Date post: | 09-Aug-2015 |
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Introducción
La programación y control de talleres es una planificación a corto o mediano plazo,
luego de haber realizado las planificaciones a largo plazo. Esto se realiza para cumplir
las metas propuestas por la empresa desde un principio, tiene el objetivo de optimizar la
utilización de los recursos para que los objetivos se cumplan los cuales pueden ser
reducir costos, aumentar la productividad, disminuir los tiempos de espera para el
cliente, esto se realiza determinando las secuencias de cómo se realizaran las
operaciones que tenga el menos tiempo de ocio o la de menor costo.
Estas programaciones son importantes, ya que aunque se tenga una buena planificación
a largo plazo si no se hace correctamente en el corto plazo ocasionara pérdidas y
clientes insatisfechos
A través de las prácticas que hemos estado desarrollando podemos obtener los valores
para la realización de la programación y con ello las planificaciones. Para los
distintos trabajos y sus centros, existen diferentes técnicas para la planificación
las cuales se desarrollaran a lo largo de esta práctica.
A. Los siguientes trabajos están esperando a ser procesados en el centro de
máquinas principal de la empresa TM. Debe incluir el día calendario en que se
reciben los trabajos. ¿Cuál sería la mejor regla de decisión? Asuma 16 horas de
capacidad productiva disponibles por día
Orden de Trabajo
Cantidad de piezas por orden
Fecha vencimiento de la orden (días)
Tiempo de Producción Necesario (horas)
BX-001 62 30 2,6
C-120 49 27 3,2
DR-023 61 33 2,4
C-121 97 36 2
SM-034-A 51 31 4,1
Para llevar los datos al programa, se introdujeron los datos de la siguiente manera:
Starting Day Number: este es el día calendario la cual se comenzó la práctica, es
decir comenzamos el sábado 23 de junio del 2012, lo que respecta el dia173 del
calendario.
Machine: Para cada orden de trabajo se tiene un machine, la cual es:
Para la orden de trabajo 1(BX-001) se multiplico el tiempo de producción necesario
(horas) * cantidad de piezas por orden y el resultado de aquí se divide entre las 16 horas
de capacidad productiva, es decir: (2.6*62)/16= 10,075 y así sucesivamente ocurre con
los demás machina para las otras órdenes de trabajo. Estas operaciones se pueden
observar detalladamente en la siguiente tabla:
Orden de trabajo Cantidad de piezas por orden
Tiempo de prod.nec. (horas)
Capacidad productiva(horas)
Operación Machine
BX-001 (1) 62 2.6 16 (62*2.6)/16 10,075
C-120 (2) 49 3.2 16 (62*2.6)/16 9,8
DR- 023 (3) 61 2.4 16 (62*2.6)/16 9,15
C-121 (4) 97 2 16 (62*2.6)/16 12,125
SM-034-A (5) 51 4.1 16 (62*2.6)/16 13,06875
Con esta columna llenada y haber introducido el día calendario en el que se empezó la
práctica, se procede a ver cuánto nos arroja el programa, en donde los resultados son
resumidos en la siguiente tabla:
SPT FCFS SLACK Due Date
LPTRazon critica
Tiempo promedio de flujo 30,4988 30,8688 32,385 31,7863 34,5638 30,4988Tiempo promedio de retraso 0 0 0 0 0 0
N° de promedio de trabajo en el sistema
2,824 2,8582 2,9986 2,9432 3,2003 2,824
Secuencia 3,2,1,4,5 1,2,3,4,5 2,5,1,3,4 2,1,5,3,4 5,4,1,2,3 3,2,1,4,5
Para seleccionar la mejor regla de decisión con mejor secuencia óptima en el proceso,
ubicamos la que tenga menor tiempo de retraso, lo cual en nuestro proceso resultaron
las 5 técnicas sin tiempo de retraso, es decir, igual a cero. Entonces para decidir cuál es
la mejor de ellas optamos por la que arrojo menor tiempo promedio de flujo, resultando
la técnica SPT (Menor tiempo operativo) con un tiempo de 30,4988.
La regla de programación intermitente que aplicaríamos a la Empresa MERMA seria
SPT ya que es la de menor tiempo operativo. Donde se ejecuta primero el trabajo con
menor tiempo de determinación, después el segundo más breve.
B. Desarrolle un modelo de asignación óptima que minimice los costos de
producción del producto de la practica N° 4. Realice una matriz 4 x 4, tomando
como referencia los costos de la practica N° 2, los CT (correspondientes a una sola
línea de producción) y las primeras 4 Ot recibidas de la practica N° 3.
Se toman los centros de trabajo de la línea 1, del turno 3pm a 11pm
CT1 CT2 CT3 CT4
Nro. de
trab. 5 4 1 2
Y las Ot de la práctica del plan maestro de producción son las primeras 4 semanas para
con ello Se debe realizar una estructura de costos para realizar una unidad de CPU.
OT1 OT2 OT3 OT4
4000 3500
430
0 2950
La rata de producción son 31 unidades al día dato que obtenemos de la practica numero
2 de planes agregados.
Si en 8 Horas 31 Unidades
X 1 Unidad
X= 0.2580 Horas; donde este resultado expresado en minutos corresponde a 16 minutos.
Estos 16 minutos serán desagregados en cada línea de producción, ya que se supone que
en cada línea sale un producto. Se desagrega ese tiempo en la línea de producción de los
4 centros de trabajo.
C
T1
C
T2
C
T3
CT
4
Tiempo( 5 6 3 2
min)
Para calcular el costo de mano de obra de cada centro. El costo de una hora normal de
trabajo son 6 bs. Al pasarlo a minutos seria un total de 0.1 bs el minuto, al multiplicarlo
por los minutos que toma cada centro seria:
CT
1 CT2 CT3 CT4
Costo de mano de
obra(bs) 0.5 0.6 0.3 0.2
Ya al tener los costos de los tiempos en los centros de trabajo que se toman para hacer
una unidad de CPU estos deben multiplicarse por la cantidad de trabajo que hay en cada
centro para calcular la mano de obra que daría como resultado:
CT1 CT2 CT3 CT4
Costo de mano de obra para
una Unidad(bs) 2.5 3.6 0.3 0.4
Se calculan los materiales de cada centro de trabajo y para ello se debe conocer cuáles
son las actividades de cada centro:
CT1: se recibe el case en cuya parte delantera es colocado el lector de DVD y los puesto
usb la cual dependen de 2 tornillos cada uno para unirlos al case (carcasa).
CT2: Se conecta 1 micro procesador en el soquet, (parte de la tarjeta madre) encima de
este se coloca 1 CPU COOLER, conectándolo a la tarjeta madre.
CT3: Luego se coloca la memoria RAM en otra parte de la tarjeta madre destinada para
ella y en otra parte de esta se coloca la tarjeta de video.
CT4: Se coloca la fuente de poder y el disco duro. Se procede a empaquetar el producto
terminado.
Los costos de materiales para cada centro de trabajo son:
CT1
Componente Precio(Bsf.)
Case Thermaltake V3 Black 400
Edition Vl80001w2 Sin Fuente
Unidad Optica Interna Lectora 145
Quemadora Cd Dvd Sata S/cable
Tarjeta Pci 5 Puertos Usb 2.0 Hub 75
Adaptador Multiplicador
Tornillos 1
El costo total de materiales para el CT1 es de: 621 Bs.f
CT2
Componente Precio (Bsf.)
Procesador Intel Core I5 Sandy 1890
Bridge 3.3ghz Cpu I5-2500
Tarjeta Madre Asrock G31m-s R2.0 460
Socket 775 Ddr-2 Intel 5.1
Cpu Cooler Intel, P4 Socket 775 55
Ventilador Pentium Iv Fan
El costo total de materiales para el CT2 es de: 2405 Bsf.
El costo total de materiales para el CT3 es de: 941 Bs.f
CT4
Componente Precio (Bsf.)
Caja 6
Anime 7
Papel para envolver 4
Tirro 1
Fuente De Poder 800watts Alta Capacidad 35amp-12v 215
Disco Duro Ide 80 Gb 40 Pines 245
El costo total de materiales para el CT4 es de: 478 bsf.
Además de los costos de mano de obra y los costos de los materiales necesarios para
realizar el producto también están otros costos como los insumos, la electricidad entre
otros que será de 50 Bs.f en cada centro de trabajo. Los costos totales en los centros de
trabajo son:
CT3
Componente Precio (bsf.)
Tornillos 1
Memoria Kingston Ddr3 4gb
1333mhz Son 2
Modulos De 4gb C/u 350
Tarjeta Video Nvidia 2gb Gt520 Hdmi 590
Low Profile Ddr3 520gt
CMO CM CI Total
CT1 2,5 621 50 673,5
CT2 3,6 2405 50 2458,6
CT3 0,3 941 50 991,3
CT4 0,4 478 50 528,4
Los costos por unidades de los centros de trabajo se multiplican por las órdenes de
trabajo de las primeras 4 semanas.
CT1 CT2 CT3 CT4
OT1 2694000 9874400 3965200 2113600
OT2 2357250 8605100 3469550 1849400
OT3 2896050 10571980 4262590 2272120
OT4 1986825 7252870 2924335 1558780
Se introducen los datos al programa Ds for Windows en un documento nuevo de
Assignments.
Análisis
El algoritmo de asignación involucra aginar tareas o trabajos a los recursos con el
objetivo de minimizar los costos de la producción del producto, el costo óptimo para la
cantidad de las órdenes de trabajo que se necesitan fabricar es 15.688.540 bsf. Se ha
asignado para el CT1 las órdenes de trabajo de la primera semana, para el centro de
trabajo CT2 se le asigna las órdenes de trabajo de la semana 4, para el CT3 se les asigna
las órdenes de trabajo de la semana 2 y para el CT4 se le asigna las órdenes de trabajo
de la semana 3.
C. Un procesador comercial tiene unos trabajos que deben ser procesados de
manera continua en cuatro unidades productivas. Los tiempos de procesamiento
están expresados en horas.
a) Aplique el algoritmo heurístico de producción continua de Cincron y dibuje la
grafica para el programa que se obtiene.
b) Aplique el algoritmo heurístico de Gupta y dibuje la grafica para el programa
que se obtiene.
c) En ambos casos, evalué el tiempo de ocio promedio del sistema, y eficiencia del
sistema.
d) ¿Cuál es el lapso óptimo para este problema?
a) Algoritmo heurístico de producción continua de Cincron
Trabajo Unidad productiva 1
Unidad productiva 2
Unidad productiva 3
Unidad productiva 4
L-003 8 2 8 6M-98 4 3 3 10L-009 5 5 5 5N-VX 9 5 6 1O-32 7 5 11 6L-013 1 6 9 2
Pasos:
Trabajo L-003 M-98 L-009 N-VX O-32 L-013Unidad
Productiva 1
8 4 5 9 7 1
Unidad Productiva
2
2 3 5 5 5 6
Unidad Productiva
3
8 3 5 6 11 9
Unidad Productiva
4
6 10 5 1 6 2
1. Datos Unidad productiva 1 y Unidad productiva 4
Up 1 Up4
L-003 8 6
M-98 4 10
L-009 5 5
N-VX 9 1
O-32 7 6
L-013 1 2
Secuencia:
Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema
2. Datos Up1 + Up2 y Up3 + Up4
Up 1 + Up2 Up3 + Up4
L-003 10 14
M-98 7 13
L-009 10 10
N-VX 14 7
O-32 12 17
L-013 Azul
M-98 Morado
L-009 Rojo
O-32 Naranja
L-003 Celeste
N-VX Verde
Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 7 HorasUp4 20 HorasTotal 40Horas
Tiempo promedio de ocio 10 Horas% Ocio 20 %
% Eficiencia 80 %
L-013 7 11
Secuencia:
Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema
3. Datos Up1 + Up2 + Up3 y Up2 + Up3 + Up4
Up 1 + Up2 + Up3 Up2 + Up3 + Up4
L-003 18 16
M-98 10 16
L-009 15 15
N-VX 20 12
O-32 23 22
L-013 16 17
Secuencia:
L-013 Azul
M-98 Morado
L-009 Rojo
O-32 Naranja
L-003 Celeste
N-VX Verde
Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas
Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %
% Eficiencia 78.30 %
Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema
Análisis
La regla de Johnson, permitió obtener la combinación de los centros de trabajo y la
frecuencia más optima para la producción, las combinaciones utilizadas para los 4
centros de trabajos presentes en nuestra producción se tienen las siguientes (Up1 y
Up4), (Up1 + Up2 y Up3 + Up4), (Up1 + Up2 + Up3 y Up2 + Up3 + Up4). Una vez
realizado el método obtuvimos como resultado las combinaciones de tres frecuencias
diferentes aunque podemos mencionar que en el paso 1 y 2 las graficas tendían a ser
semejantes, por lo tanto se procedió a graficar las tres frecuencias.
La secuencia graficada nos permitió conocer los procesamientos en los cuatros centros
de trabajos, de los cuales pudimos observar que la combinación 2 y 3 se realizan en 46
Horas por lo tanto el tiempo promedio de ocio del sistema fue de 11,5 Horas con 21.70
% de ocio y en la combinación 1 se obtuvo un tiempo de procesamiento de 40 Horas un
tiempo de ocio promedio 10 Horas de con un de ocio 20 %. Es importante resaltar que
al evaluar estas secuencia, dos de ellas representan una mayor cantidad de ocio por su
tendencia a ser semejantes, lo cual está en la responsabilidad del analista trabajar su
máxima responsabilidad en la reducción del tiempo de ocio para que pueda tener una
producción efectiva y las ordenes de los clientes sean entregadas en el tiempo
correspondiente y así brindarle confiabilidad a la hora de recibir las ordenes de trabajo.
L-013 Azul
M-98 Morado
L-009 Rojo
O-32 Naranja
L-003 Celeste
N-VX Verde
Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas
Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %
% Eficiencia 78.30 %
Dejando esto claro, damos como más recomendado la combinación 1 ya que permite
cumplir con el cliente en menor tiempo posible.
b) Algoritmo de gupta
Trabajo Unidad productiva 1
Unidad productiva 2
Unidad productiva 3
Unidad productiva 4
L-003 8 2 8 6M-98 4 3 3 10L-009 5 5 5 5N-VX 9 5 6 1O-32 7 5 11 6L-013 1 6 9 2
Las unidades productivas son las maquinas es decir Unidad productiva 1, 2,3 y 4;
mientras que los trabajos son L-003, M-98, L-009, N-VX, 0-32 Y L-013. Entonces ya
acomodada la tabla se procede a realizar el algoritmo de Gupta.
Trabajo M1+M2 M2+M3 M3+M4 Min Ci Si [ i ] Sec. Sec.
L-003 A 10 10 14 10 -1 -0.1 0.1666 B BM-98 B 7 6 13 6 1 0.1666 0.143 F FL-009 C 10 10 10 10 -1 -0.1 -0.083 E EN-VX D
14 11 7 7 -1 -0.143 -0.1 A C
O-32 E 12 16 17 12 -1 -0.083 -0.1 C AL-013 F
7 15 11 7 1 0.143 -0.143 D D
Ahora se procederá a realizar el diagrama Gantt con las dos siguientes secuencias:
Secuencia 1: M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX
Secuencia 2: M-98, L-013, O-32, L-009, L-003, N-VX
Secuencia 1: (M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX)
Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema
Secuencia 2: M-98, L-013, O-32, L-009, L-003, N-VX
Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema
Análisis
El algoritmo de gupta nos permitió al igual que Cincron la combinación de los centros
de trabajo y la frecuencia más optima para la producción, pero claro está que este
procedimiento llevo un cuadro en el que mediante unos cálculos se determinara la
secuencia de los trabajos, pero en nuestro caso la tabla de este algoritmo arrojo dos
secuencias, una fue M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX y la otra M-98, L-013, O-
32, L-009, L-003, N-VX; entre estas secuencias la que arrojo menor tiempo de ocio fue
la segunda, ya que solo se da 20.75 % de ocio con 79.25 % de eficiencia, esto índica que
L-013 Azul
M-98 Morado
L-009 Rojo
O-32 Naranja
L-003 Celeste
N-VX Verde
Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas
Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %
% Eficiencia 78.30 %
L-013 Azul
M-98 Morado
L-009 Rojo
O-32 Naranja
L-003 Celeste
N-VX Verde
Up1 0 HorasUp2 11 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 44 Horas
Tiempo promedio de ocio 11 Horas% Ocio 20.75 %
% Eficiencia 79.25 %
se debería de escoger esta secuencia ya que ya que permite cumplir con el cliente en
menor tiempo posible.
D. Las operaciones requeridas para completar los trabajos, están dadas por la
información de la hoja de ruteo que se muestra a continuación. Diseñe una grafica de
Gantt, para cada centro de maquinado, evalúe el retraso y aanalice su método de
solución y optimalidad del programa.
Operación
Trabajo W Trabajo X Trabajo Y Trabajo Z Fecha de
Número Centro de
Trabajo
Tiempo
(horas)
Centro de
Trabajo
Tiempo
(horas)
Centro de
Trabajo
Tiempo
(horas)
Centro de
Trabajo
Tiempo
(horas)
Entrega
(días)
0110-A 1 6 2 6 1 7 3 4 1 ½
0201-G 3 7 1 11 1 6 2 6 2
0310-A 1 9 2 6 2 2 3 3 1
0401-D 2 8 3 4 3 11 1 12 1
Operaciones Trabajo
WTrabajo X Trabajo Y Trabajo
ZFecha de entrega
0110-A 6/1 6/2 7/1 4/3 1,5
0201-G 7/3 11/1 6/1 6/2 2
0310-A 9/1 6/2 2/2 3/3 1
0401-D 8/2 4/3 11/3 12/1 1
operacionesHoras de
terminación
0110-A 37
0201-G 39
0310-A 26
0401-D 52
Análisis:
Se realiza la grafica de Gantt para visualizar cuanto tiempo se requiere para terminar las
operaciones 0110-A, 0201-G. 0310-A y 0401-D en los tres centros de trabajo
correspondientes a los trabajos W, X, Y, Z. En esta grafica se puede observar que la
operación 0110-A termina a las 37 horas, la operación 0201-G termina a las 39 horas, la
operación 0310-A termina a las 26 horas y la operación 0401-D termina a las 52 horas.
Las fechas de entregan que están en días se pasan a horas y con estos datos se observara
si existe un retraso o no para entregar el producto. En la primera operación se observa
que hay un retraso de una hora, en la segunda operación no existe retraso luego de
completar el total de operaciones aun queda tiempo para la entrega del producto, en la
tercera operación existe un retraso de dos horas, y en la cuarta operación existe un
retraso de 28 horas. Se debe hacer un estudio para conocer cuáles son las causas de los
retrasos en las entregas, si existen fallas en las maquinas o si se está efectuando el
trabajo adecuadamente, ya que la grafica de Gantt tiene la limitación de no tomar en
cuenta la variabilidad de la producción, como descomposturas inesperadas o errores
humanos. Si al estudiarlo todo está en orden lo que se debe es extender las fechas de
entrega ya que la satisfacción del cliente es muy importante, no se debe comprometer a
una fecha si el producto aun no estará listo.
Fecha de Entrega (Horas)
Tiempo Total Retraso
36 37 1
48 39 0
24 26 2
24 52 28
Preguntas individuales:
¿De qué manera la programación y control de talleres encaja o se relaciona con otras
herramientas de la planificación y control de la producción?
Alumna: Cruz Mercedes
La programación de control y talleres es una herramienta que permite saber a cada
trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir
el plan de materiales y con él, el programa maestro de producción, el plan agregado y
los planes estratégicos de la empresa, es decir esta herramienta será el complemento
para llevar todo esto a cabo.
Estas actividades, se verán dentro de la fase de ejecución y control, que es el caso de las
empresas fabriles se denomina gestión de talleres. Un taller de trabajo, de acuerdo con
Chase et al. (2000), se define como una “organización funcional cuyos departamentos o
centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en
ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los
pedidos de los clientes”.
¿De qué manera la programación y control de talleres encaja o se relaciona con otras
herramientas de la planificación y control de la producción? Explique
INDIVIDUALMENTE
Marifel Figuera 19.420.519
La programación y control de talleres sirve para reducir costos, conocer si el tiempo de
la fabricación es el correcto para cumplir la fecha de entrega o que secuencia usar para
entregar un producto, pero todos estos datos se obtienen de las herramientas que vimos
anteriormente como en planes agregados que conocemos las unidades de productos, los
costos en plan maestro en el que conocemos cuantos trabajadores necesitamos en cada
centro de trabajo o las ordenes de trabajo por semana, cada trabajo depende del
siguiente, y la programación y control de talleres es la pieza final para que los datos que
se fueron calculando se organicen de manera que se pueda cumplir con los objetivos y
la satisfacción del cliente a corto plazo.
Conclusión
La programación y control de talleres es una pieza clave para que se puedan llevar a
cabo todos los demás procedimientos antes utilizados en la empresa, tales como el
pronóstico, planeación agregada, plan maestro de producción y el plan de
requerimiento de materiales
Como se pudo observar en la práctica de talleres realizada, para proceder a calcularlos,
se usaron métodos tales como Programas ( SPT, LPT, DUE DATE, ETC), así como
también se hizo uso de asignación, Cincron, el algoritmo heurístico de gupta y como
Gantt para proceso intermitente.
Como primer paso se procedió a realizar programas, la cual esto fue realizado en el
programa Ds for Windows, para la realización de él se necesito de la fecha en la que
llegan los pedidos, y la fecha calendario en la que se comenzó la práctica, el calcular
esto mediante el DS nos permitirá saber cuál es la mejor secuencia a tomar, para
responder a los pedidos de los clientes.
Después de esto se realizo el ejercicio de asignación, en este se pide una matriz 4*4 en
donde para ello es necesario tener el costo de cada componente de nuestro producto así
como del empaque; de esta manera también se obtendrá una mejor secuencia arrojada
por el programa. Así mismo se prosigue a realizar Cincron y Algoritmo heurístico de
Gupta que permitió determinar cuáles son las posibles secuencias para los trabajos que
tienen ser entregados, pero ya que se arroja más de 2 secuencias, se procedió a sacar el
diagrama Gantt para cada secuencia, donde de acuerdo a la eficiencia que tengan y el
tiempo de ocio, se escogerá cuál de ellas es la mejor.
Bibliografía
Norman Gaither, Greg Fraizer, Administración de Producción y Operaciones,
Editorial INTERNACIONAL THOMSON EDITORES, Mexico, 2000
Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P. Administración de Operaciones, estrategia
y análisis, 5ta edición, Editorial PEARSON EDUCACION, Mexico, 2000.
CHASE, R.; AQUILANO, N. y JACOBS (2000). Dirección y Administración
de la Producción y las Operaciones. 7ma Edición. McGraw – Hill Irving.
Barcelona