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Curso de Soldadura

Date post: 20-Oct-2015
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Curso Teórico de Soldadura de acuerdo a la Sección IX del Código A.S.M.E. Contenido 1. Qué es el Código ASME? 1.1 Breve Historia. 1.2 Constitución. 2. Estándares y Códigos Referidos a la Sección IX. 3. Distribución de la Sección IX. 3.1 Propósito 4. Concepto de Soldadura. 4.1. Procesos de Soldadura. 4.1.1. OFW Oxifuel Gas Welding. (Soldadura por Combustión de Gas) 4.1.2. SMAW Shield Metal Arc Welding (Soldadura por Arco Eléctrico Recubierto) 4.1.3. SAW Submerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido) 4.1.4. GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura M.I.G.) 4.1.5. GTAW Gas Tungsten Arc Welding (Soldadura T.I.G.) 4.1.6. FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura Inner Shield) 4.1.7. PAW Plasma Arc Welding (Soldadura al Plasma) 4.1.8. ESW Electro Slag Welding (Soldadura por Electro Escoria) 4.1.9. EGW Electro Gas Welding (Soldadura por Electro Gas) 4.1.10 EBW Electro Beam Welding (Soldadura por Haz de Electrones) 4.1.11 ERW Electro Resistance Welding (Soldadura por Electro Resistencia) 4.1.12 LBW Láser Beam Welding (Soldadura por Haz Láser) 4.1.13 Stud Welding (Soldadura de Pernos) 4.1.14 DFW Drive Friction Welding (Soldadura por Fricción) 5. Factores de Selección de Procedimientos 5.1 Rata de Deposición por procesos 5.2 Costo por procesos 6. Concepto de defecto 6.1 Concepto de Discontinuidad 6.2 Imperfección 6.3 Causas de los defectos 6.4 Defectos más comunes en soldaduras 6.4.1 Poros o Porosidades 6.4.2 Grietas 6.4.3 Falta de Fusión
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  • Curso Terico de Soldadura de acuerdo a la Seccin IX del Cdigo A.S.M.E.

    Contenido

    1. Qu es el Cdigo ASME? 1.1 Breve Historia. 1.2 Constitucin. 2. Estndares y Cdigos Referidos a la Seccin IX. 3. Distribucin de la Seccin IX. 3.1 Propsito 4. Concepto de Soldadura. 4.1. Procesos de Soldadura. 4.1.1. OFW Oxifuel Gas Welding. (Soldadura por Combustin de Gas) 4.1.2. SMAW Shield Metal Arc Welding (Soldadura por Arco Elctrico Recubierto) 4.1.3. SAW Submerged Arc Welding (Soldadura por Arco Sumergido) 4.1.4. GMAW Gas Metal Arc Welding (Soldadura M.I.G.) 4.1.5. GTAW Gas Tungsten Arc Welding (Soldadura T.I.G.) 4.1.6. FCAW Flux Cored Arc Welding (Soldadura Inner Shield) 4.1.7. PAW Plasma Arc Welding (Soldadura al Plasma) 4.1.8. ESW Electro Slag Welding (Soldadura por Electro Escoria) 4.1.9. EGW Electro Gas Welding (Soldadura por Electro Gas) 4.1.10 EBW Electro Beam Welding (Soldadura por Haz de Electrones) 4.1.11 ERW Electro Resistance Welding (Soldadura por Electro Resistencia) 4.1.12 LBW Lser Beam Welding (Soldadura por Haz Lser) 4.1.13 Stud Welding (Soldadura de Pernos) 4.1.14 DFW Drive Friction Welding (Soldadura por Friccin) 5. Factores de Seleccin de Procedimientos 5.1 Rata de Deposicin por procesos 5.2 Costo por procesos 6. Concepto de defecto 6.1 Concepto de Discontinuidad 6.2 Imperfeccin 6.3 Causas de los defectos 6.4 Defectos ms comunes en soldaduras 6.4.1 Poros o Porosidades 6.4.2 Grietas 6.4.3 Falta de Fusin

  • 6.4.5 Socavacin 6.4.6 Inclusiones de escoria 6.4.7 Falta de Penetracin 6.4.8 Descolgamiento 7. Diseo de Juntas. 8. Definicin de Variables. 8.1 Variables Esenciales 8.2 Variables No Esenciales 8.3 Variables Suplementarias 9. Elaboracin de P .Q .R . (Procedure Qualification Record) 10. Elaboracin de W .P .S (Welding Procedure Specification) 11. Calificacin de Procedimientos de Soldadura. 12. Calificacin de Soldadores. 12.1 Variables de Calificacin 13. Brazing. (Soldadura Fuerte) 13.1 Torch Brazing (TB) (Brazing por fuego) 13.2 Furnace Brazing (FB) (Brazing en Hornos) 13.3 Induction Brazing (IB) (Brazing por induccin) 13.4 Resistance Brazing (RB) (Brazing por Resistencia Elctrica) 13.5 Dip Brazing (DB) (Brazing por inmersin o bao) 13.5.1 Salt or flux Bath (Bao en sales o fundentes) 13.5.1.2 Molten Metal Bath (Bao en metal derretido)

  • Resea Histrica

    Qu es el Cdigo ASME?

    En 1911, y debido a los mltiples accidentes ocurridos antes y durante la revolucin

    Industrial en los Estados Unidos de Norte Amrica, La Sociedad Americana de

    Ingenieros Mecnicos (ASME), Constituy un Comit para la Formulacin y desarrollo

    de Reglas para la Construccin de Calderas de Vapor y otros Recipientes sometidos a

    Presin. Este Comit es ahora conocido como el Comit de Calderas y Recipientes a

    Presin.

    El objetivo de estas las normas "Es el de aportar las Normas de fabricacin de

    Calderas y Recipientes a Presin que aseguren una razonable proteccin a las vidas

    de las personas bienes y equipos, adems que el margen de deterioro durante el

    servicio garantice un largo periodo de operacin confiable y segura".

    Las Funciones de este Comit son las de establecer las Reglas de Diseo,

    Fabricacin e Inspeccin de Calderas y Recipientes a Presin durante su Construccin

    y de interpretar estas Reglas cuando surjan dudas sobre las mismas.

    Antes de 1940. Las Reglas de Soldadura por Fusin estaban compiladas en Documentos Especficos Cdigo ASME que cubran los requerimientos de Fabricacin

    y Mantenimiento de Calderas y de Recipientes a Presin no sometidos a las llamas.

    La Revisin de 1940 de la Edicin de 1937 del Cdigo ASME para Recipientes a Presin No sometidos a las llamas, estableca los estndares de calificacin de

    Procedimientos y Operadores de Soldadura.

  • Estos estndares fueron emitidos como un documento separado del Cdigo en Diciembre de 1941. Estos Combinaban las variables de Calificacin de Procedimientos

    y Soldadores. Existan 16 variables para la Calificacin de Procedimientos y cuatro

    para la Calificacin de Soldadores.

    La Edicin de 1953 de la Seccin IX incluyo la Seccin de Brazing como una Seccin independiente para la Calificacin de Procedimientos y Soldadores.

    La Revisin de Verano de la edicin del Cdigo de 1968 de la Seccin IX, cambi la Calificacin de Procedimientos y Soldadores para incluir la Tubera por debajo de las 2

    Pulgadas de Dimetro como una Calificacin Separada. Este Cambio fue Hecho

    conjuntamente con el Documento D1-9 de la AWS en los estndares para la

    Calificacin de Procedimientos y Soldadores para Tuberas.

    La Edicin de 1974 de la Seccin IX fue re-escrita en el Formato usado actualmente. Se manejan 106 Variables para las Soldaduras y 15 para el Brazing, las cuales estn

    descritas en Tablas Individuales. El Cambio ms controversial fue la eliminacin de la

    variable de Posicin de la Calificacin del procedimiento excepto aquellos en los

    cuales se requieran Ensayos de Tenacidad.

    Este Documento est bajo la Jurisdiccin del Sub Comit IX, el cual est compuesto por:

    Fabricantes

    Grupos de Inters General

    Usuarios

    Arquitectos I Usuarios

  • Como esta estructurado:

    Seccin I Reglas para la Fabricacin de Calderas de Poder (Power Boilers)

    Seccin II A Materiales Ferrosos

    Seccin II B Materiales No Ferrosos

    Seccin II C Materiales de Soldadura (Electrodos, Varillas, Materiales de Aporte y Consumibles)

    Seccin II D Propiedades de los Materiales

    Seccin III Div. 1 Construccin de Componentes y partes para Plantas Nucleares

    Seccin III Div. 2 Construccin de Componentes y partes para Plantas Nucleares (Reglas Alternas)

    Seccin IV Calderas y Calentadores

    Seccin V Ensayos No Destructivos

    Seccin VI Reglas y Recomendaciones para el mantenimiento y Operacin de Calderas y Calentadores

    Seccin VII Reglas y Recomendaciones para el mantenimiento y Operacin de Calderas y Calentadores de Poder

    Seccin VIII Div. 1 Reglas para la Construccin de Recipientes a Presin

    Seccin VIII Div. 2 Reglas para la Construccin de Recipientes a Presin (Reglas Alternas)

    Seccin VIII Div. 3 Reglas para la Construccin de Recipientes de Alta Presin

    Seccin IX Calificacin de Soldadura y Brazing

    Seccin X Recipientes a Presin Plsticos con Refuerzos de Fibra de Vidrio

    Seccin XI Reglas para la Inspeccin en Servicio de Componentes de Plantas Nucleares

  • Estndares y Cdigos que utilizan la seccin IX

    como Norma de Soldadura

    ASME

    SECCION I

    SECCION III

    SECCION IV

    SECCION VIII

    ANSI

    B31.1 Tuberas para Alta Presin B31.2 Tuberas para gas Combustible

    B31.3 Tuberas de Plantas Qumicas y Refineras B31.4 Tuberas para Petrleo Liquido

    B31.5 Refrigeracin B31.7 Plantas Nucleares

    B31.8 Transmisin de Gas

    API

    620 TANQUES SOLDADOS DE BAJA PRESION 650 TANQUES DE ACERO SOLDADOS PARA

    ALMACENAMIENTO DE CRUDO 660 INTERCAMBIADORES DE CALOR

    661 ENFRIADORES POR AIRE 12F

    2B PILOTES ,

  • ORGANIZACION Y ESTRUCTURA DE LA SECCION IX DEL CODIGO ASME

    ARTICULO I Requisitos Generales de Soldadura ARTICULO II Calificacin del Procedimiento de Soldadura ARTICULO III Calificacin de la Ejecucin de Soldadura ARTICULO IV Data de Soldadura (Variables ) ARTICULO V Especificaciones de Procedimientos Estandarizados de Soldadura ARTICULO XI Requisitos Generales de Brazing ARTICULO XII Calificacin del Procedimiento de Soldadura ARTICULO XIII Calificacin de la Ejecucin de Soldadura ARTICULO XIV Data de Brazing (Variables)

    PROPOSITO La seccin IX establece las reglas Bsicas que deben seguirse para la

    Calificacin de Soldadores, Operadores de Maquinas de Soldar, Brazers y

    Operadores de Maquinas de Brazing. Adems, las especificaciones que

    deben emplearse en la Soldadura y Brazing de equipos Fabricados de

    acuerdo al cdigo ASME de Recipientes a Presin.

  • CONCEPTO DE SOLDADURA

    Proceso mediante el cual se unen elementos, partes o piezas metlicas, usando bien sea el Calor o la Presin ambos, con o sin la aplicacin de materiales de aporte.

    CONCEPTO DE BRAZING Unin producida por el calentamiento de dos elementos, partes o piezas a una temperatura adecuada, con el uso de materiales de aporte que tengan puntos de fusin sobre los 840F (450C} y por debajo de la del material base. El Material de aporte deber ser absorbido entre el espacio de unin de las piezas por la accin de la capilaridad.

  • TIPOS DE SOLDADURA

    OXIFUEL GAS WEDING. (Gas Combustible Soldadura con Soplete):

    Es un proceso de soldadura en el cual la unin de los materiales ocurre por el

    calentamiento a temperaturas de metal Lquido por medio de las Llamas producidas

    por la Combustin de Oxgeno, con o sin la aplicacin de presin o el uso de Material

    de aporte. Comercialmente existen dos tipos de Combustibles a quemar: Gas Natural (Butano,

    Etano) y Acetileno. Las varillas o material de aporte pueden ser con o sin cubierta.

    SHIELED METAL ARC WELDING_(Soldadura de Arco Elctrico con Metal

    Recubierto).

    Este proceso llamado comnmente de Varilla o Manual es el ms comn de los

    procesos de soldadura actualmente empleados.

    Se caracteriza por su Versatilidad, Flexibilidad y Relativa Simplicidad en cuanto al

    equipo a emplear. Es el proceso usado por las Pequeas, medianas y Grandes

    empresas debido a sus amplas aplicaciones en la fabricacin Industrial, Construccin

    estructural y manufactura Metlica en General.

    El Arco Elctrico pasa entre la pieza a soldar la cual est conectada a Tierra y una

    varilla recubierta de 9 a 18 pulgadas de Longitud.

    El electrodo esta colocado en una pinza de mango aislado elctricamente la cual a su

    vez, esta conectada a una fuente de poder. Cuando el Soldador manipula la punta del

  • electrodo sobre la junta a soldar, se cierra el circuito. El calor generado por el Arco

    derrite el Metal base en el rea inmediata, el ncleo del electrodo y las partculas

    metlicas que estn en la cubierta. Tambin funde, vaporiza, o rompe las sustancias

    no-metlicas incorporadas en la cubierta del electrodo.

    La mezcla del material base derretido y el material de aporte del electrodo provee la

    coalescencia necesaria para la unin de la junta.

    Al tiempo que la Soldadura avanza, el electrodo se hace ms pequeo y debe ser

    removido. Esta es la mayor desventaja de este proceso en relacin con los de

    electrodo continuo, por el tiempo que pierde el soldador en reponer e reiniciar

    nuevamente el proceso. Otra desventaja, es la limitacin a usar amperajes altos

    debido muchas veces a la gran distancia entre la fuente de poder y el punto de la

    soldadura.

    Las funciones de los materiales de recubrimiento de los electrodos son las siguientes:

    Proveer una densa e impenetrable cortina de gases alrededor del arco, evitando as la formacin de xidos.

    Proveer de Desoxidantes y limpiadores que refinan el material depositado. Proveer de una capa de escoria sobre los Glbulos de material derretido durante

    su transferencia a travs del Arco Elctrico. La escoria cobija este glbulo hasta

    que cae y luego flota sobre la superficie del material derretido.

    Proveer la Ionizacin necesaria para la soldadura con corriente alterna. Los componentes de estas cubiertas son de diversa ndole, siendo los ms

    comunes los siguientes: Silicatos, Carbonatos, Fluoruros, xidos, Materiales

    Orgnicos, Metales, Ferro-aleaciones, Componentes de Carbn y Titanatos.

  • Sistema de Clasificacin de Electrodos para Soldadura de Arco Elctrico con

    Metal Recubierto (S.M.A.W.) para Aceros al Carbono y de Bajo Nivel de Aleacin

    Formato General: EXXXX-XXX

    Donde: E = Significa Electrodo o Material de Aporte que se derrite y se convierte en metal de soldadura bajo el calor producido por el arco elctrico que se produce entre l y la junta a soldar. Las dos Primeras "XX"= Indican el Esfuerzo Nominal a la Tensin del Metal de

    Soldadura, tal y como se indica a Continuacin:

    E60XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 60.000 PSI E70XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 70.000 PSI E80XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 80.000 PSI E90XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 90.000 PSI E100XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 100.000 PSI E110XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 110.000 PSI E120XX Indica que el Esfuerzo a la Tensin del Material es de 120.000 PSI La Tercera "X"= Indica las Posiciones en las Cuales ha sido diseado el

    Electrodo:

    EXX1X = Indica que el Electrodo ha sido diseado para soldar en todas las posiciones. EXX2X = Indica que el Electrodo est diseado para soldar juntas planas y soldaduras de filete. La Cuarta "X" =Indica el Tipo Genrico del Recubrimiento del Electrodo:

  • Clasificacin Tipo de Recubrimiento Corriente Poder del Arco Penetracin

    EXXXO Celulosa-Sodio DCRP Perforador Profunda

    EXXX1 Celulosa-Potasio AC, DCRP Perforador Profunda

    EXXX2 Rutilo-Sodio AC, DCSP Medio Media

    EXXX3 Rutilo-Potasio Todas Bajo Baja

    EXXX4 Rutilo-Polvo de Hierro Todas Bajo Baja

    EXXX5 Bajo Hidrgeno-Sodio DCEP Medio Media

    EXXX6 Bajo Hidrgeno-Potasio AC, DCRP Medio Media

    EXXX8 Bajo Hidrgeno-Hierro AC, DCRP Medio Media

    en Polvo

    El sufijo EXXXX-XXX indica el Anlisis Qumico nominal del material depositado:

    A1 = Indica % de Molibdeno

    B1 = Indica % de Cromo, % de Molibdeno

    B2 = Indica 1 % de Cromo, % de Molibdeno

    B3 = Indica 2 % de Cromo, 1% de Molibdeno

    B4 = Indica 2% de Cromo, % de Molibdeno

    C1 = Indica 2 % de Nquel

    C2 = Indica 1 % de Nquel

    C3 = Indica 1% de Nquel

    D1 = Indica 1 % Manganeso, 3/8 % de Molibdeno

    D2 = Indica 1 % Manganeso, 3/8 % de Molibdeno.

  • SUBMERGED ARC WELDING_ (Soldadura con Arco Sumergido) La Soldadura con Arco Sumergido, es un Proceso en el cual la unin de los metales

    se produce por el calentamiento generado por un arco elctrico de un material slido y

    la pieza a soldar. El arco y el material derretido son cubiertos por una capa de material

    granular que se funde sobre la soldadura. No se requiere presin y el material de

    aporte proviene del electrodo y algunas veces de una fuente suplementaria.

    Este proceso puede ser semiautomtico o automtico, con la alimentacin del

    electrodo en forma mecnica. En la soldadura semiautomtica el soldador mueve la

    pistola, usualmente equipada con un sistema de alimentacin del fndente a lo largo

    de la junta. En el proceso automtico un cabezal de soldadura sustituye la pistola y el

    operador regula la velocidad de avance, ngulo del cabezal, distancia de contacto con

    la pieza a soldar y la cantidad de fndente a dosificar.

    Definicin de Fndente o Flux:

    Material de apariencia arenosa granulada, fundible que se disuelve en el material

    derretido por el arco elctrico y acta como un estabilizador del mismo a la vez que

    sella toda el rea de soldadura de la atmsfera. Puede o no de acuerdo a su

    composicin, emanar gases de proteccin adicionales al momento de fundirse. Se

    clasifican en Activos y Neutrales.

    Los fundentes Activos son aquellos que modifican las propiedades del material de

    aporte al momento de derretirse, reaccionando con los metales disueltos en la junta.

    Los fundentes Neutros son aquellos cuya composicin qumica no reacciona con los

    materiales disueltos en el proceso de soldadura.

  • CLASIFICACIN DE ELECTRODOS AL CARBONO Y FUNDENTES PARA LA

    SOLDADURA CON ARCO SUMERGIDO.

    Formato General: FXXX-ECXXX F = Indica el Fndente (Flux) La 1ra "X" = Indica el Esfuerzo a la Tensin Mnimo (En incrementos de 10.000 psi) del material Soldado con la incorporacin del fndente y alguna clasificacin especifica del electrodo depositado de acuerdo a las Condiciones de soldadura especificadas.

    La 2da "X" = Indica la condicin de Tratamiento Trmico en el cual fueron Conducidas las pruebas. La A" designa la condicin como Soldado

    y P" para la Condicin de Tratamiento Trmico Post Soldadura. La

    Temperatura y el tiempo del Tratamiento trmico Post Soldadura

    Tambin se especifican con esta letra.

    La 3ra "X" = Indica la Menor Temperatura a la cual se cumple la fuerza de absorcin al impacto de 20 ft-Ib (27 J), con excepcin de la letra Z" que denota

    que no se requiere de Prueba de Impacto.

    La "E" = Indica Electrodo. La C" = Indica que es un Electrodo Compuesto. La omisin de esta indica

    que es un Electrodo Slido

    La 1ra "X" Despus de la E"= Indica la composicin qumica del electrodo de

    acuerdo a la siguiente Tabla:

    L = Indica Bajo Manganeso (0,60% Max.)

    M = Indica Medio Manganeso (1,25% Max.)

    K = Indica Acero al Carbono calmado al Silicio.

    La 2da y 3ra"X" Despus de la E" = Indica el % de Carbono presente en el Electrodo. GAS METAL ARC WELDING (M.I.G.) Este mtodo de Soldadura comnmente conocido por las siglas MIG, utiliza un

    electrodo continuo alambre como material de aporte y un gas o mezcla de gases

  • suplidos externamente como proteccin. Estos gases son: Helio, Argn, Dixido de

    Carbono o mezclas de estos y protegen al material derretido de manera que no

    reaccione con los componentes de la atmsfera (Oxidacin). No obstante, usualmente

    en la composicin del electrodo se agregan Desoxidantes .

    La Soldadura MIG, puede utilizarse en todos los aceros comerciales, adems, es el

    proceso preferido para la fabricacin en Aluminio, Magnesio, Cobre y muchas de las

    aleaciones de estos metales.

    Puede ser semiautomtica Automtica. En el primer caso se utiliza una Pistola

    manual en la cual el Operador tiene el control de la alimentacin del electrodo. En el

    segundo caso, el sistema es completamente automtico teniendo el operador de la

    mquina de soldar solo el accionar de la misma.

    Tipos de transferencia del material de Aporte en la Soldadura MIG

    La transferencia del material de aporte en el proceso de soldadura MIG, puede ser

    mediante los siguientes mtodos: Rociado (Spray Arc), Corto Circuito (Short Arc)

    Rociado (Spray Arc):

    Fsicamente este mtodo logra la transferencia del material de aporte (electrodo)por gotas que se desprenden a cada pulso elctrico, logrando as un

    rociado al transferirse estas a travs del arco elctrico.

    Mtodo altamente recomendado cuando se busca buena penetracin y apariencia de la soldadura MIG. Preferiblemente se utiliza en espesores mayores

    a 1/8.

    La transferencia por rociado produce mayor calor, mayor arco voltaico y da ratas de depsito de material mayores a las del mtodo de corto Circuito.

    El Arco esta encendido permanentemente.

  • Cuando se utiliza Argn como gas de proteccin, las gotas son muy finas y nunca hacen corto Circuito.

    Cuando se usa CO2, una mezcla de Argn con CQ2, hay una tendencia a formar gotas en el extremo del electrodo Estas gotas crecen hasta que su

    dimetro es mayor que el dimetro del electrodo y caen cerrando el corto circuito.

    Est mtodo es conocido como transferencia globular.

    Tiene limitaciones en cuanto a las posiciones en las cuales puede ser usada. (Plana).

    Generalmente utiliza valores de voltaje mayores a los 24 Voltios Corto Circuito (Short Arc)

    Fsicamente, la transferencia de material de aporte sucede con cada corto circuito entre el material derretido y la pieza a soldar.

    Utiliza voltajes inferiores a los usados en el mtodo de Spray (Entre 16 y 21 Voltios).

    El Arco se enciende y se apaga por ciclos, Puede usarse en cualquier posicin Usa electrodos de dimetros pequeos La gota de material derretido cae a un promedio de aproximadamente 100 veces en un segundo.

    GAS TUNGSTEN WELDING.(T.I.G)

    Proceso de Soldadura de arco, en el cual la unin de los metales ocurre por el

    calentamiento mediante un arco elctrico producido por un electrodo de Tungsteno

    (No Consumible en el Proceso) y la zona a soldar.

  • La proteccin se obtiene mediante el uso de un gas o mezcla de gases. Las piezas a

    unir pueden o no estar sometidas a presin y el material de aporte puede o no ser

    utilizado. Es uno de los Mtodos preferidos para la Soldadura de piezas de poco

    espesor en Aceros Inoxidables y como pase de penetracin en soldaduras de acero al

    carbono donde sea improbable soldar en ambos lados de la junta. El Gas de

    Proteccin generalmente usado es el Argn. Exige especial habilidad y destreza por

    parte del Soldador y/o Operador de Soldadura.

    FLUX CORED ARC WELDING (Arco Fndente Interno, Inner Shield)

    Este proceso de Soldadura es una mejora del proceso SMAW. El resultado de estas

    mejoras fue el desarrollo de procesos Semiautomticos y Automticos para soldar

    utilizando Bobinas continuas de electrodos con fndentes en su ncleo. Estos

    fndentes contienen ingredientes para fundir, des oxidar el material derretido, generar

    gases y vapores de proteccin y producir cubiertas de escoria.

    En esencia, el Proceso FCAW es una soldadura manual con electrodos que en vez de

    soldar pocos centmetros y cambiar de electrodo, se pueden soldar varios metros.

    El soldador u Operador, presiona la pistola y se completa el circuito y activa el sistema

    de alimentacin.

    La mayor diferencia de este proceso con el manual es el hecho que el material de

    depsito rodea los compuestos de proteccin y fndentes en vez de estar rodeados

    por ellos.

    Tambin se conoce comercialmente con el nombre de Inner Shield.

    Ventajas:

  • Comparado con los electrodos revestidos manuales (SMAW), la cantidad de material

    depositado es cuatro veces mayor, bajando los costos en un 50 a 75%.

    Elimina la necesidad de manejo de fndentes y de equipos de recuperacin del mismo

    como en el caso de la soldadura con arco sumergido (SAW).

    Tiene Tolerancias de elementos en acero que normalmente causan grietas en las

    soldaduras con electrodos revestidos.

    Bajo condiciones normales, elimina el problema con la humedad y almacenaje los

    electrodos de bajo hidrgeno.

    Elimina el tiempo perdido en el cambio continuo de electrodos de varilla

    Permite su adaptacin a una gran variedad de productos, permite la operacin

    continua sin importar la forma ni el tipo de juntas a soldar.

    PLASMA ARC WELDING (SOLDADURA POR PLASMA)

    Este proceso de soldadura es uno de los nuevos procesos usados industrialmente. Es

    el sustituto del proceso GTAW (TIG) En algunas aplicaciones ofrece grandes

    velocidades de soldadura, mejor calidad, y menos sensibilidad a las variables de

    proceso que los mtodos convencionales que sustituye.

    Con la soldadura al plasma se generan temperaturas de 60.000F (33315 C) y

    tericamente es posible alcanzar temperaturas de hasta 200.000F (111100 C).

    El calor de soldadura al Plasma se genera en un Arco, pero este no se distribuye

    como en los arcos comunes de soldadura. El arco esta limitado a un agujero

    relativamente pequeo. El orificio puede ser suplido con una fuente auxiliar de gas de

    proteccin.

  • El orificio del gas, est referido al gas que est directamente en la llama y que rodea al

    electrodo, este, comienza a ionizarse en el arco para formar el plasma y emerge del

    orificio en forma de plasma jet (Plasma Rociado a Presin).

    Tiene dos sistemas de aplicacin:

    Arco Transferido

    Arco No Transferido

    En el sistema de arco transferido, la parte a soldar parte del circuito, como en los otros

    procesos de soldadura. El Arco se transfiere desde el electrodo a travs del orificio a la

    pieza.

    En el Sistema de Arco No Transferido el orificio de Constriccin alrededor del

    electrodo acta como un terminal elctrico y el arco se mueve entre este y la punta del

    electrodo, el gas plasma lleva el calor a la pieza.

    Ventajas:

    Mayor concentracin de Energa Mejor Acabado Mayor estabilidad del Arco Mayores Velocidades de Soldadura ELECTRO SLAG WELDING (Electro Escoria)

    Es una adaptacin del Proceso de Arco Sumergido para ser usado en espesores que

    van desde 1 a 10 pulgadas.

    Al comienzo del proceso de soldadura, una capa de fundente es depositada en el

    fondo de la junta a soldar y se produce un arco elctrico entre el electrodo y la junta

  • El arco derrite la escoria formando una capa de material liquido con escoria la cual

    actuar como medio electroltico de calentamiento. El Arco es entonces apagado o

    desconectado por esta capa conductiva. El calor para derretir el electrodo y el material

    base resulta de la resistencia elctrica dentro de la capa de escoria derretida.

    Al tiempo que el electrodo es consumido, las zapatas y el cabezal de soldadura van

    subiendo. En la prctica el material depositado Contiene generalmente, 1/3 de material

    base derretido y 2/3 de metal del electrodo, lo cual significa que el material base

    contribuye a la composicin qumica del metal del deposito.

    El consumo de fndente es bajo, ya que l agregado al inicio del proceso y el de

    alimentacin, suben en la medida que avanza el proceso de soldadura.

    La calidad de la soldadura es excelente debido a la gruesa proteccin de la capa de

    escoria.

    Algunas veces la zapata est provista de orificios por los cuales se inyecta Argn

    Dixido de Carbono sobre la capa de escoria, dando as una proteccin adicional

    contra la oxidacin.

    Ventajas:

    No se necesita hacer Biseles. Literalmente libre de problemas de porosidad . Excelente acabado y bajo consumo de fndente. Desventajas:

    Poco conocido Necesita de equipos especiales Sofisticados y Costosos Limitado a Soldaduras de Taller de gran espesor de pared.

  • En caso de interrumpirse el proceso de soldadura, reiniciar la misma implica largos periodos de preparacin para lograr el solape adecuado.

    ELECTRO GAS WELDING

    Es muy similar a la soldadura con Electro Slag. Los equipos son similares y la

    soldadura se lleva a cabo en posicin vertical.

    Como su nombre lo indica, la proteccin contra los agentes oxidantes se lleva a cabo

    mediante el uso de gases Inertes tales como: CO2, Argn, etc.)

    Una desventaja de este proceso, es el hecho de tener que contar permanentemente

    con una fuente externa de suministro de gas.

    Una ventaja, es el de poder reiniciar el proceso de soldadura una vez detenido, con

    mayor facilidad que en el Proceso Electro Slag.

    La fuente de poder suministra corriente directa y suministra una corriente constante de

    750 Amperios. Al igual que el Electro Slag es. un proceso poco conocido, poco verstil

    y sumamente costoso.

    ELECTRON BEAM WELDING(Soldadura por Haz de Electrones}

    Proceso de soldadura relativamente nuevo en el cual la coalescencia de los meta les

    ocurre por la concentracin de calor obtenida por los impactos de un haz concentrado

    de electrones a altsima velocidad. Puede o no utilizar Gas de Proteccin a la

    oxidacin de la soldadura, as! como tambin el uso o no de materiales de aporte.

  • ELECTRO RESISTANCE WELDING_ (Soldadura por Resistencia Elctrica)

    Un grupo de procesos de soldadura donde la unin de los metales ocurre por el solape

    de juntas de materiales, usando el calor obtenido por la resistencia de la pieza al flujo

    de la corriente en el circuito del cual forman parte y de la aplicacin de presin.

    En estos procesos no existe material de aporte ya que el mismo es sustituido por el

    material en exceso del solape. Es un proceso muy rpido y utilizado ampliamente en la

    fabricacin de Tuberas, Vigas y Perfiles Electrosoldados. Requiere el uso de equipos

    sofisticados de soldadura que generalmente estn integrados al proceso de

    fabricacin y/o Conformado.

    LASER BEAM RESISTANCE (Soldadura por Haz Lser)

    Proceso de soldadura muy similar en sus efectos al Electro Beam Welding, en donde

    la unin de los metales ocurre por el calor producido por la incidencia de un Haz

    concentrado y coherente de Luz (LASER) sobre las piezas a soldar. Puede o no

    utilizar gas de proteccin y tambin puede o no requerir el uso de materiales de

    aporte.

    STUD ARC WELDING (Soldaduras de Pernos)

    Es una Variacin del Shield Metal Arc Welding y es ampliamente usado para soldar,

    Tornillos, Tachuelas, Pins y similares a piezas ms grandes. El clavo mismo

    usualmente mas un casquillo de cermica es el electrodo durante un corto perodo de

    tiempo necesario para soldar.

  • En la operacin el clavo es sostenido en una herramienta, pareada a una pistola, el

    cual es colocado sobre la pieza donde se soldar el clavo. Al activar la pistola la

    corriente fluye a travs del clavo y es levantada ligeramente, creando as un arco

    elctrico. Despus de un breve perodo de tiempo el operador presiona el perno contra

    la pieza y se produce la unin. La pistola y el casquillo cermico son entonces

    retirados. La duracin de la soldadura es controlada automticamente por el equipo de

    Soldadura y el tiempo real de soldadura es menor a un segundo.

    Inertia and Continuous Drive Friction Welding. (Soldadura por Friccin Inercial o

    Continua)

    Los Procesos y Tipos de soldadura a Friccin, son procesos de soldadura slida, en

    los cuales la unin de los metales ocurre por el calor generado entre dos piezas por la

    accin de deslizar mecnicamente una sobre la otra utilizando grandes presiones.

    El Mtodo Inercial, utiliza la energa Cintica almacenada en un Sistema de volante en

    revolucin.

    El Mtodo Continuo, utiliza la energa suministrada por una fuente continua de rotacin

    tales como Motores elctricos e Hidrulicos.

  • 0 5 10 15 20 25 30 Rata de Deposicion (Libras por Hora)

    S.M.A.W.(6010)

    S.M.A.W.(7018)

    S.M.A.W.(7024)

    G.T.A.W.(T.l.G )

    G.T.A.W.CORTO CIRCUITO

    G.T.A.W.SPRAY

    F.C.A.W. Inner Shield

    S..A.W. Arco Sumergido

    500 50 25 15 10 7 5 Costo por Libra de Material de Soldadura Depositada

    S.M.A.W.(6010)

    S.M.A.W.(7018)

    S.M.A.W.(7024)

    G.T.A.W.(T.l.G )

    G.T.A.W.CORTO CIRCUITO

    G.T.A.W.SPRAY

    F.C.A.W. Inner Shield

    S..A.W. Arco Sumergido

  • Defectos de Soldadura.

    Concepto de Defecto: Es una discontinuidad o discontinuidades que por efecto propio o acumulativo, afecta una pieza o parte de manera que no cumpla con los requisitos mnimos de los

    estndares de aceptacin o especificacin. Este termino implica rechazo Concepto de Discontinuidad: Es la interrupcin de la estructura tpica del material, tales como la falta de

    homogeneidad en las caractersticas mecnicas, metalrgicas o fsicas. Una

    discontinuidad no es necesariamente un defecto. Imperfeccin:

    Es una discontinuidad no deseada.

    Causas: * Materiales defectuosos o mal manejo de los mismos.

    * Equipos de soldadura no calibrados o en mal estado.

    * Contaminacin del material a soldar o de los consumibles.

    * Factores ambientales adversos. (Viento, humedad, salinidad, polvo. etc.)

    * Incumplimiento de los parmetros establecidos en los procedimientos de

    soldadura o de las recomendaciones del fabricante

    * Soldadores u operadores de mquinas de soldar no calificados para la

    realizacin de la soldadura.

    * Mal diseo de juntas.

    Defectos mas comunes en soldaduras: Poros o porosidad: Discontinuidades redondeadas tipo cavidad formadas por gases atrapados durante la

    solidificacin.

  • Grietas:

    Discontinuidad alargada tipo fractura caracterizada por extremos afilados con

    una longitud y ancho en el eje de desplazamiento de avance de la realizacin de la

    soldadura

    Falta de fusin:

    Discontinuidad producida por la falta de coalescencia entre el material de aporte

    y el material base o del material base solamente. Socavacin:

    Canal que aparece en el material base, en las adyacencias del pliegue o raz de

    la soldadura y que queda sin ser cubierto por material de soldadura Inclusin de Escoria:

    Discontinuidad que aparece cuando en el proceso de solidificacin queda

    residuos de escoria atrapada en el material fundido Falta de Penetracin:

    Discontinuidad que ocurre cuando por mal diseo de juntas, electrodos

    inadecuados a bajo amperaje, el material de fusin no alcanza la totalidad del espesor

    del material a soldar. Existen juntas diseadas para una penetracin parcial Descolgamiento:

    Defecto que ocurre cuando por un mal diseo de la junta a soldar se escurre el

    material fundido por la separacin de la misma

  • Diseo y Tipos de Biseles Soldadura de Filete (Fillet Weld) Es una Soldadura de Seccin Transversal Triangular que une dos superficies en

    ngulos rectos tal como Solapes, Soldadura en "T" o Soldaduras de esquina. Soldadura de Garganta (Groove Weld). Es una Soldadura hecha en una ranura, entre una o dos piezas que deben ser unidas. Los Tipos estndar de soldadura de ranura son los siguientes: Soldadura de Ranura Cuadrada (Square Groove Weld) Soldadura de Ranura en Bisel Sencilla (Single Bevel Grave Weld) Soldadura de Ranura en "V" Sencilla (Single Vee Groove Weld) Soldadura de Ranura en " J" Sencilla (Single J Groove Weld) Soldadura de Ranura en "U" Sencilla (Single U Groove Weld) Soldadura de Ranura en Bisel Doble (Double Bevel Groove Weld) Soldadura de Ranura en "V" Doble (Double Vee Groove Weld) Soldadura de Ranura en J Doble (Double J Groove Welding) Posiciones de Soldadura Plana 0 a 15 (Soldadura en la cual la pieza esta en el

    Plano Horizontal y el material de soldadura es

    depositado desde arriba.)

    Horizontal 0 a 15 (La pieza esta colocada en el Plano vertical con el eje de la Soldadura Horizontal.)

    Sobre Cabeza 0 a 80(La pieza se encuentra en el plano Horizontal y el material de soldadura es depositado desde

    abajo)

    Vertical 15 a 90(La Pieza se encuentra en el Plano Vertical con el eje de la Soldadura en Vertical.)

  • Deje suficiente separacin para permitir

    el acceso a la raz

    3/16 (5 mm)

    El uso de la lainas de respaldo (Backing), garantiza una completa penetracin con poco riesgo de socavaciones. El uso del respaldo esta limitado a las condiciones de trabajo de la junta y debe estar aprobada por el cliente final.

    Angulo de Bisel

    Angulo de la Junta

    Abertura de Raz

    Cara de Raz

    A menor ngulo de junta, menor cantidad de soldadura, pero menos posibilidad de garantizar la adecuada penetracin, lo que da lugar a penetraciones incompletas

  • Un amplio angulo de junta, da mayor posibilidad de acceso a la buena penetracin, pero se necesita mayor cantidad de soldadura Angulo de la Junta: suma de los angulos de los biseles. Este debe estar entre 60 y 90

    Abertura de raiz muy estrecha Penetracin incompleta

    ABERTURA DE RAIZ GRUESA ABERTURA DE RAIZ GRUESA

    Abertura de raiz muy estrecha Penetracin incompleta

    Abertura excesiva Posibilidad de socavacin

    Buena sep de raz

    0 1/16 2/32 Abertura de raiz

    1/8

    3/32

    1/15

    Espesor de la Separacion (escalon)

  • Diseo de Biseles Muesca: incrementa el esfuerzo de 3 a 20 veces Grieta: Acelera la corrosion

    4

    2 3

    1

    3 4

    Donde sea posible, prefiera siempre soldar por ambos lados de la junta ya que gastara menos soldadura y es mas fcil conseguir la alineacin y el ajuste

  • Posiciones de Prueba de Soldaduras Soldaduras de Garganta en Planchas 1G Plana 2G Horizontal 3G Vertical 4G Sobre Cabeza Soldaduras de Garganta en Tubos 1G Plana con Rotacin de la Unin (La Tubera se encuentra alineada al

    eje Horizontal y es Rodada durante la Soldadura de manera que el

    material de Soldadura sea siempre depositado desde arriba. 2G Horizontal (La Tubera esta colocada con su eje en Vertical y el eje de

    la soldadura en el plano Horizontal. La tubera no debe ser rodada

    durante la Soldadura.) 5G Plana Vertical sin Rotacin de la Unin (La Tubera Colocada con su

    eje Horizontal y con la Garganta de soldadura en el plano Horizontal.

    La soldadura desde ser realizada sin rodar la Tubera.)

    6G Inclinada 45 sin Rotacin de la Unin (La Tubera esta colocada con

    su eje a 45 con el eje Horizontal. La soldadura debe ser realizada sin

    rodar la Tubera.)

  • Soldadura de Filete en Planchas 1F Plana (Las Planchas estn Colocadas de manera que la soldadura sea

    depositada en el eje horizontal y la garganta en Vertical.

    2F Horizontal (Las Planchas estn colocadas de manera que la soldadura con su eje horizontal colocado en el lado superior de la superficie Horizontal y

    sobre la superficie vertical.) 3F Vertical (Las Planchas estn colocadas de manera que la Soldadura sea

    depositada con su eje en vertical.)

    4F Sobre Cabeza (Las Planchas estn colocadas de manera que la soldadura sea depositada con su eje horizontal debajo de la Superficie horizontal y

    contra la superficie vertical.) Soldadura de Filete en Tuberas 1F A 45 con Rotacin de la Unin 2F Horizontal 2FR Horizontal con Rotacin de la Unin 4F Sobre Cabeza 5F Horizontal Sin Rotacin de la Pieza.

  • Registro de Calificacin del Procedimiento de Soldadura_(Procedure Qualification Record P.Q.R.)

    Especificaciones Del Procedimiento de Soldadura

    (Welding Procedure Specification W .P .S.)

    El Propsito del Registro de Calificacin del Procedimiento de Soldadura y Las

    Especificaciones del Procedimiento de Soldadura, es de determinar si la soldadura

    propuesta para la construccin es capaz de proveer las propiedades requeridas para

    su aplicacin. Se supone que el Soldador u Operador de Soldadura a ser usado en la

    calificacin del procedimiento, es lo suficientemente hbil para realizar la soldadura.

    Es decir el WPS establece las propiedades de la soldadura, no la habilidad del

    soldador. Adems de estos requisitos Generales, deben tomarse consideraciones

    especiales cuando el procedimiento requiera de ensayos de tenacidad regidos por

    otras secciones de este Cdigo.

    En resumen el WPS lista las variables esenciales y no esenciales y los rangos

    aceptables de las mismas cuando se usa este procedimiento. La intencin del WPS la

    de guiar al Soldador u Operador de maquinas de soldadura. El PQR, lista lo que fue

    usado en la calificacin del Procedimiento de Soldadura (WPS) y los resultados de las

    pruebas.

  • Descripcin de Variables Variables Esenciales: Son aquellas cuyo cambio o modificacin afectan las Propiedades Mecnicas

    (Distintas a los ensayos de Tenacidad) de la Soldadura. (Por Ejemplo: Un cambio del

    N P, Procesos de Soldadura, Material de aporte, electrodo, Precalentamiento o

    Tratamiento Post Soldadura).

    Variables Esenciales Suplementarias: Son aquellas cuyo cambio o modificacin afectan las Propiedades de los ensayos de

    Tenacidad de una Soldadura.(Por Ejemplo: Cambio del proceso de Soldadura,

    Soldadura en progresin ascendente y/o descendente, Calor introducido

    Precalentamiento o Tratamiento Trmico Post Soldadura, etc)

    Variables No Esenciales: Son aquellas cuyo cambio no afectan las propiedades mecnicas de la soldadura (Por

    ejemplo: Diseo de Juntas, Mtodo de descarnado del pase de Raz o Limpieza

    nterpases de soldadura etc).

  • Materiales Base Nmeros "P"

    N-P Descripcin del Material 1 Acero al Carbono 3 Acero Aleado con Hasta de Mo y/o Cr. 4 Acero Aleado con 1 a 2% Cr y Hasta 1% de Mo 5 Acero Aleado con 2 a 10% Cr y Hasta 1% de Mo 6 Acero Inoxidable Martenstico 7 Acero Inoxidable Ferrtico 8 Acero Aleado con Austentico 9 Acero Aleado con 2 a 5% de Nquel 10 Acero Aleado de Alto contenido de Cr, Mn-V, Cr-V y 9% Ni 11 Acero de Baja Aleacin Templado y Revenido hasta obtener

    una Resistencia a la Tensin de 95.000 psi como mnimo. 21 Aluminio con 1.2% de Mn o Mg 22 Aluminio con 1.2% Mn, 2.5% de Mg y 0.25% de Cu 23 Aluminio con 1.3% Mg, 7% Si, y 0.25% Cr 25 Aluminio con 1.5% Mg O.8% Mn y O.15% Cr 31 Cobre 32 Admiralty, Naval, Latn Aluminio 33 Aleaciones de Cu-Si

  • 34 Aleaciones Cu-Ni 35 Aleaciones de Bronce Aluminio

    41 Niquel

    42 Aleaciones de Cu-Ni

    43 NiCrFe (77Ni)

    44 NiMo, NiMoCr

    45 NiCrFe (33Ni), NiFeCrMoCu

    46 NiCrSi (35Ni)

    51 Titanio"'

    52 Titanio con O.3% Mo 08% Ni

    61 Zirconio

    62 2.5% Nb Zirconio

    Nmeros "F"

    Es un Nmero que identifica y agrupa a Tipos de electrodos y Alambres de soldadura

    Basado esencialmente en sus caractersticas de uso, las cuales determinan

    fundamentalmente la habilidad de los soldadores en realizar soldaduras,

    satisfactoriamente con un material de aporte determinado. Fue creado con el objetivo

    de reducir el nmero de Procedimientos y Calificacin de Soldadores.

  • N "F" Especificacin ASME Clasificacin A.W.S 1 S.F.A 5.1 & 5.5 EXX20, 22, 24, 27, 28 1 S.F.A 5.4 EXX25, 26 2 S.F.A.5.1 & 5.5 EXX12, 13, 14, 19 3 S.F.A. 5.1& 5.5 EXX10, 11 4 S.F.A. 5.1& 5.5 EXX15, 16, 18, 48 4 S.F.A. 5.4 No Austenitico ni Duplex EXX15, 16, 17, 25, 26 6 S.F.A.5.2 RX 6 S.F.A 5.17 FXX-EXX

    6 S.F.A 5.9 ERXX 6 S.F.A 5.18 ERXXS-X, EXXC-X, EXXC-XX 6 S.F.A 5.20 EXXT-X 6 S.F.A 5.22 EXXXT -X 6 S.F.A 5.23 FXX-EXXX-X, FXX-ECXXX-X, FXX-EXXX-XN, FXX-ECXXX-XN 6 S.F.A 5.25 FESXX-EXXXXX-EW 6 S.F.A 5.26 EGXXS-X & EGXXT -X 6 S.F.A 5.28 ERXXS-X & EXXC-X 6 S.F.A 5.29 EXXTX-X 6 S.F .A 5.30 IN XXXX

  • Aluminio y Aleaciones en Base a Aluminio

    21 S.F.A 5.10 ER1100

    22 S.F.A 5.10 ER5554, ER5356, ER5183

    ER-5654

    23 S.F.A 5.10 ER4009, ER4010,

    ER4043, ER4047,

    ER4145, R4009, R4010

    24 S.F.A 5.10 R A356.0

    Cobre y Aleaciones en base a cobre

    31 S.F.A 5.6 ECu

    31 S.F.A 5.7 ER Cu

    31 S.F.A 5.27 ER Cu

    32 S.F.A 5.6 ECuSi

    32 S.F.A.5.7 ER CuSi-A

    32 S.F.A 5.27 ER CuSi-A

    33 S.F.A 5.6 EcuSn-A, EcuSn-C

    33 S.F.A 5.27 ER CuSn-A

    34 S.F.A 5.6 ECuNi

    34 S.F.A 5.7 ER CuNi

    34 S.F.A 5.30 IN 67

    35 S.F.A 5.27 RB CuZn-A

  • 35 RB CuZn-B 35 RB CuZn-C 35 Re CuZn-D 36 S.F.A 5.6 ECuAI-A2 36 EcuAl-B 36 S.F.A 5.7 ERCuAI-A 1 36 ERCuAI-A2 36 ERCuAI-A3

    MATERIALES DE APORTE

    NUMERO "A" Es un nmero que identifica y agrupa la composicin qumica del material depositado

    de acuerdo a lo requerido en el PQR y WPS

  • TRATAMIENTOS TERMICOS COMUNES PARA PLANCHAS DE ACERO Y BARRAS LAMINADAS EN CALIENTE RECOCIDO:

    Consiste en calentar una barra o plancha sobre la Temperatura crtica

    superior (A3) o a un punto cercano a la temperatura de temperatura

    critica, luego se enfra en el horno manteniendo la temperatura

    controlada durante el rango de temperatura crtico. El principal propsito

    es el ablandar el acero, hacindolo mas maquinable para ser forjado y/o

    trabajado en mquinas herramientas.

    RECOCIDO ESFEROIDAL

    Consiste en un calentamiento largo a una temperatura cercana a la

    Temperatura Critica Inferior (A1), seguido por un enfriamiento lento para

    producir una microestructura que contenga carburos globulares. El

    Principal propsito es el de producir una estructura molecular adecuada

    para el maquinado, laminado o estampado en fri.

    NORMALIZADO:

    Consiste en el calentamiento en 100F (55C) por encima de la

    temperatura Crtica superior (A3), Mantenindola el tiempo suficiente

    para garantizar una temperatura uniforme y luego dejar enfriar en un

    ambiente cerrado sin corrientes de aire. El principal Propsito es el

    refinar la estructura interna no uniforme de los aceros laminados en

    caliente producida por las diferencias de temperatura durante el forjado

    y/o laminado. La estructura normalizada generalmente muestra

  • propiedades mecnicas ms uniformes, mejor ductilidad y mayor

    resistencia a las cargas de impacto (ensayos de tenacidad).

    TEMPLADO Y REVENIDO:

    Consiste en el Calentamiento sobre la Temperatura crtica superior (A3)

    hasta que la estructura se transforme en austenita; reviniendo el acero a

    una temperatura controlada en aceite o agua para producir una

    estructura martenstica. Recalentando a una temperatura por debajo de

    la temperatura crtica inferior (A1) para producir la adecuada combinacin

    de esfuerzo y ductilidad (Templado) y luego enfriando al aire en un

    ambiente sin corrientes de aire. El principal propsito es el aumentar y

    optimizar las propiedades mecnicas. Templando a una temperatura

    relativamente baja aumenta la dureza y resistencia al uso. Templando a

    temperatura altas aumenta la tenacidad y la ductilidad.

    ALIVIO TERMICO DE TENSIONES:

    Consiste en el calentamiento por debajo de la temperatura crtica inferior

    (A1), Mantenindola por un tiempo predeterminado y luego enfriando

    lentamente en un ambiente controlado. El objetivo es el de reducir los

    esfuerzos residuales que se producen por efecto de las operaciones de

    fabricacin tales como: Trabajo en fro, Maquinado, y Soldadura. El

    tratamiento restaura las propiedades mecnicas (particularmente la

    ductilidad) y ayuda a prevenir las distorsiones.


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