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Curso Básico S7-300Instructor:______________________________

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Soluciones para la Industria

Contacto:Olga Rodríguez Mónica Patricia [email protected] [email protected]

Con el afán de presentar una solución integral a nuestros

clientes:

Ofrecemos venta de refacciones y equipos de Automatización

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Objetivos

• Familiarización con los equipos de automatización Simatic.

• Conocer el ambiente de programación de los equipos Simatic.

• Resolver problemas reales de automatización..


CAPACITACION Y ENTRENAMIENTOJustificación PLC VS Lógica Cableada

LOGICA CABLEADA O A RELEVADOR:•Se necesita conocer la tarea a realizar para realizar cableado y comprar los materiales,•El espacio necesario para albergar todos los equipos es mucho mayor•En caso de error se tiene que revisar todo el cableado desconectar y corregir cambiando cables•En ampliaciones se debe de cambiar los cableados y agregar nuevos componentes•En resumen: mayor tiempo y dinero

OPCIÓN PLC: •Funciona para cualquier tarea ya que es reprogramable•En errores y ampliaciones se revisa el programa y se cambia•Espacio requerido reducido


SIMATIC LOGO

SIMATIC S7

S7-200

S7-300

S7-400

SIMATIC C7

SIMATIC HMI

Equipos SIMATIC


LOGOPresentación, características y aplicaciones

El Logo es un módulo lógico o Micro-PLC que permite realizar de manera rápida, económica y eficiente tareas que anteriormente necesitaban de gran espacio y tiempo para ser efectuadas e implementadas.

Las aplicaciones del Logo abarcan: Controles de Luz, Sistemas de Vigilancia, Controles de Puertas, Ingeniería en Edificios, Calefacción, Ventilación, Bandas de Transporte, Sistemas de Alternación de Bombas, etc.

El Logo es programable vía PC a través del Software Logo-Soft, o, en las versiones con pantalla, desde el teclado. Existen diferentes versiones del Logo dependiendo del voltaje de alimentación del mismo y si cuenta con pantalla o no.

Todos los Logos cuentan con 8 entradas y 4 salidas digitales, sin embargo, estos se pueden ampliar a través de módulos de ampliación alcanzando una capacidad máxima de 24 entradas digitales, 16 salidas digitales y 8 entradas analógicas.


LOGOInstalación Mecánica y Eléctrica

El montaje del Logo es muy sencillo, el Logo se monta sobre un Perfil Soporte o Riel DIN y solo es necesario un desarmador para desplazar el sujetador con el que cuenta.



Los bornes de conexión del Logo se agrupan en 3 conjuntos: Alimentación, Entradas y Salidas

La alimentación puede ser en corriente alterna (115V ó 230V) o en corriente directa (12V ó 24V) dependiendo del modelo de Logo que se este usando



Al igual que con la alimentación, dependiendo del tipo de Logo que se está usando las entradas pueden ser para Corriente Directa o para Corriente Alterna. Así mismo, las salidas pueden ser a transistor o a relevador.

¿Qué ventajas tiene una u otra?


LOGOFunciones del Display

Como ya habíamos mencionado antes, existen dos variantes de Logo: Una que incluye dsiplay y teclado, y otra que no. El Logo que lo incluye incorpora algunas funciones muy útiles tanto para el programador como para el usuario final.

Funciones del Display:

• Permite ajustar la fecha y la hora del Micro-PLC, útil cuando se utilizan temporizadores anuales o aplicaciones de reloj.

• Permite visualizar mensajes previamente programados

• Permite cambiar parámetros como valores de conteo y timers

• Permite crear, editar y borrar programas

•Permite el monitoreo de señales de entradas y salidas digitales

•Permite la transferencia del programa a Memorias externas así como habilitar la comunicación PC-Logo para transferencia de programas


LOGOLogo-Soft

Si bien es cierto que el Logo con pantalla puede ser programado a través de sus teclas, este proceso en programas grandes se vuelve muy complicado y confuso.

Logo-Soft es el software que nos permite escribir la lógica del programa en una forma mas clara y ordenada. Así mismo, este software nos permite simular nuestro programa aun antes de descargarlo al Logo, de manera que podemos corroborar la correcta operación de nuestro sistema sin arriesgar el equipo o las condiciones de seguridad.


Familia S7-200

Presentación

La familia S7-200 de Siemens esta formada por potentes PLC’s aplicables desde controles simples hasta complejas tareas de automatización, esta familia involucra a CPU’s con Entradas y Salidas incluidas así como módulos de ampliación y pantallas para interfases Hombre-Maquina.

Los campos de Aplicación son innumerables pues esta familia tiene la capacidad para cumplir con requerimientos de automatización complejos, siendo su única limitante la cantidad de periferia o entradas y salidas que el proceso requiera.


S7-200

Características


Familia S7-300

Presentación y Características

El S7-300 Ha sido concebido para soluciones a nivel sistema centradas en automatización manufacturera, constituye la solución optima para aplicaciones con arquitecturas centralizadas y descentralizadas.

El S7-300 permite una construcción modular y que ocupa poco sitio para diseñar controles de maquina compactos y adaptados a la aplicación respectiva.

Junto a los módulos, solo se requiere un perfil soporte, elemento mecánico en el que se cuelgan y atornillan éstos. El Bus de fondo esta integrado en los módulos y va configurándose por intermedio de los conectores de bus encargados de unir cada dos módulos, la versátil gama de módulos puede utilizarse para expansiones centrales así como para configurar fácilmente arquitecturas distribuidas utilizando estaciones.

Su posibilidad de expansión e intercomunicación en redes (MPI, PROFINET y PROFIBUS) le permite convertirse en una poderosa herramienta para la unificación de equipos de control e intercambio de datos entre ellos.


S7-300

SOLUCION DE AUTOMATIZACIÓN

Familia S7-300

Presentación y Características


Familia S7-300

Instalación Mecánica

RIEL (RACK, US) Los PLCs de la familia S7-300 se montan en un perfil soporte especial conocido como Mounting Rail, este perfil se fija a cualquier superficie con tornillos y es necesario aterrizarlo.

Una vez que se ha fijado el riel es necesario colocar los dispositivos (Fuente de alimentación, CPU y módulos de señales. Antes de colocar los dispositivos es necesario conectar el bus posterior de comunicación como se aprecia en la figura de la izquierda para después colocarlo como se muestra en la de la derecha, colocando el equipo primero en la parte superior del riel para posteriormente girarlo asentándolo en la parte inferior del riel.

Una vez colocado el equipo se debe atornillar con los tornillos que se encuentran en la parte inferior del CPU.

Cada uno de los módulos de señales se coloca de la misma forma conectando primero el bus posterior de comunicación.


Familia S7-300

Instalación Eléctrica

Fuente de Alimentación (PS): Todos los CPUs de la familia S7-300 requieren de una fuente de alimentación la cual se alimenta a 120/220V AC y esta entrega al CPU 24V DC, por lo que para alimentar el sistema es necesario alimentar la fuente de alimentación para posteriormente alimentar el PLC o CPU con la salida de esta fuente.

Algunos módulos de señales también se deben alimentar externamente La alimentación de control del modulo viaja desde el CPU hasta

cada módulo a través del Bus Posterior de Comunicación.


Familia S7-300

Vista esquemática de la instalación


Elementos de las CPU’s S7-300

Conmutador de llave o Selector de Modo

Conmutador de Llave o Selector de Modo de Operación: Este selector de modo sirve para fijar el estado operativo del CPU.


Elementos de las CPU’S S7-300


Conmutador de Llave o Selector de Modo de Operación: Este selector de modo sirve para fijar el estado operativo del CPU.

MRES: Borrado de la Memoria

Se recomienda un borrado total de la memoria antes de transferir un programa completo y cuando ha sucedido un error en la memoria de la CPU. A continuación se menciona los pasos a seguir para restablecer la memoria de la CPU

1. Coloque el selector en la posición STOP

2. Coloque el selector en la posición MRES y manténgala en esta posición hasta que el led de STOP se apague y se encienda por segunda ocación.

3. Coloque el selector una vez más en la posición MRES aproximadamente 3 segundos hasta que el led de STOP luzca intermitente

4. Cuando el led termina de parpadear será señal de que ha terminado de realizar el borrado total de la memoria








Conmutador de Llave o Selector de Modo de Operación


STOP: Al ponerlo en esta posición:

1. El programa no se ejecuta aún cuando la CPU se encuentre en línea y alimentado.

2. La llave puede ser removida por el usuario

3. Es posible leer la configuración del hardware

4. Es posible descargar y cargar el programa de usuario

RUN: Al ponerlo en esta posición:

1. El programa se esta ejecutando pero sólo en modo lectura, es decir, no se pueden efectuar modificaciones al mismo.

2. La llave puede ser removida por el usuario




Conmutador de Llave o Selector de Modo de Operación

RUNP, Modo RUN-PROGRAM: Al ponerlo en esta posición:

1. El programa se esta ejecutando pero el programador puede modificar el programa y su modo operativo, se dice que el sistema esta sin bloqueo.

2. La llave no puede ser removida por el usuario

3. Es posible leer la configuración de hardware

4. Es posible descargar la configuración de hardware, bajo previo aviso de cambio a modo STOP.

Los Modos anteriores permanecen en varios CPUs sin embargo las CPU’s mas nuevas han suprimido los Modos MRES y RUNP contando con un selector que solo tiene los Modos RUN y STOP, en este tipo de CPU’s el conmutador ya no es de llave y en el modo RUN se puede editar el programa.



Visualizaciones de Estado (LEDS)

SF Falla del Sistema: Error de grupo, errores internos de la CPU o error del modulo con funciones de diagnóstico. El led se muestra encendido por alguna de las siguientes causas:

•Fault en el hardware

•Error en el firmware

•Error de programación

•Error en el resultado de operaciones aritméticas

•Error en parámetros de la CPU

•Error en los módulos de entrada/salida



Visualizaciones de Estado (LEDS)

BATF: Falla de Batería, Batería Baja o Ausente. La batería debe cambiarse con el equipo encendido de lo contrario se perderá la información de la memoria RAM. La batería de respaldo es recomendable cambiarla cada año

DC5V: Alimentación de 5VDC ok, Indica que la tensión del bus de comunicación este funcionando

FRCE: Forzado, indica que al menos una entrada o salida esta siendo forzada

RUN: Modo Run, Emite una Luz Intermitente cuando se esta arrancando, esta luz queda fija una vez que el CPU ha arrancado y esta operativo o ejecutando el programa

STOP: Modo Stop, emite una luz intermitente cuando el CPU requiere un borrado de memoria, esta luz se queda fija cuando el CPU esta en modo STOP o el programa ha dejado de ejecutarse.



Lugar para alojar un modulo de memoria: Aquí se puede insertar un modulo de memoria RAM o un modulo de memoria EEPROM. El módulo de memoria RAM nos sirve para aumentar la memoria de datos del PLC, este modulo nos permite poder almacenar mas variables del proceso en la CPU. El Modulo de Memoria EEPROM nos sirve para almacenar el programa del CPU en caso de presentarse una falla en la alimentación y no contar con la batería

Lugar para alojar una batería: La batería nos sirve para respaldar los valores de la memoria RAM en caso de una falla de alimentación así como el programa del CPU, aún cuando no se cuenta con un Módulo de Memoria insertado.

Puertos de Conexión: Todos los CPUs, cuentan al menos con un puerto de comunicación MPI (Multi-point Interface), esta es la puerta de programación de la CPU, es decir, por este puerto de 9 pines se descarga desde la computadora el programa que realiza el usuario.

Adicionalmente, algunas CPUs pueden tener otro puerto de comunicación que soporte una conexión Serie, una red PROFIBUS o incluso una red Ethernet.


Opciones de Comunicación en Red

MPI.- (MultiPoint Interfase) constituye la solución económica para la comunicación con PG/PC (para descargar el programa) , sistemas HMI, y otros PLCs. En una red MPI puede intercomunicarse hasta 32 estaciones MPI con 187.5 KBPS por ejemplo para el intercambio de datos de proceso entre diversos PLCs o para funciones de interfaz hombre-maquina sin necesidad de labores expresas de programación.

PROFIBUS.- Solución rentable de configuraciones descentralizadas de gran tamaño conectando el equipo S7-300 a esta red. En una red PROFIBUS pueden intercomunicarse hasta 125 estaciones con 12MBPS. Ello abre multitud de posibilidades de comunicación con numerosos interlocutores Simatic y, al ser un protocolo abierto, infinidad de equipos no Siemens interpretan este protocolo pudiendo comunicar en red equipos de diferentes marcas. Gracias a su protocolo derivado DP, podemos tener completo acceso al I/O de cualquier Terminal conectada a la RED.

PROFINET.- Ahora los PLCs pueden también ser conectados a Industrial Ethernet utilizando el protocolo de comunicación TCP/IP, con este protocolo y con ayuda de algunos softwares adicionales podemos revisar el control o realizar la adquisición de datos desde cualquier parte a través de Internet o entablar comunicación y manejo de datos por medio de Ethernet.


Para ajustar la interfase de comunicación de un doble click al icono de Set PG/PC Interfase desde el Panel de Control, seleccione el controlador de comunicación PCAdapter (MPI) para comunicarse con el cable PC Adapter, para configurar de un click en el cuadro de propiedades

Configuración de la Interfase de comunicación


En la CONEXIÓN LOCAL configure el puerto serial de la PC y la velocidad de este. Nota: La velocidad ajustada en el cable (PC Adapter) deberá ser la misma que configuró en la conexión local.

Configuración de la Interfase de comunicación


Ambiente de Programación STEP 7

Al arrancar el Step 7 se abre la ventana del Administrador Simatic. De forma estándar, arranca así mismo el Asistente para Nuevo Proyecto de Step 7, este asistente nos ayuda para crear un nuevo proyecto, para una mejor comprensión de software, en este curso evitaremos la utilización del asistente y elaboraremos de forma manual el proyecto nuevo.


Ambiente de Programación STEP 7

En el Step 7 es necesario crear proyectos completos los cuales abarcan la configuración del hardware, y los diferentes bloques de programa, funciones y datos que se utilizaran en el programa.

La primera tarea que debemos realizar al crear nuestro proyecto es Configurar el Hardware.


Configuración de Hardware

Configurar el hardware en Step 7 significa establecer en el proyecto la disposición de los bastidores, de los módulos, de los aparatos de periferia descentralizada y de los sub-módulos interface en la ventana de un equipo.

Los Bastidores se representan en una tabla de configuración que puede acoger un número determinado de módulos enchufables, del mismo modo que los bastidores"reales".

En la tabla de configuración, STEP 7 asigna automáticamente una dirección a cada módulo. Si la CPU se puede direccionar libremente, es posible modificar las direcciones de los módulos de un equipo.

Durante el arranque del sistema de automatización, la CPU compara la configuración teórica creada en STEP 7 con la configuración física (real) de la instalación. Así es posible detectar e indicar inmediatamente los posibles errores


Configuración del Hardware

Para configurar un sistema de automatización se dispone de dos ventanas: la ventana del equipo en la que se emplazan los bastidores y la ventana "Catálogo de hardware" de la que se seleccionan los componentes de hardware requeridos, p. ej. bastidor, módulos y módulos interface.

Si no se visualiza la ventana "Catálogo de hardware", elija el comando Ver > Catálogo. Con dicho comando es posible mostrar u ocultar el catálogo de hardware.

Independientemente de la estructura de un equipo la configuración se realiza siguiendo los siguientes pasos:

1) En la ventana Catalogo de Hardware seleccione un componente de hardware

2) Arrastre el componente seleccionado hasta la ventana del equipo.

Existen ciertas reglas que tendremos que respetar para hacer la configuración del hardware las cuales veremos más adelante.



En la parte inferior de la ventana del equipo aparece una vista detallada del bastidor que se ha insertado o seleccionado. Allí se visualizan en forma de tabla las referencias y las direcciones de los módulos.



Para crear la configuración centralizada, los módulos se disponen junto a la CPU en un bastidor y luego en otros bastidores. El número de bastidores que se pueden dotar con módulos depende de la CPU utilizada.

Al igual que en una instalación real, en STEP 7 los módulos se colocan en bastidores. La diferencia consiste en que en STEP 7 los bastidores se representan mediante "tablas de configuración", las cuales contienen el mismo número de líneas que el número de módulos que se pueden enchufar en el bastidor real.


Propiedades y Parametrización de los Componentes

Una vez haya dispuesto los componentes en la ventana del equipo, si desea entrar en los diálogos que permiten cambiar las propiedades preajustadas (parámetros o direcciones)

Haga doble clic en el componente o elija el comando Edición > Propiedades del Objeto o sitúe el puntero del ratón sobre el componente deseado, pulse el botón derecho del ratón y elija en el menú contextual el comando de menú Propiedades del objeto.

Las propiedades de la CPU son de especial importancia para el comportamiento del sistema. En las fichas de una CPU se pueden ajustar, entre otras, las siguientes propiedades: comportamiento en el arranque, áreas de datos locales y prioridades para alarmas, áreas de memoria, remanencia, marcas de ciclo, nivel de protección y contraseña. Lo que se puede ajustar y en qué rangos de valores, eso lo "sabe" STEP 7.

A través de las propiedades de los módulos y si el tipo de CPU que se esta utilizando lo permite, se pueden cambiar las direcciones de entradas y salidas del modulo en especifico, si se realizan estos cambios se debe tener cuidado de no empalmar direcciones de otros módulos.


Reglas de Configuración de Hardware

Bastidor 0:

• Slot 1: sólo fuentes de alimentación (p. ej. 6ES7307-...) o dejar vacío

• Slot 2: sólo módulos centrales (p. ej., 6ES7314-...)

• Slot 3: sólo módulos interfase (p. ej. 6ES7360-.../361-...) o dejar vacío

• Slots 4 a 11: módulos de señal, módulos de función, procesadores de comunicación (CP) o dejar vacío

Bastidor 1 a 3:

• Slot 1: sólo fuentes de alimentación (p. ej. 6ES7307-...) o vacío

• Slot 2: vacío

• Slot 3: módulos interfase

Slots 4 a 11: módulos de señal, módulos de función, procesadores de comunicación (CP, dependiendo del módulo interfase utilizado) o dejar vacío


Volumen Posible de Direccionamiento para STEP 7

Área de direc. Desig.

Acceso al área Abrev. Máx. Direcc. área

Imagen de proceso I/Q

Entrada/Salida bit

I/Q 0.0 a 65535.7

Marcas Bit de memoria

M 0.0 a 255.7

I/Q externa entrada/salida

Byte I/Q, periferia

PIB/PQB 0 a 65,535

Temporizador

Temporizador (T)

T 0 a 255

Contador Contador (C) C 0 a 255


Rack Mod 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10

11

0 DIGAN

PS CPU

IM 0

256

4

272

8

288

12

304

16

320

20

336

24

352

28

368

1 DIGAN

--- -- IM 32

384

36

400

40

416

44

432

48

448

52

464

56

480

60

496

2 DIGAN

--- -- IM 64

512

68

528

72

544

76

560

80

576

84

592

88

608

92

624

3 DIGAN

--- -- IM 96

640

100

656

104

672

108

688

112

704

116

720

120

736

124

752


Direccionamiento de Señales de Entradas y Salidas Digitales


Evaluación1. Cuáles serían las direcciones de un módulo digital de 16

entradas, ubicado en el rack 0 slot 5?2. ¿Cuáles serán las direcciones de un módulo digital de 16

salidas de relay ubicado en el rack 1, slot 5?3. Cuál será la dirección del borne de conexión No. 7 de un

módulo digital de 16 entradas ubicado en el rack 0, slot 7?4. ¿Cuál será la dirección del borne de conexión No. 8 de un

módulo digital de 16 salidas de relay, ubicado en el rack 1 slot 8?

5. ¿Cuáles serían las direcciones de los bornes de conexión No. 5 y 15 de un módulo combinado digital de 8 entradas y 8 salidas, ubicado en el rack 2 slot 5?

6. ¿Cuáles serían las direcciones de los bornes de conexión No. 5 y 15 de un módulo de 8 salidas, ubicado en el rack 0 slor 9?

7. ¿Cuáles serían las direcciones de los bornes de conexión No. 5 y 25 de un módulo digital de 32 salidas, ubicado en el rack 1 slot 9?


Teoría del SCAN (Barrido del programa)

No de Bit 0 1 ……………...7

No de Byte 0

:

127

LEE LAS ENTRADAS

CPU EJECUTA EL PROGRAMA

No de Bit 0 1 ……………...7

No de Byte 0

:

127

ACTUALIZA LAS SALIDAS


Hasta aquí hemos conocido un poco de la familia SIMATIC, hemos revisado la forma en que se conecta, monta y el software con la que se programa pero, ¿Cómo se programa un PLC?

Para poder entender mejor como programar los PLCs en lenguaje de escalera es necesario partir de algunos fundamentos básicos.

El PLC interpreta señales de voltaje o de corriente, estas señales deben ser leídas por el PLC para saber el estado de las mismas (1, True o Presencia de Señal y 0, False o Ausencia de Señal), pero, ¿En donde guarda el PLC esta información a manera que la pueda leer cuantas veces le sea necesario?

El PLC guarda los datos en su MEMORIA, a continuación explicaremos un poco acerca de la Memoria del PLC.

Fundamentos


Fundamentos

BIT: El Bit es la unidad de una señal binaria, por lo tanto, un Bit es la unidad menor de memoria y puede adoptar únicamente dos estados, 1 o 0.

Podemos imaginarnos que un Bit es una cajita en donde se almacena o se guarda un 1 o 0 lógico.

BYTE: El Byte es una localidad de memoria compuesta por 8 Bits, es decir, en un Byte podemos almacenar 8 caracteres binarios sucesivos, o lo que es lo mismo, es un empaque en donde caben 8 cajitas Bit y por lo tanto 8 caracteres binarios sucesivos, por ejemplo: 10010111.

WORD: Una Word es una localidad de memoria compuesta por 2 Bytes o 16 Bits.

DOUBLE WORD: Una Double Word (Comúnmente representada por DWORD), es una localidad de memoria compuesta por 2 Words, o 32 Bits.

Los PLCs 200, 300 y 400 de siemens usan este tipo de datos para almacenar valores en la memoria.

Todos los elementos e instrucciones del PLC como Temporizadores o Timers, Contadores o Counters, reloj, fechas o simplemente datos de interés para el usuario como valores de temperatura, presion, etc. Se almacenan en estas diferentes cajitas o tipos de datos.


CAPACITACION Y ENTRENAMIENTOUNIDADES DE MEMORIA


UNIDADES DE MEMORIA

La pregunta ahora es ¿Para que necesitamos tantas unidades de memoria?

La respuesta es sencilla, ¡Depende de que quieres guardar!.

En la vida real nosotros utilizamos cajas de tamaños diferentes dependiendo que queremos guardar, en el PLC es lo mismo.

La ecuación que nos indica la cantidad de elementos que podemos guardar en una localidad de memoria esta regida por: b2Donde b es la cantidad de bits que tiene la localidad de memoria. Por lo tanto:

42949672962

655362

2562

22

32

16

8

1

DWord

Word

Byte

Bit


CONVERSION BINARIO A DECIMAL, BCD Y HEXADECIMAL

Los PLCs utilizan principalmente estos 4 tipos de datos para programarse y desplegar información. Es importante que sepamos convertir estos tipos de datos ya que de ello depende la correcta interpretación de los programas y la localización de errores.

Sistemas de numeración decimal

Para la representación de valores numéricos decimales se necesitan 10 cifras, es decir las cifras comprendidas entre 0 y 9.

Las cifras solas no son suficientes. En la disposición de las cifras, para formar los números, es importande la situación que cada una ocupa. Según la posición dentro del número, cada cifra tiene diferente valor, el llamado valor de posición. Estos valores de posición son potencias de 10 en el sistema decimal. La posición de la cifra dentro del número nos indica el valor de la posición. La suma de todos los productos de cifras y valores de posición nos da el valor numérico.

Este sistema para valorar los números se llama sistema de valoración por posición. Se pueden formar sistemas de numeración con cualquier base. Los sistemas de numeración más conocidos son el sistema binario (base 2), el sistema octal (base 8) y el sistema hexadecimal (base 16)










Binario1110011

Decimal BCD

Decimal324

Binario Hexadecimal

BCD100101100010

Binario Decimal

HexadecimalB23F

Decimal BCD

Decimal567

BCD Binario

Octal678

Decimal BCD


EJERCICIO


LOGICA BOOLEANA

Los PLC’s de las familias S7-200, S7-300, S7-400 e incluso que cualquier sistema digital se basan en lógica Booleana.

La lógica Booleana esta basada en la interpretación de señales binarias conjuntadas en ecuaciones (algebra Booleana), las cuales determinan las condiciones que anteceden a una acción.

A manera de repaso veremos un poco de estos conceptos los cuales nos servirán a lo largo de todo el curso.


LOGICA BOOLEANA

• El PLC es un Sistema Digital, se denomina así porque trabaja manipulando elementos discretos de información. Estos elementos discretos de información son representados por cantidades físicas llamadas señales. Las señales eléctricas como el voltaje y la corriente son las más comunes.

• Hoy en día, los sistemas electrónicos digitales usan dos valores discretos de voltaje para representar el estado alto (1 lógico) o el estado bajo (0 lógico). Otras maneras de identificar estos valores pueden ser: True ó Presencia de Señal para el 1 lógico y False o Ausencia de Señal para el 0 lógico.

• Un bit es la cantidad de memoria que ocupan los sistemas digitales, incluido el PLC para representar esta información.

La lógica booleana utiliza las señales 1 y 0 lógicos para formar ecuaciones que determinarán las condiciones para que se ejecute alguna acción. A las operaciones que forman estas ecuaciones se les conoce como Funciones Básicas y estas son: AND, OR, XOR, NOT, NAND, NOR

AND OR NOTXOR NAND NOR


LOGICA BOOLEANA

Tablas de Verdad

AND

NOTXOR

OR NOR

NAND


Contacto Normalmente Abierto

Se cierra si el valor del bit consultado, que se almacena en el <operando> indicado, es "1". Si el contacto está cerrado, la corriente fluye a través del contacto y el resultado lógico (RLO) es "1". De lo contrario, si el estado de señal en el <operando> indicado es "0", el contacto está abierto. Si el contacto está abierto no hay flujo de corriente y el resultado lógico de la operación (RLO) es "0".

En las conexiones en serie, el contacto ---| |--- se combina bit a bit por medio de una Y lógica con el RLO. Cuando las conexiones se realizan en paralelo, el contacto se combina con el RLO por medio de una O lógica.


Contacto Normalmente Cerrado

Se abre si el valor del bit consultado, que se almacena en el <operando> indicado, es "0". Si el contacto está cerrado, la corriente fluye a través del contacto y el resultado lógico (RLO) es "1". De lo contrario, si el estado de señal en el <operando> indicado es "1" , el contacto está abierto. Si el contacto está abierto no hay flujo de corriente y el resultado lógico de la operación (RLO) es "0".

Cuando se realizan conexiones en serie, el contacto ---| / |--- se combina bit a bit por medio de una Y lógica con el RLO. Si las conexiones se efectúan en paralelo, el contacto se combina con el RLO por medio de una O lógica.


NOT


Bobina de Relé

Opera como una bobina en un esquema de circuitos. Si la corriente fluye hasta la bobina (RLO = 1), el bit en el <operando> se pone a "1". Si no fluye corriente hasta la bobina (RLO = 0), el bit en el <operando> se pone a "0". Una bobina de salida sólo puede colocarse dentro de un esquema de contactos en el extremo derecho de un circuito. Como máximo puede haber 16 salidas múltiples. Se puede crear una salida negada anteponiendo a la bobina de salida la operación ---|NOT|--- (invertir el resultado lógico).


EJEMPLO SENCILLO

El acceso a la sala de un museo se puede realizar desde tres puertas distintas, en cada puerta se encuentra un interruptor y un letrero con la leyenda: “Accione el Interruptor para Encender/Apagar la Luz”, de manera que desde cualquier puerta, si la luz esta encendida, al presionar el interruptor la luz se apaga, o, desde cualquier puerta, si la luz esta apagada, al accionar el interruptor la luz se enciende, todo esto no importando el estado de los otros dos interruptores.

Diseñe el Programa que haría esta función.

I I

I


SOLUCION AL PROBLEMALa solución al problema se puede encontrar si se piensa de la siguiente forma:

• Si todos los interruptores están apagados, que necesito que ecuación, función o sistemas de contactos necesito para que al accionar uno de ellos la luz se encienda

A B C’ + A B’ C + A’ B C = Luz

• De la función anterior notamos que cuando todos los interruptores están “abiertos” y se “cierra” alguno la luz se prende, así mismo, si uno esta cerrado y se cierra otro la luz se apaga.

•Podemos notar que para terminar con nuestra automatización solo necesitamos agregarle otra función que nos encienda la luz cuando dos están cerrados y se cierra un tercero. Es decir necesitamos agregar:

A B C

Entonces el resultado es

A B C’ + A B’ C + A’ B C + A B C = Luz


SOLUCION AL PROBLEMA

Que traducido al común lenguaje de escalera esto queda:

¿?


Documentación del programaLa documentación del programa se puede llevar acabo

mediante la tabla de símbolos. Haga un doble click en la tabla de símbolos desde el ícono del escritorio windows, o desde el editor de programas selección el comando Herramientas>Tabla de símbolos o desde el administrador Simatic abra la carpeta y de un doble click sobte el icono “Simbolos”


Documentación del programaPara poder introducir nuevos símbolos en la tabla, seleccione la primera línea vacía y llene los campos de acuerdo a las necesidades del proyecto. Para insertar nuevas líneas vacías delante de la línea actual, active el comando Insertar>Simbolo.


Documentación del programaDesde el editor del programa

podrá visualizar la información generada en la tabla de símbolos, en el programa a través de las opciones Representación simbólica, Información del símbolo, Selección de símbolos, además podrá agregar información adicional al bloque de programación y línea del progrma con la opción comentario.


Ejercicio: Enclavamiento Arranque y paro de un motor


Contacto

Es un elemento intercalado que cumple una función de asignación; el conector almacena el RLO actual (el estado de señal del flujo de corriente) en el <operando> que se haya especificado. Este elemento de asignación memoriza la combinación lógica de bits de la última rama abierta que esté antes que él. Si se conecta en serie con otros elementos, la operación ---( # )--- se inserta igual que un contacto. El elemento ---( # )--- nunca debe conectarse a una barra de alimentación, ni colocarse directamente detrás de una rama, y tampoco debe emplearse como final de una rama.


Activar Salida

Sólo se ejecuta si el RLO de las operaciones anteriores es "1" (flujo de corriente en la bobina). Si el RLO es "1", el <operando> indicado del elemento se pone a "1". Un RLO = 0 no tiene efecto alguno, de forma que el estado de señal actual del operando indicado del elemento no se altera.


Activar Salida


Desactivar Salida

Sólo se ejecuta si el RLO de las operaciones anteriores es "1“ (flujo de corriente en la bobina). Si fluye corriente a la bobina (RLO es "1"), el <operando> indicado del elemento se pone a "0". El <operando> también puede ser un temporizador (N.° de T) cuyo valor de temporización se pone a "0", o un contador (N.° de Z) cuyo valor de contaje se pone a "0".


Desactivar Salida


Contro de Nivel de agua

Bomba

Cisterna

TinacoSensor Nivel Alto

Sensor Nivel Bajo

Sensor Nivel Bajo

Cuando el tinaco tenga nivel bajo se debe de encender la bomba hasta que el tinaco este lleno. Si no hay agua en la cisterna, no debe de funcionar la bomba


Activar Flip Flop de desactivación

•Si el estado de la entrada E0.0 es “1” y en la entrada E0.1 es “0”, se activa la marca M0.0 y la salida A4.0 es “0”.

•De no ser así, cuando el estado de señal de entrada E0.0 es 0 y E0.1 es 1, se activa la marca M0.0 y la salida A4.0 es “1”.

•Si ambos estados de señal son “0”, no cambia nada.

•Si ambos estados de señal son “1” domina la operación Activar, debido al orden en que están dispuestas las operaciones. M0.0 se activa y la salida A4.0 es “1”.


Desactivar Flip Flop de activación

Si el estado en la entrada E0.0 es “1” y en la entrada E0.1 es “0”, se activa la Marca M0.0 y la salida A4.0 es “1”.

De no ser así, cuando el estado de señal en la entrada E0.0 es “0” y en E0.1 es “1”, se desactiva la marca M0.0 y la salida A4.0 es “0”.

Si ambos estados de señal son “0”, no cambia nada. Si ambos estado de señal son “1”, domina la operación Desactivar debido al orden en que están dispuestas las operaciones. M0.0 se desactiva y la salida A4.0 es “0”.


Detectar flanco positivo

La marca de flancos M0.0 almacena el estado del RLO de toda la combinación de bits. Si el estado de señal de RLO cambia de “0” a “1”, se ejecuta el salto a la meta CAS1


Detectar flanco negativo

Si el estado de señal de RLO cambia de “1” a “0”, se activa la salida Q4.1


Detectar flanco de señal negativo

La salida A4.0 es “1” si:

(el estado en E0.0 y en E0.1 y en E0.2 es “1”) y E0.3 tiene un flanco decreciente y el estado den E0.4 es “1”.


Detectar flanco de señal positivo

La salida A4.0 es “1” si:

(el estado en E0.0 y en E0.1 y en E0.2 es “1”) y E0.3 tiene un flanco creciente y el estado den E0.4 es “1”.


EJERCICIO: CONTROL DE SALIDA DE VEHÍCULOS


La regulación de salida se efectuará mediante la apertura de las barreras B1 o B2 según proceda. Tenemos en la misma dos lazos sensores S11 y S21 mediante los cuales se efectuará la demanda de salida y un tercer sensor S3, que nos confirmará la salida del vehículo en curso. Otros dos lazos S12 y S22 nos informarán cuando se han sobrepasado las barreras respectivas.

La salida de los vehículos debe efectuarse de forma tal que se evacue un vehículo de cada planta para evitar esperas en una de las plantas respecto a la otra.



La secuencia de apertura debe realizarse de la forma siguiente:

Se realiza la petición de salida cuando un vehículo accede a un lazo sensor, abriéndose la barrera correspondiente, si no hay otro vehículo saliendo.

Cuando el vehículo en curso corresponda a la misma planta que el que hace la petición de salida, la barrera no debe de abrirse, a no ser que la otra planta no haya una petición de salida.



TemporizadoresSe dispone de las operaciones de temporización siguientes:

• S_PULSE Parametrizar y arrancar temporizador como impulso

• S_PEXT Parametrizar y arrancar temporizador como impulso prolongado

• S_ODT Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la conexión

• S_ODTS Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la conexión con memoria

• S_OFFDT Parametrizar y arrancar temporizador como retardo a la desconexión


Valor de Temporización


S_PULSE

•Arranca el temporizador cuando hay un flanco creciente en la entrada de arranque S. Para arrancar el temporizador tiene que producirse necesariamente un cambio de señal.

•El temporizador funciona mientras que el estado de la señal en la entrada S sea 1, solo durante el tiempo indicado por el valor de temporización en la entada TV/TW.

•El estado de señal en la salida Q es 1 mientras que funcione el temporizador. Si el estado de la señal en la entrada S cambia de 1 a 0 antes de trascurrir el intervalo de tiempo, el temporizador se detiene. En este caso el estado de la señal en la salida Q es 0.

•El temporizador se pone a 0 si la entrada de desactivación R se pone a 1 mientras funciona el temporizador. El valor de temporización actual y la base de tiempo también se ponen a 0.


S_PULSE


Arrancar Timer


Arrancar Timer como SP


S_PEXT•El temporizado arranca cuando hay un flanco creciente en la entrada de arranque S. Para arrancar el temporizador tiene que producirse necesariamente un cambio de señal.

•El temporizador continúa en marcha durante el tiempo configurado en la entrada TV/TW aunque el estado de la señal de entrada S se ponga a 0 antes de haber transcurrido el intervalo de tiempo.

•El estado de señal en la salida Q es 1 mientras el temporizador esté en marcha.

•El temporizador vuelve a arrancar con el valor de temporización configurado si el estado de señal en la entrada S cambia de 0 a 1 mientras está en marcha el temporizador.

•El temporizador se pone a 0 si la entrada de desactivación R se pone a 1 mientras el temporizador esta funcionando.


S_PEXT


Ejemplo S_PEXT


Arrancar Timer como SE


EJERCICIO: CARRO MINERO


CARRO MINERO: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO

• El proceso que se quiere automatizar consiste en controlar la trayactoria de un carro minero, con el fin de maximizar la distancia recorriada por este.

• El sistema constará de dos sensores:– Uno para detectar que el carro se encuentra en la posición

derecha.– Otro para detectar que el carro ha alcanzado el extremo

izquierdo.• El control de carro se hara mediante un motor reversible. • El carro deberá permanecer 5 segundos en cada uno de los

extremos antes de cambiar el sentido de la trayectoria, esto con el fin de poder llenar o vaciar su contenido.


S_ODT•El temporizador arranca cuando hay un flanco creciente en la entrada S. Para arrancar el temporizador tiene que producirse necesariamente un cambio de señal.

•El temporizador continúa en marcha con el valor de temporización configurado en la entrada TV/TW, mientras que el estado de la señal en la entrada S sea 1. El estado de la señal en la salida Q será de 1 al termino del tiempo, esto solo si no se presentaron cambios en la entrada. Si el estado de señal en la entrada S cambia de 1 a 0 mientras está en marcha, el temporizador se detiene. En este caso, el estado de señal en la salida Q será 0.

•El temporizador se pone a 0 si la entrada de desactivación R del temporizador se pone a 1 mientras funciona el temporizador. El valor de temporización y la base de tiempo se ponen a 0. Entonces el estado de señal en la salida Q es 0.


S_ODT


Arrancar Timer como SD


EJERCICIO: SEMAFORO


0

SEMAFORO: MAPEO DE ENTRADAS Y SALIDAS


1

SEMAFORO: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


2

SEMAFORO: DESCRIPCIÓN DEL PROCESO


3


4

S_ODTS

•El temporizador arranca cuando hay un flanco creciente en la entrada de arranque S. Para arrancar el temporizador tiene que producirse necesariamente un cambio de señal. El temporizador continúa en marcha con el valor de temporización configurado en la entrada TV/TW aunque el estado de señal en la entrada S se ponga a 0 antes de que haya transcurrido el tiempo. El estado de la señal en la salida Q será 1 si ha transcurrido el tiempo, independientemente del estado de señal que tenga la entrada S.

•El temporizador vuelve a arrancar con el valor de temporización indicado si el estado de señal en la entrada S cambia de 0 a 1 mientras el temporizador está en marcha.

•El temporizador se pone a 0 si la entrada de desactivación R del temporizador de pone a 1, independientemente la señal de entrada S. Entonces el estado de señal en la salida Q es 0


5

S_ODTS


6

Arrancar Timer como SS


7

S_OFFDT•El temporizador arranca cuando hay un flanco creciente en la entrada de arranque S. Para arrancar el temporizador tiene que producirse necesariamente un cambio de señal. El estado de señal en la salida Q será 1 si el estado de señal en la entrada S es 1, y durante el tiempo configurado en el temporizador.

•El temporizador se detiene, si el estado de señal en la entrada S cambia de 1 a 0 mientras el temporizador está en marcha. El temporizador sólo vuelve a arrancar si el estado de la señal en la entrada S vuelve a cambiar de 0 a 1.

•El temporizador se pone a 0 si la entrada de desactivación R se pone a 1 mientras el temporizador está en marcha


8

S_OFFDT


9

Arrancar Timer como SF


0

Control de cintas transportadorasTemporizadores con retardo a la conexión

TOF


1

Las cintas 1 y 2 deberán conectarse y desconectarse, cada una mediante dos pulsadores manuales (conexión, desconexión).

Las cintas 1 y 2 no deben suministrar material a la vez. La cinta tres ha de ponerse en marcha simultáneamente con la 1 ó con la 2. Inicialmente las tres cintas estarán desconectadas.

Una vez accionado el pulsador de desconexión adecuado (PDesC1 o PDescC2), las cintas 1 o 2 deberán seguir en funcionamiento 3 segundos más, la cinta 3 debe permanecer en funcionamiento durante 10 segundos más que las anteriores, quedando luego en reposo. Con esto se consigue que se vacíe el material que transportan las cintas.

El periodo de vaciado de cintas se visualizará mediante el encendido de las lámparas de descarga correspondientes

Control de cintas transportadoras


2

Operaciones de ComparaciónLas operaciones comparan las entradas IN1 e IN2 según los

tipos de comparación siguientes:

== IN1 es igual A IN2 IN1 es diferente A IN2 > IN1 es mayor quE IN2 < IN1 es menor quE IN2 >= IN1 es mayor o igual A IN2 <= IN1 es menor o igual A IN2

Si la comparación es verdadera, el RLO de la operación es "1". El RLO se combina mediante una Y lógica con el RLO del circuito completo siempre que el elemento de comparación esté conectado en serie, y mediante una O lógica si el cuadro está conectado en paralelo.


3

Operaciones de comparación


4

Operaciones de comparación


5

Semáforos de Crucero

8 s

+ 2

s(p)

3 s

15 s

13 s

3 s

10 s + 2 s(p)


6

Operaciones de Contaje

Los bits 0 a 9 de la palabra de contaje contienen el valor de contaje en código binario. El valor fijado por el usuario se transfiere del acumulador al contador al activarse éste. El valor de contaje puede estar comprendido entre 0 y 999.


7

Operaciones de ContajeDentro de este margen se puede variar dicho valor utilizando

las operaciones siguientes:

• S_CUD Parametrizar e incrementar/decrementar contador

• S_CU Parametrizar e incrementar contador

• S_CD Parametrizar y decrementar contador

• ---( SC ) Poner contador al valor inicial

• ---( CU ) Incrementar contador

• ---( CD ) Decrementar contador


8

Operaciones de Contaje

Para poner el contador a un valor determinado hay que introducir un número de 0 a 999, por ejemplo 127, en el siguiente formato: C# 127. C# sirve para indicar el formato decimal codificado en binario. Los bits 0 a 11 del contador contienen el valor de contaje en formato BCD (formato BCD: cada conjunto de cuatro bits contiene el código binario de un valor decimal).


9

Operaciones de ContajeLa figura muestra el contenido del contador después de haber cargado el valor de contaje 127 y el contenido de la palabra de contaje después de haber activado el contador.


0

S_CUD


1

S_CU


2

S_CD


3

Poner contador al valor inicial

El valor “100” quedará preseleccionado para el contador C5 si en la entrada Ee0.0 se produce un flanco ascendente (cambia de “0” a “1”). El valor del contador C5 no se altera en caso de que no se produza ningún flanco ascendente.


4

Incrementar contador


5

Decrementar contador


6

EJERCICIO: ESTACIONAMIENTO

10 vehículos

Semáforo

Entrada Salida

Control de vehículos en un estacionamiento

Abre pluma 1 seg

Abre pluma 1 seg

Sensor 1 Sensor 2


7

EJERCICIO: CONTROL DE ACCESO


8

Se desea controlar el acceso, de manera automática, a una sala comercial con una capacidad de cien asientos. Admitiendo diez personas mas de las autorizadas que tendrán que permanecer de pie. Disponemos de dos barras luminosas a la entrada de la sala “A” y “B” situadas de tal forma que al entrar una persona a la sala, interrumpa primero la barrera “A” y luego la “B”. La distancia física entre ellas es la mínima, de manera que se interrumpirán también simultáneamente durante la entrada. De forma semejante sucede cuando una persona sale de la sala. Primero se interrumpirá la barrera “B” y después la “A”.



9

Cuando en la sala tenemos menos de cien personas lo indicaremos activando la luz verde situada en la entrada. Si se diera el caso de que en un momento determinado hubiera mas de cien personas y menos de ciento diez, deberá activarse la luz ámbar situada en la entrada. En el momento en que entrara la persona ciento diez será la luz roja la que activaríamos. Se dispone de un pulsador de reset para inicializar la cuenta a cero en cualquier momento.



0

Maquina de Tortillas, Temporizadores y Contadores

La máquina a automatizar tiene que agrupar paquetes de 5 tortillas cada uno. Una vez que se hayan agrupado las tortillas en un paquete, un pistón desplazará el paquete completo dejando libre el espacio para el siguiente. La banda se detendrá mientras el pistón este accionado

Pistón

3 seg

Sensor

5 pzas


1

Operaciones de Transferencia

MOVE (Asignar un valor) es activada por la entrada de habilitación EN. El valor indicado por la entrada IN se copia en la dirección que la salida OUT. La salida de habilitación ENO tiene el mismo estado de señal que la entrada de habilitación EN. La operación MOVE sólo puede copiar los objetos de datos que tengan las longitudes de BYTE, WORD o de DWORD. Los tipos de datos de usuario tales como los arrays o las estructuras han de copiarse con SFC 20 “BLKMOV”.


2



3



4

Operaciones aritméticasLas operaciones aritméticas con enteros sirven para ejecutar las siguientes operaciones aritméticas con dos enteros (16 y 32 bits):

• ADD_I Sumar enteros

• SUB_I Restar enteros

• MUL_I Multiplicar enteros

• DIV_I Dividir enteros


5

Operaciones AritméticasLas operaciones aritméticas básicas influyen sobre los siguientes bits de la palabra de datos:

• A1 y A0• OV• OSLas tablas siguientes muestran el estado de señal de los bits de la palabra de estado para

los resultados de las operaciones con números en coma fija (16 bit, 32 bit).


6

Operaciones Aritméticas


7

Operaciones Aritméticas


8

ADD_I


9

SUB_I


0

MUL_I


1

DIV_I


2

$1 $2 $5 $10

B2

$12

B1

$7

B3

$17

Cantidad faltante

Entrega de producto (3 seg)

Máquina de refrescos

Selección de producto


3

Máquina de refrescos

Se requiere programar el controlador para una máquina expendedora de refrescos. La máquina acepta monedas de $1, $2, $5 y $10.

Hay tres tipos de bebidas cada una con su precio: 1) $7, 2) $12, 3) $17.

Utilice botones para simular el ingreso de cada tipo de moneda (4 botones).

Utilice un selector para elegir el tipo de bebida (3 interruptores).


4

Máquina de refrescos Al elegir la bebida el display mostrará la

cantidad faltante que irá cambiando a medida que vayan ingresando las monedas.

En el momento en el que se alcance el pago de la bebida correspondiente se activará una salida durante 3 seg. que simulará el dispositivo que expulsa la bebida de la máquina.

En caso de que el pago ingresado exceda el costo de la bebida elegida, durante los 3 seg. que esté activada la salida el display mostrará el monto sobrante.


5

EJERCICIO: SELECCIÓN DE RECETAS


6

Para las recetas se toma en consideración la siguiente tabla

Receta Valvula 1 Valvula 2 Valvula 3 Agitador A 3 2 4 12 B 5 6 2 14 C 2 4 5 13 Nota: Los valores anteriores representan el tiempo, en segundos, de

ejecución de los dispositivos La secuencia arranca por medio de un botón pulsador. Se

abrirá la válvula 1 en el tiempo determinado por la receta, al cerrarse la válvula anterior se abrirá la válvula 2, al cerrarse se abrirá la válvula 3. El agitador arrancará desde el primer pulso del botón de arranque y se detendrá después del tiempo establecido según la receta.

EJERCICIO: SELECCIÓN DE RECETAS


7

EJERCICIOS EXTRAS


8

EJERCICIO: BOMBEO ALTERNO

Lógica booleana y temporizadores


9

La estación de bombeo cuenta con dos bombas alternas B1 y B2, las cuales deben de funcionar de manera alternada para evitar un desgaste excesivo de una respecto de otra.

El depósito que recoge los líquidos a evacuar esta dotado de dos sensores de nivel, uno para determinar el nivel mínimo (Nmin) y otro para determinar el nivel máximo (Nmax).

El arranque debe de producirse de manera automática cuando se activa el sensor de nivel máximo . Funcionará la bomba que menor tiempo tenga en uso.



0

Una vez arrancada la bomba correspondiente, debe permanecer 15 minutos sin desactivarse, luego debe entrar en funcionamiento la otra bomba y así sucesivamente. Cada bomba no debe funcionar mas de 15 minutos seguidos

La parada debe de producirse cuando se activa el sensor de nivel mínimo quedando en el modo de trabajo que estuviese.

El diseño debe hacerse de forma tal que el depósito se pueda evacuar con una sola bomba en caso de que la otra falle.

El sensor de nivel máximo da un 1 lógico, cuando el agua este en ese nivel o superior. El sensor de nivel mínimo da un 1 lógico, cuando el agua este en ese nivel o inferior.



1

PORTON AUTOMATICO

Diseñar el programa que realice la apertura y cierre de un portón de las siguientes tres formas:

Cuando se presione el pulsador P y el portón este cerrado, la puerta debeº abrir y no interrumpir la apertura hasta que el portón este completamente abierto. Así mismo al presionar el pulsador P y el portón este abierto, este se debe de cerrar y no interrumpir el cierre hasta que este completamente cerrado.

Usando la lógica anterior incorpore al programa un paro de emergencia que interrumpa las acciones del portón y no continúe el proceso hasta que el paro de emergencia sea desactivado.

Modifique el programa para que cuando se solicite que abra el portón este realice la apertura y una vez abierto si no se ha solicitado su cierre en 30 segundos, este se cierre automáticamente.

Lógica booleana y temporizadores


2

EJERCICIO: ENVASADORA

Lógica booleana, temporizadores, contadores


3

Una mesa de giro es alimentada con frascos por una cinta de transporte. El cilindro A sólo permite el paso cuando un frasco llega a la posición 1 sobre la cinta de transporte y si la envasadora está en el modo de ciclo continuo, seleccionado por el interruptor S1 (selector de ciclo continuo/ciclo simple). Cuando el frasco es registrado en la posición 2, la mesa avanza una posición (avance y retorno del cilindro B). Cuando un frasco llega a la estación de llenado (posición 3), el cilindro C abre el tanque durante aproximadamente 2 segundos y lo vuelve a cerrar. Se debe de tener cuidado de que el cilindro A no deje pasar otro frasco hasta que no haya avanzado el frasco anterior (avance y retorno del cilindro B). Si no hay piezas en el carrusel y todavía no llegan piezas a la posición 3, la mesa debe seguir avanzando

Envasadora


4

Si S1 esta abierto, la envasadora debe entrar en el modo de ciclo simple. En este modo la mesa avanza hasta que el usuario oprime un push-button. El cilindro A no dejara pasar un frasco hasta que S2 no detecte un lugar vacío. La mesa no debe girar si en ese momento se esta llenando un frasco en la posición 3.

Envasadora


5

Entradas:Sensor 1 I 0.0Sensor 2 I 0.1Sensor 3 I 0.2Boton de automático(Pueden ser opcionales las entradas de control de los

dispositivos individuales, como arranque y paro manual

Salidas:Extender cilindro A Q 0.0Regresar cilindro A Q 1.0Extender cilindro B Q 0.1Regresar cilindro B Q 1.1Extender cilindro C Q 0.2Regresar cilindro C Q 1.2

Envasadora: Mapeo de Entradas y salidas


6

Control de cintas transportadorasLógica booleana, temporizadores, contadoras, aritméticas


7

Las cintas 1 y 2 deberán conectarse y desconectarse, cada una mediante dos pulsadores manuales (conección NA, desconección NC).

Las cintas 1 y 2 no deben suministrar material a la vez. La cinta tres ha de ponerse en marcha simultaneamente con la 1 ó con la 2. Inicialmente las tres cintas estarán desconectadas y las lámparas de dexconección 1 y 2 estarán encendidas y el resto apagadas. Cuando se accione el pulsador de conección 1 o 2 se encenderá la lámpara de conección y se apagará la de desconexión correspondiente.



8

Una vez accionado el pulsador de desconexión adecuado (PDesC1 o PDescC2), las cintas 1 o 2 deberán seguir en funcionamiento 20 segundos más, la cinta 3 debe permanecer en funcionamiento durante 40 segundos más que las anteriores, quedando luego en reposo. Con esto se consigue que se vacie el material que transportan las cintas.

El periodo de vaciado de cintas se visualizará mediante el encendido de las lámparas de descarga correspondientes (LDescgC1, LDescgC2, LDescgC3), estando el resto apagadas.



9

Proceso de electrólisisLógica booleana, temporizadores.


0

El proceso que se quiere automatizar consiste en el procedimiento para el tratamiento de superficies, con el fin de hacerlas resistentes a la oxidación.

El sistema constará de tres baños: Uno para desengrasado de las piezas. Otro para el aclarado de las piezas Un tercero donde se les dará un baño electrolítico

La grúa intruducirá la jaula portadora de las piezas a tratar en cada uno de los baños, comenzando por el de desengrasado, a continuación el de aclarado y por último se les dará el baño electrolítico; en este último la grúa debe permanecer 5 segundos para conseguir una uniformidad de las piezas tratadas

Proceso de electrólisis


1

El ciclo se inicia al presionar el pulsador de marcha; la primera acción a realizar es la subida de la grúa; cuando toca el final de carrera FC2, la grúa comenzará a avanzar, hasta llegar al FC4, en dicho punto la grúa desciende; una vez que toca FC1, la grúa vuelve a ascender, hasta tocar de nuevo el FC2, momento en el cual la grúa vuelve a avanzar, hasta alcanzar la posición FC5, momento en el cuál se repiten los movimientos de descenso y ascenso de la grúa, cuando la grúa este de nuevo arriba, avanza hasta FC6, vuelve a bajar y cuando toca FC1, se conecta el proceso de electrólisis. Cuando ha pasado el tiempo fijado, se desconecta el proceso de electrólisis y la grúa comenzará a ascender hasta que toca FC2, al llegar a este punto la grúa inicia el movimiento de retroceso, hasta llegar al FC3, momento en el cual volverá a descender hasta activar el FC1

Proceso de electrólisis

Date post:	14-Feb-2016
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