FACULTAD DE INGENÍERIA
Carrera de Ingeniería Industrial
ELABORACIÓN DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA SISTEMAS TECNICOS DEL
CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA
Tesis para optar el Título Profesional de Ingeniero Industrial
MARCOS ANTONIO LOYOLA MEJÍA
Asesor: Gino Sedano Zevallos
Lima – Perú
2017
2
JURADO DE LA SUSTENTACION ORAL
……………….……………………………………… Presidente
……………….……………………………………… Jurado 1
……………….……………………………………… Jurado 2
_________________________________________
Entregado el:20/05/2017 Aprobado por:
……………….……………………………………… ……………….………………………………………
Graduado 1 Asesor de Tesis:
3
DECLARACIÓN DE AUTENTICIDAD
Yo, Loyola Mejía Marcos Antonio, identificado con DNI N. º 43373344 Bachiller del
Programa Académico de la Carrera de Ingeniería industrial y comercial de la Facultad de
Ingeniería de la Universidad San Ignacio de Loyola, presento mi tesis titulada:
Elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en proyectos del
centro internacional de la papa
Declaro en honor a la verdad, que el trabajo de tesis es de mi autoría; que los datos, los
resultados y su análisis e interpretación, constituyen mi aporte. Todas las referencias han
sido debidamente consultadas y reconocidas en la investigación.
En tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad u
ocultamiento de la información aportada. Por todas las afirmaciones, ratifico lo expresado,
a través de mi firma correspondiente.
Lima, mayo del 2017
…………………………..…………………………..
Loyola Mejía Marcos Antonio
4
EPIGRAFE
Mantenimiento es:
Cuando todo va bien, nadie recuerda que existe
Cuando algo va mal, dicen que no existe
Cuando es para gastar, dicen que no es necesario
Pero cuando realmente no existe, todos
concuerdan que debería existir
A. Suter
5
INDICE DE CONTENIDOS
EPIGRAFE 4
INDICE DE CONTENIDOS 5
INDICE DE TABLAS 7
INDICE DE FIGURAS 10
INDICE DE ANEXOS 11
DEDICATORIA 14
AGRADECIMIENTOS 15
RESUMEN 16
ABSTRACT 17
INTRODUCCION 18
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN 19
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA 19
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA 19
MARCO REFERENCIAL 20
ANTECEDENTES 20
ESTADO DEL ARTE 25
MARCO TEÓRICO 27
OBJETIVOS 40
OBJETIVO GENERAL 40
OBJETIVOS ESPECÍFICOS 40
JUSTIFICACIÓN 41
TEÓRICA 41
PRÁCTICA 41
SOCIAL 41
ALCANCE 41
LIMITACIONES 42
HIPOTESIS 44
HIPÓTESIS GENERAL 44
HIPÓTESIS ESPECÍFICAS 44
MATRIZ DE CONSISTENCIA 39
MARCO METODOLÓGICO 40
METODOLOGÍA 40
PARADIGMA 40
ENFOQUE 40
MÉTODO 40
VARIABLES 41
6
INDEPENDIENTE 41
DEPENDIENTE 41
POBLACIÓN Y MUESTRA 42
POBLACIÓN 42
MUESTRA 42
UNIDAD DE ANÁLISIS 43
INSTRUMENTOS Y TECNICAS 43
PROCEDIMIENTOS Y METODO DE ANÁLISIS 45
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 45
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL 45
ACERCA DEL AREA DE MANTENIMIENTO 47
RESULTADOS DE ENCUESTA 50
INVENTARIO DE EQUIPOS 61
JERARQUIZACION DE EQUIPOS 61
ELABORACIÓN DE FORMATOS 62
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO 63
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO 71
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS 77
RECOLECCION DE DATOS 77
DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR 105
DISCUSION 151
CONCLUSIONES 153
RECOMENDACIONES 154
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS 155
ANEXOS 162
7
INDICE DE TABLAS
TABLA 1. FRECUENCIA DE FALLAS 32
TABLA 2.IMPACTO OPERACIONAL. 32
TABLA 3. FLEXIBILIDAD OPERACIONAL. 33
TABLA 4. COSTO DE MANTENIMIENTO 33
TABLA 5. IMPACTO EN SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE 33
TABLA 6. INSTRUMENTOS Y TÉCNICAS 44
TABLA 7. VALORES DEL CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA 46
TABLA 8. EVALUACIÓN PREGUNTA 1 50
TABLA 9. EVALUACIÓN PREGUNTA 2 51
TABLA 10. EVALUACIÓN PREGUNTA 3 52
TABLA 11. EVALUACIÓN PREGUNTA 4 54
TABLA 12. EVALUACIÓN PREGUNTA 5 55
TABLA 13. EVALUACIÓN PREGUNTA 6 56
TABLA 14. EVALUACIÓN PREGUNTA 7 57
TABLA 15. EVALUACIÓN PREGUNTA 8 58
TABLA 16. EVALUACIÓN PREGUNTA 9 59
TABLA 17. EVALUACIÓN PREGUNTA 10 60
TABLA 18. EQUIPOS 62
TABLA 20. TIEMPO DE ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE CÁMARAS 68
TABLA 21. TIEMPO TOTAL DE MANTENIMIENTO 68
TABLA 22. ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO DE SISTEMAS DE AIRE ACONDICIONADO 69
TABLA 23. TIEMPO DE MANTENIMIENTO DE EQUIPOS DE A.A (AIRE ACONDICIONADO) 69
TABLA 24 TIEMPO TOTAL (DÍAS) 70
TABLA 25. TIEMPO TOTAL (POR CADA TÉCNICO) 70
TABLA 26. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(SIN MANTENIMIENTO) 78
TABLA 27. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(CON MANTENIMIENTO) 80
TABLA 28. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 83
TABLA 29. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO) 85
TABLA 30. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 03 87
TABLA 31. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO) 89
TABLA 32. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 04 91
TABLA 33. COSTO DE MATERIALES E INSUMOS AÑO 01(CON MANTENIMIENTO) 93
TABLA 34. COSTOS TOTALES DE MATERIALES 95
TABLA 35. INVERSIÓN INICIAL 95
TABLA 36. COMPARATIVO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA AÑO 01 96
8
TABLA 37. COMPARATIVO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA AÑO 02 98
TABLA 38. COMPARATIVO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA AÑO 03 100
TABLA 39. COMPARATIVO DE CONSUMO DE ENERGÍA ELÉCTRICA AÑO 04 102
TABLA 40. CONSOLIDADO DE COSTOS POR AÑO 104
TABLA 41. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 01 105
TABLA 42. TIEMPO DE FALLAS MENSUALES (HORAS) 107
TABLA 43. INDICADORES AÑO 01 108
TABLA 44. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 109
TABLA 45. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORAS 111
TABLA 46. CÁLCULO POR MESES DE FUNCIONAMIENTO 112
TABLA 47. VARIACIÓN DE INDICADORES 113
TABLA 48. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD 114
TABLA 49. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 02 116
TABLA 50. TIEMPO DE FALLAS MENSUALES (HORAS) 118
TABLA 51. INDICADORES AÑO 02 119
TABLA 52. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 120
TABLA 53. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORAS 122
TABLA 54. CÁLCULO POR MESES DE FUNCIONAMIENTO 123
TABLA 55. VARIACIÓN DE INDICADORES 124
TABLA 56. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD 125
TABLA 57. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 03 127
TABLA 58. TIEMPO DE FALLAS MENSUALES (HORAS) 129
TABLA 59. INDICADORES AÑO 03 130
TABLA 60. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 131
TABLA 61. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORA 132
TABLA 62. CÁLCULO POR MESES DE FUNCIONAMIENTO 134
TABLA 63. VARIACIÓN DE INDICADORES 135
TABLA 64. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD. 136
TABLA 65. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 04 138
TABLA 66. TIEMPO DE FALLAS MENSUALES (HORAS) 140
TABLA 67. INDICADORES 141
TABLA 68. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 142
TABLA 69. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES EN HORAS 144
TABLA 70. CÁLCULO POR MESES DE FUNCIONAMIENTO 145
TABLA 71. VARIACIÓN DE INDICADORES 146
TABLA 72. DIFERENCIA DE PRODUCTIVIDAD 147
TABLA 73. COSTOS TOTALES SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO 149
9
TABLA 74. COSTOS TOTALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 150
TABLA 75. PORCENTAJES DE VARIACIÓN DE PRODUCTIVIDAD POR AÑO 151
TABLA 76. COSTOS TOTALES POR AÑO 151
TABLA 77. RETORNO DE INVERSIÓN POR AÑOS 151
10
INDICE DE FIGURAS
FIGURA 1 . TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL AVANZADO 28
FIGURA 2 TEORÍA Y PRÁCTICA DEL MANTENIMIENTO INDUSTRIAL 28
FIGURA 3 CICLO DE UN SISTEMA DE AIRE ACONDICIONADO 38
FIGURA 4. ORGANIGRAMA DEL ÁREA DE MANTENIMIENTO 47
FIGURA 5. EVALUACIÓN PREGUNTA 1 50
FIGURA 6. EVALUACIÓN PREGUNTA 2 51
FIGURA 7. EVALUACIÓN PREGUNTA 3 52
FIGURA 8. EVALUACIÓN PREGUNTA 4 54
FIGURA 9. EVALUACIÓN PREGUNTA 5 55
FIGURA 10. EVALUACIÓN PREGUNTA 6 56
FIGURA 11. EVALUACIÓN PREGUNTA 7 57
FIGURA 12. EVALUACIÓN PREGUNTA 8 58
FIGURA 13. EVALUACIÓN PREGUNTA 9 59
FIGURA 14. EVALUACIÓN PREGUNTA 10 60
FIGURA 15. JERARQUIZACIÓN DE EQUIPOS 61
FIGURA 16. CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 01) 97
FIGURA 17 CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 02) 99
FIGURA 18. CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 03) 101
FIGURA 19 CONSUMO ELÉCTRICO (CON Y SIN MANTENIMIENTO PREV. AÑO 04) 103
FIGURA 20. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES AÑOS 01 106
FIGURA 21.NÚMERO DE FALLAS MENSUALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO 110
FIGURA 22. PRODUCTIVIDAD POR EQUIPO. 115
FIGURA 23. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 02 117
FIGURA 24. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES CON MANTENIMIENTO PREV.. 121
FIGURA 25 PRODUCTIVIDAD POR EQUIPO. 126
FIGURA 26.FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 03 128
FIGURA 27. NÚMERO DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 133
FIGURA 28. BENEFICIOS ECONÓMICOS POR EQUIPO. 137
FIGURA 29. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES AÑOS 04 139
FIGURA 30. FRECUENCIA DE FALLAS MENSUALES MANTENIMIENTO PREVENTIVO 143
FIGURA 31. BENEFICIOS ECONÓMICOS POR EQUIPO 148
11
INDICE DE ANEXOS
ANEXO 1 VALIDACIÓN DEL INSTRUMENTO 162
ANEXO 2 FORMATOS DE MANTENIMIENTO 168
ANEXO 3 MATRIZ DE CRITICIDAD 177
ANEXO 4 INVENTARIO DE EQUIPOS CIP 185
44
A Dios, el autor y consumador de mi
fe, por ayudarme a llegar a este
punto, cuidando mi vida y salud
A mis padres, por siempre estar a mi
lado y brindarme siempre, su apoyo
incondicional, más allá de sus
posibilidades, a mi amada
compañera, por su gran apoyo y sus
oraciones
DEDICATORIA
15
AGRADECIMIENTOS
Las gracias, siempre sean dadas a Dios en todo y
por todo.
A la familia en general, por creer en mí y apoyarme.
A la Universidad San Ignacio de Loyola y sus
profesores por apoyarme a culminar lo iniciado de
manera óptima.
Al Centro Internacional de la papa, centro de
labores y a los colaboradores del mismo, por la
confianza en el desarrollo de este trabajo
investigativo
16
RESUMEN
El presente trabajo de investigación está orientado a elaborar un plan de mantenimiento
preventivo para los sistemas técnicos de los equipos, que sirven de soporte para la
investigación científica y para el confort de los usuarios internos del centro Internacional
de la papa, el mismo que cuenta con un área respectiva de mantenimiento; no obstante
las actividades realizadas por esta área son, en su mayoría, de tipo correctivo (fallas
presentadas sobre la marcha), siendo el objetivo principal de este trabajo apuntar hacia
el mantenimiento preventivo, como parte de una adecuada gestión, demostrando los
beneficios económicos que también se generan a partir de la prevención.
Palabras claves: técnico, mantenimiento, gestión, preventivo, correctivo
17
ABSTRACT
The present research work is oriented to a preventive maintenance plan for the technical
systems of the equipment, which serves for scientific research and for the comfort of the
internal users of the international center of the potato, which has a respective area of
maintenance; However, the activities carried out by this area are mostly corrective
(failures presented on the fly), the main objective of this work being the adequate for
preventive maintenance, as part of an adequate management, demonstrating the
benefits that is also generated from prevention.
Keywords: technical, maintenance, management, preventive, corrective
18
INTRODUCCION
El presente trabajo busca aplicar los conceptos técnicos, de gestión e implementación
obtenidos a lo largo de la vida académica y laboral, hacia el Centro Internacional de la
papa, cuyo presente requiere de un adecuado plan de mantenimiento preventivo, para
mejorar el trabajo realizado por el área encargada de dicha actividad
En primer lugar, busca identificar y formular el
problema latente en la mencionada institución, partiendo de lo general a lo específico,
para así formular los respectivos problemas y objetivos generales y específicos
En segundo lugar, recaba información de trabajos realizados anteriormente y
que estén relacionados con el asunto en cuestión, para poder formar así los
antecedentes, el estado del arte y el marco teórico, siendo este último el que hace
referencia a los conceptos básicos y elementales sobre los cuales se desarrollara este
trabajo de investigación.
Seguidamente buscamos recolectar toda la información posible, para poder
determinar tendencias, las mismas que nos permitirán generar proyecciones acerca de
los beneficios de la implementación de un plan de mantenimiento preventivo, sean estos
de tipo operacional, logístico que a la postre repercutirán en lo económico.
Habiendo realizado los supuestos, analizamos los indicadores obtenidos y
determinamos la viabilidad o no, del proyecto. Finalmente procederemos a realizar la
respectiva discusión de resultados y conclusiones y recomendaciones
19
PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN
IDENTIFICACIÓN DEL PROBLEMA
Para empezar, es importante conocer y/o recordar un concepto, acerca de la influencia
de la temperatura en los seres vivos y puntualmente en las plantas. En ese sentido Alpi
y Tognoni (1999) refiere que “la temperatura tiene un alto impacto en el metabolismo y
crecimiento de las plantas y que cada una de ellas presenta diferentes tipos de
respuestas dependiendo de diversos factores”.
En la actualidad el número de maquinarias y
equipos para los sistemas de refrigeración son aproximadamente 249, a los cuales se
realiza un mantenimiento correctivo (basado en la acción después de que se presentan
las fallas) manifestándose la necesidad de establecer un plan de mantenimiento
preventivo, lo que implica realizar un levantamiento de información de los datos de
fábrica de cada equipo y maquinarias, así como el histórico de fallas. De esta manera
se plantea desarrollar un plan de mantenimiento con el cual se puedan establecer
protocolos, fechas para la ejecución de mantenimientos preventivos (basados en los
datos del fabricante e historial de ocurrencias), de esta forma lograr disminuir la
incidencia de fallas de los equipos
FORMULACIÓN DEL PROBLEMA
Problema General
¿Cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento preventivo de sistemas
técnicos del centro internacional de la papa?
Problemas Específicos
¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos del
centro internacional de la papa? ¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los
sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?
¿Cómo influyen la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el
funcionamiento las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa?
¿Qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el
consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la
papa?
20
MARCO REFERENCIAL
ANTECEDENTES
La gestión de mantenimiento, en estos tiempos empieza a tener una relevancia a nivel
institucional, así como académico. A continuación, mostramos una serie de trabajos que
recalcan lo expresado: Como primera muestra tenemos una tesis de Rivera (2011) con
la tesis de Sistema de gestión del mantenimiento industrial, de la Universidad Nacional
Mayor de San Marcos. En el que realiza el estudio de la implementación de un sistema
de mantenimiento industrial, basado teóricamente en la Norma UNE-EN- 13460, la cual
recopilando y analizando información de la realidad del mantenimiento en nuestro país
se aplica estructuradamente, debiendo reflejar principalmente, una reducción en los
costos de mantenimiento. Concluyendo que para logra la implementación, la empresa
debe dotar de recursos adicionales concernientes a seguridad: EPP’s, charlas, talleres.
Y que a través de las auditorias se detectaran las no conformidades y buscar mejoras
por parte del personal
Seguidamente tenemos el trabajo de Donayre (2014) con la propuesta de diseño
de un sistema de gestión de mantenimiento para una empresa de servicios de elevación
de Lima, de la Universidad Peruana de Ciencias Aplicadas. En la que busca diseñar un
sistema de gestión de mantenimiento, la cual empieza desarrollando los tópicos
principales como: análisis de criticidad, estrategias de mantenimiento y herramientas
para la identificación y solución de problemas. Procediendo luego a realizar un análisis
de la situación real de la empresa y buscar las causas raíces del problema. Luego se
busca desarrollar la solución del problema, ejecutando un plan de acción consistente en
dos partes: Análisis estratégico y desarrollo de estrategias. Para luego concluir que,
aunque algunas estrategias como el RCM son relativamente nuevas, pueden
proporcionar un norte a los servicios de mantenimiento y que los procedimientos y
documentos descritos en el desarrollo del trabajo, aplican para toda el área de
instalación y mantenimiento.
21
Así mismo tenemos el trabajo de Chau (2010) que propone una Gestión del
mantenimiento de equipos en proyectos de movimientos de tierras, de la Universidad
Nacional de Ingeniería. En el que hace énfasis en la optimización de recursos en el que
describe una metodología de planeamiento y control que permitirán tomar mejores
decisiones. Concluyendo que las empresas que cuentan con un amplio patrimonio de
maquinarias deben tener una adecuada gestión de mantenimiento y que esta se
consigue en primer lugar, capacitando al personal adecuadamente, asimismo que esta
gestión debe estar precedida por la gestión del conocimiento, ya que es la clave del
planeamiento y programación de los equipos
De la misma manera tenemos el trabajo de Rodríguez (2012) que establece una
propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento basado en la mantenibilidad de
equipos de acarreo de una empresa minera de Cajamarca, de la Universidad Privada
del Norte. En el que busca mejorar la gestión de mantenimiento enfocándose en la
mantenibilidad de equipos, lo que asegurara la disponibilidad de los mismos.
Concluyendo que el área de mantenimiento debe tener un diagnóstico para identificar
sus debilidades y poder retroalimentar el proceso, así mismo se establecerán
indicadores para poder asegurar una adecuada gestión y asegurara la disponibilidad de
los equipos de acarreo
También contamos con el trabajo de Costta & Guevara (2015) en el que propone
una elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento preventivo en los sistemas
de aire acondicionado de la red de telefónica del Perú zonal norte, basado en la
metodología Ishikawa – Pareto. De la Universidad Privada Antenor Orrego. En el que
se centra en la elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento preventivo
aplicando la metodología de la gestión de calidad Ishikawa – Pareto, donde en primer
lugar se trata la problemática del mantenimiento preventivo, en el siguiente capítulo
presenta el marco teórico pertinente, en el tercero se presentan las metodologías
utilizadas, en el cuarto se analizan los resultados obtenidos y finalmente, se presentan
las conclusiones y recomendaciones del trabajo. Llegando a la conclusión de que
aplicando el brainstorming se recolectara información de las causas que afectan a los
equipos de aire acondicionado y que la metodología Pareto – Ishikawa permite
establecer un plan, para mejorar el servicio de mantenimiento
22
Por otra parte, tenemos el estudio de Cárdenas (2014) en el que busca
implementar un sistema de gestión de mantenimiento a través del método científico
investigativo empleando técnicas de encuestas a los trabajadores, diagrama de Pareto
para encontrar las causas raíces y un software de mantenimiento, Llegando a la
conclusión que: realmente las paralizaciones vienen afectando considerablemente a la
empresa, por lo que este sistema de gestión , a través del software Apipro, busca reducir
en un 60% las pérdidas ocasionadas por las paralizaciones de las maquinas.
Además, también se muestra el estudio de San Martin & Quezada (2014)
Colombia, que propone que un sistema de gestión para el mantenimiento de la empresa
Cerámica Andina, de la Universidad politécnica Salesiana. En el que a través del
Balance Score Card, se desarrollan los indicadores de desempeño para medir el
rendimiento de la gestión de mantenimiento en las perspectivas financieras, del cliente
interno, del aprendizaje y crecimiento. Concluyendo que las tareas de mantenimiento
del tipo correctivo son las causas más comunes de paralización del sistema productivo
y que es la que genera el más alto porcentaje de gastos de todos los tipos de
mantenimiento, sumado a que la empresa no tiene una clara política de mantenimiento
y que mediante el sistema asistido por computador se podrá gestionar de mejor manera
los documentos, recopilar información, planificar, actualizar y comunicar entre los
diferentes departamentos de la empresa
Así mismo podemos observar el estudio de Espinosa, Acires & Salinas (2012)
en el que propone Un procedimiento para evaluar el riesgo de la innovación en la gestión
del mantenimiento, de la publicada en la revista chilena de ingeniería industrial acerca
de las posibles causas de riesgo en un proceso de innovación de la gestión de
mantenimiento industrial, describiendo el proceso completo de la innovación, así como
las posibles fuentes de riesgo. Finalizando con una matriz de valoración y jerarquización
de acciones que minimicen estos riesgos. Llegando a la conclusión que esta
herramienta es la más efectiva, siendo necesario contar con personal capacitado para
poder hacer uso eficiente de las herramientas relacionadas con la administración de
proyectos
23
De la misma manera tenemos el trabajo de Basabe & Bejarano (2009) que
realiza un estudio del impacto generado sobre la cadena de valor a partir del diseño de
una propuesta para la gestión del mantenimiento preventivo en la cantera salitre Blanco
de Aguilar construcciones S.A, de la Pontificia Universidad Javeriana, que busca
implementar esta gestión y asociarlo con la reducción de costos, tiempos de proceso y
volúmenes de producción. Concluyendo que el impacto del mantenimiento en la cadena
de valor queda demostrado al calcular costos y tiempos de ahorro que alcanzan
reducciones del 30% de los montos actuales y que todos los procesos siempre son
susceptibles de identificar oportunidades de mejora que deberán ser evaluadas de forma
empírica
Se tiene también el trabajo de Armijos & Moyota (2013) que estudia la
Implementación de un sistema de gestión de mantenimiento para el hospital de la
brigada N 11 Galápagos, en la Universidad politécnica Salesiana. En el que busca
asegurar la disponibilidad y confiabilidad de los equipos de una institución médica,
planteando una organización administrativa soportada en el uso de herramientas de
gestión de mantenimiento, tales como: documentación técnica, análisis de criticidad,
mantenimiento autónomo y AMEF (análisis de modo y efecto de la falla). Aplicando
estrategias basados en la optimización de los recursos y documentando las actividades
de mantenimiento, de la misma manera la mejora continua es imprescindible para el
aseguramiento de la calidad y la capacitación y sensibilización constante del recurso
humano de mantenimiento. Concluyendo que para que resulte radical se debe cambiar,
primeramente, la idea de que mantenimiento es más que reparar activos, sino que es
mantener los equipos en niveles de disponibilidad y seguridad exigidos. La institución
mejoró significativamente en niveles de servicios, confiabilidad de sus activos, mejoró
sus costos de mantenimiento y alcanzo metas propuestas
Podemos, también, considerar el trabajo de Buenaño, L & Esparza, M. (2010) en
el que propone el diseño y construcción de un sistema de refrigeración de conservación
para laboratorio. De la Escuela superior politécnica de Chimborazo. En el que se diseña
y construye un Banco de Conservación para el Laboratorio del Área de Energía de la
Cátedra de Refrigeración, con el objetivo l de aportar a los estudiantes un equipo real
de un sistema de refrigeración, se ha acoplado el banco de refrigeración para
conservación a un sistema ya construido una cámara de congelación. Concluyendo en
que existe una variación significativa entre los parámetros reales y teóricos del sistema
de refrigeración.
24
Finalmente contamos con el trabajo de Castañeda J. & Gonzales K. (2016) en el
que proponen la elaboración de un plan de mejora para la empresa de transportes
“Transportes Chiclayo SA” En el que mediante técnicas de recolección de datos como :
la observación, encuestas y entrevistas se determina que es necesario la reducción en
los indicadores de mantenimiento y por ende la reducción de costos así mismo,
mediante la implementación de programas de mantenimiento preventivo, mantenimiento
autónomo, y herramientas metodológicas como las 5s, se puede reducir hasta en un
50% dichos costos
Con formato: Normal;TITULO, Punto de tabulación:
6.75 cm, Izquierda
25
ESTADO DEL ARTE
El propósito de esta sección es dar cuenta acerca de las investigaciones realizadas
hasta este momento, concerniente a esta investigación
Harold B. Maynard, en conjunto con sus
asociados, elaboró la primera edición del Manual del Ingeniero Industrial, la cual fue
publicada en el año 1956. En 2005 The McGraw-Hill Companies, Inc. publicó la quinta
edición de este manual, en el que realiza un abordaje de tópicos fundamentales
referidos a la ingeniería industrial, como lo son: fundamentos, objetivos de la ingeniería
industrial. Así mismos tópicos de administración, economía, análisis y diseño del trabajo,
medición del trabajo y estándares de tiempo, ergonomía y seguridad, planificación de
instalaciones, logística y distribución, investigación de operaciones y optimización,
control de calidad, tecnologías de fabricación, herramientas, técnicas y sistemas y la
administración del mantenimiento. Siendo este último tópico en el que desarrolla los
conceptos y tipos de mantenimiento, así como, auditorias y casuística.
Kamram S. Moghaddam y John S. Usher (2011) elaboraron un artículo
denominado Preventive maintenance and replacement scheduling for repairable and
mainteinable systems using dynamic programming (Mantenimiento preventivo y
programación de reemplazo para sistemas reparables y mantenibles utilizando
programación dinámica) para la revista ELSEVIER. En el que, basándose en modelos
matemáticos como el de branch-and-bound (ramificación y poda, generalmente
interpretado como un árbol de soluciones) busca determinar la planificación de
mantenimiento preventivo más óptima. Considerando opciones básicas para el
horizonte de planificación como: mantener, reemplazar, o no hacer nada. Puntualmente
se modelan los casos de maximización de costo total sujeto a una restricción
presupuestaria sobre el costo total. Dicho enfoque de modelado ha de ser útil para los
encargados de desarrollar y aplicar los planes de mantenimiento y los problemas
relacionados.
26
Rosmaini Ahmad y Shahrul Kamaruddin (2012) elaboraron un artículo titulado
An overview of time-based and condition-based maintenance in industrial application
(Una visión general de mantenimiento basado en el tiempo y basado en la condición en
la aplicación industrial) en el cual , como su título lo detalla, presentan de forma genérica
de dos estrategias de mantenimiento: mantenimiento basado en el tiempo (TBM) y
mantenimiento basado en la condición (CBM) y analizan como estas influyen en las
decisiones de mantenimiento. Comparando, desde un ángulo pragmático, los retos de
la implementación, recolección de datos, análisis de datos/modelado y toma de
decisiones. Concluyendo que para cada técnica los principios y conceptos son únicos,
así mismo que la estrategia CBM es más realista y por ende más aplicable que la
estrategia TBM
Chee-Cheng Chen (2013) realizó un programa de mantenimiento preventivo
autónomo utilizando RCA y FMEA, en el que busca la aplicación del mantenimiento
productivo total (TPM) del cual se conoce que se ha ido implementando gradualmente
en muchas empresas manufactureras teniendo como pilares fundamentales una serie
de actividades sistemáticas de primera línea de trabajo directo, las cuales son: análisis
de modos y efectos de fallas (FMEA) y análisis de causa raíz (RCA), que muy a menudo
se utilizan para examinar los problemas potenciales en la fase de diseño y fabricación,
descubriendo posibles causas de fallas antes de iniciar con el proceso de producción y
finalización de fabricación. En este estudio, la integración de dichas técnicas busca
establecer un sistema autónomo de mantenimiento preventivo (APM) cuya meta se
alinea con la de la empresa que es la de reducir costos de fabricación, así como la de
promover la productividad de los empleados y equipos. Este estudio busca contribuir
con la construcción de posibles modos de fallo de equipos y su número de prioridad de
riesgo. Desarrolla también, una estrategia para implementar la mejora de la capacidad
técnica de los empleados, mediante una capacitación eficaz
27
MARCO TEÓRICO
Definición de Gestión
La palabra gestión proviene del latín gestio, gestionis, compuesta de gestus (hecho,
concluido), participio del verbo gerere (hacer, gestionar, llevar a cabo) y el sufijo -tio (-
ión = acción y efecto). De ahí también la palabra gestionar. También podemos definirla,
en nuestras propias palabras: como la acción (o conjunto) de acciones que se realizan
o se han de realizar, para alcanzar un objetivo
Definición de Plan
Al referirnos al termino plan, estamos haciendo mención a la idea de dibujos de
construcción provenientes del vocablo francés plant (planta, diseño) y este del latín
planta. Conceptualmente podemos definir qué plan es un proyecto, intención o un
modelo sistemático que se elabora previamente a la ejecución de una acción teniendo
como fin orientarla, detallando los puntos necesarios para realizarla.
Mantenimiento
Esta palabra está formada con raíces latinas y denota la “acción o resultado de
conservar, cuidar”. Sus componentes léxicos son: manus (mano), tenere (dominar,
retener), sumados al sufijo -mento (instrumento, medio o resultado).
Así mismo Manuel R. Prando, en su “manual de gestión a la medida” (1996) hace
referencia al mantenimiento como “el conjunto de actividades necesarias para mantener
los equipos e instalaciones en una condición apropiada “. Prando también añade
también que “su finalidad es conservar equipos e instalaciones en condiciones de
cumplir con la función para la cual fueron proyectados con la capacidad y la calidad
especificadas, pudiendo ser utilizados en condiciones de seguridad y economía de
acuerdo con un nivel de ocupación y a un programa de uso definidos por los
requerimientos de producción”
Reseña de mantenimiento
Las principales referencias indican que durante el siglo XX se presentan tres grandes
etapas: Primera, segunda y tercera generación, que nos pueden dar una clara idea de
cómo ha evolucionado las técnicas y organizaciones que fueron implementándose
durante dicho siglo. Así mismo no existe un límite de tiempo muy bien definido entre una
y otra etapa, esto debido a diversos factores, siendo uno de los fundamentales el hecho
de que cada sector industrial ha evolucionado de distinta forma.
Con formato: Sangría: Izquierda: 0 cm, Primera
línea: 1.25 cm, Punto de tabulación: 6.75 cm,
Izquierda
28
La figura 1, nos muestra en la parte inferior, los objetivos generalizados que fueron
adoptando las diversas empresas en cada etapa y en la parte superior los medios que
emplearon para alcanzar dichos objetivos.
Figura 1 . Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado
Fuente: Manual de gestión a la medida
Ya en el siglo XXI, con un determinante apoyo de la tecnología, aparece una
nueva etapa denominada cuarta generación, donde aparecen nuevos conceptos como
capacitaciones, certificaciones, nuevos enfoques y surge la necesidad de integrar al
mantenimiento con los demás departamentos. En la Figura 2 se muestra la aparición de
una cuarta generación y lo que esto conlleva.
Figura 2 teoría y práctica del mantenimiento industrial
Fuente: Manual de gestión a la medida
29
Tipos de mantenimiento
Mantenimiento Preventivo
Este tipo de mantenimiento -como su propio nombre lo dice- está enfocado en la
prevención, con el fin de disminuir las posibilidades de fallas, de esta manera
poder así conservar los equipos en estado óptimo.
Santiago García, en su libro Organización y
gestión integral de mantenimiento (2010) hace referencia que “este tipo de
mantenimiento tiene como misión mantener un nivel de servicio determinado en
los equipos programando las correcciones de sus puntos vulnerables, en el
momento más oportuno
Mantenimiento Correctivo
Este tipo de mantenimiento hace referencia a un conjunto de actividades
enfocadas a intervenir y corregir cuando la falla ya se ha producido. Al respecto
Félix Gómez (1998) en su libro Tecnología del mantenimiento industrial, expresa:
“que se trata de una actitud pasiva, frente a la evolución de los estados de los
equipos.
A pesar de ser poco o nada proactivo este tipo
de mantenimiento es el que más se suele practicar en las industrias,
especialmente en los casos en que existe un bajo costo de los componentes
afectados y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no de relación directa
con la producción”
Mantenimiento Predictivo
Este tipo de mantenimiento es una técnica que busca, prioritariamente,
pronosticar una futura falla conociendo en primera instancia el estado de las
maquinas. Para ello se requiere la medición de diversos parámetros que guarden
cierta relación con el ciclo de vida de las máquinas. Entre los más comunes
parámetros a considerar, tenemos: vibración, temperatura, consumo de energía
eléctrica, resistencia de aislamiento eléctrico, entre otros.
Así tenemos que, Santiago García, en su libro
Organización y gestión integral de mantenimiento (2010) expone: “este es el tipo
más tecnológico, pues necesita de medios técnicos avanzados y de fuertes
conocimientos técnicos, físicos y matemáticos”
30
Mantenimiento autónomo
El término autónomo hace referencia a una independencia (en este caso: de
parte del usuario en relación con el área de mantenimiento). Es decir, que este
tipo de mantenimiento es llevado a cabo por los propios operarios en sus puestos
de trabajo, pretendiendo que las acciones básicas de mantenimiento y
prevención se hagan, ya desde el propio puesto de trabajo.
Mantenimiento Productivo Total
El TPM (por sus siglas en inglés Total Productive Maintenance) es un método
para mejorar e incrementar la productividad de la fabricación. Consiste en la
aplicación práctica de datos sobre disponibilidad del equipo, cumplimiento del
programa y calidad del producto. Con estas mediciones, la eficiencia global del
equipo indica el uso óptimo de recursos. El TPM no es simplemente una
estrategia de mantenimiento, sino un enfoque más integral de los mejoramientos
de la productividad. Pensar que es solo una estrategia de mantenimiento seria
pasar por alto la complejidad del concepto y subestimar el potencial de
mejoramientos
Mantenimiento cero horas (overhaul)
Comúnmente llamado “puesta a punto”, elementalmente este tipo de
mantenimiento se dedica a hacer revisiones en intervalos de tiempos
determinados, con el fin de reemplazar todos los elementos sometidos a algún
tipo de desgaste
Mantenimiento en uso
Principalmente, este es un tipo de mantenimiento básico, es decir que no se
requiere de mucha formación académica, ni profesional para poder realizarlo,
dado que sus actividades esenciales oscilan entre: toma de datos, inspecciones
visuales, lubricación, limpieza, ajuste de pernos y tuercas
Gestión de mantenimiento
Entendiendo el concepto de gestión (mostrado líneas arriba) como la acción o conjunto
de acciones enfocados a alcanzar un objetivo y mantenimiento como el conjunto de
actividades necesarias para mantener los equipos e instalaciones en una condición
apropiada, podemos decir que la gestión de mantenimiento es, de manera general, el
conjunto de acciones que permitirán realizar el mantenimiento de equipos e
instalaciones de manera apropiada
31
Plan de mantenimiento
De igual manera, basándonos en el concepto de plan explicado anteriormente, podemos
determinar que el plan de mantenimiento es, de forma específica, el conjunto sistemático
de actividades, elaborado previamente y de forma detallada que conducirán hacia una
adecuada ejecución del mantenimiento.
Modelos de mantenimiento
Alejandro Plaza (2009) en su libro Apuntes teóricos y ejercicios de aplicación de gestión
del mantenimiento industrial, hace mención a los siguientes modelos de mantenimiento:
Modelo correctivo, en el que se enfoca en “inspecciones visuales y lubricación.
Establece que este tipo de modelo se aplica a equipos cuyas fallas no repercutan en
ningún tipo de riesgo técnico”
Modelo condicional – preventivo, donde hace referencia que “se incluye el
modelo mencionado anteriormente, adicionándole, que se realizaran algunas pruebas
para determinar si requiere programar una intervención posterior o no
(condicionalmente)”
Modelo sistemático, en el que menciona que “se han de ejecutar una serie de
tareas, independientemente del estado actual del equipo, de la misma manera se
realizan las intervenciones de reparación y sustitución sin considerar su estado”
Modelo de alta disponibilidad (predictivo), para el autor “es el más riguroso de
todos, dado que no tolera la aparición de falla alguna, pues los efectos serian
desastrosos. Incluye estrategias de mantenimiento preventivo y puesta a punto
Así mismo debemos considerar que “ciertos equipos están delineados por una
“base legal”, sea por riesgo o por alguna ley interna o externa a la empresa (como
trabajos de alta o media tensión, equipos de alta precisión, calibración) en el que se
requiere aplicar un mantenimiento subcontratado a un especialista, con el objetivo de
obtener un servicio especializado en una determinada área, ya sea por falta de
conocimientos o de medios.
32
Modelo de criticidad semicuantitativo (Criticidad por Riesgo)
Análisis de criticidad.
Tal como su nombre lo específica, el principal objetivo de este análisis es
elaborar un método que pueda ser empleado como instrumento para diferenciar
o jerarquizar los equipos, procesos de un sistema productivo.
De forma general y cuantitativa podríamos determinar la criticidad de la
siguiente manera:
CTR = FF x C
Criticidad = Frecuencia x Consecuencia
Criterios de clasificación
Frecuencia de fallas: Número de fallas que presenta una maquinaria o equipo,
en un determinado intervalo de tiempo.
Tabla 1. Frecuencia de fallas
Fuente: Elaboración propia
Impacto Operacional: Grado de impacto que presenta la falla, en los niveles
de producción a los que pertenece la maquinaria o equipo.
Tabla 2.Impacto Operacional.
VALOR IMPACTO OPERACIONAL
10 Parada inmediata de toda la planta
6 Parada inmediata de un sector de la planta
4 Impacta los niveles de producción
2 Repercute en costos operacionales adicionales
1 No genera ningún efecto significativo
Fuente: Elaboración propia
VALOR
4
3
2
1
FRECUENCIA DE FALLAS
ALTA: Más de 5 fallas por año
BAJA: 1 a 2 fallas por año
EXCELENTE : Menos de una falla por año
MEDIA: 2 a 4 fallas por año
33
Flexibilidad Operacional: Hace referencia a la existencia de una maquinaria o equipo
alternativo, el cual puede entrar en funcionamiento, cuando se presenta la falla.
Tabla 3. Flexibilidad operacional.
VALOR FLEXIBILIDAD OPERACIONAL
4 No existe opción de producción, ni respaldo (backup)
2 Existe opción de respaldo compartido
1 Existe opción de respaldo disponible
Fuente: Elaboración propia
Costos de Mantenimiento: El costo que implica la reparación de dicha
maquinaria o equipo
Tabla 4. Costo de mantenimiento
VALOR COSTOS DE MANTENIMIENTO
1 De 0 a 1000 soles
5 De 1001 a 5000 soles
10 De 5001 a 10000 soles
20 Mayor a 10000 soles
Fuente: Elaboración propia
Impacto en Seguridad, Higiene y Ambiente: Posibilidad de ocurrencia de
eventos no deseados, con daños a personas o al ambiente
Tabla 5. Impacto en seguridad, higiene y ambiente
VALOR IMPACTO EN SEGURIDAD, HIGIENE Y AMBIENTE
1 No existe riesgo de pérdida de vida, ni afección a la salud, ni daños ambientales
3 Riesgo mínimo de perdida de vida y afección a la salud
6 Riesgo medio de perdida de vida y daños importantes a la salud
8 Riesgo alto de perdida de vida y daños graves a la salud
Fuente: Elaboración propia
34
Criterio de confiabilidad, Disponibilidad y Mantenibilidad
Teniendo en consideración que el mantenimiento es el “garante” de que las maquinas
funcionen correctamente, estas tres palabras resultan ser muy cotidianas en sus
actividades. Con respecto a los conceptos, D. Mesa, Y. Ortiz y M. Pinzón en su artículo:
la confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas
aplicadas al mantenimiento (2006). Los definen de la siguiente manera:
La confiabilidad, se puede conceptualizar como la seguridad de que un equipo,
componente o sistema en general, funcione adecuadamente, bajo condiciones
estándares de operación.
La disponibilidad, es la certeza de que un equipo o componente al cual se le ha
realizado mantenimiento se encuentre en condiciones de realizar su función en un
intervalo de tiempo determinado.
La mantenibilidad, se definiría como la posibilidad de que un equipo o
componente pueda ser puesto en condiciones óptimas en un intervalo de tiempo
establecido, ejecutando el mantenimiento de acuerdo con las prescripciones
determinadas
Indicadores de mantenimiento
Un dicho popular hace mención que lo que no se mide, no se puede controlar y lo que
no se puede controlar, no se puede mejorar. Por ello existen elementos indicadores que
nos permiten cuantificar las variables de este estudio; no obstante estos valores deben
ser los más precisos, en función de las necesidades presentadas.
Fernández, M. & Shkiliova, L. (2012). Establece que, “una apropiada evaluación
del impacto de la elaboración del plan de mantenimiento permite determinar el
cumplimiento de los objetivos trazados institucionalmente, de la misma manera permite
identificar aspectos en los cuales es necesario enfocarse para incrementar la eficiencia
de sus actividades, así mismo permite conocer de manera precisa, donde nos
encontramos y hacia donde hemos de llegar”.
35
Así mismo M. Marcano (2013) en su libro de). Diseño de Modelo de Gestión de
Mantenimiento aplicado a los equipos críticos de Planta Piloto de Concentración de
Mineral en CVG Ferrominera Orinoco establece, entre los más comunes, los siguientes
indicadores:
Indicadores de Disponibilidad
Disponibilidad total
Tiempo medio entre fallas (MTBF)
Tiempo medio entre reparaciones (MTTR)
Indicadores de gestión de Órdenes de trabajo
Número de órdenes de trabajo generadas
Numero de órdenes pendientes
Numero de órdenes culminadas
Indicadores de seguridad y medioambiente
Índice de accidentabilidad
Índice de jornadas perdidas
Índice de accidentabilidad medioambiental
Indicador de capacitación
Número de horas dedicadas a capacitación
Indicador de consumo
Consumo de energía eléctrica
En este contexto, evaluamos las condiciones particulares de las maquinarias existentes
en la institución así como los datos a los que resulta posible acceder y recopilar. Los
mismos que encontramos en los manuales de fabrica de los equipos, tiempos reales
de funcionamiento, registro mensuales de fallas presentadas por los equipos y sus
respectivos tiempos de reparación, así como los registros de consumo eléctrico de las
maquinarias en determinados intervalos de tiempo.
36
En base a estos datos recolectados, concluimos que nos es posible determinar el
tiempo medio entre fallas (MTBF), el tiempo medio de reparación(MTTR) y el porcentaje
de Disponibilidad, así como la variación del consumo de energía eléctrica antes y
después de ejecutar las actividades de mantenimiento,
Es así que, se realizará un análisis estadístico clásico, con ayuda del programa Microsoft
Excel elaborando tablas que muestran los valores obtenidos en base a las formulas
calculadas, y los valores proyectados aplicando una línea de tendencia con respecto al
histórico de fallas y de consumo de energía eléctrica...
De esta manera definimos los indicadores con los que hemos de trabajar; descartando
así, los indicadores de gestión de órdenes de trabajo, seguridad y medio ambiente y
capacitación, dado que en esta situación particular no se cuenta con los suficientes
datos que nos permitan realizar el análisis pertinente del impacto del mantenimiento
preventivo.
Indicadores a emplear:
Disponibilidad:
Es la capacidad poder disponer de un equipo, durante un determinado intervalo
de tiempo
Su cálculo se realiza de la siguiente manera:
𝑫𝑰𝑺𝑷𝑶𝑵𝑰𝑩𝑰𝑳𝑰𝑫𝑨𝑫 (%) =(𝑯𝑫 − 𝑻𝑷𝑷 − 𝑻𝑷𝑵𝑷)
𝑯𝑫𝑿 𝟏𝟎𝟎
HD = Horas Disponibles
TPP = Tiempo de paradas programadas
TPNP= Tiempo de paradas No programadas
Tiempo promedio entre fallas (MTBF)
De toda la información obtenida se puede definir como el tiempo promedio que
trabaja una máquina, hasta que presente una falla y tenga que ser intervenida
para solucionarlos. La importancia de este indicador se basa en que debes ser
el mayor número posible, dado que ello nos indicará que el tiempo de trabajo
fue muy prolongado hasta presentar una falla
De una manera práctica podríamos calcularlo de la siguiente manera:
𝑴𝑻𝑩𝑭 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒖𝒏𝒄𝒊𝒐𝒏𝒂𝒎𝒊𝒆𝒏𝒕𝒐
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
37
Tiempo promedio entre reparación (MTTR)
Viene a ser, en parte el complemento del MTBF, dado que, cuando una
maquina presenta una falla se da inicio a periodo de reparación el mismo que
debe ser un número con el menor valor posible dado que ello nos indicará que
el tiempo de reparación fue muy corto
𝑴𝑻𝑻𝑹 = 𝑻𝒊𝒆𝒎𝒑𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
𝑵𝒖𝒎𝒆𝒓𝒐 𝒅𝒆 𝒇𝒂𝒍𝒍𝒂𝒔
Consumo de energía eléctrica:
Para la obtención de este indicador, se ha de recurrir toda la información
posible de las máquinas y equipos, tales como sus respectivos manuales de
fabricante y los datos de consumo eléctrico habitualmente encontrados en los
registros.
Introducción a los sistemas de refrigeración y aire acondicionado
Según Ernest Tricomi (1992), al hablar de frio, en realidad estamos haciendo referencia
a la ausencia de calor. En ese sentido, los sistemas de refrigeración y aire
acondicionado basan su funcionamiento, en la extracción del calor del ambiente que se
busca climatizar. Así mismo Tricomi, refiere que: los gases y vapores son los únicos
elementos de la materia que pueden ser compresibles, (pueden ser confinados en
espacios de volumen variable) siendo una de sus características principales: que sus
moléculas, normalmente se encuentran muy distanciadas y que, para que una molécula
choque con otra, ha de recorrer largas distancias y emplear una mayor cantidad de
energía.
Es así como, al comprimir un gas o vapor las distancias entre sus moléculas se reducen,
generando un incremento de presión entre ellas y al ser menor las distancias estas
emplean menos energía, la misma que es cedida en forma de calor. Por la misma razón,
al descomprimir un gas este tiende a absorber energía en forma de calor, el cual se
encuentra en el ambiente que se quiere refrigerar, esto último se presenta por el
principio de que el calor pasa de cuerpos con una temperatura mayor a cuerpos que
tengan una temperatura menor.
38
Ciclo de un sistema de refrigeración
A continuación, se presenta un esquema básico del ciclo de refrigeración:
Figura 3 Ciclo de un sistema de aire acondicionado
Fuente: Ficha de Red 4.07 Valeo Clim Service, Madrid (2001)
Tal como lo establece VALEO, Clim (2007). El principio de funcionamiento de un sistema
de refrigeración se presenta en las siguientes etapas:
Compresión: Lo desarrolla el motor compresor, aspirando el gas refrigerante que se
encuentra a una presión de entre 40 a 50 PSI y a una temperatura de entre 5°C a 10°C
aproximadamente, para proceder a comprimirlo hasta alcanzar una presión de, entre
250 a 290 PSI y una temperatura de 100°C a 120°C
Condensación: Seguidamente, el gas refrigerante ingresa al serpentín del
condensador donde se ha de producir un intercambio de calor. Con la presión y
temperatura elevada. Es ahí donde el sistema de ventilación forzada (ventilador)
procede a reducir ligeramente la presión y temperatura hasta 200 PSI y 50°C a 60°C,
aproximadamente. En esta etapa el gas refrigerante se encuentra en estado líquido
Filtrado y secado: Siguiendo su recorrido, el gas refrigerante pasa por un filtro
deshidratante, encargado de absorber la humedad que contenga este gas, de la misma
manera se retienen las impurezas que pueda contener el gas refrigerante.
39
Expansión: En esta etapa, el gas refrigerante es empujado a penetrar una válvula de
expansión termostática, la misma que, reduce de manera súbita la presión y temperatura
hasta los 40 a 50 PSI y una temperatura de entre 0 a 5°C
Evaporación: En esta etapa se produce un intercambio de calor de manera inversa
que, en el condensador, cuando el gas refrigerante atraviesa la válvula absorbe calor
para poder evaporarse (este calor lo toma del ambiente en que se encuentra, que
precisamente, es el ambiente que se pretende refrigerar), así mismo la humedad
presente en el ambiente es retenida en las paletas del evaporador para luego caer a
una bandeja que está conectada a un sistema de drenaje.
Retorno: Luego de haber pasado por el evaporador, el gas refrigerante regresa al
compresor, pasando por un filtro de líquidos, por si estuviera arrastrando algo de
humedad y así evitar que esta llegue al motor compresor.
40
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
Determinar cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento preventivo
de sistemas técnicos del centro internacional de la papa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
Definir cuál es el impacto del mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos
utilizados en el centro internacional de la papa.
Identificar cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad
de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa.
Establecer cómo influye la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el
funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa.
Conocer qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el
consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la
papa.
41
JUSTIFICACIÓN
TEÓRICA
Este trabajo de investigación se elabora con el objetivo de poder contribuir al
conocimiento existente referido a la elaboración del plan de mantenimiento y al impacto
que tiene en los sistemas de refrigeración.
PRÁCTICA
Esta investigación se llevará a cabo con el propósito de incrementar la eficiencia en los
sistemas de refrigeración, mejorando de esta manera la calidad de los proyectos de
investigación.
SOCIAL
Las investigaciones realizadas por el centro de investigación, objeto de este estudio,
son para mejorar la vida de las personas de escasos recursos, que dependen de los
cultivos de tubérculos y raíces. El objetivo de este trabajo de investigación es contribuir
a mejorar los proyectos de investigación y por ende ayudar a las personas citadas líneas
arriba.
ALCANCE
El presente trabajo establecerá un comparativo entre los escenarios actuales (sin
mantenimiento preventivo) y los proyectados (con mantenimiento preventivo), logrando
observar y analizar la mejora en los indicadores antes expuestos.
Así mismo, la investigación aplica a las instituciones y/o empresas poseedoras de
maquinarias y equipos similares en principio de funcionamiento (ambientes
climatizados, cámaras frigoríficas, etc.)
42
LIMITACIONES
En el ámbito de los procesos industriales existen diversas herramientas metodológicas
que facilitaran el estudio apropiado de los factores que afectan de manera directa o
indirecta su pleno desarrollo. De todas estas herramientas mencionamos a continuación
las que podrían presentar mayor afinidad a nuestro objeto de estudio y definir la
herramienta que se ha de emplear. Es así que tenemos:
La metodología del Análisis de Modal y Efecto de Fallas AMEF (FMEA, por sus
siglas en inglés), cuya creación e implementación data de finales de la década del 40,
en EE.UU. siendo empleado como técnica para evaluar la confiabilidad de las
maquinarias y equipos, así como determinar los diversos efectos de sus fallas. En
síntesis esta metodología es un proceso sistemático y estandarizado, enfocado en la
identificación de fallas potenciales del proceso antes de que estas se presenten, con el
objetivo de eliminar o reducir el riesgo asociado a ellas.
También tenemos el diagrama de causa – efecto o Diagrama de Ishikawa, conocido
también como diagrama de espina de pescado (en relación a su forma estructural,
asociado a este animal), fue concebido por el licenciado en química, el japonés Kaoru
Ishikawa en el año 1943. Consiste en mostrar las causas de un problema de manera
gráfica, ilustrando las relaciones existentes entre un resultado dado (efectos) y los
factores (causas) que influyen en dicho resultado.
Para ello se genera una lista de posibles causas existentes, en base a entrevistas al
personal involucrado, lluvia de ideas, encuestas, etc. Acto seguido estructurar dicho
diagrama similar a una espina de pescado, en donde la cabeza seria el problema central,
las espinas mayores vienen a ser las categorías que pueden ser clasificadas como:
método, materiales, maquinarias, personal, entorno, según sea necesario. Así mismo,
las espinas medianas que se desprenden de las espinas mayores son las causas
secundarias, que analógicamente, se desprenden de las causas principales y las causas
terciarias, que se desprenden de las secundarias. Finalmente realizar un análisis y
plantear soluciones en base a las causas encontradas
43
De la misma manera, se maneja el diagrama de Pareto, el cual fue asignado por el Dr.
Joseph Juran en honor el economista italiano Vilfredo Pareto, aplicando la conocida
regla del 80/20, según este concepto si tenemos un problema con muchas causas,
podemos afirmar que el 20% de las causas resuelven el 80% del problema y el 80% de
las causas, solo resuelven el 20% del problema. Es decir, a través de una gráfica de
barras organiza los datos obtenidos del levantamiento de información, ordenándolos en
orden decreciente: los de mayor valor al lado izquierdo y los de menor valor al lado
derecho de la gráfica. Por el principio de Pareto, se determina que las primeras fallas
del lado izquierdo corresponden el 80 % de las totales y que si se eliminan las causas
que los provocan desaparecería la mayor parte de los defectos.
Así mismo existe el análisis de criticidad, una metodología que nos permite jerarquizar
sistemas, instalaciones y equipos, en función con su impacto global, con el fin de facilitar
la toma de decisiones. Se basa en la catalogación de un equipo o maquinaria en tres
niveles: crítico, Semicríticos, no crítico, cuya determinación va a depender de la
interacción de los valores asignados en base a la información disponible y los
ponderados estandarizados
Es así que al momento de optar por la metodología más apropiada para el desarrollo
del presente trabajo de investigación, se obtiene que: el análisis de criticidad busca
encontrar la importancia de cada equipo para poder determinar qué tipo de actividad
ejecutar sobre ellos, y que la matriz AMEF, diagrama de Ishikawa y el diagrama de
Pareto, se enfocan en la identificación de las múltiples causas y efectos presentados en
las maquinarias y equipos
Por lo tanto, se considera hacer uso de la herramienta metodológica análisis de
criticidad, debido a que los requerimientos necesarios para elaborar esta matriz son más
afines a la información que se maneja y a la que se puede acceder, así mismo el enfoque
al problema y la solución se aproximan más al que se pretende trabajar.
44
HIPOTESIS
HIPÓTESIS GENERAL
La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo tiene impacto en los sistemas
técnicos de los proyectos del centro internacional de la papa.
HIPÓTESIS ESPECÍFICAS
El plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro
internacional de la papa.
La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en la disponibilidad de los
sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa.
La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el funcionamiento de las
cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa.
La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el consumo de energía
eléctrica en los sistemas técnicos centro internacional de la papa.
44
MATRIZ DE CONSISTENCIA
PROBLEMA OBJETIVOS HIPÓTESIS VARIABLES METODOLOGIA
Problema General
¿Cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?
Problema Especifico
¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa? ¿Cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa?
¿Cómo influyen la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el funcionamiento las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa? ¿Qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la papa?
Objetivo General
Determinar cuál es el impacto de la elaboración de plan de mantenimiento de sistemas técnicos utilizados en proyectos del centro internacional de la papa
Objetivos Específicos Definir cuál es el impacto del mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa Identificar cuál es el impacto del plan de mantenimiento preventivo en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa Establecer cómo influye la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa Conocer qué influencia tiene la elaboración del plan de mantenimiento preventivo en el consumo de energía eléctrica de los sistemas técnicos del centro internacional de la papa
Hipótesis General
La elaboración de un plan de mantenimiento preventivo tiene impacto en los sistemas técnicos de los proyectos del centro internacional de la papa
Hipótesis Especifica
El plan de mantenimiento preventivo en los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en la disponibilidad de los sistemas técnicos utilizados en el centro internacional de la papa la elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el funcionamiento de las cámaras de refrigeración del centro internacional de la papa La elaboración del plan de mantenimiento preventivo influye en el consumo de energía eléctrica en los sistemas técnicos centro internacional de la papa
Variable independiente
Elaboración del plan de mantenimiento.
Variable dependiente
Los sistemas técnicos del centro Internacional de la papa.
Tipo de investigación
El tipo de investigación está definido, según
Su diseño de investigación: No experimental
Su finalidad: Investigación aplicada
Su prolongación en el tiempo: De corte transversal
Su énfasis en la naturaleza: Es cuantitativa
Su nivel de estudio: es correlacional
Su paradigma: Es positivista
44
MARCO METODOLÓGICO
METODOLOGÍA
La metodología por emplear es deductiva, dado que parte de una premisa general hacia
una específica, esto es: teniendo un concepto definido acerca de que la elaboración de
plan de mantenimiento influye en los sistemas técnicos en general, buscamos definir en
qué medida influye en los sistemas técnicos empleados en los proyectos de
investigación antes mencionados.
PARADIGMA
El paradigma por considerar es el paradigma positivista, el cual también es llamado
hipotético-deductivo, cuantitativo, empírico-analista o racionalista, teniendo como
principio filosófico el positivismo, que asume la existencia de una sola realidad y que se
basa en diversas hipótesis como aquella que se refiere a la existencia propia del mundo,
indistintamente de quien lo estudia. Y que lo rigen leyes que permiten explicar,
pronosticar y controlar los fenómenos.
ENFOQUE
El enfoque del presente trabajo de investigación es el enfoque cuantitativo. Según
Bunge (1983) este enfoque implica una visión limitada de la realidad social, que realiza
un análisis y estudio de aquellos fenómenos observables y que pueden ser objeto de
medición, análisis matemáticos y control experimental. Apelando al empleo de
estrategias, meramente cuantitativas.
MÉTODO
El método de este trabajo investigativo es No experimental. Según Toro I. y Parra R.
(2006) define que una investigación es No experimental, cuando no se realiza
manipulación deliberada de las variables de estudio, apelando solamente a la
observación del fenómeno en su estado natural y a la ejecución de su respectivo
análisis.
41
VARIABLES
INDEPENDIENTE
La variable independiente es la elaboración del plan de mantenimiento preventivo, dado
que esta es quien va a ejercer influencia en la otra variable
DEPENDIENTE
La variable dependiente vienen a ser: sistemas técnicos del Centro Internacional de la
papa, debido a que estos se verán afectados por la elaboración del plan de
mantenimiento (variable independiente)
42
POBLACIÓN Y MUESTRA
POBLACIÓN
Según Muñoz O. (2000) se entiende por población o universo “al conjunto total de
componentes relacionados en tiempo y espacio, sobre los que se realiza la investigación
y se determinan los resultados”. De esta manera para el presente trabajo de
investigación podemos decir que nuestra población es: “Todos los sistemas técnicos
que se emplean en los proyectos de investigación”.
MUESTRA
Así mismo Muñoz O. (2000) también hace referencia al concepto de muestra,
estableciendo que: “es una parte del total del universo o población sobre la que se lleva
a cabo el estudio investigativo y la misma desde donde se infieren los resultados”. Para
nuestro estudio se hará uso de todos los sistemas de aire acondicionado y cámaras de
refrigeración, los cuales ascienden a 249 equipos.
Para efectos de realizar las encuestas y guías de observación, se ha de considerar a 01
supervisor del área, 02 técnicos nivel 1, 03 técnicos nivel 2, 04 ayudantes técnicos.
43
UNIDAD DE ANÁLISIS
Según Brown G. (1979) establece que “la unidad de análisis es la unidad de la que
deseamos conseguir información estadística, denominándose la misma,
frecuentemente, como un elemento o componente de la población”. Para el caso puntual
de la investigación, la unidad de análisis viene a ser: “un sistema técnico (maquinaria o
equipo) empleado en el proceso de la investigación”
INSTRUMENTOS Y TECNICAS
Según Hernández, Fernández y Baptista (2006) “la recolección de datos implica la
elaboración de un planteamiento detallado de procedimientos con el fin de recabar
información con un propósito determinado”
Para el caso de esta investigación, se recurrirá a los siguientes instrumentos y técnicas
de recolección de datos.
Instrumentos Técnicas
Matriz de criticidad Revisión documental
Guía de Observación Revisión documental
Histórico de fallas,
manual de fabricante
Revisión documental
Revisión documental
Cuestionario Encuesta
Es preciso mencionar que, la Matriz de Criticidad, guía de observación, histórico de
fallas y manual del fabricante se basa en la revisión de los documentos y registros
existentes, al momento de la ejecución del trabajo. Y el cuestionario de preguntas se
enfoca en realizar las encuestas al personal del área de mantenimiento
44
Tabla 6. Instrumentos y técnicas
Fuente: Elaboración propia
GUÍA DE OBSERVACIÓN
Institución Centro Internacional de la papa
Área Mantenimiento
No. ASPECTO POR
EVALUAR
SI A VECES
NO OBSERVACIONES
1 Área de trabajo
ordenada y
limpia.
X
Las herramientas y materiales, a
menudo no se encuentran a la
mano, dificultando y retrasando
los procesos 2 Control de reparaciones
X
Los equipos no llevaban un
control de reparaciones y el
mantenimiento es correctivo.
3 Cuenta con
archivos de
reparaciones
por vehículo
X
Se tienen de algunos archivos;
no es completo
4 Cuentan con
fichas de control
X
Igualmente, no se tiene de todos
los equipos
5 Para la recepción
de los repuestos,
el taller cuenta
con un formulario
adecuado de
recepción y
devolución de
documentos
X
Se tienen una hoja donde se
firma entrega y devolución
6
Nivel de comunicación
entre los
miembros del
área de
Mantenimiento.
X
Es buena la relación de los trabajadores del área.
45
PROCEDIMIENTOS Y METODO DE ANÁLISIS
DISEÑO DE PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Los procedimientos involucrados en el diseño del plan de mantenimiento preventivo son
los siguientes
Análisis de la situación actual: definición de estrategias de mantenimiento
Jerarquización de equipos
Análisis de puntos débiles en equipos de alto impacto
Diseño de un plan de mantenimiento y recursos necesarios
Programación del mantenimiento y optimización en la asignación de recursos.
Evaluación y control de la ejecución del mantenimiento.
Evaluación del impacto del mantenimiento en los sistemas técnicos
ANÁLISIS DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Reseña general de la empresa
El Centro Internacional de la papa, es una organización no gubernamental, cuya
ubicación se sitúa en el distrito de La Molina. Es miembro del consorcio internacional
CGIAR, dedicado a investigar la papa, el camote, además de raíces y tubérculos
andinos tales como: la oca, mashua, yacòn, arracacha, entre otros. Sosteniéndose de
los ingresos recibidos por donaciones nacionales e internacionales. Este centro de
investigación inicia sus operaciones en el año 1971 contando con maquinarias
elementales para la realización de las investigaciones; no obstante, conforme avanzó el
tiempo y se obtenían resultados importantes respecto a las investigaciones, los
requerimientos de estas iban incrementando a escalas mayores, de tal manera que se
precisaba incrementar personal científico, asistentes, así como maquinarias y equipos
para hacer más precisos los resultados.
46
En así que, se precisa el uso de cámaras de refrigeración para mantener las
semillas y tubérculos en condiciones de temperaturas específicas, así como de sistemas
de aire acondicionado, para una adecuada climatización de las diferentes áreas de
trabajo. Siendo estas últimas, las que tienen mayor presencia en este centro de
investigación. En ese sentido, en la actualidad el área de mantenimiento maneja una
política de mantenimiento basada en las correcciones, es decir: mayormente actúa
sobre las ocurrencias de fallas presentadas a lo largo del periodo de trabajo, reduciendo
las actividades de mantenimiento preventivo de los sistemas de aire acondicionado y
las cámaras de refrigeración, para finales de años, los mismo que suelen realizarse de
manera incompleta. Es así como el propósito de este trabajo es, principalmente,
establecer un programa de mantenimiento preventivo, basado en los tiempos que toma
realizar las actividades intrínsecas del mantenimiento y en el personal de
mantenimiento, con que se cuenta.
Misión
Trabajar con nuestros socios para alcanzar la seguridad alimentaria, el bienestar y la
igualdad de género de las personas pobres que dependen de los cultivos y sistemas
alimentarios de raíces y tubérculos en el mundo en desarrollo. Lo hacemos mediante la
investigación y la innovación en ciencia, tecnología y el fortalecimiento de las
capacidades.
Visión
Nuestra visión es que las raíces y tubérculos mejoren la vida de los pobres.
Tabla 7. Valores del Centro Internacional de la papa
Excelencia Nuestro objetivo es sobresalir en todo lo que hacemos.
Dignidad y respeto
Nos tratamos unos a otros y a nuestros socios con dignidad y respeto.
Empoderamiento Trabajamos para capacitar a todas las personas en una toma de decisiones eficiente, efectiva y apropiada en todos los niveles.
Integridad Permanecemos honestos, transparentes y responsables, individual y colectivamente, en lo que decimos y hacemos.
Diversidad del personal
Estamos comprometidos con la diversidad del personal y aspiramos a proporcionar un ambiente de trabajo con iguales oportunidades.
Innovación y creatividad
Valoramos la innovación y creatividad en todas nuestras actividades.
Alianzas Participamos activamente y fomentamos las alianzas dinámicas.
47
Fuente: Centro Internacional de la
papa
ACERCA DEL AREA DE MANTENIMIENTO
Organigrama
El área en mención viene organizada de la
siguiente manera:
Figura 4. Organigrama del área de mantenimiento
Fuente: Elaboración propia
Política de mantenimiento
Misión: Brindamos un servicio de calidad a nuestros clientes internos
Visión: Lograr la eficacia y eficiencia en nuestros servicios brindados
Gerente Administrativo
Supervisor de mantenimiento
Tecnicos electricos
Tecnicos de refrigeracion
Asistente planificador
48
ENCUESTA
La encuesta se realizó al personal encargado de realizar los trabajos de mantenimiento
de las maquinarias y equipos del centro Internacional de la papa, que consisten en 03
técnicos de refrigeración, 03 técnicos electromecánicos, 04 asistentes técnicos
1) ¿Con que frecuencia se presentan las fallas técnicas en los equipos?
Diario Inter diario Semanal Mensual
2) ¿Cuántas solicitudes por fallas, en promedio, se presentan mensualmente?
De 0 a 20 de 21 a 40 de 41 a 60 más de 60
3) ¿Cuánto tiempo demora para proceder a
atender una solicitud?
0 a 1 hora 1 a 2 horas 2 a 4 horas más de 4 horas
4) ¿cuáles son las causas comunes en la demora de atención?
Indisponibilidad de personal indisponibilidad de herramientas
Indisponibilidad de repuestos burocracia otros
5) ¿Qué tipos de fallas se presentan con más frecuencia?
S. eléctricos S. frio S. mecánicos Otros
6) ¿cuál es el tiempo promedio de reparación de una falla?
0 a 2 horas 2 a 4 horas 4 a 8 horas más de 8 horas
7) ¿Qué tipo de información posee para identificar las fallas presentadas?
Manual Registros Ninguno
Otros
8) ¿Qué técnicas utiliza para analizar las fallas presentadas?
49
Indicadores Asesorías Estadísticas
Registro de fallas Ninguno
9) ¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa, para realizar las actividades del área de mantenimiento?
Sí No
10) ¿Con que frecuencia la empresa brinda la capacitación al personal de
mantenimiento?
Semanal Mensual Semestral
Anual
50
RESULTADOS DE ENCUESTA
Tabla 8. Evaluación Pregunta 1
¿Con que frecuencia se presentan las fallas técnicas en los equipos?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido DIARIO 6 60,0 60,0 60,0
INTERDIARIO 4 40,0 40,0 100,0
SEMANAL 0 0 0 100.0
MENSUAL 0 0 0 100.0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Elaboración propia
Figura 5. Evaluación Pregunta 1
Fuente: Elaboración propia
51
Interpretación pregunta 01
De todos los encuestados, el 60% indicó que la frecuencia en que aparecen las fallas
es diario; mientras que el 40% restante indico que estas mismas aparecen de manera
Inter diaria.
Tabla 9. Evaluación Pregunta 2
Fuente: Software SPSS 22
Figura 6. Evaluación Pregunta 2
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 02
Del total de los encuestados, el 20 % hace referencia que en promedio se presentan
entre 0 a 20 fallas mensuales, el 40% que se presentan entre 21 a 40, el 30% que se
presentan entre 41 a 60 y el 10% restante que se presentan más de 60
¿Cuántas solicitudes por fallas en promedio se presentan mensualmente?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido De 0 a 20 2 20,0 20,0 20,0
de 21 a 40 4 40,0 40,0 60,0
de 41 a 60 3 30,0 30,0 90,0
más de 60 1 10,0 10,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
52
Tabla 10. Evaluación Pregunta 3
Fuente: Software SPSS 22
Figura 7. Evaluación Pregunta 3
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 03
El 80% de encuestados refiere que el tiempo de demora en proceder a atender una
solicitud oscila entre 01 hora y el restante 20 % que demora entre 1 a 2 horas.
¿Cuánto tiempo demora para proceder a atender solicitud?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido de 0 a 1 hora 8 80,0 80,0 80,0
de1 a 2 horas 2 20,0 20,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
53
54
Tabla 11. Evaluación Pregunta 4
Fuente: Software SPSS 22
Figura 8. Evaluación Pregunta 4
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 04
El siguiente grafico muestra que la mayor causa en la demora de atención se presenta
por indisponibilidad de repuestos (40%), los siguientes son la indisponibilidad de
herramientas (30%), burocracia (20%) otros (10%)
¿Cuáles son las causas comunes en demora de atención?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido indisponibilidad de
herramientas 3 30,0 30,0 30,0
indisponibilidad de
repuestos 4 40,0 40,0 70,0
burocracia 2 20,0 20,0 90,0
otros 1 10,0 10,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
55
Tabla 12. Evaluación Pregunta 5
¿Qué tipos de fallas se presentan con más frecuencia?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido ELÈCTRICO 2 20,0 20,0 20,0
REFRIGERACIÒN 5 50,0 50,0 70,0
MECÀNICO 2 20,0 20,0 90,0
OTROS 1 10,0 10,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Software SPSS 22
Figura 9. Evaluación Pregunta 5
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 05
Los encuestados refieren que el 10% de fallas, son de origen eléctrico. El 50%
involucran los sistemas de refrigeración, el 20% de origen mecánico y el 10% restante
aducen a otras causas.
56
Tabla 13. Evaluación Pregunta 6
Fuente: Software SPSS 22
Figura 10. Evaluación Pregunta 6
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 06
El 50 % de los encuestados indica que el tiempo promedio de reparación oscila entre
240 a 360 min, el 30% que demora entre 120 a 239 min y el 20% que 0 a 119 min.
¿Cuál es el tiempo promedio de reparación?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido 0 a 119 min 2 20,0 20,0 20,0
120 a 239 min 3 30,0 30,0 50,0
240 a 360 min 5 50,0 50,0 100,0
Más de 360 min 0 0 0 100.0
Total 10 100,0 100,0
57
Tabla 14. Evaluación Pregunta 7
¿Qué tipo de información posee para identificar las fallas presentadas?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido MANUAL 2 20,0 20,0 20,0
REGISTROS 1 10,0 10,0 30,0
NINGUNO 6 60,0 60,0 90,0
OTROS 1 10,0 10,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Software SPSS 22
Figura 11. Evaluación Pregunta 7
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 07
Los resultados demuestran que el 60% de los trabajadores no maneja información
adicional a sus conocimientos, al momento de identificar las fallas, un 20% hace uso de
manuales y un 10% hace uso de otros tipos de recursos.
58
Tabla 15. Evaluación Pregunta 8
¿Qué técnicas utiliza para analizar las fallas presentadas?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido ASESORÌAS 7 70,0 70,0 70,0
INDICADORES 0 0 0 70.0
ESTADISTICAS 0 0 0 70.0
REGISTROS 0 0 0 70.0
NINGUNO 3 30,0 30,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Software SPSS 22
Figura 12. Evaluación Pregunta 8
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 08
De estos resultados se concluye que el 70 % de los trabajadores se contacta con los
proveedores, o fabricantes de maquinarias o equipos y que el 30% restante, no hace
uso de ninguna técnica.
59
Tabla 16. Evaluación Pregunta 9
¿Ha recibido capacitación por parte de la empresa, para realizar las actividades
del área de mantenimiento?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido SI 6 60,0 60,0 60,0
NO 4 40,0 40,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Software SPSS 22 Figura 13. Evaluación Pregunta 9
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 09
Los resultados obtenidos indican que más de la mitad (un 60%) ha recibido algún tipo
de capacitación, mientras que el 40% no lo ha recibido.
60
Tabla 17. Evaluación Pregunta 10
¿Con que frecuencia, la empresa brinda la capacitación al personal?
Frecuencia Porcentaje
Porcentaje
válido
Porcentaje
acumulado
Válido
SEMANAL 0 0 0 0
MENSUAL 0 0 0 0
SEMESTRAL 0 0 0 0
ANUAL 6 60,0 60,0 60,0
NO HE RECIBIDO 4 40,0 40,0 100,0
Total 10 100,0 100,0
Fuente: Software SPSS 22
Figura 14. Evaluación Pregunta 10
Fuente: Software SPSS 22
Interpretación pregunta 10
De los resultados obtenidos, podemos percibir que el 60% ha recibido capacitaciones
anuales, el otro 40%, simplemente no recibió capacitación.
61
INVENTARIO DE EQUIPOS
En primer lugar, se requiere tener el inventario
total de los sistemas técnicos del Centro Internacional de la papa, que como se muestra
en el anexo 3, resulta un total de 249 unidades, siendo los siguientes:
Equipos de Confort
Aire acondicionado (225 unidades)
Equipos de procesos
Cámaras frías (24 unidades)
JERARQUIZACION DE EQUIPOS
Habiendo aplicado los criterios de clasificación de la matriz de criticidad (tal como se
definió en el marco teórico). Nos da como resultado 03 grupos, mostrados en la siguiente
figura:
Figura 15. Jerarquización de equipos
Fuente: Elaboración propia
4
3
2
1
0 -10 11-20 21 - 30 31 - 40 > 41
No critico (NC)
Semi critico (SC)
Critico ( C )
62
Para este estudio, la matriz de criticidad (detallada en el Anexo 3) nos demuestra que
las cámaras frías alcanzan una jerarquía de Semicríticos y lo sistemas de aire
acondicionado, obtienen una jerarquía de No críticos. Los mismos que se muestran en
la Tabla N. º 18
Tabla 18. Equipos
Fuente: Elaboración propia
ELABORACIÓN DE FORMATOS
Luego de jerarquizar, procedemos a la precisa elaboración de formatos para las diversas
actividades de mantenimiento, tales como:
Hoja de vida de cada equipo
Ficha técnica de cada equipo
Plano general del equipo e identificación de partes
Listado general de partes y sus características
Procedimiento de reparación y cambio de partes
Hoja de rutina de lubricación y limpieza semanal
Así mismo elaborar formatos de hojas de tiempo, que contengan datos
relevantes como: el número de orden de servicio, nombre del técnico, fecha de
ejecución, hora de inicio y término de la actividad.
Formatos de historial de actividades en cada máquina, con la fechas y
descripción de ocurrencias
EQUIPOS SEMI CRÌTICOS
Cámara fría
EQUIPOS NO CRITICOS
Aire Acondicionado
63
ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO
Mantenimiento de sistemas de refrigeración:
Para un adecuado mantenimiento preventivo de los sistemas de aire acondicionado, es
necesario mantener un checklist de todas las actividades a realizarse, las mismas que
se detallan a continuación:
Revisión y ajuste de tableros eléctricos, verificación de dimensionamiento
adecuado de interruptores, contactores y elementos de protección, así como verificación
de estado óptimo.
Presión de gas: Es importante mantener un constante seguimiento de las
presiones de alta y baja, de acuerdo con el tipo de gas con el que se trabaja, lo cual es
determinado por el fabricante
Aceite: Verificar el adecuado nivel de aceite, así como la viscosidad para
determinar si es necesario el cambio
Limpieza: Aunque pueda resultar la actividad más sencilla, es esta la que va a
incidir en gran manera en el tiempo de vida de las maquinarias y equipos
Aislamiento: Verificar que las tuberías expuestas al ambiente se encuentren
correctamente aisladas, para evitar la pérdida por transferencia de calor. En el caso de
las cámaras de frio, las estructuras deben encontrarse libres de suciedad o fisuras que
permitan la perdida de frio. En caso de presentarse alguna de estas fisuras, evaluar la
posibilidad de resanar dicha fisura o, en su defecto cambiar la estructura
Unidad de condensación: Esta unidad suele almacenar polvo, porque en su
proceso se fuerza la circulación de aire a través del serpentín.
Realizar limpieza de esta unidad, está supeditada a las indicaciones del manual del
fabricante. Por lo general, se hace uso de agua presurizada mezclada con químicos
anticrustantes alquifoam. Finalmente se realiza con agua pura, hasta que no queden
restos de la solución anterior, dado que dichos restos suelen ser corrosivos para las
aletas del serpentín.
De la misma manera ha de realizarse un adecuado mantenimiento al sistema de
circulación forzada de aire, entiéndase: ventiladores, bombas de succión, a los cuales
se debe verificar el correcto estado de los devanados del estator (y del rotor, si los
tuviera),
Verificar el estado de los rodamientos y/o bocinas, así como la correcta posición de las
hélices
64
Unidad de evaporación: Si bien es cierto, la unidad evaporadora suele ser
instalada en el interior del lugar que se desea climatizar, siempre se presentan restos
de polvo y partículas producto de la humedad, en ese sentido la limpieza de esta unidad,
también se han de realizar con agua diluida con soluciones anticrustantes
Drenajes: Por el proceso de intercambio de calor, indefectiblemente se han de
presentar líquidos condensados en diversas partes de los equipos, por lo que se
requieren sistemas de drenajes para evitar derrames; no obstantes estos sistemas
suelen obstruirse por la acumulación de restos solidos como el polvo o bloques de hielo
escarchado (para aquellos sistemas cuya temperatura de trabajo es inferior a los 0º C)
para el segundo caso se requiere el uso de resistencias eléctricas, que mantengan las
tuberías del drenaje descongeladas y libres de obstáculos
Compresores: Estos tipos de compresores son, generalmente, herméticos o
semi herméticos. En ese sentido el mantenimiento preventivo, se enfoca en:
Medición de los devanados de arranque y de trabajo, nivel de aceite en el cárter
(almacén).
Verificación de la presión manométrica de la succión y descarga, siendo la diferencia
entre ambas de 40 a 60 psi
Verificación de los empaques, sellos mecánicos o alguna cuarteadura en la estructura
del equipo
Mantenimiento de sistemas mecánicos
De la misma manera, ha de considerarse un listado de actividades a realizar,
Ejes y rodamientos: verificar el apropiado estado de los rodamientos o bocinas,
existencia de ruidos anormales que muestren signos de desgaste, adecuada
lubricación, considerando que ha de realizarse siguiendo las especificaciones técnicas
del fabricante.
Fajas y poleas: Para las fajas de transmisión, se ha de considerar que las fajas
y poleas se encuentren correctamente alineadas, así mismo que la tensión de ajuste se
encuentre de manera adecuada, de la misma manera considerar la presencia de
desgastes considerables en fajas y poleas.
Mantenimiento de sistemas eléctricos y electrónicos:
Para los sistemas eléctricos, han de considerarse en el checklist, lo siguiente:
Aislamiento: Es imprescindible mantener un adecuado seguimiento del estado
de los elementos aislantes que han de proteger de cualquier riesgo de electrocución y
fugas a tierra.
65
Líneas de alimentación: Mantener una medición constante del valor de la tensión
de red, tanto en los tableros eléctricos, como en la llegada a los equipos eléctricos.
Equipos de control: Sea que fueran eléctricos o electrónicos, debe considerarse
el adecuado funcionamiento de los contactores (contactos y bobinas), programación de
controladores, variadores de velocidad, tarjetas electrónicas.
Equipos de fuerza: Para estos tipos de equipos como motores, transformadores
verificar el estado de los bornes de alimentación, correcto aislamiento de devanados,
estado de capacitores, carbones
Iluminación: En el caso de las cámaras frías, se ha de mencionar que son
cuartos ambientados para soportar estas temperaturas, que a su vez requieren de
sistemas de iluminación herméticos. A los cuales se les debe verificar el estado del
aislante, de las lámparas, el circuito eléctrico, para reemplazar lo que sea necesario.
Calculo de tiempos de actividades de mantenimiento
Para realizar los apropiados cálculos de los tiempos requeridos para cada actividad de
mantenimiento es necesario determinar la cantidad de equipos existentes. La Tabla
N°19 nos muestra dichas cantidades:
Tabla 19. Tipos de quipos
Tipo de equipos Cantidad
Aire acondicionado 225
Cámaras frías 24
Fuente: Elaboración propia
66
Tipos de actividades preventivas para cámaras frías
SISTEMA DE COMPRESION
Medición de aislamiento eléctrico del compresor
Medición de resistencia eléctrica entre bobinas
Medición de capacitor de compresor
Medición de nivel de aceite de compresor
Limpieza y ajuste general de componentes eléctricos
Medición de presión de gas de "alta y baja"
SISTEMA DE CONDENSACIÓN
Limpieza general del gabinete de condensación
Lavado de serpentín de condensación
Ajuste de conexiones eléctricas
Revisión de estado de cables
Revisión de tablero de control
Revisar configuración de controlador de temperatura
Revisión de contactores y, de ser necesario, limpiar contactos
Verificación de aislante térmico de tuberías, cambiar de ser necesario
Verificación de electroválvulas
Revisión de filtro secador y cambio, de ser necesario
Revisión de tanque acumulador de líquidos
Medición de amperaje y comparación con especificaciones técnicas
SISTEMA DE EVAPORACIÓN
Limpieza general de gabinete de evaporación
Lavado de serpentín de evaporación, con alquiclean
Peinado de aletas de serpentín de evaporador
Verificar posición y sujeción del bulbo sensor de válvula termostática
Limpieza de motores y hélices
Verificación de rodamientos y cambiar, de ser necesario
Limpieza de bandeja de acumulación de hielo y condensados
Limpieza de drenaje de bandeja
Medición de aislamiento de resistencias de descongelamiento de drenaje
Medición de aislamiento de resistencias de descongelamiento de serpentín
Verificación de válvula de expansión y calibración, de ser necesario
Verificación de estado y conexión de termostato ambiental
Ajuste de conexiones eléctricas
Revisión cableado externo
Revisión cableado de control
ESTRUCTURAS
Verificar presencia de grietas, rajaduras en paredes de cámara
Verificar hermetismo de puertas, ventanas
Verificar estado de cortinas plásticas
Verificar hermetismo de luminarias
verificar limpieza de pisos y paredes
67
Tipos de actividades preventivas para sistemas de aire acondicionado
SISTEMA DE COMPRESION
Medición de aislamiento eléctrico del compresor
Medición de resistencia eléctrica entre bobinas
Medición de capacitor de compresor
Medición de nivel de aceite de compresor
Limpieza y ajuste general de componentes eléctricos
Medición de presión de gas de "alta y baja"
SISTEMA DE CONDENSACIÓN
Limpieza general del gabinete de condensación
Lavado de serpentín de condensación
Ajuste de conexiones eléctricas
Revisión de estado de cables
Revisión de cableado de control
Revisar configuración de controlador de temperatura
Revisión de contactores y, de ser necesario, limpiar contactos
Verificación de aislante térmico de tuberías, cambiar de ser necesario
Verificación de electroválvulas
Revisión de filtro secador y cambio, de ser necesario
Medición de amperaje y comparación con especificaciones técnicas
SISTEMA DE EVAPORACIÓN
Limpieza general de gabinete de evaporación
Lavado de serpentín de evaporación, con alquiclean
Peinado de aletas de serpentín de evaporador
Limpieza de motores y sirocos
Verificación de rodamientos y cambiar, de ser necesario
Limpieza de tanque y bomba de condensados
Limpieza de drenaje de equipo
Verificación de estado y conexión de termostato ambiental
Ajuste de conexiones eléctricas
Revisión de control remoto y estado de baterías
Limpieza y revisión de rejillas y ductos
68
Seguidamente determinamos los tiempos estimados para cada actividad. La Tabla N°
20 presenta los tiempos de cada actividad de mantenimiento preventivo para las
cámaras de refrigeración.
Tabla 19. Tiempo de actividades de mantenimiento preventivo de cámaras
Actividades de Mantenimiento preventivo de cámaras
Actividades Tiempo unidad
Medición de presión de gas 30 minutos
Verificación de estado de aceite 15 minutos
Medición de aislamiento 30 minutos
Mantenimiento de condensador 60 minutos
Mantenimiento de evaporador 60 minutos
Verificación de drenajes 90 minutos
Verificación de compresor 30 minutos
Verificación de sist. Mecánicos 90 minutos
Verificación de sist. eléctricos 90 minutos
Verificación de sist. electrónicos 90 minutos
Verificación de estructuras 30 minutos
TIEMPO TOTAL 615 minutos Fuente: Elaboración propia
De los datos obtenidos, convertimos los 615 minutos a horas, lo que nos resulta en
10.25 horas así mismo resultan 1.28 días por cada cámara, lo que hacen un total de
30.8 días para las 24 cámaras de refrigeración que existen. Estos se muestran en la
Tabla N. º 21:
Tabla 20. Tiempo Total de mantenimiento
Tiempo de mantenimiento de una cámara(horas) 10.25 horas
Tiempo de mantenimiento de una cámara (días) 1.28 días
Tiempo de mantenimiento de todas las cámaras 30.8 días Fuente: Elaboración propia
69
Así mismo, para los sistemas de aire acondicionado también se muestran los tiempos
estimados por cada actividad de mantenimiento preventivo de los sistemas de aire
acondicionado. La Tabla N. º 22 nos muestra tales tiempos.
Tabla 21. Actividades de mantenimiento preventivo de sistemas de aire acondicionado
Actividades de Mantenimiento preventivo de sistemas de aire acondicionado
Actividades Tiempo unidad
Medición de presión de gas 15 minutos
Verificación de estado de aceite 10 minutos
Medición de aislamiento 10 minutos
Mantenimiento de condensador 30 minutos
Mantenimiento de evaporador 30 minutos
Verificación de drenajes 10 minutos
Verificación de compresor 15 minutos
Verificación de sist. Mecánicos 20 minutos
Verificación de sist. eléctricos 20 minutos
Verificación de sist. electrónicos 20 minutos
TIEMPO TOTAL 180 minutos
Fuente: Elaboración propia
De igual manera convertimos el tiempo a horas y días, para luego multiplicarlo por el
total de equipos de donde obtenemos los 84.4 días. Tal como se aprecia en la Tabla
N. º 23
Tabla 22. Tiempo de mantenimiento de equipos de A.A (aire acondicionado)
Tiempo de mantenimiento de 01 eq. A. A (horas) 3.00 horas
Tiempo de mantenimiento de 01 eq. A. A (días) 0.38 días
Tiempo Total de mantenimiento eq. A. A 84.4 días
Fuente: Elaboración propia
70
La Tabla N. º 24 nos muestra el total de días en que se incurriría para realizar las
actividades de mantenimiento preventivo. Tiempo total (días)
Tabla 23 Tiempo total (días)
Fuente: Elaboración propia
Finalmente, en la Tabla N. º 25 consideramos la cantidad de técnicos de mantenimiento
para poder realizar dichas actividades para nuestro caso de estudio consideramos 06
técnicos
Tabla 24. Tiempo total (por cada técnico)
Fuente: Elaboración propia
Tiempo Total (días)
Aire acondicionado 84.4 días
Cámaras frías 30.8 días
TOTAL 115.1 días
Tiempo Total (por cada técnico)
Número de técnicos 6
Aire acondicionado 14.1 días
Cámaras frías 5.1 días
TOTAL 19.2 días
71
CRONOGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
AA = Aire Acondicionado
C = Cámaras de refrigeración
N TIPO ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
LABORATORIOS
1 A.A
2 A.A
3 A.A
4 A.A
5 A.A
6 A.A
7 A.A
8 A.A
9 A.A
10 A.A
11 A.A
12 A.A
13 A.A
14 A.A
15 A.A
16 A.A
17 A.A
18 A.A
19 A.A
20 A.A
21 A.A
22 A.A
23 A.A
24 A.A
25 A.A
26 A.A
27 A.A
28 A.A
29 A.A
30 A.A
31 A.A
32 A.A
33 A.A
34 A.A
72
35 A.A
36 A.A
37 A.A
38 A.A
39 A.A
40 A.A
41 A.A
42 A.A
43 A.A
44 A.A
45 A.A
46 A.A
47 A.A
BIODIVERSIDAD
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
48 A.A
49 A.A
50 A.A
51 A.A
52 A.A
53 A.A
54 A.A
55 A.A
56 A.A
57 A.A
58 A.A
59 A.A
60 A.A
61 A.A
62 A.A
63 A.A
64 A.A
65 A.A
66 A.A
67 A.A
68 A.A
69 A.A
70 A.A
71 A.A
72 A.A
73 A.A
74 A.A
75 A.A
76 A.A
77 A.A
73
78 A.A
INVERNADEROS
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
79 A.A
80 A.A
81 A.A
82 A.A
83 A.A
84 A.A
85 A.A
86 A.A
87 A.A
88 A.A
89 A.A
90 A.A
91 A.A
92 A.A
BIOSEGURIDAD
93 A.A
94 A.A
95 A.A
96 A.A
97 A.A
98 A.A
99 A.A
100 A.A
101 A.A
102 A.A
103 A.A
104 A.A
105 A.A
106 A.A
107 A.A
108 A.A
109 A.A
110 A.A
111 A.A
112 A.A
113 A.A
114 A.A
115 A.A
116 A.A
117 A.A
118 A.A
119 A.A
74
120 A.A
121 A.A
122 A.A
123 A.A
124 A.A
125 A.A
126 A.A
127 A.A
128 A.A
129 A.A
130 A.A
131 A.A
132 A.A
133 A.A
134 A.A
135 A.A
136 A.A
137 A.A
138 A.A
139 A.A
140 A.A
141 A.A
142 A.A
143 A.A
144 A.A
145 A.A
146 A.A
147 A.A
148 A.A
149 A.A
150 A.A
151 A.A
152 A.A
153 A.A
154 A.A
155 A.A
156 A.A
157 A.A
158 A.A
159 A.A
160 A.A
161 A.A
162 A.A
163 A.A
SALAS IN VITRO
75
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
164 A.A
165 A.A
166 A.A
167 A.A
168 A.A
169 A.A
170 A.A
171 A.A
172 A.A
173 A.A
174 A.A
175 A.A
176 A.A
177 A.A
178 A.A
OFICINAS ADMINISTRATIVAS
179 A.A
180 A.A
181 A.A
182 A.A
183 A.A
184 A.A
185 A.A
186 A.A
187 A.A
188 A.A
189 A.A
190 A.A
191 A.A
192 A.A
193 A.A
194 A.A
195 A.A
196 A.A
197 A.A
198 A.A
199 A.A
200 A.A
201 A.A
202 A.A
203 A.A
204 A.A
205 A.A
206 A.A
76
207 A.A
208 A.A
209 A.A
210 A.A
211 A.A
212 A.A
213 A.A
214 A.A
215 A.A
216 A.A
217 A.A
218 A.A
219 A.A
220 A.A
221 A.A
222 A.A
223 A.A
224 A.A
225 A.A
CAMARAS FRÍAS
ENE FEB MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
226 C
227 C
228 C
229 C
230 C
231 C
232 C
233 C
234 C
235 C
236 C
237 C
238 C
239 C
240 C
241 C
242 C
243 C
244 C
245 C
246 C
247 C
248 C
249 C
77
ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS
En esta etapa, procedemos a hacer uso de los datos recolectados, en los últimos
4 años, los cuales han de permitir obtener el valor de los indicadores que se buscan
determinar y a la postre, buscar mejorar. Tales como Disponibilidad, MTBF, MTTR,
Siendo el procedimiento, de la siguiente manera:
RECOLECCION DE DATOS
La recolección de datos se basa en la búsqueda de toda información disponible, acerca
de los equipos de aire acondicionado y cámaras de congelamiento que existen, para
ello el área de mantenimiento cuenta con alguna información disponible que puede ser
de gran ayuda.
Es así como en coordinación con las diversas áreas de soporte de la institución
se puede acceder a valiosa información en cada año, para poder realizar el adecuado
procesamiento de datos y así obtener el valor de los indicadores y sus proyecciones.
Cabe mencionar que para los datos del proyecto se siguen tendencias que se presentan
en la información recolectada
La información obtenida sobre los costos de mano de obra, costos de materiales,
consumo de energía eléctrica, entre otras se muestran a continuación
Costo de Mano de Obra
Para este caso, la Mano de Obra, no se considera dentro de los costos del proyecto:
estos califican como costos hundidos, dado que ya se realizan, independientemente de
que se apruebe o no, la implementación del proyecto.
Costo de Materiales
La cantidad y los costos de actuales y proyectados materiales empleados en las
actividades de mantenimiento se muestran a continuación, en las siguientes tablas:
44
Tabla 25. Costo de materiales e insumos año 01(sin mantenimiento)
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/350 3.5 2.6 1.6 2.6 4.5 6.0 7.3 6.6 7.8 6.7 3.7 2.2 55.1 4.1 S/1,418.01
Gas R22 Kg S/350 2.4 1.5 2.3 3.6 2.6 2.7 3.1 2.1 3.2 4.1 3.0 3.6 34.2 2.5 S/880.15
Gas R134 - A Kg S/350 0.0 0.0 4.8 0.0 0.0 3.8 0.0 0.0 0.8 0.0 4.5 3.0 16.9 1.2 S/434.93
Gas 404 Kg S/350 2.8 3.0 2.9 2.1 2.4 4.2 3.5 2.9 3.9 3.6 3.7 2.9 37.9 2.8 S/974.51
Gas141-B Kg S/300 3.1 4.0 4.0 1.0 4.0 3.8 4.2 6.0 5.9 5.5 3.7 2.9 48.2 3.5 S/1,062.50
oxigeno m. cub. S/250 2.4 2.2 3.1 1.9 2.7 4.1 3.6 3.5 4.3 4.0 3.7 3.5 39.0 3.9 S/975.33
acetileno m. cub. S/350 2.3 2.7 2.5 2.3 3.4 3.9 3.6 3.9 4.2 3.9 3.4 6.5 42.3 4.2 S/1,482.15
11.8 11.1 15.6 9.3 13.5 20.5 18.1 17.6 21.6 19.9 18.7 14.7
Fajas A-45 unidad S/15 0 1 1 4 4 1 5 3 6 4 7 2 38 38 S/570.00
Fajas A-43 unidad S/15 1 3 2 3 4 3 2 4 2 2 4 2 32 32 S/480.00
Fajas A-30 unidad S/15 2 0 2 3 0 1 2 1 2 2 3 1 19 19 S/285.00
Fajas A-28 unidad S/15 0 0 0 1 2 0 2 2 0 3 2 0 12 12 S/180.00
Fajas A-42 unidad S/15 1 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 1 24 24 S/360.00
4 7 7 14 14 8 13 11 12 12 17 6
Aceites galón S/120 0.3 0.5 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 4.5 26.4 26.4 S/3,168.00
alquifoam galón S/75 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/2,865.00
alquiclean galón S/75 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.4 37.5 37.5 S/2,812.50
5.7 7.2 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 10.2
79
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 0 0 32 32 S/192.00
Rod.6204 unidad S/6 0 4 4 5 5 3 6 4 2 6 0 7 46 46 S/276.00
Rod. 6205 unidad S/6 0 0 3 4 4 2 6 6 5 3 1 1 35 35 S/210.00
Valv. de serv. unidad S/2 1 0 0 0 5 6 3 0 0 2 0 7 24 24 S/36.50
3 4 7 11 19 16 19 13 13 16 1 15 varillas de plata unidad S/8 0.0 3.0 1.0 4.0 6.0 8.0 6.0 7.0 4.0 6.0 5.0 4.0 54.0 54.0 S/432.00
borax unidad S/15 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.5 1.5 S/22.46
aislante armaflex M cuad. S/100 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 12.8 1.28 S/128.00
cinta foam m. lineal S/25 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.8 7.8 8.3 8.2 7.8 83.8 1.7 S/41.90
cinta aislante Unid. S/4 4 3 4 2 4 4 3 3 4 3 3 3 39 39 S/154.00
cinta teflón Unid. S/2 6 5 3 5 6 4 4 5 5 4 5 5 56 56 S/112.25
limpiador de contactos Unid. S/25 1 0 0 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/87.50
contactor eléctrico Unid. S/150 0 0 2 1 1 0 1 3 0 1 3 1 13 13 S/1,950.00
Controlador de temp. Unid. S/190 0 3 0 0 1 2 1 2 1 0 0 0 10 10 S/1,900.00
cable #12 m. lineal S/150 10.2 9.8 15.0 18.4 10.0 12.4 16.7 21.0 11.2 23.0 18.9 16.1 182.7 1.8 S/273.98
cable #14 m. lineal S/120 15.0 11.0 13.0 18.0 13.0 12.0 25.0 15.5 24.0 18.5 20.3 19.8 205.0 2.1 S/246.00
cable #16 m. lineal S/120 16.0 18.0 15.0 19.0 17.0 16.5 17.0 20.0 25.0 25.0 22.0 22.5 233.0 2.3 S/279.60
57.2 56.3 60.5 77.3 65.9 67.5 84.4 85.4 82.4 90.7 85.9 80.4 S/24,290.27
Fuente: Elaboración propia
80
Tabla 26. Costo de materiales e insumos año 01(con mantenimiento)
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene.
Feb. Mar
. Abr.
May.
Jun. Jul. Ago
. Set. Oct.
Nov.
Dic. TOT
. Total
(unidades) Total (soles)
Gas R12 Kg S/350 5.3 3.9 2.4 3.9 6.8 9.0 11.0 9.9 11.7 10.1 5.6 3.3 82.7 6.1 S/2,127.02
Gas R22 Kg S/350 3.6 2.3 3.5 5.4 3.9 4.1 4.7 3.2 4.8 6.2 4.5 5.4 51.3 3.8 S/1,320.22
Gas R134 - A Kg S/350 0.0 0.0 7.2 0.0 0.0 5.7 0.0 0.0 1.2 0.0 6.8 4.5 25.4 1.9 S/652.39
Gas 404 Kg S/350 4.2 4.5 4.4 3.1 3.6 6.3 5.2 4.4 5.9 5.4 5.6 4.4 56.8 4.2 S/1,461.76
Gas 141-B Kg S/300 4.7 6.0 6.0 1.5 6.0 5.7 6.3 9.0 8.9 8.3 5.6 4.4 72.3 5.3 S/1,593.75
oxigeno m. cub. S/250 3.5 3.3 4.7 2.8 4.0 6.1 5.4 5.3 6.5 6.0 5.6 5.3 58.5 5.9 S/1,463.00
acetileno m. cub. S/350 3.4 4.0 3.7 3.4 5.1 5.8 5.4 5.9 6.2 5.8 5.1 9.8 63.5 6.4 S/2,223.23
17.7 16.7 23.4 13.9 20.2 30.7 27.1 26.4 32.5 29.9 28.0 22.0
Fajas A-45 unidad S/15 0 2 2 6 6 2 8 5 9 6 11 3 57 57 S/855.00
Fajas A-43 unidad S/15 2 5 3 5 6 5 3 6 3 3 6 3 48 48 S/720.00
Fajas A-30 unidad S/15 3 0 3 5 0 2 3 2 3 3 5 2 29 28.5 S/427.50
Fajas A-28 unidad S/15 0 0 0 2 3 0 3 3 0 5 3 0 18 18 S/270.00
Fajas A-42 unidad S/15 2 5 3 5 6 5 3 2 3 2 2 2 36 36 S/540.00
6 11 11 21 21 12 20 17 18 18 26 9
Aceite galón S/120 0.5 0.8 2.0 1.8 3.8 3.9 3.6 3.6 3.8 4.5 4.8 6.8 39.6 39.6 S/4,752.00
alquifoam galón S/75 3.0 4.5 3.5 6.0 3.2 6.3 6.5 4.7 6.0 6.9 3.5 3.5 57.3 57.3 S/4,297.50
alquiclean galón S/75 5.1 5.6 4.2 3.9 3.5 5.1 5.0 4.1 4.9 5.7 4.1 5.1 56.3 56.3 S/4,218.75
8.6 10.8
9.6 11.7
10.4 15.3
15.1
12.4 14.6
17.1
12.4 15.3
81
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Total
(unidades) Total (soles)
Rod. 6202 unidad S/6 3 0 0 3 8 8 6 5 9 8 0 0 48 48 S/288.00
Rod.6204 unidad S/6 0 6 6 8 8 5 9 6 3 9 0 11 69 69 S/414.00
Rod. 6205 unidad S/6 0 0 5 6 6 3 9 9 8 5 2 2 53 52.5 S/315.00
Valv. De serv. unidad S/2 2 0 0 0 8 9 5 0 0 3 1 11 37 37 S/54.75
5 6 11 17 29 24 29 20 20 24 2 23
varillas de plata unidad S/8 0.0 4.5 1.5 6.0 9.0 12.0 9.0 10.5 6.0 9.0 7.5 6.0 81.0 81.0 S/648.00
bórax unidad S/15 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.2 2.2 S/33.69
aislante armaflex M cuad. S/100 2.7 0.8 2.1 1.2 1.7 1.4 1.7 1.5 1.6 1.5 1.6 1.5 19.2 1.92 S/192.00
cinta foam m. lineal S/25 4.7 4.2 9.0 12.0 11.4 12.0 12.8 11.7 11.7 12.4 12.2 11.7 125.7 2.5 S/62.85
cinta aislante Unid. S/4 6.0 4.5 6.0 3.0 5.3 5.3 4.5 4.1 5.3 4.9 4.3 4.7 58 58 S/231.00
cinta teflón Unid. S/2 9.0 7.5 4.5 7.5 8.3 6.0 6.0 7.9 7.1 6.0 6.9 7.5 84 84 S/168.38
limpiador de contactos Unid. S/25 1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0.0 1.5 0.0 0.0 0.8 0.0 0.0 5 5 S/131.25
contactor eléctrico Unid. S/150 0.0 0.0 3.0 1.5 1.5 0.0 1.5 4.5 0.0 1.5 4.5 1.5 20 20 S/2,925.00
Controlador de temp. Unid. S/190 0.0 4.5 0.0 0.0 1.5 3.0 1.5 3.0 1.5 0.0 0.0 0.0 15 15 S/2,850.00
cable #12 m. lineal S/150 15.3 14.7 22.5 27.6 15.0 18.6 25.1 31.5 16.8 34.5 28.3 24.2 274.0 2.7 S/410.96
cable #14 m. lineal S/120 22.5 16.5 19.5 27.0 19.5 18.0 37.5 23.3 36.0 27.8 30.4 29.6 307.5 3.1 S/369.00
cable #16 m. lineal S/120 24.0 27.0 22.5 28.5 25.5 24.8 25.5 30.0 37.5 37.5 33.0 33.8 349.5 3.5 S/419.40
85.8 84.4 90.8 116.0 98.8 101.2 126.6 128.1 123.6 136.0 128.9 120.6 S/36,435.41
Fuente: Elaboración propia
82
83
Tabla 27. Costo de materiales e insumos año 02
MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción Unidad Precio
unitario Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/350.00 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 6.5 4.2 4.4 61.4 4.5 S/ 1,578.89
Gas R22 Kg S/350.00 2.6 2.7 2.9 3.0 5.8 6.1 6.4 6.8 7.1 7.5 2.6 2.7 56.2 4.1 S/ 1,446.44
Gas R134 - A Kg S/350.00 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.7 2.8 1.8 1.9 26.3 1.9 S/ 676.67
Gas 404 Kg S/350.00 2.8 2.9 3.1 3.2 3.4 3.6 3.8 3.9 4.1 4.3 2.8 2.9 40.9 3.0 S/ 1,052.59
Gas141-B Kg S/300.00 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.1 5.3 5.6 5.9 3.8 4.0 55.5 4.1 S/ 1,224.44
oxigeno m. cub. S/250.00 3.4 3.6 3.7 3.9 4.1 4.3 4.6 4.8 5.0 5.3 3.4 3.5 49.7 5.0 S/ 1,241.63
acetileno m. cub. S/350.00 4.0 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 4.0 4.2 58.4 5.8 S/ 2,045.03
15.2 16.0 16.8 17.6 21.1 22.2 23.3 24.5 25.8 27.0 15.0 15.8
Fajas A-45 unidad S/15.00 1 3 2 4 3 5 4 2 3 4 7 2 40 40 S/ 600.00
Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 3 4 3 5 4 2 5 4 2 34 34 S/ 510.00
Fajas A-30 unidad S/15.00 2 1 1 3 3 3 4 2 3 4 3 1 30 30 S/ 450.00
Fajas A-28 unidad S/15.00 0 2 4 4 2 0 2 2 0 3 2 0 21 21 S/ 315.00
Fajas A-42 unidad S/15.00 3 3 2 4 4 3 2 1 2 1 1 1 27 27 S/ 405.00
6 10 10 18 16 14 17 11 10 17 17 6
Aceites galón S/120.00 0.8 0.9 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 4 26.8 26.8 S/ 3,216.00
alquifoam galón S/75.00 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/ 2,865.00
alquiclean galón S/75.00 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.2 37.3 37.3 S/ 2,793.75
6.2 7.6 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 9.5
84
Fuente: Elaboración propia
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 01 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción Unidad Precio
unitario Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6.00 4 5 5 7 8 4 8 5 6 3 4 6 65 65 S/ 390.00
Rod.6204 unidad S/6.00 0 4 4 5 5 3 6 4 2 6 0 7 46 46 S/ 276.00
Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 3 4 4 2 6 6 5 3 1 1 35 35 S/ 210.00
Valv. De serv. unidad S/1.50 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 0 0 32 32 S/ 48.00
6 9 12 18 22 14 24 18 19 17 5 14
varillas de plata unidad S/8.00 0.8 2.1 3.1 3.6 4.5 5.3 4.8 6.3 5.1 6.1 4.8 4.9 51.4 51.4 S/ 411.20
bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.5 1.5 S/ 21.90
aislante armaflex M cuad. S/100.00 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 12.8 1.28 S/ 128.00
cinta foam m. lineal S/25.00 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.6 7.4 8.0 7.9 8.0 82.9 1.7 S/ 41.45
cinta aislante Unid. S/4.00 3 2 3 1 3 1 2 4 4 4 4 3 34 34 S/ 136.00
limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/ 100.00
contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/ 1,800.00
Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 2 0 1 0 1 0 3 3 2 0 0 13 13 S/ 2,470.00
cable #12 m. lineal S/150.00 11.0 11.2 11.2 10.0 13.0 18.0 25.0 17.0 20.0 24.0 20.0 16.0 196.4 2.0 S/ 294.60
cable #14 m. lineal S/120.00 10.0 15.0 14.0 23.0 20.0 28.0 25.0 19.0 25.0 28.0 28.0 20.0 255.0 2.6 S/ 306.00
cable #16 m. lineal S/120.00 16.0 16.0 27.0 16.0 29.0 30.0 30.0 22.0 20.0 25.0 20.0 15.0 266.0 2.7 S/ 319.20
47.8 51.8 67.8 65.5 80.4 92.4 99.5 81.0 86.7 100.2 87.9 68.0 S/ 27,372.79
85
Tabla 28. Costo de materiales e insumos año 02 (con mantenimiento)
ATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción Unidad Precio
unitario Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/350.00 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 9.4 6.0 6.3 89.0 6.5 S/ 2,289.39
Gas R22 Kg S/350.00 3.8 4.0 4.2 4.4 8.4 8.8 9.3 9.9 10.4 10.9 3.7 3.9 81.5 6.0 S/ 2,097.34
Gas R134 - A Kg S/350.00 2.6 2.7 2.9 3.0 3.2 3.3 3.5 3.7 3.9 4.0 2.6 2.7 38.1 2.8 S/ 981.17
Gas 404 Kg S/350.00 4.1 4.3 4.5 4.7 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 4.0 4.2 59.3 4.4 S/ 1,526.26
Gas 141-B Kg S/300.00 5.5 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.1 8.5 5.5 5.7 80.5 5.9 S/ 1,775.44
oxigeno m. cub. S/250.00 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9 7.3 7.6 4.9 5.1 72.0 7.2 S/ 1,800.36
acetileno m. cub. S/350.00 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 5.7 6.0 84.7 8.5 S/ 2,965.30
22.0 23.1 24.3 25.5 30.6 32.1 33.8 35.6 37.3 39.2 21.8 22.9
Fajas A-45 unidad S/15.00 1 4 3 6 4 7 6 3 4 6 10 3 57 57 S/ 855.00
Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 4 6 4 7 6 3 7 6 3 48 48 S/ 720.00
Fajas A-30 unidad S/15.00 3 1 1 4 4 4 6 3 4 6 4 1 41 41 S/ 615.00
Fajas A-28 unidad S/15.00 0 3 6 6 3 0 3 3 0 4 3 0 31 31 S/ 465.00
Fajas A-42 unidad S/15.00 4 4 3 6 6 4 3 1 3 1 1 1 37 37 S/ 555.00
8 13 14 26 23 19 25 16 14 24 24 8
Aceite galón S/120.00 1.2 1.3 1.9 1.7 3.6 3.8 3.5 3.5 3.6 4.4 4.6 5.8 38.86 38.9 S/ 4,663.20
alquifoam galón S/75.00 2.9 4.4 3.3 5.8 3.0 6.1 6.2 4.5 5.8 6.7 3.3 3.3 55.39 55.4 S/ 4,154.25
alquiclean galón S/75.00 4.9 5.4 4.1 3.8 3.3 4.9 4.9 4.0 4.7 5.5 4.0 4.6 54.0 54.0 S/ 4,050.94
9.0 11.0 9.3 11.3 10.0 14.8 14.6 12.0 14.1 16.5 12.0 13.7
86
MATERIALES E INSUMOS AÑO 02 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción Unidad Precio
unitario Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6.00 6 7 7 10 12 6 12 7 9 4 6 9 46 46 S/ 276.00
Rod.6204 unidad S/6.00 0 6 6 7 7 4 9 6 3 9 0 10 67 67 S/ 402.00
Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 4 6 6 3 9 9 7 4 1 1 50 50 S/ 300.00
Valv. De serv. unidad S/1.50 3 0 0 3 7 7 6 4 9 7 0 0 95 95 S/ 142.50
9 13 17 26 32 20 36 26 28 24 7 20
varillas de plata unidad S/8.00 1.2 3.0 4.5 5.2 6.5 7.7 7.0 9.1 7.4 8.8 7.0 7.1 74.5 74.5 S/ 596.24
bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.1 2.1 S/ 31.76
aislante armaflex M cuad. S/100.00 2.6 0.7 2.0 1.2 1.7 1.4 1.6 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 18.6 1.856 S/ 185.60
cinta foam m. lineal S/25.00 4.5 4.1 8.7 11.6 11.0 11.6 12.3 11.0 10.7 11.6 11.5 11.6 120.2 2.4 S/ 60.10
cinta aislante Unid. S/4.00 4.4 2.9 4.4 1.5 4.4 1.5 2.9 5.8 5.8 5.8 5.8 4.4 49 49 S/ 197.20
limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 6 6 S/ 150.00
contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 3 0 3 1 1 1 3 0 17 17 S/ 2,550.00
Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 3 0 1 0 1 0 4 4 3 0 0 19 19 S/ 3,610.00
cable #12 m. lineal S/150.00 16.0 16.2 16.2 14.5 18.9 26.1 36.3 24.7 29.0 34.8 29.0 23.2 284.8 2.8 S/ 427.17
cable #14 m. lineal S/120.00 14.5 21.8 20.3 33.4 29.0 40.6 36.3 27.6 36.3 40.6 40.6 29.0 369.8 3.7 S/ 443.70
cable #16 m. lineal S/120.00 23.2 23.2 39.2 23.2 42.1 43.5 43.5 31.9 29.0 36.3 29.0 21.8 385.7 3.9 S/ 462.84
68.4 75.1 97.4 93.7 116.6 133.5 144.0 116.6 124.9 144.6 127.5 98.6 S/39,348.75
Fuente: Elaboración propia
87
Tabla 29. Costo de materiales e insumos año 03
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/360.00 3.6 3.8 4.0 4.2 4.4 6.4 6.7 7.1 6.4 6.7 5.8 5.8 64.8 4.8 S/1,714.98
Gas R22 Kg S/360.00 2.5 2.6 2.7 2.8 2.8 2.9 3.0 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 35.8 2.6 S/948.48
Gas R134 - A Kg S/360.00 1.8 1.9 2.0 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.7 2.8 1.8 1.9 26.3 1.9 S/696.00
Gas 404 Kg S/360.00 2.8 2.9 3.1 3.2 3.4 3.6 3.8 3.9 4.1 4.3 2.8 2.9 40.9 3.0 S/1,082.67
Gas 141-B Kg S/320.00 3.8 4.0 4.2 4.4 4.6 4.8 5.1 5.3 5.6 5.9 3.8 4.0 55.5 4.1 S/1,306.07
oxigeno m. cub. S/250.00 3.4 3.6 3.7 3.9 4.1 4.3 4.6 4.8 5.0 5.3 3.4 3.5 49.7 5.0 S/1,241.63
acetileno m. cub. S/350.00 4.0 4.2 4.4 4.6 4.9 5.1 5.4 5.6 5.9 6.2 4.0 4.2 58.4 5.8 S/2,045.03
14.5 15.2 15.9 16.7 17.4 20.1 21.0 22.0 22.0 23.0 14.3 15.1
Fajas A-45 unidad S/15.00 1 3 2 4 3 6 4 6 3 6 7 2 47 47 S/705.00
Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 3 4 3 5 4 2 2 4 2 31 31 S/465.00
Fajas A-30 unidad S/15.00 2 1 1 3 3 3 4 4 3 4 3 1 32 32 S/480.00
Fajas A-28 unidad S/15.00 0 2 4 1 2 0 2 2 3 3 2 0 21 21 S/315.00
Fajas A-42 unidad S/15.00 3 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 1 26 26 S/390.00
6 10 10 14 16 15 17 17 13 16 17 6
Aceite galón S/120.00 1.1 1.3 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3 3.2 6.5 30 30.0 S/3,600.00
alquifoam galón S/75.00 2 3 2.3 4 2.1 4.2 4.3 3.1 4 4.6 2.3 2.3 38.2 38.2 S/2,865.00
alquiclean galón S/75.00 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 4.4 38.5 38.5 S/2,887.50
6.5 8.0 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 13.2
88
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6.00 3 2 0 0 4 2 4 5 4 4 3 8 39 39 S/234.00
Rod.6204 unidad S/6.00 0 4 4 5 3 3 6 4 2 6 6 7 50 50 S/300.00
Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 3 4 4 2 2 6 5 3 1 5 35 35 S/210.00
Valv. De serv. unidad S/1.50 2 0 0 2 5 5 4 3 6 5 4 0 36 36 S/54.00
5 6 7 11 16 12 16 18 17 18 14 20
varillas de plata unidad S/8.00 0.8 2.1 3.1 3.6 4.5 5.3 4.8 6.3 5.1 6.1 4.8 4.9 51.4 51.4 S/411.20
bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.3 1.3 S/19.35
aislante armaflex M cuad. S/100.00 1.8 0.5 1.4 0.8 1.2 1.0 1.1 1.0 1.0 1.0 1.0 1.1 12.9 1.29 S/129.00
cinta foam m. lineal S/25.00 3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.8 7.7 8.0 7.9 7.5 82.9 1.7 S/41.45
cinta aislante Unid. S/4.00 3 2 3 1 3 1 2 4 4 4 4 3 34 34 S/136.00
limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 4 4 S/100.00
contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/1,800.00
Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 2 0 1 0 1 0 3 3 2 0 0 13 13 S/2,470.00
cable #12 m. lineal S/150.00 12.0 15.0 14.0 13.0 13.0 18.0 25.0 16.0 18.0 20.0 26.0 14.0 204.0 2.0 S/306.00
cable #14 m. lineal S/120.00 10.0 15.3 14.0 23.0 20.0 28.0 25.0 19.0 25.0 28.0 28.0 20.0 255.3 2.6 S/306.36
cable #16 m. lineal S/120.00 16.0 16.0 27.0 16.0 29.0 30.0 30.0 23.9 20.0 25.0 20.0 15.0 267.9 2.7 S/321.48
48.8 55.9 70.6 68.5 80.4 92.4 99.5 82.1 84.9 96.2 93.8 65.6 S/27,581.21
Fuente: Elaboración propia
89
Tabla 30. Costo de materiales e insumos año 03 (con mantenimiento)
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/360.00 5.2 5.5 5.8 6.0 6.3 9.3 9.7 10.2 9.3 9.7 8.4 8.4 93.9 6.9 S/2,486.73
Gas R22 Kg S/360.00 3.6 3.8 3.9 4.0 4.1 4.2 4.4 4.5 4.6 4.8 4.9 5.1 52.0 3.8 S/1,375.30
Gas R134 - A Kg S/360.00 2.6 2.7 2.9 3.0 3.2 3.3 3.5 3.7 3.9 4.0 2.6 2.7 38.1 2.8 S/1,009.20
Gas 404 Kg S/360.00 4.1 4.3 4.5 4.7 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 4.0 4.2 59.3 4.4 S/1,569.87
Gas 141-B Kg S/320.00 5.5 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.1 8.5 5.5 5.7 80.5 5.9 S/1,893.81
oxigeno m. cub. S/250.00 4.9 5.2 5.4 5.7 6.0 6.3 6.6 6.9 7.3 7.6 4.9 5.1 72.0 7.2 S/1,800.36
acetileno m. cub. S/350.00 5.8 6.1 6.4 6.7 7.0 7.4 7.8 8.2 8.6 9.0 5.7 6.0 84.7 8.5 S/2,965.30
21.0 22.0 23.1 24.1 25.3 29.1 30.4 31.9 31.9 33.4 20.8 21.8
Fajas A-45 unidad S/15.00 1 4 3 6 4 9 6 9 4 9 10 3 68 68 S/1,020.00
Fajas A-43 unidad S/15.00 0 1 1 4 6 4 7 6 3 3 6 3 44 44 S/660.00
Fajas A-30 unidad S/15.00 3 1 1 4 4 4 6 6 4 6 4 1 44 44 S/660.00
Fajas A-28 unidad S/15.00 0 3 6 1 3 0 3 3 4 4 3 0 30 30 S/450.00
Fajas A-42 unidad S/15.00 4 4 3 4 6 4 3 1 3 1 1 1 35 35 S/525.00
8 13 14 19 23 21 25 25 18 23 24 8
Aceite galón S/120.00 1.6 1.9 1.9 1.7 3.6 3.8 3.5 3.5 3.6 4.4 4.6 9.4 43.5 43.5 S/5,220.00
alquifoam galón S/75.00 2.9 4.4 3.3 5.8 3.0 6.1 6.2 4.5 5.8 6.7 3.3 3.3 55.39 55.4 S/4,154.25
alquiclean galón S/75.00 4.9 5.4 4.1 3.8 3.3 4.9 4.9 4.0 4.7 5.5 4.0 6.4 55.8 55.8 S/4,186.88
9.4 11.6 9.3 11.3 10.0 14.8 14.6 12.0 14.1 16.5 12.0 19.1
90
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6.00 4 3 0 0 6 3 6 7 6 6 4 12 57 57 S/342.00
Rod.6204 unidad S/6.00 0 6 6 7 4 4 9 6 3 9 9 10 73 73 S/438.00
Rod. 6205 unidad S/6.00 0 0 4 6 6 3 3 9 7 4 1 7 50 50 S/300.00
Valv. De serv. unidad S/1.50 3 0 0 3 7 7 6 4 9 7 6 0 52 52 S/78.00
7 9 10 16 23 17 24 26 25 26 20 29
varillas de plata unidad S/8.00 1.2 3.0 4.5 5.2 6.5 7.7 7.0 9.1 7.4 8.8 7.0 7.1 74.5 74.5 S/596.24
bórax unidad S/15.00 0.1 0.2 0.2 0.2 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 1.9 1.9 S/28.06
aislante armaflex M cuad. S/100.00 2.6 0.7 2.0 1.2 1.7 1.5 1.6 1.5 1.5 1.5 1.5 1.6 18.7 1.87 S/187.05
cinta foam m. lineal S/25.00 4.5 4.1 8.7 11.6 11.0 11.6 12.3 11.3 11.2 11.6 11.5 10.9 120.2 2.4 S/60.10
cinta aislante Unid. S/4.00 4 3 4 1 4 1 3 6 6 6 6 4 49 49 S/197.20
limpiador de contactos Unid. S/25.00 0 0 1 1 0 0 1 0 0 1 0 0 6 6 S/145.00
contactor eléctrico Unid. S/150.00 1 0 1 1 3 0 3 1 1 1 3 0 17 17 S/2,610.00
Controlador de temp. Unid. S/190.00 1 3 0 1 0 1 0 4 4 3 0 0 19 19 S/3,581.50
cable #12 m. lineal S/150.00 17.4 21.8 20.3 18.9 18.9 26.1 36.3 23.2 26.1 29.0 37.7 20.3 295.8 3.0 S/443.70
cable #14 m. lineal S/120.00 14.5 22.2 20.3 33.4 29.0 40.6 36.3 27.6 36.3 40.6 40.6 29.0 370.2 3.7 S/444.22
cable #16 m. lineal S/120.00 23.2 23.2 39.2 23.2 42.1 43.5 43.5 34.7 29.0 36.3 29.0 21.8 388.5 3.9 S/466.15
70.8 81.0 102.4 99.4 116.6 134.0 144.3 119.0 123.1 139.5 136.0 95.1 S/39,893.90
Fuente: Elaboración propia
91
Tabla 31. Costo de materiales e insumos año 04
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 04 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/360 3.8 3.6 3.4 3.9 4.7 7.5 6.5 6.5 6.8 6.6 4.6 6.4 64.3 4.7 S/ 1,701.3
Gas R22 Kg S/360 2.5 2.3 2.6 3.1 3.7 6.5 4.2 4.0 4.5 5.0 3.0 3.1 44.5 3.3 S/ 1,177.5
Gas R134 - A Kg S/360 1.2 1.3 2.9 1.4 1.5 6.8 1.6 1.7 2.0 1.9 2.7 1.2 26.2 1.9 S/ 692.6
Gas 404 Kg S/360 2.8 3.0 3.0 2.8 3.1 3.8 3.7 3.6 4.1 4.1 3.1 2.9 39.9 2.9 S/ 1,056.2
Gas 141-B Kg S/320 3.6 4.0 4.1 3.3 4.4 4.5 4.8 5.6 5.7 5.8 3.8 4.0 53.4 3.9 S/ 1,256.5
oxigeno m. cub. S/250 3.1 3.1 3.5 3.2 3.7 4.3 4.2 4.4 4.8 4.8 3.5 3.1 45.7 4.6 S/ 1,142.0
acetileno m. cub. S/350 3.4 3.7 3.8 3.8 4.4 4.7 4.8 5.1 5.3 5.4 3.8 3.7 51.8 5.2 S/ 1,812.4
13.8 14.1 16.1 14.5 17.3 20.9 20.8 21.4 23.1 23.3 16.0 13.9
Fajas A-45 unidad S/15 1 2 2 4 3 4 4 4 4 5 7 2 42 41.98 S/ 629.7
Fajas A-43 unidad S/15 0 2 1 3 4 3 4 4 2 3 4 2 32 31.98 S/ 479.8
Fajas A-30 unidad S/15 2 1 1 3 2 2 3 2 3 3 3 1 27 26.66 S/ 399.9
Fajas A-28 unidad S/15 0 1 3 2 2 0 2 2 1 3 2 1 19 19.32 S/ 289.8
Fajas A-42 unidad S/15 2 3 2 3 4 3 2 1 2 1 1 3 28 27.64 S/ 414.6
5 9 9 15 15 12 16 13 12 15 17 9
Aceite galón S/120 0.7 0.9 1.3 1.2 2.5 2.6 2.4 2.4 2.5 3.0 3.2 0.9 23.6 23.6 S/ 2,834.9
alquifoam galón S/75 2.0 3.0 2.3 4.0 2.1 4.2 4.3 3.1 4.0 4.6 2.3 3.0 38.9 38.9 S/ 2,915.3
alquiclean galón S/75 3.4 3.7 2.8 2.6 2.3 3.4 3.4 2.8 3.3 3.8 2.8 3.7 37.8 37.8 S/ 2,832.2
6.1 7.6 6.4 7.8 6.9 10.2 10.1 8.3 9.8 11.4 8.3 7.5
92
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 04 (SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6 3 2 2 3 6 4 5 4 5 4 2 6 46.67 46.7 S/ 280.0
Rod.6204 unidad S/6 0 4 4 5 4 3 6 4 2 6 2 4 44.29 44.3 S/ 265.8
Rod. 6205 unidad S/6 0 0 3 4 4 2 5 6 5 3 1 4 36.67 36.7 S/ 220.0
Valv. De serv. unidad S/2 2 0 0 1 5 5 4 2 4 4 1 7 35.44 35.4 S/ 53.2
5 6 9 13 19 14 20 16 16 17 7 6
varillas de plata unidad S/8 1 2 2 4 5 6 5 7 5 6 5 2 50.0 50.0 S/ 400.3
bórax unidad S/15 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.4 1.4 S/ 21.7
aislante armaflex M cuad. S/100 2 1 1 1 1 1 1 1 1 1 1 0 12.3 1.2 S/ 122.9
cinta foam m. lineal S/25
3.1 2.8 6.0 8.0 7.6 8.0 8.5 7.7 7.6 8.1 8.0 2.8 78.21 1.6 S/ 39.1
cinta aislante Unid. S/4 3.3 2.3 3.3 1.3 3.2 1.8 2.3 3.6 3.8 3.8 3.6 2.3 34.77 35 S/ 139.1
limpiador de contactos Unid. S/25 2 2 2 2 2 1 2 2 2 2 2 2 21 21 S/ 534.0
contactor eléctrico Unid. S/150 1 0 1 1 1 0 2 1 1 1 1 0 9 9 S/ 1,375.0
Controlador de temp. Unid. S/190 1 1 1 1 0 1 0 3 2 2 1 1 14 14 S/ 2,657.5
cable #12 m. lineal S/150
7.67 9.73 8.4 7.7 9.0 12.7 17.0 11.7 13.0 14.7 15.3 9.6 136.4 1.4 S/ 204.7
cable #14 m. lineal S/120
10.07 13.37 14.3 21.5 16.7 22.8 22.2 19.7 20.4 26.3 25.0 13.2 225.5 2.3 S/ 270.6
cable #16 m. lineal S/120
15.67 14.33 22.3 16.7 23.7 24.0 28.3 20.5 21.3 22.8 20.1 14.2 243.9 2.4 S/ 292.7
38 42 51 51 59 67 72 61 66 74 68 41 S/ 26,511.06
Fuente: Elaboración propia
93
Tabla 32. Costo de materiales e insumos año 01(con mantenimiento)
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Gas R12 Kg S/360 5.5 5.3 5.0 5.7 6.8 8.7 9.6 9.6 10.0 9.7 6.7 6.0 88.5 6.5 S/ 2,343.1
Gas R22 Kg S/360 3.7 3.3 3.8 4.6 5.5 5.7 6.1 5.8 6.6 7.3 4.4 4.8 61.6 4.5 S/ 1,630.2
Gas R134 - A Kg S/360 1.7 1.8 4.3 2.0 2.1 4.1 2.3 2.4 3.0 2.7 4.0 3.3 33.9 2.5 S/ 896.5
Gas 404 Kg S/360 4.1 4.3 4.4 4.2 4.5 5.5 5.4 5.3 6.0 6.0 4.5 4.3 58.5 4.3 S/ 1,547.8
Gas 141-B Kg S/320 5.2 5.9 6.0 4.8 6.5 6.6 7.0 8.2 8.4 8.4 5.5 5.3 77.7 5.7 S/ 1,829.2
oxigeno m. cub. S/250 4.5 4.6 5.2 4.7 5.3 6.2 6.2 6.4 7.0 7.1 5.1 5.2 67.5 6.8 S/ 1,687.9
acetileno m. cub. S/350 5.0 5.4 5.5 5.6 6.4 6.9 7.0 7.4 7.8 7.9 5.5 7.3 77.7 7.8 S/ 2,717.9
29.7 30.6 34.3 31.5 37.1 43.7 43.6 45.1 48.7 49.2 35.7 36.1
Fajas A-45 unidad S/15 1 3 3 6 5 6 7 6 6 7 10 3 63 63.00 S/ 945.0
Fajas A-43 unidad S/15 1 2 2 4 6 4 6 6 3 4 6 3 47 47.00 S/ 705.0
Fajas A-30 unidad S/15 3 1 2 4 3 3 5 4 4 5 4 1 39 39.00 S/ 585.0
Fajas A-28 unidad S/15 0 2 4 3 3 0 3 3 1 4 3 0 26 26.00 S/ 390.0
Fajas A-42 unidad S/15 3 4 3 5 6 4 3 1 3 1 1 1 35 35.00 S/ 525.0
8 12 14 22 23 17 24 20 17 21 24 8
Aceite galón S/120 1.1 1.3 1.9 1.8 3.7 3.8 3.5 3.5 3.7 4.4 4.7 7.3 40.7 40.7 S/ 4,878.4
alquifoam galón S/75 2.9 4.4 3.4 5.9 3.1 6.2 6.3 4.5 5.9 6.7 3.4 3.4 56.0 56.0 S/ 4,202.0
alquiclean galón S/75 5.0 5.4 4.1 3.8 3.4 5.0 4.9 4.0 4.8 5.6 4.0 5.3 55.4 55.4 S/ 4,152.2
9.0 11.1 9.4 11.4 10.1 15.0 14.7 12.1 14.3 16.7 12.1 16.0
94
Fuente: Elaboración propia
MATERIALES E INSUMOS DE MANTENIMIENTO AÑO 03 (CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO)
Descripción unidad precio unitario
Ene. Feb. Mar. Abr. May. Jun. Jul. Ago. Set. Oct. Nov. Dic. TOT. Unid. Total Soles
Rod. 6202 unidad S/6 4 3 2 4 9 6 8 6 8 6 3 7 66 66.0 S/ 396.0
Rod.6204 unidad S/6 0 6 6 7 6 4 9 6 3 9 3 10 69 69.0 S/ 414.0
Rod. 6205 unidad S/6 0 0 4 6 6 3 7 9 7 4 1 3 50 50.0 S/ 300.0
Valv. De serv. unidad S/2 3 0 0 2 7 8 6 3 6 6 2 4 47 47.0 S/ 70.5
7 9 12 19 28 21 30 24 24 25 9 24
varillas de plata unidad S/8 1 4 3 5 7 9 8 10 7 9 7 7 77.0 77.0 S/ 616.0
bórax unidad S/15 0.1 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 0.2 2.1 2.1 S/ 31.2
aislante armaflex M cuad. S/100
2.6 0.7 2.1 1.2 1.7 1.4 1.6 1.4 1.5 1.5 1.5 1.5 18.8 1.9 S/ 188.2
cinta foam m. lineal S/25
4.5 4.1 8.8 11.7 11.1 11.7 12.5 11.3 11.2 11.9 11.7 11.4 122.0 2.4 S/ 61.0
cinta aislante Unid. S/4 5 3 5 2 5 3 3 5 6 5 5 4 51.0 51 S/ 204.0
limpiador de contactos Unid. S/25
3 1 1 1 2 1 2 2 2 2 2 1 20 20 S/ 491.6
contactor eléctrico Unid. S/150 1 0 1 1 2 0 2 1 1 1 2 0 12 12 S/ 1,800.0
Controlador de temp. Unid. S/190 1 2 1 1 1 1 1 4 3 2 2 1 20 20 S/ 3,800.0
cable #12 m. lineal S/150
11.1 14.2 12.2 11.1 13.1 18.4 24.7 17.0 18.9 21.3 22.2 14.5 198.5 2.0 S/ 297.8
cable #14 m. lineal S/120
14.8 19.5 21.0 31.4 24.3 33.3 32.5 28.9 29.8 38.6 36.5 27.4 338.0 3.4 S/ 405.6
cable #16 m. lineal S/120
23.0 21.0 32.6 24.5 34.5 35.0 41.5 29.9 31.3 33.4 29.5 24.4 360.6 3.6 S/ 432.7
67.2 70.0 87.9 90.3 101.5 114.0 128.5 111.0 112.2 125.6 119.1 92.6 S/ 38,543.69
44
Tabla 33. Costos totales de materiales
COSTOS TOTALES DE MATERIALES
AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04
SIN MANTENIMIENTO S/ 24,290.27 S/ 7,372.79 S/ 27,581.21 S/ 26,511.06
CON MANTENIMIENTO S/ 36,435.41 S/ 39,348.75 S/ 39,893.90 S/ 38,543.69
DIFERENCIA S/ 12,145.14 S/ 11,975.96 S/ 12,312.69 S/ 12,032.62
% VARIACION 50% 44% 45% 45%
Fuente: Elaboración propia
Inversión Inicial
La información referida a la capacitación de personal fue brindada por la empresa AGD
CAPACITACION, lo referido a los siguientes ítems, tales como, materiales de oficina,
equipos de cómputo, y renovación de herramientas, los facilita el proveedor de la
empresa: MONTE DEL REY S.A. Las mismas que se muestran a continuación, en la
Tabla N. º 31
Tabla 34. Inversión inicial
Fuente: Elaboración propia
Indicadores de consumo de energía eléctrica
Estos indicadores, están basados en el comparativo del consumo eléctrico antes de
realizarle una intervención preventiva y luego de realizarle.
INVERSION INICIAL COSTO
CAPACITACION DE PERSONAL S/ 8,000.00
MATERIALES DE OFICINAS S/ 3,500.00
EQUIPOS DE COMPUTO S/ 4,000.00
RENOVACION DE HERRAMIENTAS E INSTRUMENTOS S/ 15,000.00
TOTAL S/ 30,500.00
44
En la Tabla N. º 36 se muestran los consumos eléctricos reales (que se obtuvieron de los registros de consumo eléctrico en cada
máquina) y los costos (obtenidos en base a la información mostrada en los recibos emitidos por la empresa distribuidora del fluido
eléctrico) y los planificados, en base al consumo registrado en una determinada cantidad de equipos, luego de realizarles mantenimiento
preventivo y se proyectan al total de máquinas.
Tabla 35. Comparativo de consumo de energía eléctrica AÑO 01
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos sin plan de mantenimiento AÑO 01 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.50 3.85 4.24 4.66 4.66 4.30 4.60 4.65 5.16 5.67 5.80 6.00
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 280.00 308.00 338.80 372.68 372.68 258.00 276.00 278.76 412.56 453.82 464.00 360.00
Costo KW- mes (por cada equipo) 56.17 61.78 67.96 74.76 74.76 51.75 55.37 55.92 82.76 91.04 93.08 72.22
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 249
COSTO TOTAL EQUIPOS 13985.83 15384.42 16922.86 18615.14 18615.14 10454.47 11183.85 11295.69 20607.36 22668.10 23176.52 17981.78 S/200,891.17
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos con plan de mantenimiento AÑO 01 TOTAL
enero febrero marzo abril mayo junio julio agosto setiembre octubre noviembre diciembre
Potencia consumida (KW)) 3.50 3.68 3.97 3.01 3.00 3.15 3.20 3.19 3.25 4.00 4.00 4.36
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes S/280.00 S/294.00 S/317.52 S/240.80 S/240.00 S/189.00 S/192.00 S/191.40 S/260.00 S/320.00 S/320.00 S/261.60
Costo KW- mes (por cada equipo) S/56.17 S/58.98 S/63.69 S/48.30 S/48.14 S/37.91 S/38.52 S/38.39 S/52.16 S/64.19 S/64.19 S/52.48
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 249
COSTO TOTAL EQUIPOS 13985.83 14685.12 15859.93 12027.82 11987.86 7658.51 7780.07 7755.76 12986.84 15983.81 15983.81 13066.76 S/149,762.12
Fuente: Elaboración propia
97
De los datos mostrados en las tablas, se vislumbra una reducción en el consumo de energía eléctrica, mes a mes. Los mismos que se muestran gráficamente, en la figura N. º 16, que compara los dos escenarios a continuación: Figura 16. Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 01)
Fuente: Elaboración propia
0.00
5000.00
10000.00
15000.00
20000.00
25000.00
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento preventivo año 01)
Sin mantenimiento Con Mantenimiento
98
La Tabla N° 37 de igual manera, presenta los siguientes valores:
Tabla 36. Comparativo de consumo de energía eléctrica AÑO 02
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos sin mantenimiento AÑO 02 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.02 3.88 4.27 4.70 4.10 4.69 4.65 4.69 5.21 5.50 5.50 6.00
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 241.60 310.77 341.85 376.03 328.00 281.22 278.76 281.55 416.69 440.00 440.00 360.00
Costo KW- mes (por cada equipo) S/53.25 S/68.49 S/75.34 S/82.88 S/72.29 S/61.98 S/61.44 S/62.05 S/91.84 S/96.98 S/96.98 S/79.34
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 13258.91 17055.04 18760.55 20636.60 18000.51 15433.24 15298.24 15451.22 22867.81 24147.02 24147.02 19756.66 S/224,812.82
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico de Sistemas técnicos con mantenimiento AÑO 02 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.00 3.68 3.97 3.01 3.00 3.15 3.23 3.22 3.28 4.04 4.04 4.40
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 240.00 294.00 317.52 240.80 240.00 189.00 193.92 193.31 262.60 323.20 323.20 264.22
Costo KW- mes (por cada equipo) S/52.90 S/64.80 S/69.98 S/53.07 S/52.90 S/41.66 S/42.74 S/42.61 S/57.88 S/71.23 S/71.23 S/58.23
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 13171.10 16134.60 17425.37 13215.01 13171.10 10372.24 10642.25 10608.99 14411.38 17737.09 17737.09 14500.07 S/169,126.30
Fuente: Elaboración propia
99
Así mismo, la Figura N. º 17 esquematiza de manera gráfica la diferencia que existe entre los valores económicos que se presentan en un escenario sin mantenimiento preventivo versus uno con mantenimiento preventivo. Figura 17 Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 02)
Fuente: Elaboración propia
0.00
5000.00
10000.00
15000.00
20000.00
25000.00
30000.00
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Consumo electrico (con y sin mantenimiento preventivo año 02)
Sin Mantenimiento Con Mantenimiento
100
La Tabla N° 38 a continuación, muestra las diferencias de consumo eléctrico presentadas mes a mes, durante el tercer año, en los dos
posibles escenarios. Presentándolos de la siguiente manera:
Tabla 37. Comparativo de consumo de energía eléctrica AÑO 03
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico sin mantenimiento AÑO 03 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.93 4.39 4.50 4.80 4.51 4.40 4.60 5.20 4.80 5.00 5.00 6.00
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 314.08 351.17 360.00 384.00 360.80 264.00 276.00 312.00 384.00 400.00 400.00 360.00
Costo KW- mes (por cada equipo) S/69.22 S/77.40 S/79.34 S/84.63 S/79.52 S/58.19 S/60.83 S/68.76 S/84.63 S/88.16 S/88.16 S/79.34
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 17236.58 19272.20 19756.66 21073.77 19800.56 14488.21 15146.77 17122.44 21073.77 21951.84 21951.84 19756.66 S/228,631.29
PARAMETROS Costo de consumo eléctrico con mantenimiento AÑO 03 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.27 4.01 4.00 3.01 3.00 3.15 3.50 3.10 3.61 4.44 4.00 4.84
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 261.6 320.46 320 240.8 240 189 210 186 288.86 355.52 320 290.6376
Costo KW- mes (por cada equipo) S/57.66 S/70.63 S/70.53 S/53.07 S/52.90 S/41.66 S/46.28 S/40.99 S/63.66 S/78.36 S/70.53 S/64.06
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 14356.50 17586.72 17561.47 13215.01 13171.10 10372.24 11524.72 10207.61 15852.52 19510.80 17561.47 15950.08 S/176,870.23
Fuente: Elaboración propia
101
La Figura N° 18 muestra gráficamente los dos posibles escenarios que se presentan durante el periodo del tercer año Figura 18. Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 03)
Fuente: Elaboración propia
0.00
5000.00
10000.00
15000.00
20000.00
25000.00
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Consumo electrico ( con y sin mantenimiento preventivo año 03)
Sin Mantenimiento Con Mantenimiento
102
Finalmente se muestra, en la Tabla N° 39 las diferencias de consumo eléctrico entre los dos distintos escenarios, mostrados a lo largo
del cuarto año
Tabla 38. Comparativo de consumo de energía eléctrica AÑO 04
Fuente: Elaboración propia
PARAMETROS Costo estimado eléctrico sin mantenimiento AÑO 04 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 4.00 4.83 4.95 5.28 4.00 4.40 4.60 5.21 5.28 5.50 6.30 7.00
Horas trabajadas por mes 80 80 80 80 80 60 60 60 80 80 80 60
KW- mes 320.36 386.29 396.00 422.40 320.00 264.26 276.28 312.31 422.40 440.00 504.00 420.00
Costo KW- mes (por cada equipo) S/70.61 S/85.14 S/87.28 S/93.10 S/70.53 S/58.24 S/60.89 S/68.83 S/93.10 S/96.98 S/111.08 S/92.57
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 17581.32 21199.42 21732.32 23181.14 17561.47 14502.70 15161.92 17139.56 23181.14 24147.02 27659.32 23049.43 S/246,096.77
PARAMETROS Costo estimado eléctrico de equipo con mantenimiento AÑO 04 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Potencia consumida (KW)) 3.11 4.13 4.36 3.91 3.06 3.43 3.82 3.38 3.94 4.84 4.36 5.28
Horas trabajadas por mes 80.00 80.00 80.00 80.00 80.00 60.00 60.00 60.00 80.00 80.00 80.00 60.00
KW- mes 248.52 330.07 348.80 313.04 244.80 206.01 228.90 202.74 314.86 387.52 348.80 316.79
Costo KW- mes (por cada equipo) 54.77 72.75 76.88 68.99 53.95 45.40 50.45 44.68 69.39 85.41 76.88 69.82
Equipos activos por mes 249 249 249 249 249 202 202 202 249 249 249 202
COSTO TOTAL EQUIPOS 13638.68 18114.32 19142.00 17179.51 13434.53 11305.75 12561.94 11126.29 17279.25 21266.77 19142.00 17385.58 S/191,576.62
103
Como en los años anteriores, en la Figura N° 19 se expresan las diferencias de consumo eléctrico Figura 19 Consumo eléctrico (con y sin mantenimiento prev. año 04)
Fuente: Elaboración propia
0.00
5000.00
10000.00
15000.00
20000.00
25000.00
30000.00
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Consumo electrico ( con y sin mantenimiento preventivo año 04)
Sin Mantenimiento Con Mantenimiento
104
Consolidado de Costos
La Tabla N° 40 muestra de manera sucinta los costos generados por conceptos de consumo eléctrico en lo que resalta el ahorro
sobrepasa, por poco, los S/. 50000, lo que se traduce en una reducción porcentual que oscila entre el 22% y 25%.
Tabla 39. Consolidado de costos por año
Fuente: Elaboración propia
AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04
SIN MANTENIMIENTO S/200,891.17 S/224,812.82 S/228,631.29 S/246,096.77
CON MANTENIMIENTO S/149,762.12 S/169,126.30 S/176,870.23 S/191,576.62
DIFERENCIA -S/51,129.05 -S/55,686.51 -S/51,761.05 -S/54,520.15
% VARIACION -25% -25% -23% -22%
44
DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR
Indicadores AÑO 01 (sin Mantenimiento Preventivo)
En la tabla N. º 41, se muestra la cantidad de fallas presentadas mensualmente, las
mismas que se obtuvieron de los registros de fallas existentes y se han de aplicar
para todos las cámaras.
Tabla 40. Número de fallas mensuales años 01
CÁMARAS FRÍAS AÑO 01 SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales (AÑO 01)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 2 1 2 1 0 3 1 3 2 1 4 20
Cámara fría 1- A 1 2 1 2 2 2 2 3 3 4 5 27
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2
Cámara fría 2 1 2 1 2 3 1 3 2 3 1 4 23
Cámara fría 2-A 1 1 1 2 2 4 1 3 4 2 3 24
Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 1 2 0 0 0 0 3
Cámara fría 3 1 1 2 1 3 2 3 3 2 4 3 25
Cámara fría 3-A 1 1 1 1 1 3 4 2 4 3 1 22
Cámara fría 3-B 2 2 1 3 3 2 4 3 3 4 5 32
Cámara fría 3 - Backup
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2 4
Cámara fría 4 1 2 1 2 2 3 3 1 5 5 2 27
Cámara fría 4-A 1 2 3 2 3 4 4 3 3 5 4 34
Cámara fría 4-B 2 2 2 2 3 3 2 5 4 3 1 29
Cámara fría 4-C 2 2 1 2 2 2 3 3 4 3 2 26
Cámara fría 4 - Backup
0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Cámara fría 5 2 3 1 2 1 1 2 4 2 5 5 28
Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 2
Cámara fría 6 2 1 3 3 3 4 3 2 4 4 5 34
Cámara fría 6 - A 1 1 2 0 2 3 3 4 2 2 1 21
Cámara fría 6- B 1 1 2 3 3 2 3 2 1 4 5 27
Cámara fría 6- backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 7 2 2 3 3 2 3 4 3 4 3 6 35
Cámara fría 7 - A 2 1 2 2 2 2 3 2 3 4 3 26
Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 2
TOTAL, HORAS/ MES 25 27 29 33 37 45 50 51 55 57 62 4 475
Fuente: Elaboración propia
106
En la figura N. º 20, se observa claramente que el número de fallas incrementa conforme transcurre el tiempo Figura 20. Número de fallas mensuales años 01
Fuente: Elaboración propia
25 27 2933
37
4550 51
55 5762
4
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Nùmero de fallas mensuales
107
La Tabla N° 42 muestra las fallas traducidas en horas al mes, en este caso nos arrojan un valor de 712 horas mensuales Tabla 41. Tiempo de fallas mensuales (horas)
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC Cámara fría 1 3.10 1.55 3.10 1.55 0.00 4.65 1.55 4.65 3.10 1.55 6.20 0.00 30.00
Cámara fría 1- A 1.55 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 6.20 7.75 0.00 40.50
Cámara fría 1- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 0.00 1.55 3.00
Cámara fría 2 1.55 3.10 1.55 3.10 4.65 1.55 4.65 3.10 4.65 1.55 6.20 0.00 34.50
Cámara fría 2-A 1.55 1.55 1.55 3.10 3.10 6.20 1.55 4.65 6.20 3.10 4.65 0.00 36.00
Cámara fría 2- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 3.10 0.00 0.00 0.00 0.00 4.50
Cámara fría 3 1.55 1.55 3.10 1.55 4.65 3.10 4.65 4.65 3.10 6.20 4.65 0.00 37.50
Cámara fría 3-A 1.55 1.55 1.55 1.55 1.55 4.65 6.20 3.10 6.20 4.65 1.55 0.00 33.00
Cámara fría 3-B 3.10 3.10 1.55 4.65 4.65 3.10 6.20 4.65 4.65 6.20 7.75 0.00 48.00
Cámara fría 3 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 3.10 3.10 6.00
Cámara fría 4 1.55 3.10 1.55 3.10 3.10 4.65 4.65 1.55 7.75 7.75 3.10 0.00 40.50
Cámara fría 4-A 1.55 3.10 4.65 3.10 4.65 6.20 6.20 4.65 4.65 7.75 6.20 0.00 51.00
Cámara fría 4-B 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 3.10 7.75 6.20 4.65 1.55 0.00 43.50
Cámara fría 4-C 3.10 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 4.65 4.65 6.20 4.65 3.10 0.00 39.00
Cámara fría 4 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 1.50
Cámara fría 5 3.10 4.65 1.55 3.10 1.55 1.55 3.10 6.20 3.10 7.75 7.75 0.00 42.00
Cámara fría 5- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 0.00 1.55 3.00
Cámara fría 6 3.10 1.55 4.65 4.65 4.65 6.20 4.65 3.10 6.20 6.20 7.75 0.00 51.00
Cámara fría 6 - A 1.55 1.55 3.10 0.00 3.10 4.65 4.65 6.20 3.10 3.10 1.55 0.00 31.50
Cámara fría 6- B 1.55 1.55 3.10 4.65 4.65 3.10 4.65 3.10 1.55 6.20 7.75 0.00 40.50
Cámara fría 6- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.50
Cámara fría 7 3.10 3.10 4.65 4.65 3.10 4.65 6.20 4.65 6.20 4.65 9.30 0.00 52.50
Cámara fría 7 - A 3.10 1.55 3.10 3.10 3.10 3.10 4.65 3.10 4.65 6.20 4.65 0.00 39.00
Cámara fría 7- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.55 0.00 1.55 0.00 0.00 0.00 0.00 3.00
TOTAL HORAS/ MES 38.75 41.85 44.95 51.15 57.35 69.75 77.50 79.05 85.25 88.35 96.10 6.20 712.50
Fuente: Elaboración propia
108
La tabla N° 43 nos muestra los indicadores presentados, antes de la implementación
del proyecto, en ello se muestra el TPP (tiempo de Parada Programada), el MTTR
(tiempo Promedio para reparación), TPNP (Tiempo de Parada No Programada), la
Disponibilidad (expresada en porcentaje) MTBF (Tiempo Promedio, hasta que se
presente fallas). Considerando que los valores de meses de funcionamiento, Horas
Disponibles anual, TPP, Fallas por mes, se derivan de los registros existentes del área
de mantenimiento.
Tabla 42. Indicadores año 01
INDICADORES AÑO 01
TIPO DE EQUIPO MESES DE
FUNCIO.
HORAS
DISPONIBLE
ANUAL
TPP Fallas
por mes
MTTR TPNP Tiempo
de funcionamient
o
DISPONIBILID
AD
CONFIABILID
AD (MTBF)
MTBF (días)
Cámara fría 1 11 7920 200 20 30 600 7120 89.9% 356 15
Cámara fría 1- A 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10
Cámara fría 1- Backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26
Cámara fría 2 11 7920 200 23 35 793.5 6927 87.5% 301 13
Cámara fría 2-A 11 7920 200 24 36 864 6856 86.6% 286 12
Cámara fría 2- Backup 2 1440 200 3 5 13.5 1227 85.2% 409 17
Cámara fría 3 11 7920 200 25 38 937.5 6783 85.6% 271 11
Cámara fría 3-A 11 7920 200 22 33 726 6994 88.3% 318 13
Cámara fría 3-B 11 7920 200 32 48 1536 6184 78.1% 193 8
Cámara fría 3 - Backup 2 1440 200 4 6 24 1216 84.4% 304 13
Cámara fría 4 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10
Cámara fría 4-A 11 7920 200 34 51 1734 5986 75.6% 176 7
Cámara fría 4-B 11 7920 200 29 44 1262 6459 81.5% 223 9
Cámara fría 4-C 11 7920 200 26 39 1014 6706 84.7% 258 11
Cámara fría 4 - Backup 2 1440 200 1 2 1.5 1239 86.0% 1239 52
Cámara fría 5 11 7920 200 28 42 1176 6544 82.6% 234 10
Cámara fría 5- backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26
Cámara fría 6 11 7920 200 34 51 1734 5986 75.6% 176 7
Cámara fría 6 – A 11 7920 200 21 32 661.5 7059 89.1% 336 14
Cámara fría 6- B 11 7920 200 27 41 1094 6627 83.7% 245 10
Cámara fría 6- backup 2 1440 200 1 2 1.5 1239 86.0% 1239 52
Cámara fría 7 11 7920 200 35 53 1838 5883 74.3% 168 7
Cámara fría 7 – A 11 7920 200 26 39 1014 6706 84.7% 258 11
Cámara fría 7- Backup 2 1440 200 2 3 6 1234 85.7% 617 26
Fuente: Elaboración propia
109
Indicadores AÑO 01 (con Mantenimiento Preventivo)
Castañeda, J & Gonzales, K (2016) llegaron a la conclusión de que el número de fallas,
después de la implementación del mantenimiento preventivo, oscila en un rango de
reducción de entre 45 a 50% menos. Es así como a continuación, en la tabla N.º 44 se
muestran esta proyección de fallas en los 12 meses, durante el año 01 y de la misma
manera se realizará para los siguientes años, siguiendo con la tendencia registrada de
que, luego de una intervención de mantenimiento preventivo o correctivo, la incidencia
de fallas se reduce considerablemente.
Tabla 43. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales (AÑO 01)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1 1 2 1 0 1 3 2 1 2 14
Cámara fría 1- A 1 2 1 2 3 2 3 3 2 2 21
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 1 2
Cámara fría 2 1 2 1 2 2 1 2 3 3 0 17
Cámara fría 2-A 1 1 1 2 2 1 3 4 2 3 20
Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 3 1 1 2 1 1 3 3 2 3 1 18
Cámara fría 3-A 1 1 1 1 3 2 2 4 3 1 19
Cámara fría 3-B 2 2 1 3 2 2 3 3 3 1 22
Cámara fría 3 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 2
Cámara fría 4 1 2 1 2 4 2 1 3 5 1 22
Cámara fría 4-A 1 1 3 0 1 1 3 3 2 4 19
Cámara fría 4-B 2 2 2 2 3 2 5 3 3 1 25
Cámara fría 4-C 2 2 1 2 2 3 3 3 3 2 23
Cámara fría 4 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Cámara fría 5 2 3 1 2 2 2 4 2 4 1 23
Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1
Cámara fría 6 2 1 3 3 1 3 2 2 2 2 21
Cámara fría 6 - A 1 1 2 0 2 1 1 1 2 1 12
Cámara fría 6- B 0 1 2 3 1 2 2 1 3 1 16
Cámara fría 6- backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 7 2 2 1 0 3 2 3 2 3 4 22
Cámara fría 7 - A 2 1 2 2 1 3 2 3 3 2 21
Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 1 0 1 0 0 0 0 2
TOTAL HORAS/ MES 23 26 27 28 23 12 35 46 45 47 19 14 345
110
Luego de realizar las proyecciones La figura N. ª 21 nos muestra la dispersión de las
fallas, expresados mensualmente, en la cual se puede visualizar que presenta un
máximo de 47 fallas en el mes de Octubre (mientras que en sin mantenimiento
preventivo se presentaba un máximo de 62)
Figura 21.Número de fallas mensuales con mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia
23
2627
28
23
12
35
4645
47
19
14
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Nùmero de fallas mensuales
111
A continuación, en la tabla N. º 45 se expresan las fallas, presentadas durante el primer
año de proyecto, en horas, lo cual hace un total de 431.25 horas totales al mes, así
mismo las horas anuales por máquina, las mismas que han de expresarse como el
MTTR (tiempo que demoran en reparar una maquina).
Tabla 44. Número de fallas mensuales en horas
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) AÑO 01 TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 0.00 1.25 3.75 2.50 1.25 2.50 0.00 17.50
Cámara fría 1- A 1.25 2.50 1.25 2.50 3.75 0.00 2.50 3.75 3.75 2.50 0.00 2.50 26.25
Cámara fría 1- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 2.50
Cámara fría 2 1.25 2.50 1.25 2.50 0.00 2.50 1.25 2.50 3.75 3.75 0.00 0.00 21.25
Cámara fría 2-A 1.25 1.25 1.25 2.50 2.50 0.00 1.25 3.75 5.00 2.50 3.75 0.00 25.00
Cámara fría 2- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25
Cámara fría 3 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 1.25 3.75 3.75 2.50 3.75 0.00 1.25 22.50
Cámara fría 3-A 1.25 1.25 1.25 1.25 3.75 0.00 2.50 2.50 5.00 3.75 1.25 0.00 23.75
Cámara fría 3-B 2.50 2.50 1.25 3.75 0.00 2.50 2.50 3.75 3.75 3.75 0.00 1.25 27.50
Cámara fría 3 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 1.25 2.50
Cámara fría 4 1.25 2.50 1.25 2.50 5.00 0.00 2.50 1.25 3.75 6.25 0.00 1.25 27.50
Cámara fría 4-A 1.25 1.25 3.75 0.00 0.00 1.25 1.25 3.75 3.75 2.50 5.00 0.00 23.75
Cámara fría 4-B 2.50 2.50 2.50 2.50 3.75 0.00 2.50 6.25 3.75 3.75 0.00 1.25 31.25
Cámara fría 4-C 2.50 2.50 1.25 2.50 0.00 2.50 3.75 3.75 3.75 3.75 2.50 0.00 28.75
Cámara fría 4 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 1.25
Cámara fría 5 2.50 3.75 1.25 2.50 2.50 0.00 2.50 5.00 2.50 5.00 0.00 1.25 28.75
Cámara fría 5- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 1.25
Cámara fría 6 2.50 1.25 3.75 3.75 0.00 1.25 3.75 2.50 2.50 2.50 0.00 2.50 26.25
Cámara fría 6 - A 1.25 1.25 2.50 0.00 2.50 0.00 1.25 1.25 1.25 2.50 1.25 0.00 15.00
Cámara fría 6- B 0.00 1.25 2.50 3.75 0.00 1.25 2.50 2.50 1.25 3.75 0.00 1.25 20.00
Cámara fría 6- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25
Cámara fría 7 2.50 2.50 1.25 0.00 3.75 0.00 2.50 3.75 2.50 3.75 5.00 0.00 27.50
Cámara fría 7 - A 2.50 1.25 2.50 2.50 0.00 1.25 3.75 2.50 3.75 3.75 0.00 2.50 26.25
Cámara fría 7- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.25 0.00 1.25 0.00 0.00 0.00 0.00 2.50
TOTAL HORAS/ MES 28.75 32.50 33.75 35.00 28.75 15.00 43.75 57.50 56.25 58.75 23.75 17.50 431.25
Fuente: Elaboración propia
112
De las tablas mostradas anteriormente, se deriva la tabla N.ª 46, que se muestra a
continuación, en la cual realiza los cálculos en base a los meses de funcionamiento,
las horas disponibles de funcionamiento y los datos obtenidos anteriormente, para
obtener la disponibilidad y la confiabilidad (MTBF).
Tabla 45. Cálculo por meses de funcionamiento
INDICADORES PROYECTADOS AÑO 01
TIPO DE EQUIPO
MESES DE
FUNCIONAMIEN
TO
HORAS DISPONIBLE ANUAL
TPP Fallas
por mes
MTTR (horas)
TPNP
Tiempo de
funcionamient
o
DISPONIBILID
AD
CONFIABILID
AD (MTBF
)
MTBF (días)
Cámara fría 1 10 7200 200 14 18 245 6755 93.8% 483 20.00
Cámara fría 1- A 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00
Cámara fría 1- Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00
Cámara fría 2 10 7200 200 17 21 361 6639 92.2% 391 16.00
Cámara fría 2-A 10 7200 200 20 25 500 6500 90.3% 325 14.00
Cámara fría 2-Backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00
Cámara fría 3 10 7200 200 18 23 405 6595 91.6% 366 15.00
Cámara fría 3-A 10 7200 200 19 24 451 6549 91.0% 345 14.00
Cámara fría 3-B 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00
Cámara fría 3-Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00
Cámara fría 4 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00
Cámara fría 4-A 10 7200 200 19 24 451 6549 91.0% 345 14.00
Cámara fría 4-B 10 7200 200 25 31 781 6219 86.4% 249 10.00
Cámara fría 4-C 10 7200 200 23 29 661 6339 88.0% 276 11.00
Cámara fría 4 - Backup
2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00
Cámara fría 5 10 7200 200 23 29 661 6339 88.0% 276 11.00
Cámara fría 5- backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00
Cámara fría 6 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00
Cámara fría 6 - A 10 7200 200 12 15 180 6820 94.7% 568 24.00
Cámara fría 6- B 10 7200 200 16 20 320 6680 92.8% 418 17.00
Cámara fría 6- backup 2 1440 200 1 1 1 1239 86.0% 1239 52.00
Cámara fría 7 10 7200 200 22 28 605 6395 88.8% 291 12.00
Cámara fría 7 - A 10 7200 200 21 26 551 6449 89.6% 307 13.00
Cámara fría 7- Backup 2 1440 200 2 3 5 1235 85.8% 618 26.00
Fuente: Elaboración propia
113
Comparativo entre Indicadores de Disp., MTBF, MTTR (con y sin Mantenimiento
Prev.)
La tabla N.° 47 muestra explícitamente la variación de la disponibilidad, en términos
diferenciales, la variación del MTBF Y MTTR (días y horas, respectivamente),
expresado en términos porcentuales.
Tabla 46. Variación de indicadores
VARIACION DE DISPONIBILIDAD, MTBF, MTTR
TIPO DE EQUIPO
% VARIACION DISPONIBILIDAD
%VARIACION MTBF VARIACION MTTR
SIN CON DIF. SIN CON DIF. % SIN CON DIF. %
Cámara fría 1 81.5% 94.0% 12.4% 9 20 11 122% 43.5 16.8 -26.7 -61%
Cámara fría 1- A 83.7% 89.9% 6.2% 10 13 3 30% 40.5 25.2 -15.3 -38%
Cámara fría 2 87.5% 92.4% 4.9% 13 16 3 23% 34.5 20.4 -14.1 -41%
Cámara fría 2-A 85.6% 90.6% 4.9% 11 14 3 27% 37.5 24.0 -13.5 -36%
Cámara fría 3 83.7% 91.8% 8.2% 10 15 5 50% 40.5 21.6 -18.9 -47%
Cámara fría 3-A 88.3% 91.2% 2.9% 13 14 1 8% 33.0 22.8 -10.2 -31%
Cámara fría 3-B 78.1% 89.2% 11.1% 8 12 4 50% 48.0 26.4 -21.6 -45%
Cámara fría 4 83.7% 89.2% 5.5% 10 12 2 20% 40.5 26.4 -14.1 -35%
Cámara fría 4-A 75.6% 91.2% 15.6% 7 14 7 100% 51.0 22.8 -28.2 -55%
Cámara fría 4-B 78.1% 86.8% 8.7% 8 10 2 25% 48.0 30.0 -18.0 -38%
Cámara fría 4-C 82.6% 88.4% 5.8% 10 12 2 20% 42.0 27.6 -14.4 -34%
Cámara fría 5 82.6% 88.4% 5.8% 10 12 2 20% 42.0 27.6 -14.4 -34%
Cámara fría 6 72.9% 89.9% 16.9% 7 13 6 86% 54.0 25.2 -28.8 -53%
Cámara fría 6 - A 89.1% 94.8% 5.7% 14 24 10 71% 31.5 14.4 -17.1 -54%
Cámara fría 6- B 80.4% 93.0% 12.5% 9 17 8 89% 45.0 19.2 -25.8 -57%
Cámara fría 7 74.3% 89.2% 14.9% 7 12 5 71% 52.5 26.4 -26.1 -50%
Cámara fría 7 - A 84.7% 89.9% 5.2% 11 13 2 18% 39.0 25.2 -13.8 -35%
Fuente: Elaboración propia
114
Se tiene en conocimiento que el valor anual de almacenamiento en cada cámara de refrigeración, en promedio es de S/10,000 nuevos soles, es así que en proporción a la disponibilidad que se obtiene por cada cámara, en los dos escenarios, se define los montos de productividad, por máquina y por escenario. Por ejemplo: La cámara fría 1, en el escenario sin mantenimiento tiene una disponibilidad anual de 81.5% y al multiplicarlo por el valor anual de almacenamiento (S/. 10,000) obtendremos una productividad de S/ 8,154.67. Es así que, a continuación, la tabla N.° 48, expresa los valores para cada equipo y escenario
Tabla 47. Diferencia de Productividad
Fuente: Elaboración propia
PRODUCTIVIDAD EN BASE A LA DISPONIBILIDAD (EN SOLES)
TIPO DE EQUIPO SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO
Cámara fría 1 S/ 8,154.67 S/ 9,395.56
Cámara fría 1- A S/ 8,366.79 S/ 8,987.22
Cámara fría 2 S/ 8,745.58 S/ 9,240.56
Cámara fría 2-A S/ 8,563.76 S/ 9,055.56
Cámara fría 3 S/ 8,366.79 S/ 9,182.22
Cámara fría 3-A S/ 8,830.81 S/ 9,120.56
Cámara fría 3-B S/ 7,808.08 S/ 8,915.56
Cámara fría 4 S/ 8,366.79 S/ 8,915.56
Cámara fría 4-A S/ 7,558.08 S/ 9,120.56
Cámara fría 4-B S/ 7,808.08 S/ 8,680.56
Cámara fría 4-C S/ 8,262.63 S/ 8,840.56
Cámara fría 5 S/ 8,262.63 S/ 8,840.56
Cámara fría 6 S/ 7,292.93 S/ 8,987.22
Cámara fría 6 - A S/ 8,912.25 S/ 9,482.22
Cámara fría 6- B S/ 8,042.93 S/ 9,295.56
Cámara fría 7 S/ 7,427.40 S/ 8,915.56
Cámara fría 7 - A S/ 8,467.17 S/ 8,987.22
TOTAL S/ 139,237.37 S/ 153,962.78
115
Finalmente, en la Figura N. º 22 se expresan las diferencias de productividades cámara, por cámara, en base a los montos obtenidos, en la Tabla 52
Figura 22. Productividad por equipo.
Fuente: Elaboración propia
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO
116
Indicadores AÑO 02 (Sin Mantenimiento Preventivo)
De igual manera, la tabla N. º 49 a continuación nos presenta las fallas presentadas
anualmente, recordando que el color rojo, nos indica el mes que estuvo detenida dicha
cámara, por motivos de mantenimiento.
Tabla 48. Número de fallas mensuales años 02
TIPO DE EQUIPO Frecuencia de fallas mensuales (AÑO 02)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 0 0 3 2 3 3 4 2 3 5 4 29
Cámara fría 1- A 0 1 3 0 3 2 1 5 4 3 4 26
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1 0 0 2
Cámara fría 2 1 0 1 2 3 2 3 1 1 5 3 22
Cámara fría 2-A 2 1 3 2 1 4 4 3 3 4 5 32
Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Cámara fría 3 1 3 0 1 3 4 3 5 2 0 3 25
Cámara fría 3-A 2 2 2 3 2 1 4 2 4 5 4 31
Cámara fría 3-B 0 1 1 2 1 2 4 4 3 2 2 22
Cámara fría 3 -Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1
Cámara fría 4 3 2 3 2 5 3 2 1 4 3 1 29
Cámara fría 4-A 1 1 2 3 1 4 3 2 2 0 5 24
Cámara fría 4-B 2 2 1 3 4 2 1 3 4 4 4 30
Cámara fría 4-C 2 2 2 2 3 3 3 0 4 3 3 27
Cámara fría 4 -Backup 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 5 1 1 1 3 2 3 4 4 3 4 4 30
Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 2 0 0 0 0 0 0 0 2
Cámara fría 6 1 0 2 2 3 2 4 2 3 4 4 27
Cámara fría 6 - A 2 1 1 4 1 3 4 1 3 3 5 28
Cámara fría 6- B 1 2 0 3 2 2 4 3 3 5 4 29
Cámara fría 6-backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Cámara fría 7 2 1 3 4 4 3 3 3 1 1 5 30
Cámara fría 7 - A 3 2 0 4 2 1 4 2 3 4 4 29
Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
TOTAL, HORAS/ MES 24 22 29 43 45 44 55 43 51 56 64 4 480
Fuente: Elaboración propia
117
A continuación la figura N. ª 23 muestra, de manera sucinta el total de fallas, mes por
mes. Donde se denota que el mes que tuvo más ocurrencias fue el mes de noviembre
y -contrariamente- el mes que tuvo menos ocurrencias fue el siguiente mes: Diciembre.
Con un máximo de entre 64 y un minino de 4 fallas presentadas.
Figura 23. Frecuencia de fallas mensuales años 02
Fuente: Elaboración propia
22
29
4345 44
55
43
51
56
64
4
FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Frecuencia de Fallas mensuales
118
Seguidamente, la tabla N. º 50 presenta el tiempo de fallas totales por cada equipo y
por mes, en base al número de fallas presentadas en la tabla anterior. Con lo cual se
puede obtener el MTTR anual.
Tabla 49. Tiempo de fallas mensuales (horas)
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 0 0 4.65 3.1 4.65 4.65 6.2 3.1 4.65 7.75 6.2 44.95
Cámara fría 1- A 0 1.55 4.65 0 4.65 3.1 1.55 7.75 6.2 4.65 6.2 40.3
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 1.55 0 0 0 0 0 1.55 0 0 3.1
Cámara fría 2 1.55 0 1.55 3.1 4.65 3.1 4.65 1.55 1.55 7.75 4.65 34.1
Cámara fría 2-A 3.1 1.55 4.65 3.1 1.55 6.2 6.2 4.65 4.65 6.2 7.75 49.6
Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.8 1.8
Cámara fría 3 1.55 4.65 0 1.55 4.65 6.2 4.65 7.75 3.1 0 4.65 38.75
Cámara fría 3-A 3.1 3.1 3.1 4.65 3.1 1.55 6.2 3.1 6.2 7.75 6.2 48.05
Cámara fría 3-B 0 1.55 1.55 3.1 1.55 3.1 6.2 6.2 4.65 3.1 3.1 34.1
Cámara fría 3 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1.55 0 0 0 1.55
Cámara fría 4 4.65 3.1 4.65 3.1 7.75 4.65 3.1 1.55 6.2 4.65 1.55 44.95
Cámara fría 4-A 1.55 1.55 3.1 4.65 1.55 6.2 4.65 3.1 3.1 0 7.75 37.2
Cámara fría 4-B 3.1 3.1 1.55 4.65 6.2 3.1 1.55 4.65 6.2 6.2 6.2 46.5
Cámara fría 4-C 3.1 3.1 3.1 3.1 4.65 4.65 4.65 0 6.2 4.65 4.65 41.85
Cámara fría 4 - Backup 0 0 1.55 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.55
Cámara fría 5 1.55 1.55 1.55 4.65 3.1 4.65 6.2 6.2 4.65 6.2 6.2 46.5
Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 3.1 0 0 0 0 0 0 0 3.1
Cámara fría 6 1.55 0 3.1 3.1 4.65 3.1 6.2 3.1 4.65 6.2 6.2 41.85
Cámara fría 6 - A 3.1 1.55 1.55 6.2 1.55 4.65 6.2 1.55 4.65 4.65 7.75 43.4
Cámara fría 6- B 1.55 3.1 0 4.65 3.1 3.1 6.2 4.65 4.65 7.75 6.2 44.95
Cámara fría 6- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1.8 1.8
Cámara fría 7 3.1 1.55 4.65 6.2 6.2 4.65 4.65 4.65 1.55 1.55 7.75 46.5
Cámara fría 7 - A 4.65 3.1 0 6.2 3.1 1.55 6.2 3.1 4.65 6.2 6.2 44.95
Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 3.6 3.6
TOTAL, HORAS/ MES 37.2 34.1 44.95 66.65 69.75 68.2 85.25 66.65 79.05 86.8 99.2 7.2 745
Fuente: Elaboración propia
119
De las tablas anteriores se recogen los datos totales, para obtener así los datos de la
tabla N. º 51 que se muestran a continuación. Los mismos que llevan a obtener el
porcentaje de disponibilidad, así como el MTBF (en días).
Tabla 50. Indicadores año 02
INDICADORES ACTUALES
TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCIONA
MIENTO
HORAS
DISPONIB
LE ANUAL
TPP Fallas por mes
MTTR
TPNP Tiempo de funcionam
iento
DISPONIBILIDA
D
CONFIABILID
AD
MTBF (días)
Cámara fría 1 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9
Cámara fría 1- A 11 7920 200 26 40 1047.8 6672.2 84.2% 257 11
Cámara fría 1- Backup 2 1440 155 2 3 6.2 1278.8 88.8% 639 27
Cámara fría 2 11 7920 200 22 34 750.2 6969.8 88.0% 317 13
Cámara fría 2-A 11 7920 200 32 50 1587.2 6132.8 77.4% 192 8
Cámara fría 2- Backup 2 1440 155 1 2 1.8 1283.2 89.1% 1283 53
Cámara fría 3 11 7920 200 25 39 968.75 6751.25 85.2% 270 11
Cámara fría 3-A 11 7920 200 31 48 1489.55 6230.45 78.7% 201 8
Cámara fría 3-B 11 7920 200 22 34 750.2 6969.8 88.0% 317 13
Cámara fría 3 -Backup 2 1440 155 1 2 1.55 1283.45 89.1% 1283 53
Cámara fría 4 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9
Cámara fría 4-A 11 7920 200 24 37 892.8 6827.2 86.2% 284 12
Cámara fría 4-B 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9
Cámara fría 4-C 11 7920 200 27 42 1129.95 6590.05 83.2% 244 10
Cámara fría 4 -Backup 2 1440 155 1 2 1.55 1283.45 89.1% 1283 53
Cámara fría 5 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9
Cámara fría 5- backup 2 1440 155 2 3 6.2 1278.8 88.8% 639 27
Cámara fría 6 11 7920 200 27 42 1129.95 6590.05 83.2% 244 10
Cámara fría 6 - A 11 7920 200 28 43 1215.2 6504.8 82.1% 232 10
Cámara fría 6- B 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9
Cámara fría 6- backup 2 1440 155 1 2 1.8 1283.2 89.1% 1283 53
Cámara fría 7 11 7920 200 30 47 1395 6325 79.9% 211 9
Cámara fría 7 - A 11 7920 200 29 45 1303.55 6416.45 81.0% 221 9
Cámara fría 7- Backup 2 1440 155 2 4 7.2 1277.8 88.7% 639 27
Fuente: Elaboración propia
Indicadores AÑO 02 (Con mantenimiento preventivo)
Para efectos de cálculo se asume que la tendencia de fallas es similar a la que se
presenta después de realizar el mantenimiento correctivo, la misma que se obtuvo de
120
los registros otorgados por la institución objeto de estudio. De tal modo se presenta la
tabla N. º 52 que expresa dichos valores, a continuación:
Tabla 51. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo
CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Frecuencia de fallas mensuales TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1 1 2 1 2 1 3 2 1 1 14
Cámara fría 1- A 0 1 1 2 1 2 1 3 2 2 14
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 1
Cámara fría 2 1 1 1 2 1 1 2 3 1 2 13
Cámara fría 2-A 2 2 1 2 2 1 3 4 2 3 20
Cámara fría 2- Backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 3 1 1 1 2 2 3 3 2 3 3 18
Cámara fría 3-A 1 2 2 1 3 2 2 2 3 1 16
Cámara fría 3-B 1 1 2 2 0 2 3 2 3 2 16
Cámara fría 3 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2 1
Cámara fría 4 1 1 2 1 4 3 1 5 5 2 21
Cámara fría 4-A 0 0 0 2 1 1 3 3 3 1 13
Cámara fría 4-B 0 1 3 3 0 2 5 3 3 1 21
Cámara fría 4-C 1 1 2 4 1 3 3 3 3 1 21
Cámara fría 4 - Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Cámara fría 5 1 1 2 1 3 2 3 2 4 4 20
Cámara fría 5- backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1
Cámara fría 6 1 2 3 3 1 3 2 2 2 2 19
Cámara fría 6 - A 1 3 3 3 5 1 1 1 2 1 16
Cámara fría 6- B 1 3 2 3 5 2 2 2 1 4 1 20
Cámara fría 6- backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 7 1 2 2 3 3 2 3 4 3 4 24
Cámara fría 7 - A 1 1 2 3 1 3 3 3 3 1 20
Cámara fría 7- Backup 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1
TOTAL HORAS/ MES 15 24 31 38 26 11 36 44 47 47 20 17 313
Fuente: Elaboración propia
121
En la Figura N.º 24 podemos observar la tendencia disminuir entre los meses de mayo,
junio y Julio, así como en diciembre, dado que los equipos suelen presentar menos
fallas después de cada intervención preventiva.
Figura 24. Frecuencia de fallas mensuales con mantenimiento prev.
Fuente: Elaboración propia
24
31
38
26
11
36
44
47 47
20
17
FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Fallas mensuales (año 02)
122
La tabla N.º 53 muestra los tiempos totales por cada máquina y cada mes, en base a
los supuestos proyectados en la tabla anterior, los mismos que están expresados en
número de horas. Y finaliza con un total de 427.2 horas
Tabla 52. Número de fallas mensuales en horas
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 2.40 1.20 3.60 2.40 1.20 0.00 1.20 18.00
Cámara fría 1- A 0.00 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 2.40 1.20 3.60 2.40 2.40 0.00 18.00
Cámara fría 1- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 0.00 1.20 2.40
Cámara fría 2 1.20 1.20 1.20 2.40 0.00 1.20 1.20 2.40 3.60 1.20 0.00 2.40 18.00
Cámara fría 2-A 2.40 2.40 1.20 2.40 2.40 0.00 1.20 3.60 4.80 2.40 3.60 0.00 26.40
Cámara fría 2- Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20
Cámara fría 3 1.20 1.20 1.20 2.40 0.00 2.40 3.60 3.60 2.40 3.60 0.00 3.60 25.20
Cámara fría 3-A 1.20 2.40 2.40 1.20 3.60 0.00 2.40 2.40 2.40 3.60 1.20 0.00 22.80
Cámara fría 3-B 1.20 1.20 2.40 2.40 0.00 0.00 2.40 3.60 2.40 3.60 0.00 2.40 21.60
Cámara fría 3 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 2.40 3.60
Cámara fría 4 1.20 1.20 2.40 1.20 4.80 0.00 3.60 1.20 6.00 6.00 2.40 0.00 30.00
Cámara fría 4-A 0.00 0.00 0.00 2.40 0.00 1.20 1.20 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 16.80
Cámara fría 4-B 0.00 1.20 3.60 3.60 0.00 0.00 2.40 6.00 3.60 3.60 1.20 0.00 25.20
Cámara fría 4-C 1.20 1.20 2.40 4.80 0.00 1.20 3.60 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 26.40
Cámara fría 4 - Backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 1.20
Cámara fría 5 1.20 1.20 2.40 1.20 3.60 0.00 2.40 3.60 2.40 4.80 4.80 0.00 27.60
Cámara fría 5- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 0.00 0.00 1.20
Cámara fría 6 1.20 2.40 3.60 3.60 0.00 1.20 3.60 2.40 2.40 2.40 0.00 2.40 25.20
Cámara fría 6 - A 1.20 3.60 3.60 3.60 6.00 0.00 1.20 1.20 1.20 2.40 1.20 0.00 25.20
Cámara fría 6- B 1.20 3.60 2.40 3.60 6.00 2.40 2.40 2.40 1.20 4.80 0.00 1.20 31.20
Cámara fría 6- backup 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20
Cámara fría 7 1.20 2.40 2.40 3.60 3.60 0.00 2.40 3.60 4.80 3.60 4.80 0.00 32.40
Cámara fría 7 - A 1.20 1.20 2.40 3.60 0.00 1.20 3.60 3.60 3.60 3.60 0.00 1.20 25.20
Cámara fría 7- Backup 0.0 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20 0.00 0.00 0.00 0.00 1.20
TOTAL HORAS/ MES 18.0 28.8 37.2 45.6 31.2 13.2 43.2 52.8 56.4 56.4 24.0 20.4 427.2
123
Acto seguido, ha de elaborarse un consolidado de los indicadores obtenidos, en base
a las 02 últimas tablas, en el cual destacan los de fallas mensuales, MMTR,
Disponibilidad, MTBF. Ello se muestra en la tabla N. º 54:
Tabla 53. Cálculo por meses de funcionamiento
INDICADORES PROYECTADOS
TIPO DE EQUIPO
MESES DE
FUNCIONAMIEN
TO
HORAS DISPONIBLE
ANUAL TPP
Fallas por mes
MTTR (horas)
TPNP Tiempo
de funcionamiento
DISPONIBILIDAD
CONFIABILIDAD (MTBF)
MTBF (días)
Cámara fría 1 10 7200 200 14 18 252 6748 93.7% 482 20
Cámara fría 1- A 10 7200 200 14 18 252 6748 93.7% 482 20
Cámara fría 1- Backup 2 1440 155 1 2.4 2.4 1282.6 89.1% 1283 53
Cámara fría 2 10 7200 200 13 18 234 6766 94.0% 520 22
Cámara fría 2-A 10 7200 200 20 26.4 528 6472 89.9% 324 13
Cámara fría 2- Backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53
Cámara fría 3 10 7200 200 18 25.2 453.6 6546.4 90.9% 364 15
Cámara fría 3-A 10 7200 200 16 22.8 364.8 6635.2 92.2% 415 17
Cámara fría 3-B 10 7200 200 16 21.6 345.6 6654.4 92.4% 416 17
Cámara fría 3 - Backup 2 1440 155 1 3.6 3.6 1281.4 89.0% 1281 53
Cámara fría 4 10 7200 200 21 30 630 6370 88.5% 303 13
Cámara fría 4-A 10 7200 200 13 16.8 218.4 6781.6 94.2% 522 22
Cámara fría 4-B 10 7200 200 21 25.2 529.2 6470.8 89.9% 308 13
Cámara fría 4-C 10 7200 200 21 26.4 554.4 6445.6 89.5% 307 13
Cámara fría 4 - Backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53
Cámara fría 5 10 7200 200 20 27.6 552 6448 89.6% 322 13
Cámara fría 5- backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53
Cámara fría 6 10 7200 200 19 25.2 478.8 6521.2 90.6% 343 14
Cámara fría 6 - A 10 7200 200 16 25.2 403.2 6596.8 91.6% 412 17
Cámara fría 6- B 10 7200 200 20 31.2 624 6376 88.6% 319 13
Cámara fría 6- backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53
Cámara fría 7 10 7200 200 24 32.4 777.6 6222.4 86.4% 259 11
Cámara fría 7 - A 10 7200 200 20 25.2 504 6496 90.2% 325 14
Cámara fría 7- Backup 2 1440 155 1 1.2 1.2 1283.8 89.2% 1284 53
Fuente: Elaboración propia
124
Comparativo entre Indicadores de Disp., MTBF, MTTR (con y sin Mantenimiento
Prev.)
A continuación la tabla N. º 55, muestra el consolidado de los datos obtenidos de las
dos situaciones expuestas (con y sin mantenimiento preventivo), realizando un
comparativo entre los resultados de variaciones de disponibilidad y MTBF
Tabla 54. Variación de indicadores
TIPO DE EQUIPO %VARIACION DISPONIBILIDAD %VARIACION MTBF %VARIACION MTTR
SIN CON % SIN CON DIF % SIN CON DIF %
Cámara fría 1 80.5% 93.1% 16% 9 20 11 122% 46 21 -25 -55%
Cámara fría 1- A 83.8% 93.1% 11% 11 20 9 82% 42 21 -21 -50%
Cámara fría 2 87.7% 93.4% 7% 13 22 9 69% 35 21 -14 -40%
Cámara fría 2-A 76.8% 88.7% 15% 8 13 5 63% 51 31 -20 -40%
Cámara fría 3 84.8% 89.9% 6% 11 15 4 36% 40 29 -11 -27%
Cámara fría 3-A 78.1% 91.3% 17% 8 17 9 113% 50 27 -23 -46%
Cámara fría 3-B 87.7% 91.6% 4% 13 17 4 31% 35 25 -10 -28%
Cámara fría 4 80.5% 87.0% 8% 9 12 3 33% 46 35 -11 -25%
Cámara fría 4-A 85.8% 93.7% 9% 12 22 10 83% 38 20 -19 -49%
Cámara fría 4-B 79.3% 88.6% 12% 9 13 4 44% 48 29 -19 -39%
Cámara fría 4-C 82.7% 88.2% 7% 10 13 3 30% 43 31 -12 -29%
Cámara fría 5 79.3% 88.3% 11% 9 13 4 44% 48 32 -16 -33%
Cámara fría 6 82.7% 89.5% 8% 10 14 4 40% 43 29 -14 -32%
Cámara fría 6 - A 81.6% 90.7% 11% 10 17 7 70% 45 29 -15 -34%
Cámara fría 6- B 80.5% 87.1% 8% 9 13 4 44% 46 36 -10 -22%
Cámara fría 7 79.3% 84.6% 7% 9 11 2 22% 48 38 -10 -21%
Cámara fría 7 - A 80.5% 89.1% 11% 9 13 4 44% 46 29 -17 -37%
Fuente: Elaboración propia
125
De la misma manera que en el AÑO 01 para este caso tenemos en la Tabla N. º 56 la
diferencia de productividad, basados en el estimado de S/. 10000 que almacena cada
cámara de refrigeración y que se relaciona con la Disponibilidad de cada una de ellas.
Así mismo en la Figura N. º 25 se expresa gráficamente dichos resultados.
Tabla 55. Diferencia de productividad
Fuente: Elaboración propia
PRODUCTIVIDAD EN BASE A LA DISPONIBILIDAD (EN SOLES)
EQUIPOS SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO
Cámara fría 1 S/8,048.48 S/9,313.89
Cámara fría 1- A S/8,381.82 S/9,313.89
Cámara fría 2 S/8,769.70 S/9,343.06
Cámara fría 2-A S/7,678.79 S/8,866.67
Cámara fría 3 S/8,484.85 S/8,987.22
Cámara fría 3-A S/7,806.06 S/9,131.11
Cámara fría 3-B S/8,769.70 S/9,162.22
Cámara fría 4 S/8,048.48 S/8,701.39
Cámara fría 4-A S/8,583.84 S/9,368.33
Cámara fría 4-B S/7,929.29 S/8,864.72
Cámara fría 4-C S/8,274.75 S/8,823.89
Cámara fría 5 S/7,929.29 S/8,827.78
Cámara fría 6 S/8,274.75 S/8,946.39
Cámara fría 6 - A S/8,163.64 S/9,068.89
Cámara fría 6- B S/8,048.48 S/8,711.11
Cámara fría 7 S/7,929.29 S/8,462.22
Cámara fría 7 - A S/8,048.48 S/8,905.56
TOTAL S/139,169.70 S/ 152,798.33
126
Seguidamente, en la Figura 25 se muestran los valores, de manera gráfica, los cuales
comparan las productividades por cámara y por escenario
Figura 25 Productividad por equipo.
Fuente: Elaboración propia
0
1000
2000
3000
4000
5000
6000
7000
8000
9000
10000
SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO
127
Indicadores AÑO 03 (sin mantenimiento)
A continuación, se procede a realizar los cálculos para el año 03, en la tabla N. º 57
mostrando los datos recolectados, considerando que los cuadros en rojo, son los
meses en que la maquina no desarrollaba labores, por para de producción.
Tabla 56. Número de fallas mensuales años 03
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1 0 2 1 1 4 4 3 3 4 4 27
Cámara fría 1- A 0 2 3 2 2 3 2 1 4 5 3 27
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 1 1 0 0 0 0 0 2
Cámara fría 2 1 1 1 3 2 4 4 2 2 3 4 27
Cámara fría 2-A 0 2 2 1 3 2 4 3 2 4 3 26
Cámara fría 2-Backup 1 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 2
Cámara fría 3 1 2 0 2 1 3 4 4 3 2 4 26
Cámara fría 3-A 2 0 1 0 3 4 3 3 4 5 3 28
Cámara fría 3-B 3 1 2 0 2 3 4 4 2 3 3 27
Cámara fría 3-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
Cámara fría 4 1 1 2 4 3 2 2 4 4 2 3 28
Cámara fría 4-A 1 2 0 0 1 3 4 3 2 4 3 23
Cámara fría 4-B 2 2 2 3 0 1 2 4 4 3 2 25
Cámara fría 4-C 0 0 2 3 4 2 2 5 3 4 4 29
Cámara fría 4-Backup 0 0 0 0 1 0 0 0 1 0 0 0 2
Cámara fría 5 2 1 1 3 4 2 3 4 3 4 4 31
Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 1
Cámara fría 6 2 3 3 3 4 4 2 3 2 4 4 34
Cámara fría 6 - A 1 0 1 3 1 2 2 3 4 3 3 23
Cámara fría 6- B 0 2 2 3 2 3 3 2 2 4 4 27
Cámara fría 6-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2 2
Cámara fría 7 1 1 2 2 3 5 3 2 4 3 3 29
Cámara fría 7 - A 1 1 1 3 2 0 4 4 2 3 2 23
Cámara fría 7-Backup 0 0 0 1 0 0 0 0 1 0 0 0 2
TOTAL HORAS/ MES 20 21 27 37 39 48 53 54 52 60 57 5 473
128
Seguidamente se expresan gráficamente en la figura N. º 26, considerando que
en el mes de diciembre las cantidades descienden considerablemente, dado
que las maquinarias suelen detenerse
Figura 26.Frecuencia de fallas mensuales años 03
Fuente: Elaboración propia
0
10
20
30
40
50
60
ENE. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Frecuencia de fallas (año 03)
129
Así como se realizó anteriormente, en la Tabla N. º 58 se muestran los tiempos de
totales de cada máquina, mes por mes, obteniendo un consolidado de 804.1 horas
anuales.
Tabla 57. Tiempo de fallas mensuales (horas)
TIPOS DE EQUIPOS Tiempo de fallas mensuales (en horas)
TOT. ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.7 0.0 3.4 1.7 1.7 6.8 6.8 5.1 5.1 6.8 6.8 0.0 45.9
Cámara fría 1- A 0.0 3.4 5.1 3.4 3.4 5.1 3.4 1.7 6.8 8.5 5.1 0.0 45.9
Cámara fría 1- Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 1.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.4
Cámara fría 2 1.7 1.7 1.7 5.1 3.4 6.8 6.8 3.4 3.4 5.1 6.8 0.0 45.9
Cámara fría 2-A 0.0 3.4 3.4 1.7 5.1 3.4 6.8 5.1 3.4 6.8 5.1 0.0 44.2
Cámara fría 2-Backup 1.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 3.4
Cámara fría 3 1.7 3.4 0.0 3.4 1.7 5.1 6.8 6.8 5.1 3.4 6.8 0.0 44.2
Cámara fría 3-A 3.4 0.0 1.7 0.0 5.1 6.8 5.1 5.1 6.8 8.5 5.1 0.0 47.6
Cámara fría 3-B 5.1 1.7 3.4 0.0 3.4 5.1 6.8 6.8 3.4 5.1 5.1 0.0 45.9
Cámara fría 3-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.4 3.4
Cámara fría 4 1.7 1.7 3.4 6.8 5.1 3.4 3.4 6.8 6.8 3.4 5.1 0.0 47.6
Cámara fría 4-A 1.7 3.4 0.0 0.0 1.7 5.1 6.8 5.1 3.4 6.8 5.1 0.0 39.1
Cámara fría 4-B 3.4 3.4 3.4 5.1 0.0 1.7 3.4 6.8 6.8 5.1 3.4 0.0 42.5
Cámara fría 4-C 0.0 0.0 3.4 5.1 6.8 3.4 3.4 8.5 5.1 6.8 6.8 0.0 49.3
Cámara fría 4-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 3.4
Cámara fría 5 3.4 1.7 1.7 5.1 6.8 3.4 5.1 6.8 5.1 6.8 6.8 0.0 52.7
Cámara fría 5-backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 1.7
Cámara fría 6 3.4 5.1 5.1 5.1 6.8 6.8 3.4 5.1 3.4 6.8 6.8 0.0 57.8
Cámara fría 6 - A 1.7 0.0 1.7 5.1 1.7 3.4 3.4 5.1 6.8 5.1 5.1 0.0 39.1
Cámara fría 6- B 0.0 3.4 3.4 5.1 3.4 5.1 5.1 3.4 3.4 6.8 6.8 0.0 45.9
Cámara fría 6-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 3.4 3.4
Cámara fría 7 1.7 1.7 3.4 3.4 5.1 8.5 5.1 3.4 6.8 5.1 5.1 0.0 49.3
Cámara fría 7 - A 1.7 1.7 1.7 5.1 3.4 0.0 6.8 6.8 3.4 5.1 3.4 0.0 39.1
Cámara fría 7-Backup 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 0.0 1.7 0.0 0.0 0.0 3.4
TOTAL HORAS/ MES 34.0 35.7 45.9 62.9 66.3 81.6 90.1 91.8 88.4 102 96.9 8.5 804.1
Fuente: Elaboración propia
130
Con la frecuencia de fallas y el MTTR obtenidos anteriormente y los otros datos
recolectados, se procede a hallar la disponibilidad y el MTBF, de cada máquina. Ello
se expresa en la Tabla N. º 59:
Tabla 58. Indicadores año 03
Fuente: Elaboración propia
INDICADORES ACTUALES
TIPO DE EQUIPO MESES DE
FUNCIO.
HORAS DISP.
ANUAL TPP
Frecuencia de fallas
promedio MTTR TPNP
Tiempo de funcionamiento
DISP CONF MTBF (días)
Cámara fría 1 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10
Cámara fría 1- A 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10
Cámara fría 1- Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
Cámara fría 2 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10
Cámara fría 2-A 11 7920 200 26 44 1149 6571 83.0% 253 11
Cámara fría 2-Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
Cámara fría 3 11 7920 200 26 44 1149 6571 83.0% 253 11
Cámara fría 3-A 11 7920 200 28 48 1333 6387 80.6% 228 10
Cámara fría 3-B 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10
Cámara fría 3-Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
Cámara fría 4 11 7920 200 28 48 1333 6387 80.6% 228 10
Cámara fría 4-A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12
Cámara fría 4-B 11 7920 200 25 43 1063 6658 84.1% 266 11
Cámara fría 4-C 11 7920 200 29 49 1430 6290 79.4% 217 9
Cámara fría 4-Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
Cámara fría 5 11 7920 200 31 53 1634 6086 76.8% 196 8
Cámara fría 5-backup
2 1440 200 1 2 1.7 1238 86.0% 1238 52
Cámara fría 6 11 7920 200 34 58 1965 5755 72.7% 169 7
Cámara fría 6 - A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12
Cámara fría 6- B 11 7920 200 27 46 1239 6481 81.8% 240 10
Cámara fría 6-Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
Cámara fría 7 11 7920 200 29 49 1430 6290 79.4% 217 9
Cámara fría 7 - A 11 7920 200 23 39 899.3 6821 86.1% 297 12
Cámara fría 7-Backup
2 1440 200 2 3 6.8 1233 85.6% 617 26
131
Indicadores AÑO 03 (con mantenimiento)
Siguiendo la tendencia de los años anteriores, se proyecta la frecuencia de fallas, los
MTBF, MTTR, Disponibilidad, los mismos que se presentan a continuación:
Tabla 59. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo
CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara 131ría 1 1 0 2 1 1 2 3 3 4 1 1 19
Cámara 131ría 1- A 0 2 3 2 1 2 1 4 5 2 22
Cámara 131ría 1- Backup
0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 1 2
Cámara 131ría 2 1 1 1 3 1 2 2 2 3 2 18
Cámara 131ría 2-A 0 2 2 1 2 1 3 2 3 3 19
Cámara 131ría 2-Backup
1 0 0 0 0 0
0 0 0 0 0 0 1
Cámara 131ría 3 1 2 0 2 2 2 4 3 3 2 21
Cámara 131ría 3-A 2 0 1 0 3 3 3 4 5 1 22
Cámara 131ría 3-B 3 1 2 0 0 2 4 2 3 2 19
Cámara 131ría 3-Backup
0 0 0 0 0 0
0 0 0 0 1 2 3
Cámara 131ría 4 1 1 2 4 4 2 4 4 2 2 26
Cámara 131ría 4-A 1 2 0 0 1 4 3 2 4 1 18
Cámara 131ría 4-B 2 2 2 3 0 2 4 4 3 1 23
Cámara 131ría 4-C 0 0 2 3 1 2 5 3 3 1 20
Cámara 131ría 4-Backup
0 0 0 0 0 0
0 0 1 0 0 0 1
Cámara 131ría 5 2 1 1 3 3 3 4 4 4 4 29
Cámara 131ría 5-backup
0 0 0 0 0 0
1 0 0 0 0 0 1
Cámara 131ría 6 2 3 3 3 1 2 3 2 4 2 25
Cámara 131ría 6 – A
1 0 1 3 3
0 2 1 3 3 17
Cámara 131ría 6- B 0 2 2 3 5 1 3 2 2 4 1 25
Cámara 131ría 6-Backup
0 0 0 0 0 0
0 0 0 2 0 0 2
Cámara 131ría 7 1 1 2 2 3 3 2 4 3 4 25
Cámara 131ría 7 – A
1 1 1 3 1
2 4 2 3 1 19
Cámara 131ría 7-Backup
0 0 0 1 0 0
0 0 1 0 0 0 2
TOTAL HORAS/ MES
20 21 27 37 24 9 39 53 50 61 22 16 379
Fuente: Elaboración propia
132
Consecuentemente, se derivan las horas que toman resolver las fallas (MTTR), y se
expresan en la Tabla N. º 61 y se expresan gráficamente en la Figura N. º 27.
Tabla 60. Número de fallas mensuales en hora
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.2 0.0 2.4 1.2 0.0 1.2 2.4 3.6 3.6 4.8 1.2 1.2 22.8
Cámara fría 1- A 0.0 2.4 3.6 2.4 1.2 0.0 2.4 1.2 4.8 6.0 2.4 0.0 26.4
Cámara fría 1- Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 2.4
Cámara fría 2 1.2 1.2 1.2 3.6 0.0 1.2 2.4 2.4 2.4 3.6 0.0 2.4 21.6
Cámara fría 2-A 0.0 2.4 2.4 1.2 2.4 0.0 1.2 3.6 2.4 3.6 3.6 0.0 22.8
Cámara fría 2-Backup 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2
Cámara fría 3 1.2 2.4 0.0 2.4 0.0 2.4 2.4 4.8 3.6 3.6 0.0 2.4 25.2
Cámara fría 3-A 2.4 0.0 1.2 0.0 3.6 0.0 3.6 3.6 4.8 6.0 1.2 0.0 26.4
Cámara fría 3-B 3.6 1.2 2.4 0.0 0.0 0.0 2.4 4.8 2.4 3.6 0.0 2.4 22.8
Cámara fría 3-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 2.4 3.6
Cámara fría 4 1.2 1.2 2.4 4.8 4.8 0.0 2.4 4.8 4.8 2.4 2.4 0.0 31.2
Cámara fría 4-A 1.2 2.4 0.0 0.0 0.0 1.2 4.8 3.6 2.4 4.8 0.0 1.2 21.6
Cámara fría 4-B 2.4 2.4 2.4 3.6 0.0 0.0 2.4 4.8 4.8 3.6 1.2 0.0 27.6
Cámara fría 4-C 0.0 0.0 2.4 3.6 0.0 1.2 2.4 6.0 3.6 3.6 0.0 1.2 24.0
Cámara fría 4-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 1.2
Cámara fría 5 2.4 1.2 1.2 3.6 3.6 0.0 3.6 4.8 4.8 4.8 4.8 0.0 34.8
Cámara fría 5-backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2
Cámara fría 6 2.4 3.6 3.6 3.6 0.0 1.2 2.4 3.6 2.4 4.8 0.0 2.4 30.0
Cámara fría 6 - A 1.2 0.0 1.2 3.6 3.6 0.0 0.0 2.4 1.2 3.6 3.6 0.0 20.4
Cámara fría 6- B 0.0 2.4 2.4 3.6 6.0 1.2 3.6 2.4 2.4 4.8 0.0 1.2 30.0
Cámara fría 6-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 2.4 0.0 0.0 2.4
Cámara fría 7 1.2 1.2 2.4 2.4 3.6 0.0 3.6 2.4 4.8 3.6 4.8 0.0 30.0
Cámara fría 7 - A 1.2 1.2 1.2 3.6 0.0 1.2 2.4 4.8 2.4 3.6 0.0 1.2 22.8
Cámara fría 7-Backup 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 0.0 1.2 0.0 0.0 0.0 2.4
TOTAL HORAS/ MES 24.0 25.2 32.4 44.4 28.8 10.8 46.8 63.6 60.0 73.2 26.4 19.2 454.8
133
Figura 27. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia
20
27
37
24
9
39
5350
61
22
16
ENE. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Fallas mensuales (año 03)
134
De la misma manera, se obtienen los indicadores requeridos, para poder realizar los
cálculos a la postre. En la tabla N. º 62 se muestran dichos indicadores:
Tabla 61. Cálculo por meses de funcionamiento
Fuente: Elaboración propia
INDICADORES PROYECTADOS
TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCION.
HORAS DISPONIBLE ANUAL
TPP Frecuencia
de fallas promedio
MTTR TPNP Tiempo de funciona-
miento
DISP. CONF. MTBF (días)
Cámara fría 1 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14
Cámara fría 1- A 10 7200 200 22 26 581 6419 89.2% 292 12
Cámara fría 1-Backup 2 1440 200 2 2 4.8 1235 85.8% 618 26
Cámara fría 2 10 7200 200 18 22 389 6611 91.8% 367 15
Cámara fría 2-A 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14
Cámara fría 2-Backup 2 1440 200 1 1 1.2 1239 86.0% 1239 52
Cámara fría 3 10 7200 200 21 25 529 6471 89.9% 308 13
Cámara fría 3-A 10 7200 200 22 26 581 6419 89.2% 292 12
Cámara fría 3-B 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14
Cámara fría 3-Backup 2 1440 200 3 4 10.8 1229 85.4% 410 17
Cámara fría 4 10 7200 200 26 31 811 6189 86.0% 238 10
Cámara fría 4-A 10 7200 200 18 22 389 6611 91.8% 367 15
Cámara fría 4-B 10 7200 200 23 28 635 6365 88.4% 277 12
Cámara fría 4-C 10 7200 200 20 24 480 6520 90.6% 326 14
Cámara fría 4-Backup 2 1440 200 1 1 1.2 1239 86.0% 1239 52
Cámara fría 5 10 7200 200 29 35 1009 5991 83.2% 207 9
Cámara fría 5-backup 2 1440 200 1 1 1.2 1239 86.0% 1239 52
Cámara fría 6 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10
Cámara fría 6 - A 10 7200 200 17 20 347 6653 92.4% 391 16
Cámara fría 6- B 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10
Cámara fría 6-Backup 2 1440 200 2 2 4.8 1235 85.8% 618 26
Cámara fría 7 10 7200 200 25 30 750 6250 86.8% 250 10
Cámara fría 7 - A 10 7200 200 19 23 433 6567 91.2% 346 14
Cámara fría 7-Backup 2 1440 200 2 2 4.8 1235 85.8% 618 26
135
Comparativo entre Indicadores de Disp., MTBF, MTTR (con y sin Mantenimiento
Prev.)
Con los datos recolectados, también se han de generar los indicadores y comparar
con los datos anteriores, como se muestra a continuación en la Tabla N. º 63.
Tabla 62. Variación de indicadores
TIPO DE EQUIPO
% VARIACION DISPONIBILIDAD
%VARIACION MTBF %VARIACION MTTR
SIN CON DIF SIN CON DIF % SIN CON DIF %
Cámara fría 1 81.8% 91.2% 9.4 10 14 4 40% 45.9 22.8 -23.1 -50.3%
Cámara fría 1- A 81.8% 89.2% 7.3 10 12 2 20% 45.9 26.4 -19.5 -42.5%
Cámara fría 2 81.8% 91.8% 10.0 10 15 5 50% 45.9 21.6 -24.3 -52.9%
Cámara fría 2-A 83.0% 91.2% 8.2 11 14 3 27% 44.2 22.8 -21.4 -48.4%
Cámara fría 3 83.0% 89.9% 6.9 11 13 2 18% 44.2 25.2 -19.0 -43.0%
Cámara fría 3-A 80.6% 89.2% 8.5 10 12 2 20% 47.6 26.4 -21.2 -44.5%
Cámara fría 3-B 81.8% 91.2% 9.4 10 14 4 40% 45.9 22.8 -23.1 -50.3%
Cámara fría 4 80.6% 86.0% 5.3 10 10 0 0% 47.6 31.2 -16.4 -34.5%
Cámara fría 4-A 86.1% 91.8% 5.7 12 15 3 25% 39.1 21.6 -17.5 -44.8%
Cámara fría 4-B 84.1% 88.4% 4.3 11 12 1 9% 42.5 27.6 -14.9 -35.1%
Cámara fría 4-C 79.4% 90.6% 11.1 9 14 5 56% 49.3 24.0 -25.3 -51.3%
Cámara fría 5 76.8% 83.2% 6.4 8 9 1 13% 52.7 34.8 -17.9 -34.0%
Cámara fría 6 72.7% 86.8% 14.1 7 10 3 43% 57.8 30.0 -27.8 -48.1%
Cámara fría 6 - A 86.1% 92.4% 6.3 12 16 4 33% 39.1 20.4 -18.7 -47.8%
Cámara fría 6- B 81.8% 86.8% 5.0 10 10 0 0% 45.9 30.0 -15.9 -34.6%
Cámara fría 7 79.4% 86.8% 7.4 9 10 1 11% 49.3 30.0 -19.3 -39.1%
Cámara fría 7 - A 86.1% 91.2% 5.1 12 14 2 17% 39.1 22.8 -16.3 -41.7%
Fuente: Elaboración propia
136
Así mismo, en la Tabla N. º 64 se muestran los comparativos económicos que genera
cada cámara fría, con y sin mantenimiento. Considerando que, se estima que cada
cámara tiene un valor de productividad de S/. 10000 y que cada cámara produce
proporcionalmente a su Disponibilidad.
Tabla 63. Diferencia de productividad.
PRODUCTIVIDAD EN BASE A LA DISPONIBILIDAD (EN SOLES)
TIPO DE EQUIPO SIN MANTENIMIENTO CON MANTENIMIENTO
Cámara fría 1 S/ 8,182.70 S/ 9,120.56
Cámara fría 1- A S/ 8,182.70 S/ 8,915.56
Cámara fría 2 S/ 8,182.70 S/ 9,182.22
Cámara fría 2-A S/ 8,296.46 S/ 9,120.56
Cámara fría 3 S/ 8,296.46 S/ 8,987.22
Cámara fría 3-A S/ 8,064.65 S/ 8,915.56
Cámara fría 3-B S/ 8,182.70 S/ 9,120.56
Cámara fría 4 S/ 8,064.65 S/ 8,595.56
Cámara fría 4-A S/ 8,611.99 S/ 9,182.22
Cámara fría 4-B S/ 8,405.93 S/ 8,840.56
Cámara fría 4-C S/ 7,942.30 S/ 9,055.56
Cámara fría 5 S/ 7,684.72 S/ 8,320.56
Cámara fría 6 S/ 7,266.16 S/ 8,680.56
Cámara fría 6 - A S/ 8,611.99 S/ 9,240.56
Cámara fría 6- B S/ 8,182.70 S/ 8,680.56
Cámara fría 7 S/ 7,942.30 S/ 8,680.56
Cámara fría 7 - A S/ 8,611.99 S/ 9,120.56
TOTAL S/ 138,713.13 S/ 151,759.44
Fuente: Elaboración propia
137
En la Figura N. º 28. Se muestran gráficamente los valores obtenidos
anteriormente, en base a los datos estimados.
Figura 28. Beneficios económicos por equipo.
Fuente: Elaboración propia
S/-
S/1,000.00
S/2,000.00
S/3,000.00
S/4,000.00
S/5,000.00
S/6,000.00
S/7,000.00
S/8,000.00
S/9,000.00
S/10,000.00
Series1 Series2
138
Indicadores AÑO 04 (sin mantenimiento):
En la Tabla N. º 65 se muestran los datos recolectados en el AÑO 04 los mismos que
se obtuvieron de las máquinas enlistadas y que arrojan un total de 484 fallas anuales.
Tabla 64. Número de fallas mensuales años 04
TIPO DE EQUIPO Frecuencia de fallas mensuales
TOT.
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1 0 2 1 2 3 3 3 4 5 4 28
Cámara fría 1- A 0 2 2 1 2 2 2 3 4 4 4 27
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 2
Cámara fría 2 1 1 1 2 3 2 3 2 2 3 3 23
Cámara fría 2-A 1 1 2 2 2 3 3 3 3 4 4 28
Cámara fría 2-Backup 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 2
Cámara fría 3 1 2 1 1 2 3 4 4 2 2 3 26
Cámara fría 3-A 2 1 1 1 2 3 4 2 4 4 3 27
Cámara fría 3-B 2 1 1 2 2 2 4 4 3 3 3 27
Cámara fría 3-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1 2
Cámara fría 4 2 2 2 3 3 3 2 2 4 3 4 30
Cámara fría 4-A 1 2 2 2 2 4 4 3 2 3 3 26
Cámara fría 4-B 2 2 2 3 2 2 2 4 4 3 4 30
Cámara fría 4-C 1 1 2 2 3 2 3 3 4 3 3 28
Cámara fría 4-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 5 2 2 1 3 2 2 3 4 3 4 4 30
Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 1 0 0 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 6 2 1 3 3 3 3 4 2 3 4 4 32
Cámara fría 6 - A 1 1 1 2 1 3 3 3 3 3 3 24
Cámara fría 6- B 1 2 1 3 2 3 3 2 2 4 4 29
Cámara fría 6-Backup 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 1 2
Cámara fría 7 2 1 3 3 3 4 3 3 3 2 5 31
Cámara fría 7 - A 2 1 1 3 2 1 4 3 3 4 3 26
Cámara fría 7-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
TOTAL HORAS/ MES 23 23 28 38 41 47 55 50 54 59 63 3 484
Fuente: Elaboración propi
139
La Figura N.º 29 muestra la evolución del total de fallas mes a mes, durante el AÑO
04, indicando que el mes en que se presentaron un mayor número de fallas, fue el de
noviembre con 63 ocurrencias, dado que hasta esa fecha sólo se habían realizado
actividades correctivas dejando para el último mes del año las pocas actividades
preventivas.
Figura 29. Frecuencia de fallas mensuales años 04
Fuente: Elaboración propia
23 23
28
38
41
47
55
50
54
59
63
3
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Fallas mensuales año 04
140
En segundo lugar, en la Tabla N.º 66 se muestra el total de horas que toma reparar cada falla presentada, a lo largo del AÑO 04 y por cada equipo, obteniéndose un total de 822.8 horas, de actividades correctivas.
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales (en horas) TOT.
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.7 0.6 4.0 2.3 3.4 5.7 5.1 4.5 6.2 7.9 6.8 0.0 48.2
Cámara fría 1- A 0.6 2.8 4.0 2.3 4.0 4.0 2.8 5.1 6.2 6.8 6.8 0.0 45.3
Cámara fría 1-
Backup 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.0 2.8
Cámara fría 2 1.7 1.7 1.7 4.0 4.5 4.0 5.7 2.8 3.4 5.1 5.1 0.0 39.7
Cámara fría 2-A 1.7 2.3 3.4 2.8 3.4 5.7 5.1 5.1 5.1 6.2 6.2 0.0 47.0
Cámara fría 2-Backup
0.6 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 1.1 0.0 0.0 0.0 1.7 4.0
Cámara fría 3 1.7 3.4 1.1 2.3 4.0 5.1 6.8 6.8 4.0 3.4 5.7 0.0 44.2
Cámara fría 3-A 2.8 1.7 2.3 2.3 3.4 4.5 6.2 4.0 6.8 7.4 4.5 0.0 45.9
Cámara fría 3-B 2.8 2.3 2.3 2.8 3.4 4.0 6.8 6.2 4.5 5.1 5.7 0.0 45.9
Cámara fría 3-Backup
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 1.1 1.7 3.4
Cámara fría 4 2.8 2.8 3.4 4.5 5.7 4.5 4.0 3.4 7.4 5.7 6.8 0.0 51.0
Cámara fría 4-A 1.7 2.8 2.8 2.8 2.8 6.2 6.2 4.5 4.0 5.1 5.1 0.0 44.2
Cámara fría 4-B 3.4 3.4 2.8 4.5 4.0 3.4 2.8 6.8 6.8 5.7 6.8 0.0 50.4
Cámara fría 4-C 2.3 2.3 2.8 4.0 5.1 4.0 5.7 4.5 6.2 5.7 5.1 0.0 47.6
Cámara fría 4-Backup
0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 2.3
Cámara fría 5 2.8 2.8 1.7 4.5 4.0 3.4 5.1 6.8 4.5 7.4 7.4 0.0 50.4
Cámara fría 5-backup
0.0 0.0 0.0 0.0 1.1 0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 2.3
Cámara fría 6 2.8 2.3 4.5 4.5 5.7 5.7 6.2 4.0 5.1 6.8 7.4 0.0 55.0
Cámara fría 6 - A 2.3 1.1 2.3 4.0 2.3 4.5 5.1 4.5 5.1 4.5 5.1 0.0 40.8
Cámara fría 6- B 1.1 2.8 2.3 5.1 4.0 5.7 5.7 4.0 3.4 7.4 7.4 0.0 48.7
Cámara fría 6-Backup
0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.6 1.7 0.0 0.0 0.0 1.7 4.0
Cámara fría 7 2.8 2.3 4.5 5.1 5.1 6.2 5.7 4.5 5.1 4.0 7.9 0.0 53.3
Cámara fría 7 - A 3.4 2.3 1.7 5.1 3.4 1.7 6.2 4.5 4.5 6.2 5.1 0.0 44.2
Cámara fría 7-Backup
0.0 0.0 0.0 0.6 0.0 0.6 0.0 0.6 0.6 0.0 0.0 0.0 2.3
TOTAL HORAS/ MES 39.1 39.7 48.2 64.0 69.7 79.3 92.9 85.6 91.2 100.9 107.1 5.1 822.8
Tabla 65. Tiempo de fallas mensuales (horas)
141
De los datos recolectados en las tablas anteriores, se obtienen los indicadores
importantes para este trabajo de investigación, los mismos que a continuación, se
presentan en la Tabla N. º 67.
Tabla 66. Indicadores
Fuente: Elaboración propia
INDICADORES ACTUALES
TIPO DE EQUIPO MESES DE
FUNC.
HORAS DISPONIBLE
ANUAL TPP
Fallas por mes
MTTR TPNP Tiempo de
funcionamiento
DISP. MTBF MTBF (días)
Cámara fría 1 10 7200 200 28 48 1364.7 5635.3 78.3% 199 8
Cámara fría 1- A 10 7200 200 27 45 1208.9 5791.1 80.4% 217 9
Cámara fría 1- Backup 3 2160 200 2 3 4.7 1955.3 90.5% 1173 49
Cámara fría 2 10 7200 200 23 40 925.6 6074.4 84.4% 260 11
Cámara fría 2-A 10 7200 200 28 47 1301.3 5698.7 79.1% 206 9
Cámara fría 2-Backup 3 2160 200 2 4 9.3 1950.7 90.3% 836 35
Cámara fría 3 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9
Cámara fría 3-A 10 7200 200 27 46 1239.3 5760.7 80.0% 213 9
Cámara fría 3-B 10 7200 200 27 46 1239.3 5760.7 80.0% 213 9
Cámara fría 3-Backup 3 2160 200 2 3 6.8 1953.2 90.4% 977 41
Cámara fría 4 10 7200 200 30 51 1530.0 5470.0 76.0% 182 8
Cámara fría 4-A 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9
Cámara fría 4-B 10 7200 200 30 50 1496.2 5503.8 76.4% 186 8
Cámara fría 4-C 10 7200 200 28 48 1332.8 5667.2 78.7% 202 8
Cámara fría 4-Backup 3 2160 200 1 2 3.0 1957.0 90.6% 1468 61
Cámara fría 5 10 7200 200 30 50 1496.2 5503.8 76.4% 186 8
Cámara fría 5-backup 3 2160 200 1 2 3.0 1957.0 90.6% 1468 61
Cámara fría 6 10 7200 200 32 55 1777.3 5222.7 72.5% 162 7
Cámara fría 6 - A 10 7200 200 24 41 979.2 6020.8 83.6% 251 10
Cámara fría 6- B 10 7200 200 29 49 1397.0 5603.0 77.8% 195 8
Cámara fría 6-Backup 3 2160 200 2 4 9.3 1950.7 90.3% 836 35
Cámara fría 7 10 7200 200 31 53 1669.0 5331.0 74.0% 170 7
Cámara fría 7 - A 10 7200 200 26 44 1149.2 5850.8 81.3% 225 9
Cámara fría 7-Backup 3 2160 200 1 2 3.0 1957.0 90.6% 1468 61
142
Indicadores AÑO 04 (con mantenimiento):
En forma equitativa, a los anteriores años, se determina una tendencia para cada
equipo y por cada mes, considerando los meses de intervención preventiva, pintados
de rojo. Los mismos que, seguidamente, se presentan en la Tabla N. º 68.
Tabla 67. Número de fallas mensuales mantenimiento preventivo
CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO
TIPO DE EQUIPO Número de fallas mensuales
TOT.
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1 1 2 1 1 1 3 2 2 0 14
Cámara fría 1- A 0 2 2 2 2 2 2 3 3 2 19
Cámara fría 1- Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1
Cámara fría 2 1 1 1 2 2 1 2 3 2 3 18
Cámara fría 2-A 1 2 1 2 2 1 3 3 2 0 17
Cámara fría 2-Backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 0 1
Cámara fría 3 1 1 1 2 1 3 3 2 3 0 17
Cámara fría 3-A 1 1 1 1 2 2 2 3 4 3 19
Cámara fría 3-B 2 1 2 2 2 2 3 2 3 0 20
Cámara fría 3-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 1 1
Cámara fría 4 1 1 2 2 4 2 2 4 4 0 23
Cámara fría 4-A 1 1 1 1 1 2 3 3 3 4 18
Cámara fría 4-B 1 2 2 3 2 2 5 3 3 0 23
Cámara fría 4-C 1 1 2 3 2 3 4 3 3 3 23
Cámara fría 4-Backup 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0 0
Cámara fría 5 2 2 1 2 3 2 4 3 4 2 22
Cámara fría 5-backup 0 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1
Cámara fría 6 2 2 3 3 1 3 2 2 3 3 22
Cámara fría 6 - A 1 1 2 2 1 1 1 1 2 0 13
Cámara fría 6- B 0 2 2 3 1 2 2 1 4 4 22
Cámara fría 6-Backup 0 0 0 0 0 0 1 0 0 1 1 1
Cámara fría 7 1 2 2 2 3 2 3 3 3 3 22
Cámara fría 7 - A 1 1 2 3 1 3 3 3 3 19
Cámara fría 7-Backup 0 0 0 0 0 0 0 1 0 0 0 2
TOTAL HORAS/ MES 19 24 28 34 19 14 37 48 47 52 28 2 340
Fuente: Elaboración propia
143
A continuación en la Figura N.º 30 se muestran, las incidencias (proyectadas)
presentadas a lo largo del AÑO 04, en la que se observa una reducción durante los
meses de mayo y julio, dado que entre esos meses se planifica establecer el
cronograma de actividades de mantenimiento preventivo, de la misma manera en el
mes de diciembre.
Figura 30. Frecuencia de fallas mensuales mantenimiento preventivo
Fuente: Elaboración propia
0
10
20
30
40
50
60
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Frecuencia de fallas (proyectadas)
144
Consecuentemente, en la Tabla N. º 69 se muestran los tiempos proyectados que
tienden a durar las incidencias presentadas durante el AÑO 04, y que da un total de
386.8 horas
Tabla 68. Número de fallas mensuales en horas
TIPO DE EQUIPO Tiempo de fallas mensuales ( en horas)
TOTAL
ENE. FEB. MAR ABR MAY JUN JUL AGO SET OCT NOV DIC
Cámara fría 1 1.1 0.7 2.2 1.1 0.0 1.1 1.5 3.3 2.6 2.2 0.0 0.0 15.8
Cámara fría 1- A 0.4 1.8 1.8 2.2 1.8 0.0 2.2 1.8 3.7 3.3 2.2 0.0 21.3
Cámara fría 1- Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.4 0.4 0.4 0.0 0.4 0.0 0.0 0.4 1.8
Cámara fría 2 1.1 1.5 1.1 2.6 0.0 2.6 1.5 2.2 2.9 2.6 3.3 0.0 21.3
Cámara fría 2-A 1.1 1.8 1.5 1.8 2.2 0.0 1.1 3.3 3.7 2.6 0.0 0.0 19.1
Cámara fría 2-Backup 0.4 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 1.1
Cámara fría 3 1.1 1.5 1.1 1.8 0.0 1.1 2.9 3.7 2.6 3.3 0.0 0.0 19.1
Cámara fría 3-A 1.5 1.1 1.5 0.7 2.2 0.0 2.6 2.6 3.7 4.0 2.9 0.0 22.7
Cámara fría 3-B 2.2 1.5 1.8 1.8 0.0 2.6 2.2 3.7 2.6 3.3 0.0 0.0 21.6
Cámara fría 3-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.0 0.7
Cámara fría 4 1.1 1.5 1.8 2.6 4.4 0.0 2.6 2.2 4.4 4.4 0.0 0.0 24.9
Cámara fría 4-A 0.7 1.1 1.1 0.7 0.0 1.1 2.2 3.3 2.9 3.3 4.4 0.0 20.9
Cámara fría 4-B 1.5 1.8 2.6 2.9 2.6 0.0 2.2 5.1 3.7 3.3 0.0 0.0 25.7
Cámara fría 4-C 1.1 1.1 1.8 3.3 0.0 2.6 2.9 4.0 3.3 3.3 3.3 0.0 26.8
Cámara fría 4-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.4 0.0 0.0 0.0 0.4
Cámara fría 5 1.8 1.8 1.5 2.2 2.9 0.0 2.6 4.0 2.9 4.4 2.2 0.0 26.4
Cámara fría 5-backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.4 0.0 0.7 0.0 0.0 0.4 1.5
Cámara fría 6 1.8 2.2 3.3 3.3 0.0 1.1 2.9 2.6 2.2 2.9 3.3 0.0 25.7
Cámara fría 6 - A 1.1 1.5 2.2 2.2 1.5 0.0 0.7 1.5 1.1 2.6 0.0 0.0 14.3
Cámara fría 6- B 0.4 2.2 2.2 3.3 0.0 1.5 2.6 2.2 1.5 4.0 4.8 0.0 24.6
Cámara fría 6-Backup 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.0 0.7 0.0 0.0 0.7 0.0 1.1 2.6
Cámara fría 7 1.5 1.8 1.8 1.8 3.3 0.0 2.6 2.9 3.7 3.3 3.3 0.0 26.0
Cámara fría 7 - A 1.5 1.1 1.8 2.9 0.0 1.1 2.9 3.3 2.9 3.3 0.0 0.0 20.9
Cámara fría 7-Backup 0.0 0.0 0.0 0.4 0.0 0.4 0.0 0.7 0.4 0.0 0.0 0.0 1.8
TOTAL HORAS/ MES 21.3 26.0 31.2 37.8 21.3 15.4 40.3 52.4 52.1 56.8 30.4 1.8 386.8
Fuente: Elaboración propia
145
De los mismos datos obtenidos, de los cuadros anteriores, podemos calcular los
respectivos indicadores, Dichos valores los presenta la Tabla N. º 70
Tabla 69. Cálculo por meses de funcionamiento
INDICADORES PROYECTADOS
TIPO DE EQUIPO MESES DE FUNCIO-
NAMIENTO
HORAS DISPONIBLE
ANUAL TPP
Frecuencia de fallas
promedio MTTR TPNP
Tiempo de funcionamiento
DISPONI-BILIDAD
CONFIA-BILIDAD (MTBF)
MTBF (días)
Cámara fría 1 10 7200 200 14 16 225.99 6774.0 94.1% 473 20
Cámara fría 1- A 10 7200 200 19 21 404.07 6595.9 91.6% 347 14
Cámara fría 1- Backup 3
2160 200 1 2 2.44 1957.6 90.6% 1468 61
Cámara fría 2 10 7200 200 18 21 389.89 6610.1 91.8% 361 15
Cámara fría 2-A 10 7200 200 17 19 330.49 6669.5 92.6% 385 16
Cámara fría 2-Backup 3
2160 200 1 1 0.73 1959.3 90.7% 2939 122
Cámara fría 3 10 7200 200 17 19 330.49 6669.5 92.6% 385 16
Cámara fría 3-A 10 7200 200 19 23 439.51 6560.5 91.1% 339 14
Cámara fría 3-B 10 7200 200 20 22 425.46 6574.5 91.3% 334 14
Cámara fría 3-Backup 3
2160 200 1 1 0.49 1959.5 90.7% 2939 122
Cámara fría 4 10 7200 200 23 25 565.16 6434.8 89.4% 284 12
Cámara fría 4-A 10 7200 200 18 21 383.17 6616.8 91.9% 361 15
Cámara fría 4-B 10 7200 200 23 26 598.89 6401.1 88.9% 274 11
Cámara fría 4-C 10 7200 200 23 27 624.56 6375.4 88.5% 273 11
Cámara fría 4-Backup 3
2160 200 0 0 0.12 1959.9 90.7% 5880 245
Cámara fría 5 10 7200 200 22 26 589.60 6410.4 89.0% 287 12
Cámara fría 5-backup 3
2160 200 1 1 1.47 1958.5 90.7% 1959 82
Cámara fría 6 10 7200 200 22 26 556.11 6443.9 89.5% 297 12
Cámara fría 6 - A 10 7200 200 13 14 185.90 6814.1 94.6% 524 22
Cámara fría 6- B 10 7200 200 22 25 540.47 6459.5 89.7% 294 12
Cámara fría 6-Backup 3
2160 200 1 3 3.42 1956.6 90.6% 1467 61
Cámara fría 7 10 7200 200 22 26 581.41 6418.6 89.1% 287 12
Cámara fría 7 - A 10 7200 200 19 21 397.10 6602.9 91.7% 348 14
Cámara fría 7-Backup 3
2160 200 2 2 3.06 1956.9 90.6% 1174 49
Fuente: Elaboración propia
146
Comparativo entre Indicadores de Disp., MTBF, MTTR (con y sin Mantenimiento
Prev.)
Finalmente, habiendo obtenido los indicadores respectivos, procedemos a comparar
los mismos, en el escenario: con mantenimiento y sin mantenimiento
Dichas comparaciones se muestran en la Tabla N. º 71.
Tabla 70. Variación de indicadores
TIPO DE EQUIPO
% VARIACION DISPONIBILIDAD
%VARIACION MTBF %VARIACION MTBF
SIN CON DIF SIN CON DIF. % SIN CON DIF. %
Cámara fría 1 78.3% 94.1% 15.82 8 20 12 150% 48 16 -32 -67%
Cámara fría 1- A 80.4% 91.6% 11.18 9 14 5 56% 45 21 -24 -53%
Cámara fría 2 84.4% 91.8% 7.44 11 15 4 36% 40 21 -18 -46%
Cámara fría 2-A 79.1% 92.6% 13.48 9 16 7 78% 47 19 -28 -59%
Cámara fría 3 81.3% 92.6% 11.37 9 16 7 78% 44 19 -25 -57%
Cámara fría 3-A 80.0% 91.1% 11.11 9 14 5 56% 46 23 -23 -50%
Cámara fría 3-B 80.0% 91.3% 11.30 9 14 5 56% 46 22 -24 -53%
Cámara fría 4 76.0% 89.4% 13.40 8 12 4 50% 51 25 -26 -51%
Cámara fría 4-A 81.3% 91.9% 10.64 9 15 6 67% 44 21 -23 -53%
Cámara fría 4-B 76.4% 88.9% 12.46 8 11 3 38% 50 26 -25 -49%
Cámara fría 4-C 78.7% 88.5% 9.84 8 11 3 38% 48 27 -21 -44%
Cámara fría 5 76.4% 89.0% 12.59 8 12 4 50% 50 26 -24 -48%
Cámara fría 6 72.5% 89.5% 16.96 7 12 5 71% 55 26 -29 -53%
Cámara fría 6 - A 83.6% 94.6% 11.02 10 22 12 120% 41 14 -27 -65%
Cámara fría 6- B 77.8% 89.7% 11.90 8 12 4 50% 49 25 -24 -50%
Cámara fría 7 74.0% 89.1% 15.11 7 12 5 71% 53 26 -27 -51%
Cámara fría 7 - A 81.3% 91.7% 10.45 9 14 5 56% 44 21 -23 -53% Fuente: Elaboración propia
147
Finalmente, aplicando los criterios de Disponibilidad, se proceden a realizar los
cálculos de beneficios económicos, en los que se comparan los efectos que se tienen
en cada equipo, sin realizar mantenimiento preventivo y realizando el mismo. A
continuación, en la Tabla N. º 72 se muestran dichas comparaciones:
Tabla 71. Diferencia de productividad
Fuente: Elaboración propia
TIPO DE EQUIPO SIN
MANTENIMIENTO CON
MANTENIMIENTO
Cámara fría 1 S/ 7,826.77 S/ 9,408.35
Cámara fría 1- A S/ 8,043.21 S/ 9,161.02
Cámara fría 2 S/ 8,436.73 S/ 9,180.71
Cámara fría 2-A S/ 7,914.92 S/ 9,263.21
Cámara fría 3 S/ 8,126.11 S/ 9,263.21
Cámara fría 3-A S/ 8,000.97 S/ 9,111.79
Cámara fría 3-B S/ 8,000.97 S/ 9,131.31
Cámara fría 4 S/ 7,597.22 S/ 8,937.28
Cámara fría 4-A S/ 8,126.11 S/ 9,190.05
Cámara fría 4-B S/ 7,644.18 S/ 8,890.43
Cámara fría 4-C S/ 7,871.11 S/ 8,854.78
Cámara fría 5 S/ 7,644.18 S/ 8,903.33
Cámara fría 6 S/ 7,253.81 S/ 8,949.85
Cámara fría 6 - A S/ 8,362.22 S/ 9,464.03
Cámara fría 6- B S/ 7,781.91 S/ 8,971.57
Cámara fría 7 S/ 7,404.14 S/ 8,914.71
Cámara fría 7 - A S/ 8,126.11 S/ 9,170.69
TOTAL S/ 134,160.69 S/ 154,766.33
148
La Figura N. º 31 muestra de manera gráfica, los beneficios económicos en base a
las productividad de cada máquina, en cada escenario
Figura 31. Beneficios económicos por equipo
.
Fuente: Elaboración propia
S/-
S/1,000.00
S/2,000.00
S/3,000.00
S/4,000.00
S/5,000.00
S/6,000.00
S/7,000.00
S/8,000.00
S/9,000.00
S/10,000.00
Series1 Series2
149
Comparativo de COSTOS, AHORROS y VAC (Valor Actual de Costos)
De toda la información recolectada y procesada anteriormente, se generan los valores
de Materiales Directos, Costos Indirectos de Servicio, los cuales se colocan con signo
negativo, dado que van en forma de salida de dinero (no se consideran los costos de
mano de obra porque esta existe con o sin implementación, ni la depreciación porque
no se considera la adquisición de nuevos cámaras o sistemas de aire acondicionado)
cuya suma aritmética nos generan los Costos Parciales. A estos Costos Parciales, se
le resta la productividad generada. Dando como resultado los Costos Totales.
Cabe recordar que, en el cuadro de costos sin mantenimiento, no se maneja inversión
Inicial (porque se asume que las actividades continuarían como se vienen realizando).
Así mismo el Costo de Oportunidad (COK) para ambos casos, se estima en 17.2%
(mayor valor de rendimiento presentado en 2017 por la otra alternativa de Inversión:
Fondos mutuos). Con todos los valores obtenidos, se procede al cálculo del Valor
Actual Neto (VAN) que ha de ser negativo dado que se trata de reducción de Costos.
En ese sentido, en la Tabla N° 73 se muestra los valores obtenidos para el escenario
sin mantenimiento.
Tabla 72. Costos totales sin mantenimiento preventivo
COSTOS TOTALES SIN MANTENIMIENTO PREVENTIVO
AÑO
0 AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4
INVERSION INIC. 0
MATERIALES -S/ 24,290.27 -S/ 27,372.79
-S/ 27,581.21
-S/ 26,511.06
CONSUMO ELÉCT. -S/ 200,891.17 -S/ 224,812.82
-S/ 228,631.29
-S/ 246,096.77
COSTOS PARCIALES -S/ 225,181.44 -S/ 252,185.61
-S/ 256,212.49
-S/ 272,607.83
PRODUCTIVIDAD S/ 139,237.37 S/ 139,169.70
S/ 138,944.95
S/ 134,160.69
COSTOS TOTALES 0 -S/ 85,944.07 -S/ 113,015.91
-S/ 117,267.54
-S/ 138,447.14
Fuente: Elaboración propia
VAN SIN MANTENIMIENTO -S/301,832.74
150
Para el siguiente escenario (con mantenimiento) se cuenta con una inversión inicial de
S/ 30,500.00, la misma que entra en el cálculo del VAN. Siguiendo el mismo
procedimiento del escenario anterior, se ha de obtener los valores necesarios para
realizar una adecuada evaluación. De esta manera en la Tabla N° 74 se muestran
los valores año por año
Tabla 73. Costos totales con mantenimiento preventivo
COSTOS TOTALES CON MANTENIMIENTO PREVENTIVO
AÑO 1 AÑO 2 AÑO 3 AÑO 4
INVERSION INIC. -30500
MATERIALES -S/ 36,435.41 -S/ 39,348.75 -S/ 39,893.90
-S/ 38,543.69
CONSUMO ELÉCT. -S/ 149,762.12
-S/ 169,126.30 -S/ 176,870.23
-S/ 191,576.62
COSTOS PARCIALES -S/ 186,197.53
-S/ 208,475.05 -S/ 216,764.13
-S/ 230,120.30
PRODUCTIVIDAD S/ 153,962.78
S/ 152,798.33 S/ 151,759.44
S/ 154,766.33
COSTOS TOTALES
-S/ 30,500.00 -S/ 32,234.75
-S/ 55,676.72 -S/ 65,004.69
-S/ 75,353.97
Fuente: Elaboración propia
Habiendo obtenido ambos VAN, se comparan y se opta por el mayor VAN (entiéndase,
el de menor valor negativo). En este caso, se define que el VAN CON
MANTENIMIENTO es mayor con un valor de -S/ 178,856.40. Esto nos demuestra que
la implementación del plan de mantenimiento preventivo es viable
Adicionalmente se muestran las diferencias de productividad en ambos escenarios. En
la Tabla N° 75 se muestran tales porcentajes de variación.
VAN CON MANTENIMIENTO -S/ 178,856.40
151
Tabla 74. Porcentajes de variación de productividad por año
PRODUCTIVIDAD ANUAL
AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04
CON MANTTO S/ 153,962.78 S/ 152,798.33 S/ 151,759.44 S/ 154,766.33
SIN MANTTO S/ 139,237.37 S/ 139,169.70 S/ 138,944.95 S/ 134,160.69
INCREMENTO S/ 14,725.40 S/ 13,628.64 S/ 12,814.49 S/ 20,605.63
VARIACION % 10.58% 9.79% 9.22% 15.36%
Fuente: Elaboración propia
Igualmente, en la Tabla N° 76 se muestran las diferencias en los Costos Totales, sus
respectivas variaciones económicas y porcentuales
Tabla 75. Costos totales por año
COSTOS TOTALES AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04
CON MANTTO -S/ 32,234.75 -S/ 55,676.72 -S/ 65,004.69 -S/ 75,353.97
SIN MANTTO -S/ 85,944.07 -S/ 113,015.91 -S/ 117,267.54 -S/ 138,447.14
DIFERENCIA S/ 53,709.32 S/ 57,339.20 S/ 52,262.86 S/ 63,093.16
% VARIACION -62.49% -50.74% -44.57% -45.57% Fuente: Elaboración propia
Retorno de la inversión (Playback)
El periodo de retorno de la inversión (PRI) o Playback es el tiempo determinado en que
lo invertido ha de regresar a la institución que realizó la inversión. Para nuestro caso,
los ingresos se generan en base a las diferencias de ahorros generados en los dos
escenarios (con y sin mantenimiento preventivo). Es así como la Tabla N° 77 nos
muestra que después de los 2 años y antes de los 03, se estará recuperando la
inversión inicial.
Tabla 76. Retorno de inversión por años
AÑO 0 AÑO 01 AÑO 02 AÑO 03 AÑO 04
-S/ 30,500.00 S/ 14,725.40 S/ 13,628.64 S/ 12,814.49 S/ 20,605.63
-S/ 15,774.60 -S/ 2,145.96 0 0
Pay back 2.17 años
Fuente: Elaboración propia
DISCUSION
152
El presente estudio se enfoca, principalmente, en analizar los problemas
presentados por los sistemas técnicos (equipos de aire acondicionado, así
como las cámaras de refrigeración) conociendo que el elevado consumo
energía eléctrica, es uno de los factores influyentes en la reducción de la vida
útil de los estos sistemas. En ese sentido, uno de los objetivos establecidos en
el presente trabajo estudio era escatimar la influencia del mantenimiento
preventivo, en el consumo de energía eléctrica en estos sistemas; no obstante,
es importante considerar, de la misma manera, al área encargada de dichas
actividades de mantenimiento. Cabe mencionar que el presente trabajo, lo
realiza de manera sucinta, por lo que resulta considerable referir ciertos
factores adyacentes como el orden y limpieza del área de trabajo, la adecuada
disponibilidad de herramientas y equipos, un adecuado manejo logístico, entre
otros, que facultará la correcta implementación y, por ende, ejecución del plan
de mantenimiento preventivo.
153
CONCLUSIONES
Si bien, se logra determinar que el mantenimiento preventivo influye en el
consumo eléctrico de los equipos, se puede concluir que no es el único factor,
dado que también debemos considerar el estado actual de cada equipo, el
modo de empleo de los equipos por parte de los usuarios, los cortes abruptos
de energía desde la red principal.
Se precisa que, para este contexto, existe una reducción de hasta un 25% en
el consumo de energía eléctrica lo que significa unos 50 y 55 mil soles al año,
así mismo que también tiene influencia en la disponibilidad de los sistemas
técnicos, la cual representa un aumento entre el 9% y 15%. Traducido en
términos financieros, resulta en un incremento productivo de entre los 13 y 20
mil soles.
El empleo de la matriz de criticidad nos permitió, no sólo clasificar entre
Semicríticos y No críticos a los sistemas técnicos; sino que también, en base a
dicha clasificación permitió definir el tipo de datos que se había de recolectar
para cada sistema técnico, es decir: para los sistemas de aire acondicionado,
que en su mayoría son equipos de confort (para comodidad del usuario interno),
no resulta muy relevante calcular indicadores de disponibilidad, MTBF o MTTR,
dado que en el hipotético caso que no funcionen, el peor escenario que se
pudiera presentar seria la insatisfacción del usuario interno, lo que no
repercutiría necesariamente, en un aspecto económico; por ello para estos
sistemas se prioriza analizar el consumo de energía eléctrica y la reducción
que esta experimenta al realizar un adecuado mantenimiento preventivo. No
así para la situación de las cámaras de refrigeración, dado que estas contienen
productos vegetales, sensibles a la variación de temperatura y en el supuesto
de que dichos sistemas fallen o se demoren demasiado en repararlos, la
calidad de los mencionados productos se encontraría comprometida.
La información con la que cuenta el área de mantenimiento resulta deficiente,
dado que no existe un control adecuado del manejo de la información que se
obtiene de las actividades de mantenimiento, tales como el llenado de reportes,
determinación de tiempos de actividades, cronogramas de actividades, entre
otros.
154
RECOMENDACIONES
Por lo expuesto, es recomendable evaluar periódicamente el estado actual de
cada equipo, así como instruir adecuadamente a los usuarios en el correcto
uso de estos y de ser necesario, realizarle seguimientos a su adecuado empleo.
Es importante plantear el uso de otro tipo de indicadores que contribuyan a
profundizar las mejoras, tales como los indicadores de rendimiento de procesos
(KPI), índices de seguridad y medioambiente, indicadores de capacitación.
Se sugiere hacer uso de otras herramientas metodológicas que puedan
contribuir a mejorar de manera general, la calidad en el servicio de
mantenimiento. Tales como las 5’ s, matriz de Ishikawa, Diagrama de Pareto.
Se propone considerar la implementación de un software de mantenimiento,
lo que permitirá sostener un adecuado control de las actividades inherentes,
antes mencionadas.
44
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
Rivera, E. (2011). Sistema de gestión del mantenimiento industrial / Industrial
maintenance malajemente systems. (Tesis de pregrado) Universidad Nacional
Mayor de San Marcos, Lima. Recuperado el 20 de marzo del 2017, de:
http://cybertesis.unmsm.edu.pe/bitstream/cybertesis/1661/1/Rivera_re.pdf
Donayre, E. (2014). Propuesta de diseño de un sistema de gestión de mantenimiento para una
empresa de servicios de elevación de Lima. (Tesis de pregrado) Universidad
Peruana de Ciencias Aplicadas, Lima. Recuperado el 20 de marzo del 2017, de:
http://repositorioacademico.upc.edu.pe/upc/bitstream/10757/324418/1/donayre
_ve.pdf
Chau, J. (2010). Gestión del mantenimiento de equipos en proyectos de movimientos
de tierras. (Tesis de pregrado) Universidad Nacional de Ingeniería, Lima.
Recuperado el 23 de marzo del 2017, de:
http://cybertesis.uni.edu.pe/bitstream/uni/813/1/chau_lj.pdf
Rodríguez, M (2012). Propuesta de mejora para la gestión de mantenimiento basado en
la mantenibilidad de equipos de acarreo de una empresa minera de Cajamarca.
(Tesis de pregrado) Universidad Privada del Norte, Cajamarca. Recuperado el 23
de marzo del 2017, de:
file:///E:/ARCHIVOS%20RECUPERADOS/MARCOS%20LOYOLA/Rodriguez
%20del%20Aguila,Miguel%20Angel.pdf
Costta, G. & Guevara, J (2015). Elaboración de un plan de mejora para el mantenimiento
preventivo en los sistemas de aire acondicionado de la red de telefónica del Perú
zonal norte, basado en la metodología Pareto
– Pareto... (Tesis de pregrado) Universidad Privada Antenor Orrego, Trujillo. Recuperado el
24 de marzo del 2017, de:
http://repositorio.upao.edu.pe/bitstream/upaorep/1203/1/COSTTA_GIANCARLO_MANT
ENIMIENTO_AIRE_ACONDICIONADO.pdf
156
Castañeda, J & Gonzales, K (2016) Plan de mejora para reducir los costos en la gestión
de mantenimiento de la empresa transportes Chiclayo s.a. Chiclayo (Tesis de
pregrado) Universidad Señor de Sipán, Chiclayo. Recuperado el 24 de Marzo de
2017 de: http://repositorio.uss.edu.pe/handle/uss/2300
Cárdenas, F (2014). Sistema de gestión de mantenimiento para maquinarias en la
empresa TRANSMABO (Tesis de pregrado) Universidad de Guayaquil, Ecuador.
Recuperado el 24 de marzo del 2017, de:
http://repositorio.ug.edu.ec/bitstream/redug/4508/1/3416.%20CARDENAS%20B
ALSECA%20FRANCO%20MILTON.pdf
San Martin, J & Quezada, M. (2014). Propuesta de un sistema de gestión para el
mantenimiento de la empresa Cerámica Andina. (Tesis de pregrado) Universidad
politécnica Salesiana, Colombia. Recuperado el 27 de marzo del 2017, de:
http://dspace.ups.edu.ec/bitstream/123456789/8944/1/UPS-CT005205.pdf
Espinosa, F., Días, A., & Salinas, G. E. (2012). Un procedimiento para evaluar el riesgo
de la innovación en la gestión del mantenimiento industrial/A procedure for
assessing the risks of innovation in the management of industrial
maintenance. Ingeniare: Revista Chilena De Ingeniería, 20(2), 242-254.
Recuperado el 20 de marzo del 2017, de:
https://search.proquest.com/docview/1266029881?accountid=43847
Basabe, F & Bejarano, M (2009) Estudio del impacto generado sobre la cadena de valor
a partir del diseño de una propuesta para la gestión del mantenimiento preventivo
en la cantera salitre Blanco de Aguilar construcciones S.A. (Tesis de pregrado)
Pontificia Universidad Javeriana, Colombia. Recuperado el 24 de marzo del 2017,
de: http://www.javeriana.edu.co/biblos/tesis/ingen+ieria/Tesis226.pdf
Armijos, F. & Moyota, C. (2013) Implementación de un sistema de gestión de
mantenimiento para el hospital de la brigada N 11 Galápagos (Tesis de pregrado)
Universidad politécnica Salesiana, Ecuador. Recuperado el 27 de marzo de:
http://dspace.espoch.edu.ec/handle/123456789/3067#sthash.LVB9sFeD.EoKy6
m9B.dpuf
Buenaño, L & Esparza, M. (2010) Diseño y construcción de un sistema de refrigeración
de conservación para laboratorio. (Tesis de grado) Escuela superior politécnica
157
de Chimborazo, Ecuador. Recuperado el 10 de abril de:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/394/1/15T00445.pdf
Rosal, F..., & Gómez, A. E. (1992). Diccionario etimológico: Alfabeto primero de origen
y etimología de todos los vocablos originales de la lengua castellana. Madrid:
Consejo Superior de Investigaciones Científicas
Recuperado el 20 de Mayo de http://www.worldcat.org/title/diccionario-
etimologico-alfabeto-primero-de-origen-y-etimologia-de-todos-los-vocablos-
originales-de-la-lengua-castellana/oclc/27970198
Tamariz (2014) "Diseño del plan de mantenimiento preventivo y correctivo para los
equipos móviles y fijos de la empresa de mirasol.s.a." (Tesis de grado)
Universidad de Cuenca
http://dspace.ucuenca.edu.ec/bitstream/123456789/5080/1/TESIS.pdf
Gonzales F. (2005) “Teoría y práctica del mantenimiento industrial avanzado” pág. 27-
29 Recuperado el 16-05-17 de
https://books.google.com.pe/books?id=OzwXOAKv_QAC&printsec=frontc
over&source=gbs_ge_summary_r&cad=0#v=onepage&q&f=false
Chee Cheng Chen. (2013). A developed autonomous preventive maintenance
programme using RCA and FMEA. 16-05-17, de International Journal of
Production Research Sitio web:
http://www.tandfonline.com/doi/citedby/10.1080/00207543.2013.775521?sc
roll=top&needAccess=true
Félix cesáreo Gómez de León. (1998). Definición mantenimiento correctivo. En
Tecnología del mantenimiento Industrial (26). Murcia: Servicio de publicaciones
Universidad de Murcia. Recuperado el 18-05-17 de
https://books.google.com.pe/books?id=bOrFC3532MEC&pg=PA25&dq=tip
os+de+mantenimiento&hl=es419&sa=X&ved=0ahUKEwiW2sKaj_vTAhVGV
yYKHTe_BuIQ6AEIJTAA#v=onepage&q=tipos%20de%20mantenimiento&f
=false
Santiago García Garrido. (2003). Definición de mantenimiento. En Organización y
gestión integral de mantenimiento (17). Madrid: Díaz de Santos. Recuperado el
18-05-17 de https://books.google.com.pe/books?id=PUovBdLi-
158
oMC&printsec=frontcover&dq=libros+de+mantenimiento+preventivo&hl=e
s419&sa=X&ved=0ahUKEwiqmdbMt_3TAhWEeSYKHVbqD_kQ6AEIJTAA#
v=onepage&q&f=false
Luis Cuatrecasas Arbós. (2012). Mantenimiento autónomo. En Gestión del
mantenimiento de los equipos productivos (673). Madrid: Díaz De Santos.
Recuperado el 18-05-17 de
https://books.google.com.pe/books?id=dz_nuBxcHjQC&printsec=frontco
ver&dq=gestion+de+mantenimiento&hl=es419&sa=X&ved=0ahUKEwj_m
eq82f3TAhVIZCYKHTHFCnUQ6AEIKjAB#v=onepage&q&f=false
Carola Gómez Santos. (2011). Definición de TPM. En Mantenimiento Productivo Total
una visión global (3). Madrid: Lulú. .Recuperado el 18-05-17 de
https://books.google.com.pe/books?id=IPtzAgAAQBAJ&printsec=frontc
over&dq=mantenimiento+productivo+total&hl=es419&sa=X&ved=0ahUK
Ewjen8Pqzf3TAhUE8CYKHSONAF8Q6AEIJTAA#v=onepage&q=manteni
miento%20productivo%20total&f=false
KS Moghaddam. (2011). Mantenimiento preventivo y programación de reemplazo para
sistemas reparables y mantenibles utilizando programación dinámica. 21-05-
17, de Science Direct Sitio web:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S036083521100009X
Rosmaini Ahmad, Shahrul Kamaruddin. (2012). Una visión general de mantenimiento
basado en el tiempo y basado en la condición en la aplicación industria. 21-05-
17, de science direct Sitio web:
http://www.sciencedirect.com/science/article/pii/S0360835212000484
Lourival Tavares. (1996). Indicadores de mantenimiento. En Administración moderna
del mantenimiento (52-70). Brasil: Novo Polo. Recuperado el 21-05-17 de
https://soportec.files.wordpress.com/2010/06/administracion-moderna-de-
mantenimiento.pdf
Alejandro Plaza Tova. (2009). Modelos matemáticos. En Apuntes teóricos y ejercicios
de aplicación de gestión del mantenimiento industrial (15). Madrid: Lulú.
Recuperado el 22-05-17 de
159
https://books.google.com.pe/books?id=lvdKUuGF2xMC&pg=PA266&dq=manua
l+de+mantenimiento+industrial&hl=es419&sa=X&ved=0ahUKEwjYw5eZg4XUA
hUHsFQKHTxQBDUQ6AEIOTAE#v=onepage&q=manual%20de%20mantenimi
ento%20industrial&f=true
Dairo H. Mesa Grajales, Yesid Ortiz Sánchez, Manuel Pinzón Resumen. (2006). La
confiabilidad, la disponibilidad y la mantenibilidad, disciplinas modernas
aplicadas al mantenimiento. Scientia et technica, 1, 155 -158. 22-05-17, De
Google Schoolar Base de datos.
González, A. (2003). Los paradigmas de investigación en las ciencias
sociales. Islas, 45(138), 125-135.
https://scholar.google.es/scholar?q=Gonz%C3%A1lez%2C+A.+%282003%29.+Los
+paradigmas+de+investigaci%C3%B3n+en+las+ciencias+sociales.+Islas%2C+45
%28138%29%2C+125-135.&btnG=&hl=es&as_sdt=0%2C5
Bunge, M. (2000). La investigación científica: su estrategia y su filosofía. Siglo XXi.
Recuperado el 15-06-17
https://scholar.google.es/scholar?hl=es&q=Bunge%2C+M.+%281983%29.+
La+investigaci%C3%B3n+cient%C3%ADfica&btnG=&lr=
Viveros, Pablo, Stegmaier, Raúl, Kristjanpoller, Fredy, Barbera, Luis, & Crespo, Adolfo.
(2013). Propuesta de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales
herramientas de apoyo. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, 21(1), 125-138.
Recuperado el 25 -06 -17 de https://dx.doi.org/10.4067/S0718-
33052013000100011
Oswaldo Muñoz Avilés. (2000). Etapa metodológica. En Epidemiologia (115). Ecuador:
Universidad de Cuenca. Recuperado el 02 de Julio de
https://books.google.com.pe/books?id=7MBLqVW1SMQC&pg=PA119&dq
=universo+poblacion+y+muestra&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjtoLDx6-
vUAhWF6iYKHZXyBMUQuwUIPTAE#v=onepage&q&f=false
George Brown. (1979). Criterios y Definiciones. En Conferencia sobre muestreo (6-8).
Colombia: PNCA. Recuperado el 02 de Julio de
160
https://books.google.com.pe/books?id=fpa4374fv4oC&pg=PA6&dq=unida
d+de+analisis&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwiHqZqC_uvUAhXGNiYKHYWGAf4QuwUIPDAE#v
=onepage&q=unidad%20de%20analisis&f=false
SENATI (2007), Manual de mantenimiento preventivo, correctivo y predictivo. Perú,
Recuperado el 15 de junio del 2017
http://virtual.senati.edu.pe/pub/MCPP/Unidad01/CONTENIDO_TEMATICO_
U1_PLATAFORMA_M2.pdf
Viveros, P. Stegmaier, R. Kristjanpoller, F. Barbera, L. & Crespo, A. (2013). Propuesta
de un modelo de gestión de mantenimiento y sus principales herramientas de
apoyo. Ingeniare. Revista chilena de ingeniería, 21(1), 125-138. Recuperado el
25 de junio de2017, de https://dx.doi.org/10.4067/S0718-33052013000100011
Muñoz A. (2000). Etapa metodológica. En Epidemiologia (115). Ecuador: Universidad
de Cuenca. Recuperado, el 02 de julio del 2017, de
https://books.google.com.pe/books?id=7MBLqVW1SMQC&pg=PA119&dq
=universo+poblacion+y+muestra&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjtoLDx6-
vUAhWF6iYKHZXyBMUQuwUIPTAE#v=onepage&q&f=false
Brown G. (1979). Criterios y Definiciones. En Conferencia sobre muestreo (6-8).
Colombia: PNCA. Recuperado el 02 de Julio de
https://books.google.com.pe/books?id=fpa4374fv4oC&pg=PA6&dq=unida
d+de+analisis&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwiHqZqC_uvUAhXGNiYKHYWGAf4QuwUIPDAE#v
=onepage&q=unidad%20de%20analisis&f=false
Parra C. Crespo A (2012) Ingeniería de Mantenimiento y Fiabilidad aplicada a la Gestión
de Activos. Recuperado el 19 de julio del 2017, de:
https://books.google.com.pe/books?id=8xsnQ1aMg2gC&printsec=frontco
ver&dq=analisis+de+criticidad&hl=es-
161
419&sa=X&ved=0ahUKEwj8zuajvuLVAhVJMSYKHQKdDxkQ6AEINDAD#v=
onepage&q&f=false
Gonzales F. (2004) Auditoría del mantenimiento e indicadores de gestión. Recuperado
el 07 de setiembre del 2017, de:
https://books.google.com.pe/books?id=o0cH7Nwkm3YC&pg=PA53&dq=ej
emplo+de+indicadores+de+mantenimiento&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwj5nqjA95PWAhUR0WMKHejEAY4QuwUIKDAA#v
=onepage&q=ejemplo%20de%20indicadores%20de%20mantenimiento&f=f
alse
Franco J. (2006) Manual de refrigeración. Recuperado el 21 de noviembre de 2017, de
https://books.google.com.pe/books?id=F7-
dmrTl0TAC&printsec=frontcover&dq=limpieza+de+condensador+de+mini
split&hl=es-
419&sa=X&ved=0ahUKEwjM0eSMi9HXAhUl74MKHeyrB_MQ6AEINDAC#v=
onepage&q&f=false
Valeo, Clim (2007). Ficha de Red N° 4.07. Funcionamiento del Circuito de Aire
Acondicionado. Área Empresarial de Andalucía, Madrid España.
Recuperado el 03 de diciembre del 2017, de:
http://es.scribd.com/doc/1008574/funcionamiento-del-circuito-de-
aire- acondicionado
Diario Gestión (2017) Rendimiento de fondos mutuos
https://gestion.pe/economia/mercados/fondos-mutuos-patrimonio-
administrado-crecio-17-2-2017-224268
Fernandez, M. & Shkiliova, L. (2012, Octubre- Diciembre). Validacion de un
método para cálculo de indicadores. Reparación y Tecnología mecánica,
volumen 21, pp. 72-79. Recuperado el 25 de Abril de 2018 de:
http://scielo.sld.cu/pdf/rcta/v21n4/rcta12412.pdf
162
ANEXOS
Anexo 1 VALIDACIÓN DEL INSTRUMENTO
163
164
165
166
167
168
Anexo 2 FORMATOS DE MANTENIMIENTO
CORRIENTE PARCIAL
1 2 3 1 2 3 1 2 3
R
S
T
L/C
M Ohm
Compresor Ventilador Condensador Ventilador Evaporador
1 2 3 1 2 3
R R-S
S S-T
T R-T
CORRIENTE Y VOLTAJE TOTAL
CorrienteLinea Fase
Voltaje
1 2 3
P. Alta
P. Baja
PRESIONES
Circuito Refrigerante
1 2 3Equipo
Ventilador Evap.
Refrigerante
Aceite
Datos del Capacitor
Compresor
Ventilador Cond.
Tecnico CIP
OBSERVACIONES
MANTENIMIENTO PREVENTIVO
Técnico Encargado del Área Fecha
Equipo
Código CIP
169
Elaborado por:
Nombres_____________
Fecha: _______________
ESPECIFICACIONES TECNICAS
INTERVENCIONES REALIZADOS AL EQUIPO
Nº
Nombre del Equipo
Fecha de adquisicion
Ubicacion
Modelo
Voltaje (V)
Corriente(A)
Potencia (W)
Resistencia (Ω)
Fecha de
entrega
Aprobado por:
Nombres_____________
Fecha: _______________
Aislamiento (MΩ)
Temperatura de trabajo
Presión de trabajo
N
Codigo
Serie
HOJA DE VIDA DEL EQUIPO
Repuestos
utilizados
Materiales
utilizadosTiempo
Responsa
ble
Descripcion de
actividad
Revisado por:
Nombres_____________
Fecha: _______________
170
Fecha de
adquisicion
Marca
Serie
Código
DIMENSIONES, CARACTERISTICAS GENERALES Y EQUIPO AUXILIAR
REQUERIMIENTOS ESPECIFICOS DE INSTALACIÓN, OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO ESPECIFICOS
FICHA TECNICA DEL EQUIPO Nº
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
Ubicación
Nombre del
Equipo
Nombres _______________
Aprobado por:
Nombres _______________
Revisado por:
Nombres _______________
Elaborado por
171
Observaciones
PLANO GENERAL DEL EQUIPO E IDENTIFICACION DE PARTES Nº
Nombre del
equipoFecha
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
Ubicacion del
equipo Seccion
Codigo Modelo
172
13
14
11
12
9
10
7
8
4
3
2
1
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
5
6
Codigo Modelo
Nº DESCRIPCION GENERAL CODIGO MATERIAL CANTIDAD DIMENSIONES
LISTADO GENERAL DE PARTES Y CARACTERISTICAS PRINCIPALES Nº
Nombre del
equipoFecha
Ubicacion del
equipo Seccion
173
L = Lubricaciòn I = Inspecciòn MGA = Mantto Gral. Anual
MS = Mantto. Semanal
MES
SEMANA FRECUENCIA
Observación
M = Mecànico
E = Elèctrico
EE = Electrònico
H = Hidràulico
N = Neumàtico
R = Reparaciòn
A = Aseo
C = Cambio
IG= Inspecciòn General
Simbologia
NOV
DIC
FEB
MAR
ABR
MAY
JUN
JUL
AGO
SEP
OCT
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
4º3º2º1º MEN TRIM SEM ANU
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
ENE
PLAN MAESTRO DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO
REGISTRO Y CONTROL Nº
Nombre del equipo Fecha
Ubicacion del equipo
Codigo
Seccion
174
1
2
3
4
5
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
PUNTOS DE RIESGO RIESGO OCUPACIONAL IMPACTO AMBIENTALELEMENTOS DE
PROTECCIÒN
Codigo
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
IMAGEN GENERAL DEL EQUIPO E Identificación DE RIESGOS
MAPA DE SEGURIDAD DEL EQUIPO Nº
Nombre del equipo Fecha
Ubicacion del equipo Seccion
175
MATERIALES HERRAMIENTAS PROCEDIMIENTOS
HERRAMIENTAS PROCEDIMIENTOS
NÚMERO PIEZA TIEMPO ESTIMADO
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
NÚMERO PIEZA TIEMPO ESTIMADO
HERRAMIENTASMATERIALES PROCEDIMIENTOS
NÚMERO PIEZA TIEMPO ESTIMADO
MATERIALES
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
PROCEDIMIENTO DE REPARACIÒN Y CAMBIO DE PARTES Nº
Nombre del
equipoMarca
Serie Còdigo
176
IMAGEN DE PARTES PRINCIPALES DEL EQUIPO A INSPECCIONAR
SISTEMA / PARTES / ESTADO Y CRITICIDAD / OBSERVACIONES Y
RECOMENDACIONES PARA EJECUCION DE MANTENIMIENTO
1
2
3
4
Fecha: _______________ Fecha: _______________ Fecha: _______________
Nº
Inspeccion
programada
RUTINA DE
RIESGO
Limpieza
General
Inspeccion y
ajuste
Lubricacion
General
Elaborado por Revisado por: Aprobado por:
Nombres _______________ Nombres _______________ Nombres _______________
Marca
Nombre del
equipoCódigo
Modelo
Ubicaciòn
Serie
HOJA DE RUTINA DE INSPECCION Y LIMPIEZA SEMANAL Nº
177
Anexo 3 MATRIZ DE CRITICIDAD
ITEM TIPO DE EQUIPO Frecuencia
Consecuencia
CRITICIDAD Impacto operacional
Flexibilidad Operacional
Costo Mantenimiento
Seguridad, Higiene y Ambiente
VALOR
LABORATORIOS
1 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
2 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
3 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
4 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
5 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
6 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
7 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
8 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
9 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
10 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
11 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
12 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
13 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
14 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
15 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
16 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
17 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
18 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
19 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
20 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
21 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
22 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
23 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
24 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
25 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
26 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
27 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
28 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
29 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
30 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
31 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
32 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
33 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
34 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
35 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
36 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
37 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
178
38 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
39 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
40 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
41 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
42 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
43 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
44 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
45 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
46 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
47 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
BIODIVERSIDAD
48 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
49 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
50 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
51 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
52 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
53 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
54 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
55 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
56 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
57 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
58 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
59 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
60 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
61 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
62 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
63 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
64 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
65 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
66 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
67 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
68 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
69 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
70 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
71 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
72 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
73 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
74 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
75 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
76 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
77 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
78 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
INVERNADEROS
79 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
80 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
179
81 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
82 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
83 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
84 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
85 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
86 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
87 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
88 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
89 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
90 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
91 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
92 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
BIOSEGURIDAD
93 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
94 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
95 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
96 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
97 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
98 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
99 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
100 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
101 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
102 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
103 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
104 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
105 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
106 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
107 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
108 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
109 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
110 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
111 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
112 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
113 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
114 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
115 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
116 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
117 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
118 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
119 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
120 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
121 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
122 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
123 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
180
124 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
125 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
126 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
127 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
128 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
129 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
130 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
131 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
132 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
133 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
134 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
135 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
136 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
137 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
138 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
139 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
140 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
141 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
142 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
143 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
144 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
145 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
146 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
147 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
148 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
149 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
150 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
151 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
152 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
153 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
154 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
155 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
156 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
157 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
158 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
159 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
160 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
161 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
162 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
163 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
SALAS IN VITRO
164 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
165 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
181
166 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
167 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
168 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
169 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
170 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
171 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
172 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
173 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
174 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
175 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
176 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
177 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
178 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
OFICINAS ADMINISTRATIVAS
179 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
180 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
181 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
182 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
183 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
184 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
185 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
186 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
187 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
188 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
189 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
190 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
191 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
192 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
193 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
194 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
195 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
196 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
197 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
198 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
199 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
200 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
201 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
202 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
203 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
204 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
205 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
206 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
207 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
208 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
209 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
182
210 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
211 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
212 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
213 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
214 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
215 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
216 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
217 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
218 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
219 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
220 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
221 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
222 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
223 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
224 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
225 Aire acondicionado 4 2 2 1 1 24 NC
CAMARAS FRÍAS
226 Cámara fría 1 4 2 2 5 1 40 SC
227 Cámara fría 1- A 4 2 2 5 1 40 SC
228 Cámara fría 1-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
229 Cámara fría 2 4 2 2 5 1 40 SC
230 Cámara fría 2-A 4 2 2 5 1 40 SC
231 Cámara fría 2-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
232 Cámara fría 3 4 2 2 5 1 40 SC
233 Cámara fría 3-A 4 2 2 5 1 40 SC
234 Cámara fría 3-B 4 2 2 5 1 40 SC
235 Cámara fría 3-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
236 Cámara fría 4 4 2 2 5 1 40 SC
237 Cámara fría 4-A 4 2 2 5 1 40 SC
238 Cámara fría 4-B 4 2 2 5 1 40 SC
239 Cámara fría 4-C 4 2 2 5 1 40 SC
240 Cámara fría 4-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
241 Cámara fría 5 4 2 2 5 1 40 SC
242 Cámara fría 5-backup
4 2 2 5 1 40 SC
243 Cámara fría 6 4 2 2 5 1 40 SC
244 Cámara fría 6 - A 4 2 2 5 1 40 SC
245 Cámara fría 6- B 4 2 2 5 1 40 SC
246 Cámara fría 6-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
247 Cámara fría 7 4 2 2 5 1 40 SC
248 Cámara fría 7 - A 4 2 2 5 1 40 SC
183
249 Cámara fría 7-Backup
4 2 2 5 1 40 SC
184
Anexo 4 INVENTARIO DE EQUIPOS
NVENTARIO DE EQUIPOS DEL CENTRO INTERNACIONAL DE LA PAPA
N TIPO DE EQUIPO
CAPAC. (TON)
UBICACIÓN MARCA MODELO
CONDENSADOR MODELO
EVAPORADOR
AÑO DE ADQUISICION
LABORATORIOS
1 Split
decorativo 1 Cifor 1er Piso York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
2 Split
decorativo 1 Cifor 1er Piso York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
3 Split
decorativo 1
Lab de Entomología
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
4 Split
decorativo 1.5
Lab de Entomología
York YSDA18FS-ADA YSEA18FS-ADA 2006
5 Split
decorativo 1
Lab de Entomología
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
6 Split
decorativo 1
Entomología Molecular
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
7 Split
decorativo 1
Laboratorio Entomología
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
8 Split
decorativo 1
Cuarentena post entrada
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
9 Split
decorativo 1
Recepción Cuarentena
post entrada York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
10 Split
decorativo 1
Sala de Nitrógeno
York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2009
11 Split
decorativo 1 Pre Cosecha York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2009
12 Split
decorativo 1 Procesamiento York YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2009
13 Split
decorativo 4 Fisiología York YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2009
14 Split
decorativo 3
Lab. Patología Molecular
York YHD36FS - ADG YHE36FS - ADG 2009
15 Split
decorativo 5 Lab. Micología York YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2009
16 Split
decorativo 2
Lab. Bacteriología
York YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2009
17 Split
decorativo 1.5 Gene Cloning York YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2009
18 Split
decorativo 1
Cuarto de Lavado y
Esterilización York YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2009
19 Split
decorativo 1.5
Lab. Genotipificacio
n Edif 5/2P Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2009
20 Split
decorativo 2 Real Time PCR Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008
21 Split
decorativo 2
Preparación de Medios
Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008
22 Split
decorativo 1
Cuarto de Transf. Camote
ABL Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
23 Split
decorativo 1.5
Cuarto de Transf. Papa
ABL Lennox YHD48FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
185
24 Split
decorativo 1.5
Sala de Propagación
ABL Lennox YHD48FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
25 Split
decorativo 1
Sala de Propagación
Camote Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
26 Split
decorativo 1
Sala de Conservación
Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
27 Split
decorativo 1
Lab. Virología 1er Piso
Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
28 Split
decorativo 1
Lab Real Time PCR(A/B)
Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
29 Split
decorativo 1
Serología de Camote
Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
30 Split
decorativo 1 Lab. Das Elisa Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
31 Split
decorativo 1.5 Lab. Plásmidos Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
32 Split
decorativo 1.5
Lab. Procesamiento
de Muestras Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
33 Split
decorativo 1.5 NASH Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
34 Split
decorativo 1
Sala de Ultralows y Biotrones
Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
35 Split
decorativo 6 Electrophoresis Lennox YHD72FS - ADG YHE72FS - ADG 2008
36 Split
decorativo 5 Marker III Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2008
37 Split
decorativo 1 Marker II Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
38 Split
decorativo 4 Marker I Lennox YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2008
39 Split
decorativo 4
Lab. Cytogenetics
Lennox YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2008
40 Split
decorativo 5
Análisis Químicos (Calidad)
Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2008
41 Split
decorativo 5
Prep. de Muestras Lab.
Calidad Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS -ADG 2008
42 Split
decorativo 5
Análisis Químicos (Calidad)
Lennox YHD60FS - ADG YHE60FS - ADG 2008
43 Split
decorativo 1.5
Sala de Maquinas
Lennox YHD18FS - ADG YHE18FS - ADG 2008
44 Split
decorativo 2 Molienda Lennox YHD24FS - ADG YHE24FS - ADG 2008
45 Split
decorativo 1 XRF Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
46 Split
decorativo 4
Laboratorio de Cultivo de
Semillas (Walk-In)
Lennox YHD48FS - ADG YHE48FS - ADG 2008
47 Split
decorativo 1
Secado Control Calidad(Liofiliza
dor) Lennox YSDA12FS-ADA YHE12FS - ADG 2008
BIODIVERSIDAD
48 Manejador
as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
49 Manejador
as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
50 Manejador
as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
51 Manejador
as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
186
52 Manejador
as 2 Biodiversidad Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
53 Fan Coil 2 Biodiversidad YORK YSDA12FS-ADA YSEA12FS-ADA 2006
54 Manejador
as 4 Biodiversidad Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
55 Manejador
as 3 Biodiversidad Carrier 36TC 7.5-15TR 2006
56 Manejador
as 2.5 Biodiversidad Carrier 30TC 7.5-15TR 2006
57 Fan Coil 3 Biodiversidad YORK YSDA36FS-ADA YSEA36FS-ADA 2006
58 Fan Coil 1.5 Biodiversidad YORK YSDA30FS-ADA YSEA30FS-ADA 2006
59 Manejador
as 1
Nodo Banco in vitro
Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
60 Manejador
as 4 Biodiversidad Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
61 Manejador
as 4 Biodiversidad Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
62 Manejador
as 4
Nodo Banco in vitro
Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
63 Manejador
as 4 Biodiversidad Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
64 Manejador
as 4 Biodiversidad Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
65 Manejador
as 4
Transferencia Papa
Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
66 Manejador
as 4
Transferencia Camote
Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
67 Manejador
as 4
Transferencia RTA
Carrier 50TC 7.5-15TR 50TE 7.5-15TR 2006
68 Manejador
as 10 Sala de Lavado Carrier 120TC 7.5-15TR 120TE 7.5-15TR 2006
69 Manejador
as 10 Sala de Pre-
Lavado Carrier 120TC 7.5-15TR 120TE 7.5-15TR 2006
70 Manejador
as 7 Biodiversidad Carrier 84TC 7.5-15TR 84TE 7.5-15TR 2006
71 Manejador
as 7 Biodiversidad Carrier 84TC 7.5-15TR 84TE 7.5-15TR 2006
72 Manejador
as 5 Sala 2 Carrier 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2006
73 Manejador
as 7 Sala 3 Carrier 84TC 7.5-15TR 84TE 7.5-15TR 2006
74 Manejador
as 10 Sala 4 Carrier 120TC 7.5-15TR 120TE 7.5-15TR 2006
75 Manejador
as 2 Sala 5/6 Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
76 Manejador
as 2 Sala 7 Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
77 Manejador
as 2 Sala 7 Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
78 Manejador
as 2 Sala 7 Carrier 24TC 7.5-15TR 24TE 7.5-15TR 2006
INVERNADEROS
79 Split ducto 5 Invernadero
Vidrio York A010743 A010744 2010
80 Split ducto 5 Invernadero
Vidrio York A010741 A010742 2010
81 Split ducto 5 Invernadero N7 York A010711 A010707 2010
82 Split ducto 5 Invernadero N7 York A010714 A010708 2010
83 Split ducto 5 Invernadero N7 York A010713 A010709 2010
84 Split ducto 5 Invernadero
N9A York A010712 A010710 2010
85 Split ducto 5 Invernadero
N9B York A010715 A010716 2010
86 Humidifica
dor 0.25 Invernadero 2A S/M 005549 005541 2008
87 Humidifica
dor 0.25 Invernadero 2A S/M P000129 A005921 2008
88 Split ducto 5 Aero ponía York P000128 A005920 2008
187
89 Split ducto 5 Aero ponía York P000127 A005919 2008
90 Split ducto 5 Invernadero N3 York P000371 A005918 2008
91 Split ducto 5 Invernadero
2B1 York P000370 A005917 2008
92 Split ducto 5 Invernadero
2B1 York P000160 A005916 2008
BIOSEGURIDAD
93 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
94 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
95 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
96 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
97 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
98 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
99 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
100 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
101 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
102 Split
decorativo 1.5 Cubículo N1 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2007
103 Manejador
as 5 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
104 Manejador
as 4 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
105 Manejador
as 4 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
106 Manejador
as 5 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
107 Manejador
as 5 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
108 Manejador
as 5 Cubículo N2 York 60TC 7.5-15TR 60TE 7.5-15TR 2005
109 Split ducto 5 Cubículo N3 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC60BAH-FX 2005
110 Paquete ducto. 3
Cubículo N3 York YH9FYC36BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005
111 Paquete
ducto 4 Cubículo N3 York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005
112 Paquete
ducto 4 Cubículo N3 York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2005
113 Split
decorativo 3 Cubículo N3 York YH9FYC36BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2005
114 Split
decorativo 1 Cubículo N3 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2005
115 Split ducto 2 Cubículo N4 York YH9FYC24BAH-A-X YH9FXC24BAH-FX 2005
116 Split ducto 2 Cubículo N4 York YH9FYC24BAH-A-X YH9FXC24BAH-FX 2005
117 Split ducto 2 Cubículo N4 York YH9FYC24BAH-A-X YH9FXC24BAH-FX 2005
118 Split ducto 1.5 Cubículo N4 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2005
119 Split ducto 1.5 Cubículo N4 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2005
120 Split ducto 1.5 Cubículo N4 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2005
121 Split
decorativo 1.5 Cubículo N5 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2010
122 Split
decorativo 1.5 Cubículo N5 York YH9FYC18BAH-A-X YH9FXC18BAH-FX 2010
123 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
124 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
125 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
126 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
188
127 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
128 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
129 Split
decorativo 1 Cubículo N5 York YH9FYC12BAH-A-X YH9FXC12BAH-FX 2010
130 Split
decorativo 2 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
131 Split
decorativo 1.5 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
132 Split
decorativo 1 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
133 Split
decorativo 1.5 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
134 Split ducto 1 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
135 Split ducto 1 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
136 Split ducto 2 Cubículo N6 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
137 Split
decorativo 1.5 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
138 Split
decorativo 1.5 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
139 Split ducto 1 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
140 Split ducto 1 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
141 Split ducto 1 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
142 Split ducto 1 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
143 Ventana 5 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
144 Ventana 2 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
145 Ventana 2 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
146 Ventana 2 Cubículo N7 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
147 Split
decorativo 2 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
148 Split
decorativo 2 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
149 Split ducto 1.5 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
150 Split ducto 1.5 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
151 Split
decorativo 2 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
152 Split
decorativo 2 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
153 Split
decorativo 1 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
154 Split
decorativo 1 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
155 Split
decorativo 1 Cubículo N8 York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
156 Split
decorativo 1
Pasadizo, Recepción
,ingreso York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
157 Split
decorativo 1
Pasadizo, Recepción
,ingreso York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
158 Split ducto 1 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
159 Split ducto 1 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
160 Split ducto 1.5 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
161 Split ducto 1.5 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
162 Split ducto 1.5 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
163 Split ducto 1.5 Laboratorios York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC36BAH-FX 2010
SALAS IN VITRO
164 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
165 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
166 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
167 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
168 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
189
169 Ventana 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
170 Ventana 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
171 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
172 Split ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
173 Split Ducto 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
174 Split
Decorativo 5 Laboratorios Lennox 13ACX-060-230 LXGUCMD060 2004
175 Split
Decorativo 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
176 Split
Decorativo 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
177 Split
Decorativo 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
178 Split
Decorativo 2 Laboratorios Lennox 13ACX-024-230 LXGUCMD024 2004
OFICINAS ADMINISTRATIVAS
179 paquetedu
cto 4 Dirección general
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
180 Split ducto 4
Dirección general, Back
Up York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
181 Split ducto 5
Dirección general
York YH9FYC60BAH-A-X YH9FXC60BAH-FX 2012
182 Split
decorativo 2 Dirección general
York YH9FYC24BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
183 Split
decorativo 1.5 Dirección general
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
184 Split
decorativo 1 Dirección general
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
185 Split
decorativo 1.5 Dirección general
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
186 Split
decorativo 2 Dirección general
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
187 Split
decorativo 2 Nodo
Fotocopias York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010
188 Split
decorativo 1 Oficina
cafetería York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010
189 Split
decorativo 1.5 Comedor privado
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010
190 Split ducto 5 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
191 Split ducto 5 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
192 Split ducto 5 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
193 Split ducto 5 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
194 Split ducto 3 Biblioteca York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
195 Split ducto 4
Riu (computación
Agrícola) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
196 Split ducto 4
Riu (computación
Agrícola) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2008
197 Split ducto 3 Recepción York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2010
198 Split ducto 1
Recursos Humanos
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
199 Split ducto 2
Recursos Humanos
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
200 Split
decorativo 1 Gte.
Administración York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2013
201 Split
decorativo 1.5 Oficina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2013
202 Split
decorativo 1 Sala de
computo York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
203 Split ducto 1 Base York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
204 Split ducto 2 Base York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
205 Split ducto 1.5 IPM York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
206 Split
decorativo 1.5 Icraf 2do Piso York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
190
207 Split
decorativo 1
Icraf 2do Piso York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
208 Split
decorativo 1.5 Almacén General
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
209 Split ducto 3
Jefatura de Campo
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
210 Split
decorativo 1 Área médica York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
211 Split
decorativo 3 Área médica York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
212 Split ducto 5 Oficina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
213 Split
decorativo 2 Oficinas Gadu. York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2012
214 Split
decorativo 1.5 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
215 Split ducto 2 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
216 Split
decorativo 1.5 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
217 Paquete
ducto 3 Virología York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
218 Split ducto 2
Análisis de datos
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
219 Split
decorativo 2 (Patología Div.
4) York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2009
220 Split
decorativo 1 Sala de
Visitantes York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
221 Split
decorativo 1 Asistenta Social York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
222 Split Ducto 4
Ex oficina Quintana
York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
223 Split Ducto 4 Papa Andina York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
224 Split
decorativo 2 Hall York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
225 Split
decorativo 4 Comunicación York YH9FYC48BAH-A-X YH9FXC48BAH-FX 2011
CAMARAS FRIAS
Cámara
fría 1 3
Edificio 5 1er piso
Carrier 0101050509 0101050511
2003
227 Cámara fría 1- A
1 Edificio 1 2do
piso Carrier 0101050508 0101050512 2003
228 Cámara fría 1-
Backup 5
Carrier 0101050292 0101050513 2003
229 Cámara
fría 2 5
Edificio 1 2do piso
Carrier 0304120008 0101050514 2003
230 Cámara fría 2-A
5 Entomología
Carrier 0101050244 0101050515 2003
231 Cámara fría 2-
Backup 1.5 Edifico 1 1er
piso Carrier 0101050270 0101050516 2003
232 Cámara
fría 3 1.5
Edifico 1 1er piso
Carrier 0101050271 0101050517 2003
233 Cámara fría 3-A
1.5 Almacén de
Apoyo Carrier 0101050267 0101050518 2003
234 Cámara fría 3-B
2 Almacén de
Apoyo Carrier 0101050268 0101050305 2003
235 Cámara fría 3-
Backup 2
Biodiversidad Carrier 0101050509 0101050306 2003
236 Cámara
fría 4 1.5
Biodiversidad Carrier 0101050508 0101050307 2003
237 Cámara fría 4-A
1.5 Biodiversidad
Carrier 0101050292 0101050308 2003
238 Cámara fría 4-B
5 Biodiversidad
Carrier 0304120008 0101050309 2003
239 Cámara fría 4-C
2 Biodiversidad
Carrier 0101050244 0101050310 2003
240 Cámara fría 4-
Backup 1
Biodiversidad Carrier 0101050270 0101050311 2008
191
241 Cámara
fría 5 3
Biodiversidad Carrier 0101050271 0101050312 2008
242 Cámara fría 5-
backup 2
Biodiversidad Carrier 0101050267 0101050313 2008
243 Cámara
fría 6 2
Biodiversidad Carrier 0101050268 0101050314 2008
244 Cámara fría 6 - A
4 Biodiversidad
Carrier 0101050509 0101050315 2008
245 Cámara fría 6- B
4 Biodiversidad
Carrier 0101050508 0101050316 2008
246 Cámara fría 6-
Backup 1
Biodiversidad Carrier 0101050292 0101050317 2008
247 Cámara
fría 7 5
Biodiversidad Carrier 0304120008 0101050318 2008
248 Cámara fría 7 - A
5 Biodiversidad
Carrier 0101050244 0101050319 2008
249 Cámara fría 7-
Backup 6
Biodiversidad Carrier 0101050270 0101050320 2008