16. Costes medios.

17. Existencias a mantener.

18. Inventarios, definición de modalidad a emplear.

19. Objetivo de la tasa de servicio.

20. Márgenes comerciales.

21. Análisis final de todos los conceptos expuestos.


DOCUMENTACION.

Sistemas informáticos existentes.

Normativas legales sobre el almacenamiento de productos relacionados con el


303

automóvil.

Estudio sobre la correcta gestión de un almacén.


Armarios metálicos.

Sistema de estantería sistema de cajas.

Sistema de estanterías para pieza de volumen e carrocería.




almacenado.

Analizar los diferentes procesos de almacenado.

Control y diseño de metodología a emplear en la confección de planes de

almacenamiento.

Comprobar que el alumno ha asimilado la totalidad de la práctica.






y volumen de almacén.


Comprobar que el alumno, es capaz de desarrollar la práctica, exponerla y explicarla,

con ello podrá diseñar y gestionar un plan de viabilidad en un almacén.

Una vez realizada.

El profesor comprobara que el alumno ha comprendido perfectamente la práctica.

Controlará tiempos de ejecución y la calidad de la misma, que se han seguido las


Comprobará criterios tales como tasa de servicio, PVD, PVP, margen de beneficio,

etc.

Verificará la asimilación de conceptos de almacenado en el sector del automóvil.


304



1- Determinar técnicas de existencias

creando base de datos.


CE1.1, CE1.2.

2- Realización de inventarios.


3- Distribución física del Almacén.


CE1.4.

4- Descripción de normas de seguridad.

Conforma a los criterios, CE1.5.

5- Criterios de compra.


CE2.1, CE2.2.

1.1 Describir las técnicas para determinar las existencias óptimas del almacén. 1.2 Generar una base de datos de existencias de almacén. 2.1 Realizar el inventario de existencias periódico o rotativo. 3.1 Planificar la distribución física de un almacén. 4.1 Describir las normas de seguridad a tener en cuenta en un almacén de recambios. 5.1 Describir las variables de compra. 5.2 Generar base de datos de proveedores y sus casuísticas especiales.




1.1 Describir las técnicas para determinar las existencias óptimas del almacén. - Describe las técnicas que determinan las existencias óptimas de almacén adaptadas a criterios de servicio y rendimiento económico: 1 Punto. - Describe técnicas de aprovisionamiento del recambio pero no son las adecuadas: 0,50 Puntos. - No describe ni tienen en cuanta técnicas de stock: 0 Puntos. 1.2 Generar una base de datos de existencias de almacén. - Genera una base de datos, de las existencias de recambios en almacén sobre la cual se genera la base de datos de pedidos y valoración de existencias: 2 Puntos. - No se generan bases de datos ni se tienen en cuenta las existencias: 0 puntos. 2.1 Realizar el inventario de existencias periódico o rotativo. - Realiza inventarios periódicos o rotativos de existencias, donde se valoran las existencias y la calidad de las mismas: 2 puntos. - Realiza inventarios paro sin tener en cuenta los criterios definidos: 1 Punto.


305

- No realiza inventarios: 0 puntos. 3.1 Planificar la distribución física de un almacén. - Planifica la distribución del almacén, atendiendo a criterios tales como, características de piezas, rotación de éstas, normativa legal según naturaleza de las mismas: 2 puntos. - Planifica la distribución del almacén pero sin tener en cuenta los criterios mencionados: 1 Punto. - No mantienen criterios de distribución del almacén: 0 Puntos. 4.1 Describir las normas de seguridad a tener en cuenta en un almacén de recambios. - Describe y tienen en cuenta las normas de almacenado de productos en la industria del automóvil: 1 Punto. - No tiene en cuenta la normativa vigente para este tipo de almacenes: 0 Puntos. 5.1 Describir las variables de compra. - Describe y tienen en cuenta las variables de compra, calidad, precios, descuentos, plazos de entrega, pedidos por kit: 1 Punto. - No tienen en cuenta los criterios definidos: 0 Puntos. 5.2 Generar base de datos de proveedores y sus casuísticas especiales.

- Genera bases de datos de los diferentes proveedores, basados en calidades de servicio,

estado de recepción de las mercancías, etc.: 1 Punto.

- No genera bases de datos de proveedores: 0 Puntos.





306


A LAS QUE RESPONDE: UF1260:UA3 DURACIÓN: 6 h

PRÁCTICA Nº: 5


Control de la correcta gestión de residuos de un taller de carrocería.

DESCRIPCIÓN

Describir los Métodos de Gestión de Residuos para un Taller de Carrocería: Tipos de

Residuos, Identificación, Clasificación, Sistemas de Tratamientos, Almacenado y Gestión de

los mismos.


1. Identificar residuos.

2. Analizar legislación vigente en materia de residuos.

3. Analizar residuos específicos.

4. Clasificación de residuos.

5. Describir instalaciones y sus características para el almacenado de residuos.

6. Definir clasificación de residuos según normativa vigente.

7. Definir sistemas de tratamiento.

8. Describir y definir zona e instalaciones donde se almacenarán.

10 Gestión de recogida y definición de empresa autorizada que la llevara a cabo.


MEDIOS MATERIALES Y DOCUMENTACION.

Documentación de legislación vigente.

Contenedores para clasificar los residuos contaminantes: Restos de pintura, papel

contaminado, recipientes de plástico y metálicos.

Recinto debidamente acondicionado.



Exponer la práctica a realizar, controlando los puntos clave dentro de los procesos de

tratamiento de residuos.

Aplicar legislación vigente.

Identificar los diferentes tipos de residuos.

Control y diseño de medios de almacenamiento y evacuación.





307



y naturaleza del residuo.

Comprobar que el alumno es capaz de desarrollar la práctica, exponerla y explicarla,

con ello podrá diseñar y gestionar un plan de gestión de residuos.

Una vez realizada.

El profesor comprobara que el alumno ha comprendido perfectamente la práctica.

Controlará tiempos de ejecución y la calidad de la misma, que se han seguido las


Comprobará criterios tales como identificación, envasado, almacenado y

documentado de los residuos.

Verificará la total asimilación por parte de los alumnos de los conceptos de gestión de

residuos.



1- Análisis normativa legal.


CE4.1, CE4.4.

2- Identificación y clasificación de residuos.


CE4.2, CE4.3.

3- Procesos de Gestión de Residuos.


CE4.7, CE4.8.

1.1 Describir la normativa legal en materia

de gestión de residuos.

1.2 Analizar los límites legales de

permisividad de actuación.

2.1 Identificación de residuos según peligrosidad. 2.2 Clasificación de residuos.

3.1 Definir el proceso de gestión de residuos

mediante entidades autorizadas.

3.2 Definir sistema de control de residuos. 3.3 Describir medios y distribuir el almacén de residuos. 3.4 Gestión de la recogida de forma

clasificada.




1.1 Describir la normativa legal en materia de gestión de residuos.


308

- Describe y aplica la normativa vigente en materia de gestión de residuos: 1 Punto.

- No describe ni aplica dicha normativa. 0 Puntos.

1.2 Analizar los límites legales de permisividad de actuación.

- Identifica conoce y aplica los límites de permisividad sin rebasarlos: 1 Punto.

- Conoce los límites y no los aplica: 0,50 Puntos.

- No conoce los límites y por tanto no los aplica: 0 Puntos.

2.1 Identificación de residuos según peligrosidad. - Identifica los residuos según grado de peligrosidad: 2 Puntos. - No identifica los residuos o lo realiza sin criterio: 0 Puntos. 2.2 Clasificación de residuos.

- Realiza un organigrama de los residuos para su clasificación y lo cumple: 1 Puntos.

- No realiza organigrama ni los clasifica, o lo hace sin criterio: 0 Puntos.

3.1 Definir el proceso de gestión de residuos mediante entidades autorizadas.

- Gestiona los residuos a través de entidades autorizadas: 2 Puntos.

- No gestiona los residuos o lo hace a través de entidades no debidamente autorizadas: 0

Puntos.

3.2 Definir sistema de control de residuos. - Define un sistema control de residuos, según naturaleza de los mismos y normativas vigentes: 1 punto. - No mantiene criterios de control de residuos: 0 Puntos. 3.3 Describir medios y distribuir el almacén de residuos. - Describe y aplica el sistema de tratamiento de residuos utilizando los medios descritos por la administración: 1 Punto. - no aplica los medios homologados: 0 Puntos. 3.4 Gestión de la recogida de forma clasificada.

- Gestiona la recogida de residuos de forma clasificada según normativa vigente: 1 Punto.

- Gestiona la recogida de residuos, sin cumplir en su totalidad la normativa: 0 Puntos.





309


A LAS QUE RESPONDE:

UF1260:UA2,


PRÁCTICA Nº: 6


Operaciones de la recepción de Vehículos.

DESCRIPCIÓN

Efectuar recepción de un vehículo en todas sus etapas y, Gestión y Facturación de la OR en

todas sus parcelas.


1. Definir y acondicionar la zona de recepción.

2. Generar base de datos de clientes.

3. Realizar una diagnosis de recepción.

4. Generar informe base de otras reparaciones que el cliente no demanda y no reparará.

5. Informar de la situación del vehículo.

6. Establecer planes de auditorías externas.

7. Establecer planes de control de calidad.

8. Establecer indicadores de valoración de calidad.

9. Describir indicadores de mejoras de calidad con fecha y objetivo a lograr.

10. Establecer criterios de implantación de auditorías internas, definiendo

procedimientos a tener en cuenta.

11. Definir plan de medición de la satisfacción del cliente.

12. Describir planes de mejora de satisfacción del cliente.

13. Recepción del vehículo.

14. Confeccionar Presupuesto de Reparación.

15. Seguimiento de la reparación.

16. Contacto con el cliente.

17. Entregar el vehículo.

18. Contacto post reparación.


DOCUMENTACION.

Sistemas informáticos existentes.

Análisis histórico de clientes.

Análisis de parque rodante.

Material de aula.

Cañón de proyección.

Pcs.

Equipos audiovisuales.


310

Programa de recepción y gestión de taller.




gestión de taller.

Analizar los diferentes procesos de explotación de taller y sus casuísticas propias.

Control y diseño de metodología a emplear en la confección de planes de mejora de

atención al cliente.

Comprobar que el alumno ha asimilado la totalidad de la práctica.





Hacer que el alumno exponga cual es la metodología empleada, para logra el máximo

rendimiento de un taller y una total satisfacción del cliente

Controlar los métodos, tiempos y criterios empleados.

Analizar la confección del proceso y sistema de corrección de errores que se puedan

presentar.

Cerciorarse que el alumno, es capaz de desarrollar la práctica, exponerla y explicarla,

diseñar y gestionar un taller de carrocería.

Una vez realizada.



Controlará tiempos y criterios de ejecución.

Comprobará criterios tales como tasa de servicio, ICS, etc.

Controlará las tendencias de los mercados.

Verificará la asimilación de conceptos de gestión de taller de automóviles.


311



1- Realización de diagnosis.


CE3.1.

2- Informes técnicos del vehículo y

presupuestos.


CE3.2, CE3.3, CE3.4, CE3.5.

3- Auditorias.


CE5.5, CE5.6.

4- Calidad.


CE5.3, CE5.7.

1.1 Efectuar diagnosis de taller

adjudicándolo al área correspondiente.

2.1 Efectuar informes de vehículos con todas las etapas por las que pasa en el taller. 2.2 Generar base de datos con todas las casuísticas periódicas del cliente. 2.3 Confeccionar presupuestos mediante de programas informáticos 2.4 Realizar un informe de la situación del

vehículo, para pasar información a cliente.

3.1 Definir procesos de certificación,

auditoria y post-auditoria.

3.2 Definir procesos de auditorías internas. 3.3 Definir y establecer auditorías internas de gestión medioambiental. 3.4 Definición de auditorías que permitan analizar la satisfacción del cliente índice ISC o ICS.

4.1 Describir las normas de certificación de calidad y gestión de medio ambiente. 4.2 Establecer los indicadores y planes de mejora para valorar la satisfacción de clientes y gestión medioambiental.




1.1 Efectuar diagnosis de taller adjudicándolo al área correspondiente.

- Realiza pre diagnosis de averías en las zonas destinadas a tal efecto: 1 Punto.

- No realiza pre diagnosis, o lo efectúa sin mantener los criterios de taller preestablecidos: 0

Puntos.

2.1 Efectuar informes de vehículos con todas las etapas por las que pasa en el taller. - Efectúa y controla los informas de taller en las diferentes etapas de la reparación: 1 Punto.


312

- No realiza informes, durante las etapas: 0 Puntos. 2.2 Generar base de datos con todas las casuísticas periódicas del cliente. - Genera y utiliza bases de datos e los clientes, anotando, revisiones, mantenimientos, periodicidad de intervenciones, etc.: 1 Punto. - No genera bases de datos con las casuísticas de cada cliente: 0 Puntos. 2.3 Confeccionar presupuestos mediante de programas informáticos. - Confecciona presupuestos a la recepción de los vehículos de forma sistemática, utilizando medios informáticos: 2 Puntos. - Solo confecciona presupuestos solo bajo pedido del cliente: 1 Punto. - No confecciona presupuestos: 0 Puntos. 2.4 Realizar un informe de la situación del vehículo, para pasar información a cliente.

- Realiza informas de la situación de los vehículos y se los hace llegar al cliente: 1 Punto.

- No realiza dichos informes: 0 Puntos.

3.1 Definir procesos de certificación, auditoria y post-auditoria.

- Describe y define procesos de certificación de auditorías y post auditorias: 1 Punto.

- No define los procesos definidos: 0 Puntos.

3.2 Definir procesos de auditorías internas. - Define y establece procesos de auditorías internas: 1 Punto. - No define los procesos mencionados: 0 Puntos. 3.3 Definir y establecer auditorías internas de gestión medioambiental. - Define y establece auditorias de gestión medioambiental: 1 Punto. - No define dichas auditorias: 0 Puntos. 3.4 Definición de auditorías que permitan analizar la satisfacción del cliente índice ISC o ICS. - Define criterios de análisis del ISC: 1 Punto. - No tienen en cuenta dichos criterios: 0 Puntos. 4.1 Describir las normas de certificación de calidad y gestión de medio ambiente. - Describe y lleva a cabo normativas de certificación de gestión medioambiental: 1 Punto. - No describe ni cumple dichas normativas: 0 Puntos. 4.2 Establecer los indicadores y planes de mejora para valorar la satisfacción de clientes y gestión medioambiental. - Establece indicadores para planes de mejora de satisfacción del cliente y los lleva a cabo: 1

Punto.

- No establece indicadores: 0 Puntos.





313







profesionalidad


Determinar técnicas de existencias creando base de datos.

Conforme a los criterios de evaluación, CE1.1, CE1.2.

Realización de inventarios.


Distribución física del Almacén.


Descripción de normas de seguridad.

Conforme a los criterios, CE1.5.

Criterios de compra.


Análisis normativa legal.


Identificación y clasificación de residuos.


Procesos de Gestión de Residuos.

Conforme a los criterios, CE4.5, CE4.6, CE4.7, CE4.8.

Realización de diagnosis.


Informes técnicos del vehículo.

Conforme a los criterios de evaluación, CE3.2, CE3.3, CE3.4, CE3.5.

Auditorias

Conforme a los criterios CE5.2, CE5.4, CE5.5, CE5.6.

Calidad.

Conforme a los criterios de evaluación, CE5.1, CE5.3, CE5.7


Describir las técnicas para determinar las

existencias óptimas del almacén.

Generar una base de datos de existencias de

almacén.

Realizar el inventario de existencias periódico

o rotativo.





314

Planificar la distribución física de un

almacén.

Describir las normas de seguridad a tener en

cuenta en un almacén de recambios.

Describir las variables de compra.

Generar base de datos de proveedores y sus

casuísticas especiales.

Describir la normativa legal en materia de

gestión de residuos.

Analizar los límites legales de permisividad

de actuación.

Identificación de residuos según peligrosidad.

Clasificación de residuos.

Definir el proceso de gestión de residuos

mediante entidades autorizadas.

Definir sistema de control de residuos.

Describir medios y distribuir el almacén de

residuos.

Gestión de la recogida de forma clasificada.

Efectuar diagnosis de taller adjudicándolo al

área correspondiente.

Efectuar informes de vehículos con todas las

etapas por las que pasa en el taller.

Generar base de datos con todas las

casuísticas periódicas del cliente.

Confeccionar presupuestos mediante de


Realizar un informe de la situación del

vehículo, para pasar información a cliente.

Definir procesos de certificación, auditoria y

post-auditoria.

Definir procesos de auditorías internas.

Definir y establecer auditorías internas de

gestión medioambiental.


315

Definición de auditorías que permitan

analizar la satisfacción del cliente índice ISC

o ICS.

Describir las normas de certificación de

calidad y gestión de medio ambiente.

Establecer los indicadores y planes de mejora

para valorar la satisfacción de clientes y

gestión medioambiental.



1.- Determina las existencias a tener en stock en almacén, elaborando ratios de existencias y

consumos.

2.- Define la distribución física del almacén en función a las existencias previstas y el

método de inventarios a realizar.

3.- Elabora el plan de tratamiento de residuos.

4.- Elabora el sistema de confección de presupuestos y estado del vehiculo.

5.- Define los procesos de auditorias internas y certificaciones de calidad.

6.- Método de observación: Comprueba si resultado obtenido se encuentra dentro de los






- Definir criterios para establecer el mínimo de existencia de piezas y realización de pedidos.

- Definir periodicidad y forma de realización de inventarios a fin de controlar las referencias

existentes, calidad, cantidad y estado de las mismas, actualizando existencias.

- Definir la ubicación física de los distintos elementos, con criterios tales como,

movimientos, rotación, peso, volumen, referencia, controlando albaranes de productos

solicitados y productos recibidos, controlando así mismo las salidas de productos.

- Definición de la correcta gestión medioambiental de los residuos generados, según la

normativa que regula la gestión de residuos, clasificando los mismos, según su peligrosidad,

toxicidad e impacto medioambiental.

- Definir y describir los parámetros a seguir en la diagnosis previa, fecha de entrega del

vehículo, información al cliente en el tiempo de situación del vehículo, definir la fecha de

entrega del vehículo habiendo realizado previamente el control de calidad de la reparación.


316

- Definición y exposición de métodos para mantener actualizado el fichero del cliente, así

como el índice de satisfacción mostrado por el mismo e incidencias habidas si existieran.

- Selección de documentación soporte para la realización de presupuestos, teniendo en

cuenta la legislación vigente.

- Descripción del contenido de la encuesta a realizar al cliente después de efectuada la

reparación, donde se medirá el índice da satisfacción sobre las reparaciones efectuadas en

periodos de tiempo determinados, definición de la escala de valoración de la encuesta

denominado ICS (Índice de Calidad de Servicio), o ISC (Índice de Satisfacción del Cliente).



correcta.


El total de las respuestas supone el 40% de la puntuación ponderada final obtenida. Máxima exigible 2,75 Calculo de puntuación: PD = Nº de Aciertos – (Nº de errores/3). Puntuación sobre 10 = (PDx10/PDmax.).




317

UNIDAD FORMATIVA 3

Denominación: Prevención de riesgos laborales y medioambientales en


Código: UF0917

Duración: 30 horas


RP5: Ejecutar todas las operaciones de mantenimiento de acuerdo con las normas

de prevención de riesgos laborales.


318




capacidades:




CONTENIDOS

C1 Analizar las medidas de

prevención y de seguridad

respecto a las actuaciones de

la manipulación de las

instalaciones y equipos,

contenidas en los planes de

seguridad de las empresas del

sector.


1. Conceptos básicos sobre seguridad y salud en el trabajo

- El trabajo y la salud.

- Los riesgos profesionales.

- Factores de riesgo.

- Consecuencias y daños derivados del trabajo

- Marco normativo básico en materia de prevención de riesgos

laborales.

- Organismos públicos relacionados con la seguridad y salud en el

trabajo:

- Riesgos generales y su prevención.

CE1.1 Especificar los aspectos

de la normativa de prevención y

seguridad relacionados con los

riesgos derivados de la

manipulación de instalaciones y

equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los

factores de riesgo y riesgos

asociados.


requerimientos de protección

medioambiental derivados.

CE1.6 Definir los derechos y

deberes del empleado y de la

empresa en materia de

prevención y seguridad.

CE1.4 Describir los requerimientos de

las áreas de trabajo y los

procedimientos para su preparación,

determinando los riesgos laborales

específicos correspondientes y sus

medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de

primeros auxilios en diferentes

supuestos de accidentes de las

actuaciones con productos

contaminantes.


319



capacidades:




CONTENIDOS

C2 Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.


2. Actuación en emergencias y evacuación

- Tipos de accidentes.

- Evaluación primaria del accidentado.

- Primeros auxilios.

- Socorrismo.

- Situaciones de emergencia.

- Planes de emergencia y evacuación.

- Información de apoyo para la actuación de emergencias.

CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo selección, conservación y correcta utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de

actuación ante posibles emergencias,

tales como:

- Identificar a las personas encargadas

de tareas específicas.

- Informar de las disfunciones y de los

casos peligrosos observados.

- Proceder a la evacuación de los

edificios con arreglo a los

procedimientos establecidos, en caso

de emergencia. CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes supuestos de accidentes.


320



capacidades:




CONTENIDOS

C3 Aplicar las medidas de

protección medioambiental y

reciclado de residuos de la

empresa.

CONOCIMIENTOS DESTREZAS cognitivas y

prácticas

3. Riesgos medioambientales y manipulación de residuos

- Riesgos derivados del almacenaje y manipulación de

combustibles, grasas y lubricantes.

- Riesgos asociados a los ruidos, vibraciones y gases de la

combustión producidos en el taller.

- Protocolos de actuación para mitigar los riesgos

medioambientales.

- Tipos de residuos generados.

- Almacenaje en contenedores y bolsas, señalización de residuos.

- Manejo de los desechos. - Mantenimiento del orden y limpieza de la zona de trabajo.

CE3.1 Especificar los aspectos de la normativa de medioambiental relacionados con los riesgos derivados de la actividad del taller, tales como ruidos, vibraciones, y de la manipulación de productos combustibles, lubricantes, pinturas y disolventes, gases de la combustión, gases de soldadura, materiales de desecho, lijas, electrodos, etc.

CE3.2 Identificar y evaluar los

factores de riesgo y riesgos

medioambientales asociados.

CE3.3 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados, incluyendo la manipulación correcta de los productos y su almacenamiento, utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE3.4 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles emergencias, tales como:

- Evacuar la zona de trabajo

- Informar de las disfunciones y de

los casos peligrosos observados. CE3.5 Aplicar la recogida selectiva de residuos:

- Identificar los contenedores y

puntos limpios.

- Respetar la señalización y los

protocolos de reciclado de residuos.

CE3.6 Mantener las zonas de

trabajo en orden y limpieza para

prevenir incidentes.


321




- Trabajo en grupo, predisposición para ayudar a los compañeros y capacidad de adaptación a la situación.

- Iniciativa propia para realizar las actividades designadas.

- Mostrar destreza y seguridad en las operaciones manuales delicadas.

- Cumplimiento de especificaciones técnicas, normas de calidad y prevención de riesgos laborales y medioambientales.

- Orientación al trabajo bien hecho y la satisfacción del cliente.

- Mostrar responsabilidad y autonomía requeridas por el nivel de la cualificación.

- Cumplimiento de normas (calidad, autocontrol, etc.) y orientación a la calidad.



Banco de diagnosis de motores, analizador de gases, compresímetros, manómetros, aparato para pruebas de estanqueidad, alexómetros,

comparadores, micrómetros, elevador de vehículos, utillaje específico.

Motor y sus conjuntos mecánicos (de dos y cuatro tiempos: gasolina, Diésel y rotativos). Sistemas de lubricación. Sistemas de

refrigeración.


Mantenimiento preventivo, predictivo y correctivo de los motores y sus sistemas de refrigeración y lubricación. Desmontaje y montaje de

elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos. Ajuste, control y medición de parámetros. Manejo de equipos y

documentación en cualquier soporte.


Manuales técnicos del fabricante, con planos parciales donde se dan valores originales. Manuales de despiece. Manuales de manejo de los

distintos equipos. Órdenes de trabajo. Soportes: gráficos, escritos e informáticos.

Guías de aprendizaje y evaluación de los certificados de profesionalidad de MANTENIMIENTO DE SISTEMAS DE TRANSMISIÓN DE FUERZA Y TRENES DE RODAJE DE VEHÍCULOS AUTOMÓVILES.

322



PREVENCION DE RIESGOS LABORALES. CONCEPTOS GENERALES



C1 Analizar las medidas de prevención y de seguridad respecto a las actuaciones de la

manipulación de las instalaciones y equipos, contenidas en los planes de seguridad de las

empresas del sector.



Conocimientos

CE1.1 Especificar los aspectos de la normativa de prevención y

seguridad relacionados con los riesgos derivados de la

manipulación de instalaciones y equipos.

CE1.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos

asociados.

CE1.3 Identificar los requerimientos de protección

medioambiental derivados.

CE1.6 Definir los derechos y deberes del empleado y de la

empresa en materia de prevención y seguridad.


CE1.4 Describir los requerimientos de las áreas de trabajo y los

procedimientos para su preparación, determinando los riesgos

laborales específicos correspondientes y sus medidas correctoras.

CE1.5 Analizar los requerimientos de primeros auxilios en

diferentes supuestos de accidentes de las actuaciones con

productos contaminantes.



- Cumplimiento de normas (calidad, autocontrol, etc.) y

orientación a la calidad.

- Mostrar la responsabilidad y autonomía requeridas por el nivel de

1. Conceptos básicos sobre

seguridad y salud en el

trabajo

- El trabajo y la salud.

- Los riesgos profesionales.

- Factores de riesgo.

- Consecuencias y daños

derivados del trabajo:

▫ Accidente de trabajo.

▫ Enfermedad profesional.

-Otras patologías derivadas

del trabajo.

▫ Repercusiones económicas

y de funcionamiento.

- Marco normativo básico en

materia de prevención de

riesgos laborales:

▫ La ley de prevención de

riesgos laborales.

▫ El reglamento de los

servicios de prevención.

▫ Alcance y fundamentos

jurídicos.

▫ Directivas sobre seguridad

y salud en el trabajo.

- Organismos públicos

relacionados con la seguridad

y salud en el trabajo:

▫ Organismos nacionales.

▫ Organismos de carácter

autonómico.

- Riesgos generales y su

prevención

▫ En el manejo de


▫ En la manipulación de

sistemas e instalaciones.

▫ En el almacenamiento y

transporte de cargas.

▫ Exposición a agentes


323

la cualificación.


establecidos.

- Mostrar destreza y seguridad en las operaciones manuales

delicadas.


físicos, químicos o biológicos.

▫ El fuego.

▫ La fatiga física.

▫ La fatiga mental.

▫ La insatisfacción laboral.

▫ La protección colectiva.

La protección individual.



- El formador expone los contenidos y los alumnos visualizan, escuchan y toman

notas. Se enriquece con material gráfico y audiovisual.

- El formador realiza una exposición sobre las bases de la tecnología de mecanizado

manual y sus herramientas.

Medios

Material de aula

- Medios de exposición / proyección en el Aula:

Ordenador – Proyector.

Pizarra Digital Interactiva.

PCs instalados en red, cañón con proyección e Internet.

- Utilización de un simulador virtual (programa informático específico que proporcione

situaciones lo más reales posibles, con el objetivo de conocer los conocimientos

previos de los alumnos).


324


EMERGENCIAS Y EVACUACIÓN.



C2 Aplicar el plan de seguridad analizando las medidas de prevención, seguridad y protección medioambiental de la empresa.



Conocimientos


CE2.1 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos

detectados, incluyendo selección, conservación y correcta

utilización de los equipos de protección individual y colectiva.

CE2.2 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles

emergencias, tales como:

- Identificar a las personas encargadas de tareas específicas.

- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos

observados.

- Proceder a la evacuación de los edificios con arreglo a los

procedimientos establecidos, en caso de emergencia.

CE2.3 Adoptar las medidas sanitarias básicas, técnicas de

primeros auxilios y traslado de accidentados en diferentes

supuestos de accidentes.






la cualificación.


establecidos.


delicadas.


2. Actuación en emergencias y

evacuación

- Tipos de accidentes.

- Evaluación primaria del

accidentado.

- Primeros auxilios.

- Socorrismo.

- Situaciones de emergencia.

- Planes de emergencia y

evacuación. - Información de apoyo para la actuación de emergencias.


325



- El formador expone los contenidos y los alumnos visualizan, escuchan y toman notas. Se

enriquece con material gráfico y audiovisual.

- El formador realiza una exposición sobre las bases de la tecnología de mecanizado manual

y sus herramientas.

Método afirmativo demostrativo

Resolución de casos prácticos llevados a cabo de forma individual, donde el alumno/a tendrá

que:

- Realizar la comprobación del sistema de refrigeración del motor verificando su correcto

funcionamiento comprobando presiones y temperaturas

- Realizar el análisis del circuito de refrigeración del motor de ciclo Otto, verificando y

analizando todos y cada uno de sus componentes y pasos y diagnosticando posibles

averías y desgastes

- Realizar el análisis del circuito de refrigeración del motor de ciclo Diésel, verificando y

analizando todos y cada uno de sus componentes y pasos y diagnosticando posibles

averías y desgastes.

Medios

Material de aula

• Medios de exposición / proyección en el Aula:

o Ordenador – Proyector.

o Pizarra Digital Interactiva.

o PCs instalados en red, cañón con proyección e Internet.

• Utilización de un simulador virtual (programa informático específico que proporcione

situaciones lo más reales posibles, con el objetivo de conocer los conocimientos previos de

los alumnos).

• Normativa de Riesgos Laborales, Símbolos, Carteles.

• Normativa de reciclado de residuos y protección del medio ambiente.

Material de Taller

• Equipos de protección individual.

• Medidas de protección colectivas.


326


RIESGOS MEDIOAMBIENTALES Y MANIPULACIÓN DE RESIDUOS



C3: Aplicar las medidas de protección medioambiental y reciclado de residuos de la

empresa



Conocimientos

CE3.1 Especificar los aspectos de la normativa de

medioambiental relacionados con los riesgos derivados de la

actividad del taller, tales como ruidos, vibraciones, y de la

manipulación de productos combustibles, lubricantes, pinturas y

disolventes, gases de la combustión, gases de soldadura,

materiales de desecho, lijas, electrodos, etc.

CE3.2 Identificar y evaluar los factores de riesgo y riesgos

medioambientales asociados.

CE3.3 Aplicar medidas preventivas y correctoras ante los riesgos

detectados, incluyendo la manipulación correcta de los productos

y su almacenamiento, utilización de los equipos de protección

individual y colectiva.


CE3.4 Aplicar los protocolos de actuación ante posibles

emergencias, tales como:

- Evacuar la zona de trabajo

- Informar de las disfunciones y de los casos peligrosos

observados.

CE3.5 Aplicar la recogida selectiva de residuos:

- Identificar los contenedores y puntos limpios.

- Respetar la señalización y los protocolos de reciclado de

residuos.

CE3.6 Mantener las zonas de trabajo en orden y limpieza para

prevenir incidentes.

3. Riesgos medioambientales y

manipulación de residuos

- Riesgos derivados del

almacenaje y manipulación de

combustibles, grasas y

lubricantes.

- Riesgos asociados a los

ruidos, vibraciones y gases de

la combustión producidos en el

taller.

- Protocolos de actuación para

mitigar los riesgos

medioambientales.

- Tipos de residuos generados.

- Almacenaje en contenedores y

bolsas, señalización de

residuos.

- Manejo de los desechos. - Mantenimiento del orden y limpieza de la zona de trabajo.


327






la cualificación.


establecidos.


delicadas.


- Cumplimiento de especificaciones técnicas, normas de calidad

y prevención de riesgos laborales y medioambientales.


Teóricas

- Exposición, por parte del profesor, de los diferentes riesgos existentes en el almacenado y

manipulación de residuos.

- Clasificación de los residuos y sus diferentes riesgos.

- Análisis y exposición de la normativa vigente.

- Analizar las normativas y “modus operandi” en materia de riesgos medioambientales.

- Analizar los tipos de residuos existentes en la empresa, forma de almacenarlos

manipularlos y gestionar su retirada.

- Documentación a controlar en la retirada y manipulación de residuos.

Practicas

- Describir los medios y normas de clasificación de riesgos en el almacenado y manejo de

residuos.

- Describir los riesgos derivados de la actividad en materia de residuos.

- Realizar prácticas en grupos, efectuando Sistemas de Clasificación, Evaluación y

Tratamiento de Residuos, exponiendo los asistentes, y analizando el grado de asimilación de

los mismos.


- Exposición de los criterios, procedimientos y tareas de recogida de residuos y su

tratamiento, resaltando los efectos nocivos de los residuos en el medioambiente y calidad de

visa si no se tratan correctamente.

Método afirmativo demostrativo

- Resolución de casos prácticos llevados a cabo de forma individual, donde el alumno/a

tendrá que:

o Realizar la recogida de los residuos de fluidos, de aceite, de lubricante y de

refrigerante.

o Realizar el almacenaje de los residuos para su posterior tratamiento.


328

Medios

Material de aula

Equipos informáticos, planos, material previo sobre los equipos e instalaciones.

Elementos o conjuntos mecánicos, hidráulicos, neumáticos y electrónicos.


Órdenes de trabajo.

Soportes: gráficos, escritos e informáticos.

Material de taller

Aceites de motor, líquidos refrigerantes, filtros.

Herramientas de taller mecánico y equipos para recuperación de fluidos agotados.

Contenedores, bolsas y recipientes para residuos del taller.


329


MF: 0137_3 UNIDADES DE APRENDIZAJE A

LAS QUE RESPONDE:

UF0917: UA1, UA2,

UA3 Duración: 5 h

PRÁCTICA Nº: 7

EJECUTAR TODAS LAS OPERACIONES DE REPARACIÓN DE ACUERDO CON LAS

NORMAS DE SEGURIDAD Y SALUD LABORAL. ACTUACIÓN ANTE UNA EMERGENCIA

DESCRIPCIÓN

- Establecer el grado de seguimiento y observación de las normas de seguridad y salud

laboral.

- De forma paralela al desarrollo de las prácticas de las UF 1, 2 y 3, se establecerá el

grado de cumplimiento de las normas, de tal manera que los resultados a comprobar y

los indicadores de logro se extraerán de las apreciaciones realizadas en dichas prácticas.

- En supuestos prácticos de accidentes, electrocución y hemorragia arterial, establecer

los requerimientos y la pauta a seguir en primeros auxilios.

- En base al plan de emergencia del Aula-Taller describir la actuación a seguir en caso de

evacuación.


Manual de primeros auxilios.

Plan de emergencia del Aula-Taller.


Orden y limpieza de los puestos de trabajo. Normas de seguridad e higiene en el trabajo. Observar la autonomía del alumno.



1. Utiliza los equipos de protección

individual.

Conforme al criterio de evaluación CE2.1

2. Recoge y trata los residuos.


3. Mantiene el puesto de trabajo ordenado y

limpio para prevenir incidentes.


1.1. Ajuste a normas de seguridad

laboral.

1.2. Utilización de los EPIs adecuados y

necesarios.

2.1. Responsabilidad ante la recogida y

desecho de los residuos generados en las

prácticas es la adecuada.

3.1. Mantenimiento del orden y limpieza

de las zonas de trabajo.


330

4. Describe la pauta de actuación en materia

de primeros auxilios ante un supuesto

accidente por electrocución.


5. Describe la manera de proceder en base al

Plan de Emergencia ante un supuesto de

evacuación de las instalaciones.

Conforme al criterio de evaluación CE2.2 y

CE3.4.

4.1. Descripción de la manera correcta

de prestar los primeros auxilios.

5.1 Identificación y localización de las

claves de la evacuación.



En el cuadro siguiente se incluyen los resultados, indicadores de logro, escalas, criterios de

ponderación y mínimos exigibles para aptitud en esta unidad formativa.

Mínimo exigible

El mínimo exigible para la aptitud en esta unidad formativa se establece mediante un mínimo

por cada resultado ponderado, y un mínimo de valoración total.

El alumno debe superar cada resultado y finalmente el mínimo total.


331

PRUEBA PRÁCTICA: Ejecutar todas las operaciones de reparación de acuerdo con las normas de seguridad y salud laboral. Actuación ante una emergencia

Resultados a comprobar Indicador de logro Escalas Puntuación

máxima

Puntuación

obtenida

1. Utiliza los equipos de protección individual

Ajuste a normas de seguridad laboral Se aplica la normativa 3

6 No se aplica la normativa 0

Utilización de los EPI’s adecuados y necesarios SI 3

NO 0

2. Recoge y trata los residuos Responsabilidad ante la recogida y desecho de los residuos generados en las prácticas es la adecuada

SI 4 4

NO 0

3. Mantiene el puesto de trabajo ordenado y limpio para prevenir incidentes

Mantenimiento del orden y limpieza de las zonas de trabajo

SI 3 3

NO 0

4. Describe la pauta de actuación en materia de primeros auxilios ante un supuesto accidente por electrocución

Descripción de la manera correcta de prestar los primeros auxilios

SI 3

3 NO 0

5. Describe la manera de proceder en base al Plan de Emergencia ante un supuesto de evacuación de las instalaciones

Identificación y localización de las claves de la evacuación

SI 4

4

NO 0

Valor mínimo exigido: 13 Valor máximo / Valor obtenido: 20

Condiciones de evaluación: el alumno debe de alcanzar al menos el 50% de cada resultado parcial


332




Si el alumno obtiene evaluación positiva, se le considerará apto en dicho módulo

(capacidades adquiridas). En caso contrario, se le considerará no apto (capacidades no

adquiridas). La aptitud en el módulo formativo daría pie a la acreditación de la Unidad de

Competencia asociada.




profesionalidad


En una situación real o en prácticas de taller, se comprueba que:

1. Aplica las normas de seguridad, higiene y medioambientales que, en cada caso, se

hayan determinado.

2. Aplica las técnicas de primeros auxilios ante un accidente por electrocución.

3. Identifica las pautas a seguir para una evacuación en base al Plan de Emergencia.


Aplicación de la normativa

correspondiente en materia de seguridad

laboral.

Utilización de las EPIs adecuadas y

necesarias.

Recogida y tratamiento de los residuos

generados en las prácticas es la adecuada.

Limpieza y orden en las zonas de trabajo

para prevenir incidentes.

Descripción de las técnicas de primeros

auxilios ante un supuesto de

electrocución.

Identificación de las pautas de evacuación

en caso de emergencias.

Observación y valoración de la evidencia

de competencia, mediante los indicadores

de logro asociados a los resultados a

comprobar.


333


1. Método de trabajo individual: prueba práctica a partir de un caso de reparación.

Aplicar las normas de seguridad y salud laboral.

2. Método de observación: a partir de un caso de emergencia, aplicar los primeros

auxilios correspondientes.




Asimilación de conceptos, principios, procedimientos y normas relativos a:

- La normativa de prevención y seguridad relacionada con los riesgos derivados de la

manipulación de instalaciones y equipos.

- Los factores de riesgo y riesgos asociados.

- Los requerimientos de protección medioambiental derivados de las actuaciones con

productos contaminantes.

- Los derechos y deberes del empleado y de la empresa en materia de prevención y

seguridad.

- La normativa de medioambiental relacionados con los riesgos derivados de la

actividad del taller, tales como ruidos, vibraciones, y de la manipulación de

productos combustibles, lubricantes, pinturas y disolventes, gases de la

combustión, gases de soldadura, materiales de desecho, lijas, electrodos, etc.

- Los factores de riesgo y riesgos medioambientales asociados.

- Las medidas preventivas y correctoras ante los riesgos detectados.

- La utilización de los equipos de protección individual y colectiva.



correcta.

- Cada respuesta correcta: 1 punto.

- Cálculo de la suma total de respuestas

correctas/aciertos.

- Penalización de errores.

- Mínimo exigible: la mitad de la puntuación máxima

que se pueda obtener mediante el instrumento de

evaluación.


Formulación de preguntas mediante pruebas objetivas:

Pruebas de selección:

- De respuesta alternativa: Contestar entre dos alternativas verdadero/falso o si/no


334

a un enunciado concreto.

- Selección múltiple: Elegir la respuesta correcta ente varias alternativas.

- Correspondencia: Asociar por parejas elementos de dos conjuntos de información

que son parte del enunciado.

- De ordenamiento: Consiste en presentar una relación de datos, hechos o partes

de un proceso en sucesión desordenada para que el alumno los coloque en el orden o

secuencia debidos.

Pruebas de evocación:

- Texto incompleto: completar un enunciado donde falta una palabra o palabras.

- Respuesta breve: contestar con una palabra, frase o símbolo a una pregunta

concreta.


335

MÓDULO DE PRÁCTICAS PROFESIONALES NO LABORALES DE PLANIFICACIÓN Y

CONTROL DEL AREA DE CARROCERIA.

Código: MP0263.

Duración: 40 horas

Concepción y finalidad del módulo

Es un bloque de formación específica que se desarrolla en un ámbito productivo real,

la empresa, donde los alumnos pueden observar y desempeñar las actividades y

funciones propias de los distintos puestos de trabajo del perfil profesional y conocer la

organización de los procesos productivos o de servicios y las relaciones laborales.

Este módulo tiene por finalidad:

Facilitar la identificación con la realidad de un entorno productivo y la posibilidad

de la inserción profesional.

Evidenciar las competencias profesionales adquiridas en el centro formativo y de

aquellos aspectos que resultan más difíciles de ser comprobados por requerir

situaciones reales de producción.

Completar aquellas capacidades, que por motivos normalmente estructurales, no

se pudieron concluir en el centro formativo, incluidas las actitudes relacionadas

con la profesionalidad.

Para la obtención del certificado de profesionalidad es necesaria la superación del

módulo de prácticas no laborales.

Estarán exentos de realizar este módulo los alumnos de los programas de formación en

alternancia con el empleo, en el área del correspondiente certificado, así como

quienes acrediten una experiencia laboral de al menos tres meses, que se corresponda

con las capacidades recogidas en el citado módulo.

La experiencia laboral se acreditará mediante la certificación de la empresa donde se

haya adquirido la experiencia laboral, en la que conste específicamente la duración

del contrato, la actividad desarrollada y el periodo de tiempo en el que se ha realizado

dicha actividad. En el caso de trabajadores por cuenta propia, se exigirá la

certificación de alta en el censo de obligados tributarios, con una antigüedad mínima

de tres meses, así como una declaración del interesado de las actividades más

representativas.


336

Las solicitudes de exención de este módulo por su correspondencia con la práctica

laboral se realizarán de acuerdo con lo regulado por las administraciones laborales

competentes, que expedirán un certificado de exención del mismo.

Capacidades y criterios de evaluación

C1: Determinar los procesos que intervienen en la reparación de estructuras de

vehículos elementos metálicos y de aluminio.

CE1.1 Identificar los equipos y útiles a utilizar.

CE1.2 Participar en el conformado de la estructura y el método de ensamblaje

siguiendo las indicaciones de zonas de corte en función de los daños.

CE1.3 Determinar los procesos de reparación utilizados para devolver las formas y

cotas originales:

- Reparar en zonas de fácil acceso, difícil acceso y sin acceso.

- Desabollar con sufridera y/o martillo específico.

- Conformar deformaciones mediante elementos de recogido, y elementos

específicos en el caso del aluminio.

- Reparar en zonas remachadas o con adhesivo.

CE1.4 Comprobar que el elemento ha recobrado las formas y cotas originales.

CE1.5 Analizar el funcionamiento de los equipos MIG/MAG en la reparación

convencional y de aluminio.

C2: Programar y realizar los procesos de preparación, igualación y embellecimiento

de superficies y control de calidad de los trabajos realizados.

CE2.1 Colaborar en la programación de las diferentes operaciones que se han de

efectuar para devolver las características iniciales a la carrocería, en cuanto a:

- Protección anticorrosiva,

- Eliminación de irregularidades en la superficie de la plancha

- Aplicación de productos de embellecimiento.

CE2.2 Realizar los procesos que se han programado ajustándose a los parámetros

del presupuesto: tiempo, materiales a aplicar y nivel de calidad previsto.

CE2.3 Realizar los controles de calidad en cada fase de trabajo.

CE2.4 Programar las operaciones necesarias para la eliminación de defectos.

CE2.5 Gestionar la ocupación de las diferentes áreas de trabajo del taller para

insertar y realizar aquellos los trabajos que no han superado los controles de

calidad.

C3: Realizar el seguimiento de los procesos de mantenimiento de vehículos

elaborando la planificación de los mismos u optimizando los existentes

CE3.1 Participar en la elaboración de la planificación de los procesos teniendo en

cuenta métodos, tiempos, operatividad de equipos e instalaciones.


337

CE3.2 Comprobar que los tiempos de reparación se ajustan los definidos en el

proceso realizando estimaciones en aquellas operaciones que no sean

determinadas.

CE3.3 Realizar gráficas de eficacia, en función de los tiempos determinados y

queridos.

CE3.4 Estudiar los tiempos improductivos, tratando de acortarlos respetando el

proceso y teniendo en cuenta la fatiga del operario.

CE3.5 Analizar la información y medios disponibles para el desarrollo del proceso,

aportando mejoras, u optimizando el nuevo proceso que se tenga que implantar.

CE3.6 Definir el nuevo proceso, o mejora del existente, determinante los medios

necesarios por llevarlos a cabeza.

CE3.7 Definir las necesidades de formación del personal sobre el nuevo método,

para conseguir los estándares de calidad estipulados, y la productividad requerida.

CE3.8 Motivar a los otros para qué vean el cambio como una oportunidad de

mejorar.

CE3.9 Identificar sus puntos débiles o áreas de mejora.

C4: Participar en los procesos de trabajo de la empresa, siguiendo las normas e

instrucciones establecidas en el centro de trabajo.

CE4.1 Comportarse responsablemente tanto en las relaciones humanas como en

los trabajos a realizar.

CE4.2 Respetar los procedimientos y normas del centro de trabajo.

CE4.3 Emprender con diligencia las tareas según las instrucciones recibidas,

tratando de que se adecuen al ritmo de trabajo de la empresa.

CE4.4 Integrarse en los procesos de producción del centro de trabajo.

CE4.5 Utilizar los canales de comunicación establecidos.

CE4.6 Respetar en todo momento las medidas de prevención de riesgos, salud

laboral y protección del medio ambiente.

Contenidos

1. Gestión de las áreas de trabajo

- Análisis del flujo de vehículos en el taller de carrocería y pintura

- Estudio de las cargas de trabajo de cada área

- Análisis de los tiempos de reparación

2. Planificación de procesos de mantenimiento de vehículos

- Software de gestión de talleres

- Elaboración de planos de distribución del trabajo, teniendo en cuenta las cargas y los

medios disponibles

- Elaboración de planos de mantenimiento de vehículos y grandes flotas

- Valoración y documentación asociada a cada etapa de trabajo


338

- Operaciones de mantenimiento

- Manejo de equipos de diagnosis

- Aplicación de las técnicas de reparación

- Interpretación de documentación técnica

3. Recepción y entrega de vehículos

- Protocolo de recepción y entrega de vehículos

- Software de gestión de talleres

- El establecimiento de comunicaciones efectivas

- Aplicación de técnicas para la obtención y transmisión de información

- Atención telefónica

- Fidelización del cliente

- Imagen corporativa

- Gestión de reclamaciones

4. Integración y comunicación en el centro de trabajo

- Comportamiento responsable en el centro de trabajo

- Respeto a los procedimientos y normas del centro de trabajo

- Interpretación y ejecución con diligencia las instrucciones recibidas

- Reconocimiento del proceso productivo de la organización

- Utilización de los canales de comunicación establecidos en el centro de trabajo

- Adecuación al ritmo de trabajo de la empresa

- Seguimiento de las normativas de prevención de riesgos, salud laboral y protección

del medioambiente

Organización del módulo

El módulo de formación práctica en centros de trabajo se realizará preferentemente

una vez superados el resto de los módulos formativos de cada certificado de

profesionalidad, si bien también podrá desarrollarse simultáneamente a la realización

de aquéllos.

En ningún caso se podrá programar este módulo de forma independiente.

La realización de este módulo se articulará a través de convenios o acuerdos entre los

centros formativos y los centros de trabajo.

Para el desarrollo del módulo de prácticas no laborales, se designarán dos tutores: uno

por la empresa correspondiente y, otro, por el centro formativo de entre los formadores

del certificado de profesionalidad.


339

Funciones del tutor designado por el centro formativo:

Sus dos funciones principales son:

Acordar el programa formativo con la empresa.

Realizar, junto con el tutor designado por la empresa, el seguimiento y la

evaluación de los alumnos.

Para acordar el programa formativo tendrá en cuenta las características y aspectos que

ha de reunir el mismo según se indica a continuación.

Respecto al seguimiento y evaluación de los alumnos programará una serie de

actividades con objeto de facilitar el desarrollo de este módulo, entre las que se

incluyen:

- Explicar a los alumnos las condiciones tecnológicas de la empresa (actividades,

puestos de trabajo, seguridad y salud laboral; etc.)

- Presentar a los alumnos en la empresa.

- Periódicamente (en función de la duración del módulo) visitar la empresa para

realizar el seguimiento de las actividades.

- Acción tutorial con los alumnos (dificultades, aclaraciones; etc.).

- Planificar y realizar la evaluación de los alumnos junto con el tutor de empresa.

Para ello se tendrá en cuenta lo establecido sobre procedimientos, métodos e

instrumentos de evaluación recogidos en el Anexo II de la Guía.

Funciones del tutor designado por la empresa:

- Dirigir las actividades formativas de los alumnos en el centro de trabajo.

- Orientar a los alumnos durante el periodo de prácticas no laborales en la empresa.

- Valorar el progreso de los alumnos y evaluarlos junto con el tutor del centro

formativo.

Características del programa formativo: Dicho programa incluirá:

Las prácticas no laborales a desarrollar:

o Estarán referidas a la realización de actividades productivas profesionales que

permitan la adquisición de las capacidades y el tratamiento de los contenidos

recogidos para este módulo.


340

o Estarán programadas en tiempo y concretadas en puestos formativos y métodos

de realización y medios de trabajo.

Los procedimientos de seguimiento y evaluación del módulo, incluyendo criterios

de evaluación observables y medibles.

El programa ha de reunir los siguientes aspectos:

o Imbricarse con la actividad que se desarrolle en la empresa.

o Contemplar un nivel de exigencia para el alumno similar al de los trabajadores

de la empresa.

o Respetar el convenio colectivo.

o Respetar las normas de seguridad y salud laboral.

o Ser realista y que se pueda cumplir.

o Adaptarse a las condiciones establecidas.

o Ser evaluable.

Evaluación del módulo

Se llevará a cabo una planificación de la evaluación considerando las actividades

desarrolladas en el centro de trabajo y atendiendo a las capacidades que incluyen y a

criterios de evaluación observables y medibles.

Para planificar la evaluación se establecerán las especificaciones de evaluación, los

métodos e instrumentos, según se indicado para el resto de los módulos.


341

IV. ANEXO DEL CERTIFICADO

Real Decreto 723/2011, de 20 de mayo, por el que se establecen once certificados de

profesionalidad de la familia profesional Transporte y Mantenimiento de Vehículos que se

incluyen en el Repertorio Nacional de certificados de profesionalidad. (B.O.E. nº 149 del

jueves 23 de junio de 2011)

ANEXO XI

I. IDENTIFICACIÓN DEL CERTIFICADO DE PROFESIONALIDAD

Denominación: PLANIFICACIÓN Y CONTROL DEL ÁREA DE CARROCERÍA.

Código: TMVL0609

Familia profesional: Transporte y mantenimiento de vehículos.

Área profesional: Carrocería de vehículos.

Nivel de cualificación profesional: 3

Cualificación profesional de referencia:

TMV049_3 Planificación y control del área de Carrocería (RD 295/2004 de 20 de febrero).

Relación de unidades de competencia que configuran el certificado de profesionalidad:

UC0134_3: Planificar los procesos de reparación de elementos amovibles y fijos no estructurales, controlando la ejecución de los mismos.

UC0135_3: Planificar los procesos de reparación de estructuras de vehículos, controlando la ejecución de los mismos.

UC0136_3: Planificar los procesos de protección, preparación y embellecimiento de superficies, controlando la ejecución de los mismos.

UC0137_3: Gestionar el mantenimiento de vehículos y la logística asociada, atendiendo a criterios de eficacia, seguridad y calidad.

Competencia general:

Organizar, programar, y supervisar la ejecución de las operaciones de mantenimiento y su logística en el área de carrocería del sector de vehículos, elaborando presupuestos y tasaciones y solventando las contingencias que puedan presentarse.

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CERTIFICADOS DE PROFESIONALIDAD · Guías de aprendizaje y evaluación de los certificados de...

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