Date post: | 04-Jul-2015 |
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Tecnología I – DI - FAUDI
Soldadura
1. Soldadura por arco eléctrico
2. Stud Weld
3. Soldadura por resistencia
4. Soldering & Brazing – Soldadura por fusión
5. Soldadura por fricción
6. Soldadura y corte por llama de gas
7. Soldadura por explosión
8. Corte por chorro de agua
Distintos tipos de soldaduras por arco eléctrico
Fundamentos en arco eléctrico
Pileta “Líquida”
a tope
en L
solapadas
en T
< 3 mm
3 – 6 mm
6 – 30 mm
> 30 mm
Preparación de juntas
Preparación de juntas
Revestimiento:Evita la oxidación inmediata, formando escorias.Aporta los elementos de aleación.Evita el chisporroteó, direccionando el arco eléctrico.
Rutílicos: los mas usuales, de punta azul. Buen acabado y fácil remoción de escoria. Corrige errores de preparación de junta.Celulósicos: 45% de celulosa, forma poca escoria siendo usado en soldadura vertical descendente y altas penetraciones. Presenta un cordón poco vistoso por su tipo irregular y alto chisporroteo. Bajo hidrógeno: de muy alta calidad y ausencia de poros por su bajo H, se los mantiene precalentados hasta ser utilizados.
Pasada de raízCordones de relleno
ZAC/HAZ – Zona Afectada por el Calor
Pasada de raíz y de rellenos
ZAC - HAZ
Posiciones parasoldar
Posiciones parasoldar
3. Vertical ascendente4. Vertical descendente
5. Sobre cabeza
1. Bajo mano
2. Horizontal
MIG/MAGFundamento
Equipo para soldar por MIG/MAG
Para producción pesada
Alambres desde 0.6 mm hasta 1.6 mm.
Aplicaciones industriales de todo tipo
Equipo MIG-MAG
TIGElectrodo de WInconsumible
+Gas Inerte
Marco Al por TIG
Efecto de los gasesen dimensiones dela pileta líquida
Estructuras Off-Shore
Arco Sumergido
Cordón por arco sumergido
Defectos de soldadura
Presencia de inclusiones de escoria, de Tungsteno y de escoria alineadas en raíz
Presencia de poros, dispersos y agrupados
Pérdidas de alineación
Problemas de penetración
Presencia de fisuras, grietas y rajaduras
Defectos de soldadura por RX
Defectos de soldadura por RX
Stud weld
Stud weld
Stud weld
Defectos enSTUD WELD
Soldaduras
por arco eléctrico por resistencia
Soldadura por Resistencia: Puntos, Costuras y Protuberancias
Soldadura por puntos
Soldadura por puntos
Soldadura por puntos Espesor de las chapas
[mm]
Espacio mínimoS [mm]
Solape mínimoL [mm]
0,25 6,30 9,50
0,53 9,50 11,00
0,80 13,00 11,00
1,00 19,00 13,00
1,30 22,00 14,00
1,60 27,00 16,00
2,00 35,00 17,00
2,40 41,00 19,00
2,80 46,00 21,00
3,20 51,00 22,00
Soldadura por puntos
Soldadura por costuras
Soldadura por costuras
Soldadura por protuberancias
Soldering & Brazing - Soldadura por fusión
Ejemplos uniones
Pastas y/o varillas + Fundente
T soldering máxima: 450ºC
T brazing máxima: 950ºC
Aleaciones: Sn-Pb, Sn-Ag, Ag,Au, Cu, Al, Ni,Sn-Pb-Ag, Sn-An
Soldering & Brazing
Soldering – Baja T
Metal base
ZAC alta T
ZAC baja T
Soldering
Defectos
Brazing – Alta T
Marco Fe bicicleta por brazing
Brazing – Alta T
Soldadura por brazing en horno continuo
Soldadura por fricción
Soldadura por fricción
Máquina para soldar por fricción
Soldadura por fricción
Uniones deseadas
y no deseadas
Soldadura por fricción
Compatibilidad entre distintos
materiales a ser soldados por fricción
(máxima, media y nula)
Recubrimientos por fricción
Recubrimientos metálicos aportados
mediante técnicas de fricción
Soldadura por llama de gas
Soldadura por llama de gas
Soldador y torcha
Soldadura por llama de gas
Zonas de temperatura sobre
la llama de gas
Soldadura porllama de gas
AcetilenoC2 H2
PropanoC3 H8
PropilenoC3 H6
Gas naturalCH4
TemperaturaMáxima [ºC]Llama neutra
3100 2520 2870 2540
Cantidad Oxígenorequerido
2,5 5 4,5 2
Soldadura por llama de gas
Corte por llama de gas
Soldadura por explosión
Soldadura por explosión
Compatibilidades entre materiales a
recubrir y recubrimientos
Corte con chorro de agua
Agua a alta presión + partículas abrasivas
∅
Tobera: 0,1-0,6 mm Velocidad H2 O: 520-914 m/s
Distancia entre tobera y pieza: 6,4 mmAusencia ZAC →
corte perfectamente limpio
Control de profundidad- Presión del chorro y ∅
de tobera- Tipo, tamaño, forma y cantidad de partículas abrasivas- Velocidad de desplazamiento- Angulo de corte- Número de pasadas
Corte con chorro de agua
Metales e [mm] v [mm/s]Aluminio 3,2
12,719,0
1782
SS 304 2,525,4
101,6
252
0,5
Fundición 38,1 0,5
Acero Herr. 6,4 4Cobre 1,6
15,9153
Bronce 25,4 0,5
Titanio 0,612,7
255
Cerámicos e [mm] v [mm/s]Vidrio 6,4
19,14217
Alúmina (99%) 0,6 2,5
Polímeros e [mm] v [mm/s]ABS 2 34
Cartón 1,4 102
Cartón corrug. 6,4 51Cuero 1,6 1600
Madera 3,2 17Compuesto FV 2,5
6,48542