Date post: | 03-Dec-2015 |
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TEMA 6. EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL.
Morales Ruíz Karla Lilian
Muñoz González Pablo de JesúsReyes Carrera Ximena Miroslava
Ruíz y Ramírez Stephanie Dayanara
Sedeño Pulido José Carlos
Vargas Cortés Jocelyn
EQUIPO DE PROTECCIÓN PERSONAL
Se entiende por Elemento de Protección Personal (EPP) a cualquier equipo
destinado a ser llevado o sujetado por el trabajador para que le proteja de uno o
varios riesgos que puedan amenazar su seguridad o su salud en el trabajo, así
como cualquier complemento o accesorio destinado a tal fin.
Estos se usan para combatir los riesgos de accidente y de perjuicios para
la salud, resulta prioritaria la aplicación de medidas técnicas y organizativas
destinadas a eliminar los riesgos en su origen o a proteger a los trabajadores
mediante disposiciones de protección colectiva. Cuando estas medidas se revelan
insuficientes, se impone la utilización de equipos de protección individual a fin de
prevenir los riesgos residuales ineludibles. Podemos resumir este razonamiento en
cuatro métodos fundamentales para eliminar o reducir los riesgos profesionales los
cuales se presentan
La utilización de un EPP o de una combinación de EPP contra uno o
varios riesgos puede provocar una serie de molestias. Por consiguiente, a la hora
de elegir un EPP apropiado, no sólo hay que tener en cuenta el nivel de seguridad
necesario, sino también la comodidad. Su elección deberá basarse en el estudio y
la evaluación de los riesgos complejos presentes en el lugar de trabajo. Esto
comprende la duración de la exposición a los riesgos, su frecuencia y la gravedad,
las condiciones existentes en el trabajo y su entorno, el tipo de daños posibles
para el trabajador y su constitución física. Sólo son aptos para el uso los equipos
de protección individual que se hallan en perfectas condiciones y pueden asegurar
plenamente la función protectora prevista.
La función de seguridad e higiene industrial en el trabajo, fruto de un trabajo previo en
las instalaciones, y acorde a las particularidades de cada ambiente laboral debe determinar la
necesidad de uso de equipos y elementos de protección personal, las condiciones de utilización
y la vida útil respectiva.
Determinada la necesidad de usar un determinado equipo de protección personal, la
utilización por parte del personal debe cumplirse de la manera más diligente posible, pues de no
hacerlo se podría dar lugar a la agravación de un determinado riesgo en particular. Los equipos
de protección personal por lo general son de uso individual y no son intercambiables por
razones de higiene y salud. Los equipos y elementos de protección personal, deben ser
proporcionados a los trabajadores y utilizados por éstos, puesto que su uso tiene la finalidad de
tender a la aislación, reducción o eliminación de los riesgos.
Los equipos de protección personal (EPP) comprenden todos aquellos dispositivos,
accesorios y vestimentas de diversos diseños que emplea el trabajador para protegerse contra
posibles lesiones. Estos constituyen uno de los conceptos más básicos en cuanto a la
seguridad en el lugar de trabajo y son necesarios cuando los peligros no han podido ser
eliminados por completo o controlados por otros medios. El propósito del presente trabajo es
dar a conocer al estudiante los diferentes tipos de EPP, para que los identifique y
los pueda utilizar de acuerdo al riesgo laboral al cual esté expuesto y a la actividad que
desempeña
A continuación presentamos los tipos de equipos que existen:
Protección a la Cabeza (cráneo)
Protección de Ojos y Cara.
Protección a los Oídos.
Protección de las Vías Respiratorias.
Protección de Manos y Brazos.
Protección de Pies y Piernas.
Cinturones de Seguridad para trabajo en Altura.
Ropa de Trabajo.
Ropa Protectora
1.- Protección para el cráneo
El cráneo es una de las partes más sensibles e importantes de nuestro cuerpo, por
tanto, si durante el desarrollo de cualquier actividad constructiva existe el riesgo de
dar golpes en la cabeza o caídas de pequeños objetos y materiales, es necesario
proteger el cráneo con un casco de seguridad.
Los elementos de protección para el cráneo son dispositivos rígidos o
flexibles de materiales variados diseñados para proteger a los trabajadores contra
impactos, partículas volantes, riesgos eléctricos, salpicadura de sustancias y altas
presiones.
Entre los materiales de fabricación de cascos de seguridad tenemos:
- Plásticos laminados moldeados bajo altas presiones.
- Fibras de vidrio impregnadas de resinas.
- Aleación de aluminio.
- Materiales plásticos de alta resistencia al paso de la corriente eléctrica
(policarbonatos, poliamidas).
Según la norma UNE-EN 397:1995, un casco de protección para la
industria es una prenda para cubrir la cabeza del usuario, que está destinada
esencialmente a proteger la parte superior de la cabeza contra heridas producidas
por objetos que caigan sobre el mismo.
TIPOS DE CASCOS
Tipo I ‐ cascos convencionales que están
diseñados para reducir la fuerza del impacto en
la parte superior de la cabeza, el cuello y la columna vertebral
Tipo II ‐Nuevos diseños que ofrecen protección
contra impactos adicionales a la parte
delantera, lateral y trasera, así como la parte superior de la cabeza
Entre los tipos de protección de cabeza podemos nombrar:
a. Cascos en forma de sombrero o de gorra: son protectores rígidos
para la cabeza, además protegen a choques eléctricos o
combinación de ambos. También protegen al cuero cabelludo, la
cara, y la nuca de derrames aéreos de ácidos o de productos
químicos, así como también de líquidos calientes. También evitan
que las máquinas puedan atrapar la cabellera del trabajador, como la
exposición de esta a polvos o mezclas irritantes, incendios, y con
resistencia a altos voltajes.
Estos cascos se pueden dividir en cascos de ala completa, o de
visera.
Además estas dos clases se subdividen en:
CLASE A y B: resistentes al agua y a la combustión lenta, y a
labores eléctricos.
CLASE C: resistentes al agua y a la combustión lenta
CLASE D: son resistentes al fuego, son de tipo auto extinguibles y no
conductores de la electricidad.
La suspensión del casco es la parte que confiere a este las
propiedades de distribuir los impactos. Existen forros para los cascos
que protegen al trabajador en tiempos fríos, haciéndolos mas
ergonómicos y confortables. Para mantener el casco en su lugar
existen los barboquejos, que le permiten al trabajador sostener el
casco en su cabeza y evitar que este se le caiga.
Existen también cascos con dispositivos de conexión desmontables para
protectores faciales, y auditivos.
b. Gorras antigolpes: son otro tipo de protección para la cabeza, en
donde no se tengan riesgos tan fuertes de golpearse la cabeza, y se
tengan espacios limitados de funcionamiento que transformen al
casco en limitaciones y se usan estos tipos de gorras fabricada en
materiales livianos y de pequeño espesor.
c. Protectores para el cabello: se usan para evitar que los trabajadores
con cabellera larga que trabajan en los alrededores de cadenas,
correas , u otras maquinas en movimiento, protegiéndolas y evitando
así que estas entren en contacto con dichas piezas en movimiento.
Marcado
Aparte del obligatorio marcado "CE" conforme a lo dispuesto en los Reales
Decretos 1407/1992 y 159/1995, el casco puede ir marcado con los siguientes
elementos:
Exigido en la norma UNE - EN 397 : 1995
Número de la referida norma europea (EN 397)
Nombre o marca de identificación del fabricante
Año y trimestre de fabricación
Tipo de casco (según designación por parte del fabricante)
Rango de tallas en cm
Indicaciones complementarias
Periódicamente, el trabajador debe comprobar el estado y funcionamiento
de las partes constitutivas del casco, verificará el estado de la suspensión, uniones
y carcaza, reemplazando inmediatamente las piezas y partes que merezcan dudas
o se encuentren en malas condiciones.
Las partes sucias con aceite, pinturas, grasas u otras materias se deben
limpiar con un paño humedecido con algún diluyente y a la brevedad posible, de
modo que no produzcan deterioro en sus condiciones físicas
2.- PROTECCIÓN DE OJOS Y CARA
El proteger los ojos y la cara de lesiones debido a entes físicos y químicos,
como también de radiaciones, es vital para cualquier tipo de manejo de programas
de seguridad industrial.
En algunas operaciones es necesario proteger la totalidad de la cara, y en
algunos casos, se requiere que esta protección sea fuerte para que los ojos
queden salvaguardados del riesgo ocasionado por partículas volantes
relativamente pesadas.
Existen varios tipos de protección para la cara y los ojos, entre los cuales
podemos nombrar:
a. Cascos de soldadores, ya que presentan una protección especial contra el
salpicado de metales fundidos, y a su vez una protección visual contra la
radiación producida por las operaciones de soldado.
b. Pantallas de metal: se usan en operaciones donde exista el riesgo de
salpicadura por metales fundidos los cuales son parados por una barrera
física en forma de una malla metálica de punto muy pequeño, que le
permite ver al operario sin peligro de salpicarse y de exponer su vista a
algún tipo de radiación.
c. Capuchones, esta realizado de material especial de acuerdo al uso, por
medio del cual se coloca una ventana en la parte delantera, la cual le
permite observar a través de dicha ventana transparente lo que esta
haciendo, el empleo de este tipo de capuchones se usa en operaciones
donde intervengan el manejo de productos químicos altamente cáusticos,
exposición a elevadas temperaturas, etc.
Es necesario tener en una zona limpia nuestro equipo y revisarlo
continuamente para saber si sigue en buenas condiciones, de lo contrario puede
tener graves consecuencias.
3.- PROTECCIÓN DEL OIDO
Los protectores de oído son elementos destinados a proteger el sistema auditivo
de los trabajadores cuando se encuentran expuestos en su trabajo a niveles de
ruidos que excedan los límites máximos permisibles de acuerdo a la legislación
vigente. (85-90 dB)
Se dividen en dos:
a. Los tapones o dispositivos de inserción: son aquellos que se colocan en el
canal auditivo. Existen los tapones aurales, y los superaurales. Las
cantidades de reducción de ruido dependerán del tipo da material con el
que se encuentren fabricados, siendo mas o menos absorbentes del ruido
pudiendo llegar hasta disminuir 15 dB.
b. Orejeras: es una barrera acústica que se coloca en el oído externo,
proporcionan una atenuación varían grandemente de acuerdo a las
diferencias de tamaños, formas, material sellador, armazón, y clase de
suspensión. La clase de cojín o almohada que se usa entre la copa y la
orejera y la cabeza tienen mucho que ver con la eficiencia de la atenuación.
Los cojines llenos de líquidos o grasas, brindan una mejor suspensión de
ruido, que los plásticos o caucho esponjoso, aunque pueden sufrir pérdidas.
Las variaciones de los modelos brindan distintos grados de disminución de
ruido. Pudiéndolos llevar en el caso de las orejeras hasta unos 25 dB o 30 dB
menos de lo que existe en el ambiente.
A pesar de lo eficiente que puedan ser los protectores auditivos el que se
lo acepte bien o mal, depende enormemente de lo cómodo que resulte, debido a
que Existen personas que por defectos físicos o psíquicos no pueden usar
tapones, mientras que a otras les es imposible usa orejeras.
Al término de la jornada de trabajo estos elementos deben revisarse,
sometiéndose a un aseo prolijo y tomando la precaución de guardarlos en sus
estuches originales o en lugares destinados para ello.
4.- PROTECCIÓN DE VÍAS RESPIRATORIAS:
En los procesos industriales se crean contaminantes atmosféricos que pueden ser
peligros para la salud de los trabajadores. Debe existir consideraciones como
aplicar medidas de controlar los contaminantes. Existen casos, en donde estas
medidas no son suficientes, por lo que habrá que disponer de equipos protectores
a nivel respiratorio.
Siempre que en el lugar de trabajo se utilicen equipos de protección
respiratoria, debe implantarse un programa formal de protección respiratoria. Este
programa debe incluir la identificación y evaluación de los contaminantes
presentes.
Se debe hacer especial énfasis en la educación del personal que vaya a
utilizar los equipos, organizando cursos de formación y haciendo seguimiento de
su efectividad, además deben establecerse programas de mantenimiento, limpieza
y almacenamiento de los equipos y asegurar su cumplimiento diario.
Existen situaciones de emergencia donde el personal esta expuesto a una
condición insegura causada por accidente inesperado, por periodos cortos que
pongan en peligro su salud.
Además de las situaciones de no emergencia, que son las generadas de
acuerdo a la naturaleza del proceso en sus operaciones normales o de rutina, que
exponen a los trabajadores a la exposición de una atmósfera que pueda producir
enfermedades crónicas, incomodidad muy marcada, o puedan resultar danos
permanentes físicos, o la muerte después de exposiciones repetidas o
prolongadas.
La selección del tipo de dispositivo protector respiratorio debe hacerse de
acuerdo a los siguientes criterios:
a. Tipo de contaminante del que hay que protegerse.
b. Propiedades químicas, físicas y toxicologicas
c. Es un contaminante de tipo emergencia o de situación normal.
d. Factores limitadores a los obreros para minimizar la posibilidad de que el
riesgo se materialice en lesión.
e. Selección del tipo adecuado de protector respiratorio de acuerdo a las
especificaciones del fabricante.
Los tipos de dispositivos respiratorios son:
1. Los respiradores de cartuchos químicos, considerados también como
máscaras de gas de baja capacidad. Este tipo de respiraderos tapa
la nariz y la boca, la cual está unido por medio de goma a un
cartucho reemplazable. Su uso se hace evidente cuando existen
exposiciones a vapores de solventes, limpieza en seco, fundición de
metales sulfurosos, y lugares donde exista una baja concertación de
gases tóxicos. Su uso es en situaciones normales o de no
emergencia.
2. Las máscaras de gas, es una forma de mascara que se acopla a los
ojos, nariz y boca, la cual se encuentra conectadas a un bote que
contiene un absorbente químico que protege al operario contra un
determinado vapor o gas. Es de uso en situaciones de emergencia.
Su uso actualmente se encuentra en el amplio espectro de todos los
gases o vapores peligrosos conocidos.
3. Los respiradores de filtro mecánico, son dispositivos de uso en
situaciones de no emergencia, de tal manera que tapa la boca y la
nariz. Su medio de filtro es mecánico, ya que todo el aire que el
individuo respira pasa por un filtro conectado en la misma mascara.
Existen tres tipos de respiradores:
Los de humo, aquellos evidentemente no más tóxicos que el plomo
Los de Neblina, se usan cuando hay ácido crómico o neblinas
dañinas que produzcan neumoconiosis
Los de polvo, usados para protegerse de elementos como el
asbesto, la sílice libre, carbón, madera, aluminio, cal, cemento, entre
otros.
4. Aparatos respiradores autónomos: son aquellos que permiten al
usuario moverse en el lugar de aire contaminado, que por medio del
suministro de aire comprimido, o mezclas de gases respiratorios.
Este equipo tiene un máximo de uso de 2 horas sin que se acaba la
reserva de aire. Su uso se hace en situaciones de emergencia
5. Mascara de tubo y soplador: dispositivo formado por una máscara
que tapa la cara, cubriendo ojos, nariz, boca, y a su vez está unida a
un tubo de alta resistencia el cual se encuentra unido a un soplador,
mecánico o manual, el cual suministra una corriente de aire fresco y
limpio al operario. Posee gran longitud de extensión este tipo de
aparto respiratorio
6. Mascara de tubería sin soplador, al igual que el tipo anterior, pero de
menor longitud y sin ayuda mecánica o manual en el suministro de
aire hacia el operario.
7. Respiradores de tubo de aire seco, son una serie de dispositivos que
función con aire comprimido de mezcla de gases y estos van a una
careta hermética que sella toda la cara. Su uso es para situaciones
de no emergencia, en ambientes contaminados con emanaciones,
neblinas humos, gases y vapores de bajo riesgo toxico.
Para un correcto mantenimiento:
Cambio frecuente de filtros mecánicos sobre todo al notar dificultades de
respiración, o de cartuchos o filtros al sentir el olor de los gases o vapores.
Cambio de partes elásticas tirantes de sujeción para conservar el ajuste
perfecto alrededor de la cara, nariz y ojos.
Limpieza periódica de las válvulas de inhalación, que se deforman o
ensucian en sus asientos.
Revisión periódica de las válvulas de inhalación.
Revisión periódica del cuerpo de los respiradores y máscaras para detectar
roturas o agrietamientos por los que pudiera pasar aire contaminado.
Lavar continuamente las partes de caucho con agua tibia y jabón.
Conservar en envases o envoltorios cerrados, hasta su próximo uso.
5.- PROTECCION DE MANOS Y BRAZOS
Por la aparente vulnerabilidad de los dedos, manos y brazos, con frecuencia se
deben usar equipos protectores. Más de una tercera parte de las lesiones
incapacitantes ocupacionales que se producen en general, afectan a estas
extremidades.
Los fabricantes ofrecen una amplia variedad de tales equipos, adecuados
para muchas operaciones especializadas, pero el tipo más común es el guante, o
alguna adaptación del mismo, de acuerdo a sus materiales y sus diversas
adaptaciones hacen que tengan un amplio uso de acuerdo a las consideraciones
correspondientes a su aplicación.
Los guantes no se aconsejan en el uso en operadores que trabajen en
máquinas rotativas, ya que existe la posibilidad de que el guante sea arrastrado
por la máquina y la mano del operario quede al interior de la misma.
Equipo protector para dedos, manos y brazos:
a) Dediles. Son protectores individuales para dos o más dedos. El dedil es útil
especialmente en operaciones en las que se utilizan herramientas con filo,
tal como en el deshuesado de peces y carne, en las carnicerías y
empacadoras.
b) Guantes banda en la muñeca. Ofrece una completa protección de la mano
y tiene una banda que se ajusta a la muñeca para evitar que los materiales
se deslicen dentro del guante. Existe en un gran variedad de materiales, en
función del tipo de protección que se requiera, ya que se usan para
operaciones como: contra rayos X para médicos y técnicos, contra
productos irritantes de la piel, contra la corrosión de determinados
productos ocasionada por el sudor de las manos, entre muchas otras.
c) Manopla de protección. Las hay también de una gran variedad de
materiales tales como: el asbesto, telas, fibras, cuero, metal, plástico. Es un
equipo con variadas aplicaciones e inclusive especializadas.
Concentrándonos específicamente en los guantes, tenemos:
Guantes contra las agresiones mecánicas (perforaciones, cortes,
vibraciones)
Guantes contra agresiones químicas
Guantes contra agresiones de origen eléctrico
Guantes contra las agresiones de origen térmico
Manoplas
Mangas
Mitones (guantes que dejan al descubierto los dedos)
Guantes
Un guante es un equipo de protección individual (EPI) que protege la mano o parte
de ella contra riesgos. En algunos casos puede cubrir parte del antebrazo y el
brazo.
Si el guante a usar es de tamaño largo se aconseja que las mangas cubran
la parte de afuera del final del guante.
Existen también los mitones y manoplas, los cuales se pueden fabricar de
los materiales con los que se fabriquen los guantes.
En esencia, los principales problemas que se pueden presentar son los que
a continuación se indican:
Guantes contra riesgos mecánicos: Estos se fijan en cuatro niveles (el 1 es de
menor protección y el 4 de mayor protección) para cada uno de los parámetros
que a continuación se indican:
Resistencia a la abrasión
Resistencia al corte por cuchilla
Resistencia al rasgado
Resistencia a la perforación
Guantes contra riesgos térmicos (calor y/o fuego): Se definen cuatro niveles de
prestación (el 1 indica menor protección y el 4 la máxima) para los siguientes
parámetros:
Comportamiento a la llama
Resistencia al calor de contacto
Resistencia al calor de contacto
Resistencia al calor convectivo
Resistencia al calor radiante
Resistencia a pequeñas salpicaduras de metal fundido
Resistencia a grandes masas de metal fundido
Guantes contra productos químicos: Para cada pareja material constituyente del
guante/producto químico se define una escala con seis índices de protección (el 1
indica la menor protección y el 6 es la máxima)
Guantes contra agresiones de origen eléctrico. Para trabajos eléctricos se deben
usar guantes de material aislante.
Los tipos de materiales de uso en la fabricación de guantes pueden ser:
a. El uso de cuero o cuero reforzado, para el manejo materiales
abrasivos o ásperos, además de evitar que entren el polvo, suciedad
metal caliente entre los guantes del trabajador.
b. Los de malla metálica, fabricados en metal liviano, que protegen a
los dedos, manos y brazos de herramientas filosas, como cuchillos o
punzones y de trabajos pesados.
c. Los guantes, plantillas y mitones reforzados con tiras de metal a lo
largo de la palma son usados para obtener contra los objetos agudos
y un mejor medio para sostener los materiales en transporte con
altas temperaturas.
d. Los guantes de hule protegen contra soluciones liquidas y para
choques eléctricos, sin embargo para productos químicos o
derivados del petróleo que tiene efecto deteriorante sobre el hule es
necesario para ello elegir guantes fabricados para su uso específico,
en material de hule sintético.
e. Los de telas son elaborados en lana, fieltro y algodón, y algunos
reforzados con cuero, hule o parches sujetos con grapas de acero, y
se usan para proteger de cortes y rozaduras en trabajos livianos.
f. Los guantes elaborados en plástico usados en trabajos donde
intervengan riesgos biológicos o de contacto directo como en un
laboratorio o en lugares de atención sanitaria.
g. Los elaborados en telas metálicas son aquellos que se usan en
trabajos como soldadura en grandes cantidades y en trabajo de
manejo de metales en estado de fundición. Además de usar los
demás dispositivos de protección personal.
Es importante saber que los guantes deben estar marcados con el
marcado “CE”(este es el proceso mediante el cual el fabricante/importador informa
a los usuarios y autoridades competentes que el equipo cumple con la legislación
en materia de requisitos esenciales), tener el nombre, marca registrada,
denominación del guante (nombre comercial o código de usuario para identificar el
producto con su fabricante), talla y fecha de caducidad.
Asimismo el envase de los guantes se marcara con el pictograma
correspondiente al riesgo que cubre el guante. A continuación se indican los
diferentes pictogramas existentes para los diferentes tipos de riesgos. En el caso
de los riesgos térmicos y mecánicos, los números acompañan a los pictogramas.
6.- PROTECCION DE PIES Y PIERNAS
El calzado de seguridad debe proteger el pie de los trabajadores contra humedad
y sustancias calientes, contra superficies ásperas, contra pisadas sobre objetos
filosos y agudos y contra caída de objetos, así mismo debe proteger contra el
riesgo eléctrico. Antes sólo se consideraba la seguridad y la durabilidad, pero
ahora también se tiene en cuenta la comodidad del trabajador y se buscan
cualidades como ligereza, comodidad, e incluso un diseño atractivo.
COMPONENTES PRINCIPALES
Puntera o casquillo de acero (protege los dedos de fuerzas de impacto)
Suela de goma o PVC (antideslizante)
Caparazón
Aislante de corcho entre la suela y la plantilla
Tipos de calzado.
Para trabajos donde haya riesgo de caída de objetos contundentes tales
como lingotes de metal, planchas, etc., debe dotarse de calzado de cuero
con puntera de metal.
Para trabajos eléctricos el calzado debe ser de cuero sin ninguna parte
metálica, la suela debe ser de un material aislante.
Para trabajos en medios húmedos se usarán botas de goma con suela
antideslizante.
Para trabajos con metales fundidos o líquidos calientes el calzado se
ajustará al pie y al tobillo para evitar el ingreso de dichos materiales por las
ranuras.
Para proteger las piernas contra la salpicadura de metales fundidos se
dotará de polainas de seguridad, las cuales deben ser resistentes al calor.
7.- CINTURONES DE SEGURIDAD
Son elementos de protección que se utilizan en trabajos efectuados en altura, para
evitar caídas del trabajador.
Para efectuar trabajos a más de 1.8 metros de altura del nivel del piso se
debe dotar al trabajador de un Cinturón o Arnés de Seguridad enganchados a una
línea de vida.
Tipos de cinturones
Tipo paracaídas: para detener caídas libres. Arnés para el cuerpo
formado por:
Banda para cintura
Dos bandas que abarcan el pecho y espalda
Dos bandas para ambas piernas
Cuerda salvavidas
Tipo asiento: formado por banda de cintura, una banda unida a la banda
de cintura a cada costado para ser usada como asiento
Arnés para el pecho: propósitos de rescate. (Banda de cintura, dos
bandas para el pecho y espalda, cuerda salvavidas
Cinturón simple: reducir posibilidad de caída. Formado por banda de
cintura y cuerda salvavidas
Protección lumbar
Efectos Directos
Empujar el diafragma hacia arriba, lo cual disminuye la contracción
de los músculos de la espalda
Aumenta la rigidez de los segmentos de la columna vertebral en la
zona lumbar
Efectos indirectos
A consecuencia del calor y la humedad, el personal que utilizaba faja
lumbar presentó una acumulación de transpiración en la zona de
contacto
Debido a la transpiración provoca picazón, hinchazón y molestias
(dolor) por aumento relativo del apriete
8.- ROPA DE TRABAJO
Cuando se seleccione ropa de trabajo se deberán tomar en consideración los
riesgos a los cuales el trabajador puede estar expuesto y se seleccionará aquellos
tipos que reducen los riesgos al mínimo.
Restricciones de Uso.
La ropa de trabajo no debe ofrecer peligro de engancharse o de ser
atrapado por las piezas de las máquinas en movimiento.
No se debe llevar en los bolsillos objetos afilados o con puntas, ni
materiales explosivos o inflamables.
Es obligación del personal el uso de la ropa de trabajo dotado por la
empresa mientras dure la jornada de trabajo.
De un modo genérico, se pueden considerar los siguientes tipos de ropa
de protección:
Ropa de protección frente a riesgos de tipo mecánico
Ropa de protección frente al calor y el fuego
Ropa de protección frente a riesgo químico
Ropa de protección frente a la intemperie
Ropa de protección frente a riesgos biológicos
Ropa de protección frente a radiaciones (ionizantes y no ionizantes)
Ropa de protección de alta visibilidad
Ropa de protección frente a riesgos eléctricos
Ropa de protección antiestática
Los materiales de los que están hechos son:
Tela: ligera protección contra polvo, pintado de pistola.
Cuero: protección de un área específica del cuerpo.
Ejemplo: mandiles de soldador
Caucho. Mandiles
Plástico: protección contra sustancias cáusticas o corrosivas, atmósferas
húmedas inclemencias del tiempo
Material: PVC, poliéster
Plomo: para evitar paso de radiaciones en laboratorios, equipos de
radiología
Aluminio: protección para altas temperaturas
Asbesto y Lana: fundidores y soldadores al trabajar con altas temperaturas
en metales
Ignifuga: permite repeler fuego
EQUIPO DE PROTECCION CONTRA INCENDIOS
Ahora hablaremos de los incendios, pero antes debemos definir el elemento que
hace que un incendio sea un incendio, este es el fuego. El fuego es un fenómeno
químico exotérmico, con desprendimiento de calor y luz.
Una vez definiendo que es el fuego, podemos definir lo que es un
incendio. El incendio es un gran fuego descontrolado de grandes proporciones el
cual no puedo ser extinguido en sus primeros minutos.
A continuación mostramos los tipos de fuegos mediante las siguientes tablas:
PROTECCION CONTRA INCENDIOS
Los incendios pueden llegar a presentarse, en la empresa, industria o en el
hogar. Para ello es necesario estar capacitados y además conocer las medidas de
prevención y control de incendios.
Por ello algunas actividades industriales, cuyo riesgo de incendio debe ser
considerado al implementar un programa de prevención y control con mayor
énfasis.
Para una buena gestión de parte de su empresa en la prevención de riesgos,
es de vital importancia la participación de sus trabajadores, a través de la
constitución y funcionamiento de los comités.
La elaboración de los reglamentos internos con la participación de los
trabajadores, la formación del Departamento de prevención de riesgos y la
asesoría permanente.
Con el fin de lograr que las actividades que se desarrollan en las industrias se
logren disminuir el riesgo de incendios teniendo en cuenta el control y la
prevención de los incendios a fin de evitar daños a los equipos, materiales y
personas.
Actualmente en todo ámbito de cosas las personas están expuestas a este
riesgo llamado fuego (incendios) Los factores de riesgo que se generan en las
empresas o industrias van desde una mala manipulación hasta factores técnicos,
como mala manutención de insumos, mal almacenamiento o instalaciones
eléctricas mal terminadas.
Ciertamente, los incendios constituyen una amenaza constante para la
humanidad al tiempo que son innumerables las pérdidas que ellos ocasionan. La
seguridad de la vida humana resulta un aspecto muy importante ya sea en las
casas, vehículos y lugares de trabajo, donde existe un importante riesgo de
muerte por incendio.
Los objetivos de esta guía consisten en brindar, una perspectiva de la magnitud y
las consecuencias que produce el problema del fuego. Asimismo, se ofrece una
estructura básica de los elementos de protección contra incendios y de medidas
concretas de lucha contra el fuego.
ASPECTOS GENERALES.
¿CÓMO SE ORIGINA EL FUEGO?
Para comprender cómo se genera el fuego, pensemos en un fósforo que se
prende. Su cabeza colorada es el combustible, el aire que lo rodea constituye el
comburente (oxígeno del aire), mientras que la fricción que se produce al rasparlo
inicia con su calor, la reacción química. Es entonces cuando aparece la llama, que
quema toda la cabeza, transmitiendo el fuego al palito de madera, que la sostiene.
Cuando lo soplo = elimino el comburente
Si le echo agua = elimino el calor.
Si corto el palito = elimino el combustible.
Generalmente, los materiales sólidos celulósicos, arden con luz pobre
(rescoldo o brasa), a la que se denomina fuego de arraigo.
Para que se produzca el fuego, es necesario que existan tres elementos
simultáneos: el oxígeno, el calor y el combustible. Actualmente, se ha ampliado
esta definición del triángulo del fuego, agregando un cuarto elemento, llamado
reacción en cadena. Al tener entonces cuatro elementos, la denominación se
transforma en teoría del tetraedro del fuego.
MATERIALES COMBUSTIBLES
Básicamente, podemos decir que un combustible es toda sustancia que,
bajo ciertas condiciones, resulta capaz de arder. En virtud de lo global de esta
definición, es necesario lograr un mejor estudio de los mismos, a través de la
siguiente subdivisión:
Combustibles sólidos: los materiales sólidos más combustibles son de
naturaleza celulósica. Cuando el material se halla subdividido, el peligro de
iniciación y/o propagación de un incendio es mucho más grande.
Combustibles líquidos: los líquidos inflamables son muy usados en distintas
actividades, y su empleo negligente o inadecuado provoca muchos incendios. Los
líquidos no arden, los que lo hacen son los vapores que se desprenden de ellos.
Tales vapores son, por lo general, más pesados que el aire, y pueden entrar en
ignición a considerable distancia de la fuente de emisión. La variedad de líquidos
inflamables utilizados actualmente en distintas actividades es muy grande. Los
combustibles líquidos más pesados -como los aceites- no arden a temperaturas
ordinarias pero cuando se los calienta, desprenden vapores que, en forma
progresiva, favorecen la posibilidad de la combustión, cuya concreción se logra a
una temperatura suficientemente alta.
Combustibles gaseosos: los gases inflamables arden en una atmósfera de
aire o de oxígeno. Sin embargo, un gas no inflamable como el cloro puede entrar
en ignición en un ambiente de hidrógeno. Inversamente, un gas inflamable no arde
en medio de una atmósfera de anhídrido carbónico o de nitrógeno. Existen dos
clases de gases no combustibles: los que actúan como comburentes (que
posibilitan la combustión) y los que tienden a suprimirla. Los gases comburentes
contienen distintas proporciones de oxígeno, y los que suprimen la combustión
reciben el nombre de gases inertes.
Es necesario conocer algunos aspectos relevantes acerca de lo que es el
fuego (incendio), por esto existen diferentes clases de fuego como así también
distintos tipos de fuego.
Las clases de fuegos se designan con las letras A-B-C-D:
Clase A: Fuegos que se desarrollan sobre combustibles sólidos. Ejemplos:
madera, tela, goma, papel, plástico termoendurecibles, etc. De acuerdo a su
magnitud podrá ser atacado con baldes de aguas, matafuegos, o mangueras.
Clase B: Fuegos sobre líquidos inflamables, grasa, pinturas, ceras, grasa, asfalto,
aceites, plásticos termo fusible, etc. En estos casos es necesario actuar con un
matafuego que lance espuma o anhídrido carbónico. El agua solo es eficaz
lanzada con una adecuada presión.
Clase C: Fuegos sobre materiales, instalaciones o equipos sometidos a la acción
de la corriente eléctrica. Ejemplos: motores, transformadores, cables, tableros,
interruptores, etc. El agua, como se sabe es conductora y expone a quienes la
utilicen en estos casos a una descarga eléctrica.
Clase D: Fuegos sobre metales combustibles: Ejemplos: magnesio, titanio,
potasio, sodio, circonio, uranio, etc. La acción del matafuego puede tener un
efecto contraproducente, pero, eventualmente, la utilización de arena o tierra es
efectiva.
TIPOS DE FUEGO
Desde el punto de vista de la forma en que se exteriorizan, los fuegos
pueden ser tipificados en dos grupos a saber:
De superficie o sin llamas: este tipo de fuego también recibe el nombre de
brasa, superficie al rojo, incandescencia, rescoldo, etc., su característica
fundamental es la ausencia de llamas.
De llamas: son la evidencia directa de la combustión de gases o vapores de
líquidos inflamables que a su vez pueden ser luminosas y no luminosas.
Prevención y Control de Incendios
(Industrias Químicas).
Toda industria química debe tener presente en su seguridad alguno de los
aspectos relevantes que deben considerar en un programa de prevención y control
de riesgos de incendios, además de una guía técnica de auto evaluación, que
considera todos los aspectos sanitarios y ambientales:
A) Manejo seguro de materias primas, incorporando la capacitación de su
personal en control de incendios, almacenamiento adecuado de materias primas o
productos elaborados.
B) Plan de emergencias operativo, en casos de incendios y la coordinación con el
cuerpo de bomberos de su comuna. Este debe considerar algunos aspectos
básicos, tales como:
-Personas responsables del plan, tanto en el día como en la noche.
-Teléfonos de emergencia y disponibilidad en caso de emergencias.
-La comunicación con bomberos debe ser expedita y de orientación.
-Las brigadas que forme la empresa, deben estar coordinadas con bomberos en
casos de amagos y de incendios.
C) Evaluar el impacto que un eventual incendio, pueda provocar en la comunidad
y la posible participación de esta en caso de ser necesario.
PREVENCIÓN DE INCENDIOS.
Es necesario tener presente para una eficaz prevención de incendios saber:
Poder identificar los posibles focos de incendios.
Que o quienes pueden generar estos incendios o explosiones (materiales o
actividades).
Investigar y seleccionar los métodos de prevención más adecuados que se
puedan implementar en la empresa o en la industria.
Realizar capacitaciones continuas del personal para que puedan actuar
prontamente frente a un incendio y también puedan evitar una explosión.
Desarrollar un conocimiento del uso ya sea de mangueras, extintores u
otros implementos.
Una constante revisión, mantención de mangueras, extintores redes
húmedas o secas, etc.
En cuanto a la prevención en Bodegas:
Exclusiva y señalizada.
Piso sólido, lavable y no poroso.
Estructura sólida, incombustible, con muros y techo liviano con resistencia
al fuego de acuerdo a lo indicado en la Ordenanza General de Urbanismo y
Construcción, con muros con R.F. Min. 60 cm.
Ventilación adecuada, natural o forzada.
Extintores adecuados, bien ubicados y señalizados.
Demarcación de pasillos con líneas amarillas o blancas.
En cuanto a la construcción
El almacenamiento de productos inflamables o fácilmente combustible debe
hacerse en locales independientes, construidos con resistencia mínima al
fuego de tipo A y en puntos alejados de las escaleras y puertas principales
de salida.
Las salas de trabajo en que se ejecuten faenas peligrosas, no podrán tener
más de un piso y deberán disponer de accesos independientes.
Construcción tipo a muros externos. Muros divisorios internos de una
misma bodega.
Elementos soportantes verticales.
Elementos soportantes horizontales.
Techumbres (incluido cielo falso), excepto planchas metálicas.
Muro divisorio entre 2 construcciones (cortafuego).
Emergencias
a) La instalación eléctrica debe estar certificada por un instalador autorizado por la
Superintendencia de Electricidad y Combustible (SEC).
b) Si existen instalaciones de gas, deben estar declaradas en el SEC. Por un
instalador autorizado.
c) La cantidad y el tipo de extintores de incendios deben ser el adecuado a los
materiales y equipos existentes en la planta.
d) Todos los extintores deben estar ubicados en lugares de fácil acceso y además
señalizados.
e) Todos los trabajadores, deben estar capacitados en forma teórica y práctica en
el manejo de extintores.
f) Debe evaluar la existencia de redes húmedas o secas al interior de la planta (o
en su efecto estudiar la distancia a la que se encuentra el grifo más cercano).
g) En caso de almacenar las materias primas o los productos elaborados en
pallets, deben demarcarse pasillos de circulación con líneas amarillas.
h) El almacenamiento no debe obstruir vías de ingreso y evacuación.
i) Los productos almacenados, deben estar a 0,5 m. mínimo, y distanciados de
muros perimetrales interiores.
j) El pasillo central, debe tener como mínimo 2,4 m de ancho.
k) El ancho mínimo de pasillos entre pilas debe ser de 1,2 m.
l) Se deben implementar sistemas de detección automática de incendio, en caso
de bodegas cuya superficie sea de más de 500 m2.
m) En caso de contar con rociadores automáticos, el producto almacenado debe
estar a una distancia mayor a 90 cm. De éstos.
n) La resistencia al fuego de la construcción de las bodegas (muros, techos,
cercas), debe cumplir lo establecido en la Ordenanza General de Urbanismo y
Construcción, de acuerdo a su carga combustible.
ñ) En caso de existir una bodega pareada a una casa habitación, esta debe tener
obligatoriamente un muro cortafuego.
o) Altura máxima de almacenamiento en pallets debe ser de 3 m. o en su efecto
no sobrepasar los muros medianeros.
CONTROL DE INCENDIOS.
Como una forma de unificar criterios y controlar eventuales emergencias
producidas por incendios en industrias químicas.
Y con el objeto de controlar los incendios que pongan en riesgo tanto la
salud de la población como la de los trabajadores de su empresa, se deben
implementar diversas estrategias para disminuir y evitar los siniestros y otras
situaciones que afecten la salud laboral.
Por tales motivos para controlar los incendios toda industria química debido
a los materiales que esta utiliza debe contar con personal capacitado para
controlar un principio de incendio.
Para controlar los riesgos de incendios es necesario que todos los
empleadores deban capacitar a sus trabajadores en materia de uso de equipos de
extinción de incendios.
Una alternativa, en materia de Combate de Incendios Estructurales en lo
posible contar con un grupo de profesionales especialistas en combate de
incendios.
Uso de Extintores Portátiles:
Todo trabajador debe tener conocimientos del uso de extintores portátiles, es
decir, conocimientos básicos acerca de cómo poder controlar la ocurrencia de
incendios y como utilizar los equipos extintores portátiles para controlar un
principio de incendio. Si no hubiese un equipo especializado en combate contra
incendios.
b) Brigadas Industriales de Emergencia:
Todos los proyectos industriales deben consideran las instalaciones de protección
contra incendios cumpliendo estrictamente las consideraciones de seguridad
respecto al control de incidentes y siniestros originados por incendios.
Considerando dentro de las actividades pertinentes, los siguientes aspectos:
Análisis de riesgos.
Rigurosidad en el diseño de las instalaciones peligrosas.
Diseños que previenen la ocurrencia de incendios.
Determinación de cargas de incendio.
Sistemas de detección y alarmas normalizados
Procedimientos de operación normalizados
Asistencia en preparación y entrenamiento de personal de emergencia.
Peritajes de siniestros.
Por lo tanto la capacitación es un agente permanente de prevención y control
en materia de incendios como así también la mantención de equipos y de los
mismos sistemas contra incendios.
Debido a las distintas clases y tipos de fuego el estar preparado para su control
dependerá exclusivamente de la capacitación sobre todo en la empresa.
Es en las situaciones de alto riesgo cuando se podrá determinar si la
capacitación fue la correcta, como así si los equipos son los necesarios.
Es entonces necesario saber contra que sé esta combatiendo, conocer los
agentes químicos y físicos involucrados, los tipos de combustibles, notificar a
bomberos del tipo de materiales peligrosos que se tienen dentro de la empresa.
Por consiguiente conocer los agentes extintores para las diferentes clases de
fuegos permitirá que el control de este sea más rápido y eficaz:
Fuego clase A: Agua Polvo químico triclase
Fuego clase B: polvo químico triclase Espuma Anhídrido carbónico
Hidrocarburos halogenados
Fuego clase C: Polvos químicos Anhídrido carbónico
Fuego clase D: Equipos y extintores especiales.
En la actualidad muchas empresas se hacen capacitar por empresas externas
o directamente por bomberos. Por lo tanto no debemos olvidar los siguientes
puntos que son de suma importancia en la identificación y en la prevención y el
control de incendios. -Medidas para aplicar en el área circundante en caso de
accidente de la industria.-Medidas de emergencia para socorrer a posibles
víctimas de accidentes industriales.-Preparación de cartillas de alerta para
distribuir en el interior de la industria que permitan prevenir accidentes humanos y
ambientales por la manipulación de materiales.
De esto se desprende que no solo la preocupación es la empresa como
material sino que también las personas que participan de ella como además de las
que rodean a la empresa (hogares, colegios, etc.) las cuales se verán afectadas
en caso de un incendio, ya sea directamente por el fuego como por emanaciones
toxicas.
Estar En Condiciones De Saber Utilizar Las Mangueras Y Extintores Contra
Incendios Disponibles en la Empresa O Edificio, De Manera Oportuna,
Eficiente Y Segura. El equipo contra incendio es el principal auxiliar con el que se
cuenta para combatir el incendio cuando llega a presentarse. Por ello es necesario
estar capacitados en su uso y además conocer las medidas de prevención y
control.
MEDIDAS PARA APLICAR EN EL ÁREA CIRCUNDANTE, EN CASO DE
INCENDIO.
Cerrar el área circundante de la industria para evitar la entrada a la zona de
curiosos o personas ajenas al sector.
Revisar el área circundante a la industria para eliminar o evitar la posibilidad
de la aparición de nuevos focos de incendios.
Notificar y desalojar a las personas que vivan en los alrededores para así
evitar intoxicaciones por las emanaciones producto del incendio,
quemaduras leves y graves, irritaciones de los ojos y de las vías
respiratorias, etc.
FISCALIZACION EN INDUSTRIAS QUIMICAS DE LA REGION
METROPOLITANA.
Antecedentes
El Servicio de Salud Metropolitano del Ambiente a través del Programa de
Salud Ocupacional, implementó un riguroso plan de fiscalización destinado a las
industrias químicas ubicadas en la Región Metropolitana. Lo cual abordó, en forma
especial, verificar el cumplimiento de las normas existentes e impulsar la
Aplicación de normas internacionales, en aquellos lugares de trabajo en donde se
puedan almacenar y/o manipular elementos peligrosos.
En definitiva, los mecanismos de fiscalización implementados han
considerado:
A través de un proyecto de ingeniería Preventivo, que contenga sistemas de
control de incendios, redes húmedas, etc., de manera de minimizar el riesgo al
máximo.
Algunos factores considerados de riesgo en las actividades que manejan
productos químicos peligrosos lo constituyen, entre otros, la cantidad de productos
químicos manejados (no es lo mismo tener 100 toneladas de alcohol -sustancia
considerada como inflamable- que 1 litro del mismo. Otro parámetro relevante son
las medidas
De control que se incorporan en las industrias químicas, que se considerara
el cumplimiento de la normativa internacional. Sistemas de detección y control
automático de incendios, planes de emergencia coordinados con bomberos,
instalación eléctrica antiexplosiva, etc.
Además, el tipo de actividad aledaña a la actividad industrial, también
constituye un factor de riesgo, por lo que se hace necesario tomar en cuenta las
distancias respecto de otras instalaciones.
Además de la calificación como instrumento de prevención, existen las
autorizaciones de las actividades. El código Sanitario, en los artículos N° 15 y N°
83, establece la obligación de solicitar estos permisos a las autoridades de Salud,
previo a la obtención de la patente municipal.
El objetivo de este instrumento fiscalizador es verificar en terreno el
cumplimiento de los proyectos presentados por el industrial en la calificación
industrial, por ejemplo someter, a control algunos factores ambientales tales como
ruidos, polvo, entre otros y los riesgos de incendio, explosión, etc.
MARCO LEGAL
-D.S. 745/92 del Ministerio de Salud (en especial el artículo 38) que
aprueba el reglamento sobre condiciones sanitarias y ambientales básicas en los
lugares de trabajo.
-D.S. 144/ 85 del mismo Ministerio, que reglamenta la producción,
distribución, expendio y uso de los solventes orgánicos.
-D.S 90/96 del Ministerio de Economía, Fomento y Reconstrucción, por la
que se aprueba el reglamento de seguridad para el almacenamiento, refinación,
transporte y expendio al público de combustibles líquidos derivados del petróleo.
-D.S 47/92, que aprueba la Ordenanza General de Urbanismo y
Construcción (en particular los artículos 4.14.15 y 4.14.18.
-D.S 95/95 del Ministerio de Transportes y Telecomunicaciones, sobre
transporte de materiales peligrosos, y por último, la Res. 1022/75 del Ministerio de
Salud, sobre envasado y etiquetado de algunas sustancias cáusticas, tóxicas o
venenosas de uso doméstico o industrial.
-El diseño de un catastro de las industrias químicas más relevantes.
-La implementación de un plan integral de autorizaciones, calificaciones,
destinación e internación de productos químicos.
Extintores: Portátiles de Cartucho / La primera línea de defensa contra el
fuego. Diseñados para uso frecuentes, gran movilidad, operación sencilla y
protección económica contra incendios
De Ruedas / Para proteger locales donde pueden ocurrir fuegos de
envergaduras. Presenta una combinación de movilidad, operación por una sola
persona y control rápido de incendios.
Los edificios a los que, en función de su uso particular, les sea exigible el
contenido específico que sobre este tema determina la citada norma, contarán con
"Señalización reguladora del emplazamiento de los medios e instalaciones
de protección contra incendios con que deben estar dotados".
Asimismo, será de aplicación para aquellas situaciones en que, aun no
existiendo una obligación administrativa, resulte necesario señalizar los equipos
de lucha contra incendios, por estar ubicados en lugares donde su visión queda
interrumpida o disminuida por obstáculos, grandes distancias, etc.
Color, forma y símbolo de las señales
Las señales de seguridad utilizadas para la señalización de los medios de
extinción cumplirán con los siguientes requisitos (de carácter general y aplicable a
todo tipo de señal de seguridad) específica para el campo del incendio, entre los
que cabe resaltar:
Color de seguridad: rojo.
Color de contraste: blanco.
Color de símbolo: blanco.
Forma geométrica de la señal: cuadrada o rectangular.
Símbolo: representación del medio de extinción, exenta de detalles no
esenciales y de una dimensión tal que garantice que el color de seguridad ocupa
al menos el 50% de la superficie de la señal.
Situación de las señales
Con el fin de garantizar la correcta recepción del mensaje generado por las
señales, éstas se situarán a una distancia máxima del observador más alejado,
definida por la expresión (válida para una distancia no superior a 50 m):
Siendo:
S = Área de la señal de seguridad.
L = Distancia de la señal al observador.
La dimensión de la señal obtenida se adecuará a las dimensiones:
Ejemplos de señales para equipos de lucha contra incendios
Carteles de refuerzo
Cuando se utilicen carteles como avisos complementarios o de refuerzo a las
señales, éstos estarán construidos sobre una superficie cuadrada o rectangular, el
color del fondo será rojo y el del léxico blanco.
En lo posible, las letras empleadas cumplirán la siguiente expresión:
Siendo:
H = Altura de la letra.
L = Distancia al observador.
SISTEMAS DE ALARMAS
Los sistemas de alarmas están constituidos por instalaciones destinadas a
avisar al personal en caso de siniestro. Toda escuela, hospital, jardín de niños,
casa de anciano, edificios, oficinas, hotel, fábrica, departamento; deben contar con
una protección adecuada.
Las alarmas pueden ser:
Alarmas manuales: consta de estaciones de aviso distribuidas por toda la
fábrica. Estas estaciones consisten en llaves o timbres cuyo accionamiento
hace sonar la alarma. Con el objetivo de impedir que alguien las oprima
inadvertidamente están protegidas por vidrios. Deben estar colocadas al
alcance de los operarios de manera que no sean necesarios a estos
recorrer más de 30 metros para encontrar una.
Alarmas automáticas: estas pueden accionarse por dos mecanismos. Uno
es un detector que indican un aumento de la temperatura ambiente sobre
un cierto límite: tipo de temperatura fija. Y el otro es un detector sensible a
una variedad brusca de la temperatura ambiental: tipo de rapidez de
aumento.
Existen diversos tipos de señales: auditivas ó luminosas; ambas deben ser
seguras, ser características, y llegar a todos los operarios. Estar combinadas con
una llamada de auxilio a los bomberos y con el objeto de asegurar el
funcionamiento de los sistemas de alarma estos deben estar alimentados
eléctricamente por fuentes de energía independientes de las maquinarias o el
alumbrado.
La sirena de alarma debe ser característica de incendio sin lugar a dudas o
confusiones. Debe ser audible para todos los operarios y en todos los rincones de
las fábricas (talleres, comedores, vestuarios, baños, depósitos, etc.)
TIPOS DE ALARMAS
Alarma de compaginado: sirve para concentrar al personal clave, incluso a los
encargados de seguridad, empleados de primeros auxilios, etc., cerca de su
oficina central de teléfono. Indispensable en los casos de emergencia.
Alarma contra ladrones: de protección en todos los puntos de entrada de
la planta. Señales de comienzo y término de jornada: también para los cambios de
turno. Señales periódicas: que indican las pausas de descanso en la mañana o
por la tarde, ó al mediodía; que marcan los exámenes que se llevan acabo
cotidianamente.
Indicadores de peligro: montados sobre tableros indican cuando surge un
problema con el equipo. Por ejemplo una señal suena actuada por un termostato
cuando se recalienta un cojinete.
Indicadores de advertencia: la señal suena cuando ciertas personas ó vehículos
penetran el algún sitio de la fábrica. Las señales cerca de las bombas de gasolina,
etc.
Indicadores para el teléfono: en las secciones ruidosas de la planta donde el
sonido del teléfono seria inaudible, se monta una campanilla, zumbador ó bocina
con mayor intensidad.
TIPOS DE SEÑALES AUDIBLES
Existen varios tipos de señales audibles que se pueden aplicar según los
requisitos de distintas plantas ó sistemas de señales. Estas pueden ser:
Bocinas: es casi el aparato más usado. Emite tonos claros, definidos,
elevados y agudos. Su gran escala
de volúmenes les permite una
aplicación infinita en las
instituciones comerciales e
industriales. Normalmente se
emplean para señales de alarma,
de iniciación ó término de la
jornada y para un código general de
trabajo de compaginación. Los hay
para montaje convencional ó
desmontables; para el interior o al
aire libre; operado por aire,
electricidad ó manualmente.
Sirenas: son las más poderosas y llamativas de todas las señales, por lo que
se emplean en ambulancias, camiones
de bombero, policía, etc. Su radio de
alcance es mayor (1Km en
condiciones favorables) y sus tonos
elevados horadan prácticamente
cualquier otro sonido exterior.
Convenientemente para las señales de
emergencia, de comienzo y fin de
jornadas en las fábricas, fundiciones,
aeropuertos, etc.
Campanillas: sin duda alguno es la más versátil de las señales. Se prestan para
cualquier tipo de señal concebible los
modelos grandes se emplean para alarma
contra ladrones o incendio, para
compaginación de códigos y señales de
horario. El tono varía del moderado y
apacible hasta la estridente insistencia.
Disponibles con soportes convencionales o
intercambiadores; de campaneo continuo
por vibración o de golpes individuales.
Zumbadores: hay muchos problemas de señales que solo un zumbador o
“abejorro” pueden resolver. Son populares para las señales en general, sobre
todo para las alarmas en los edificios públicos, hospitales, escuelas y otros sitios
donde la señal es más estridente no convienen. En las industrias, oficinas y
edificios comerciales se emplean para señales de compaginación.
Carillón: son de sonido agradable, sin embargo muy efectivos en las prácticas. Los
carillones se recomiendan para las plantas de un nivel de ruidos moderados, tales
como bancos, tiendas de comercios, hospitales y oficinas en general. De volumen
audible, sus tonos musicales y maduros les hacen tolerables.
Anunciadores: en realidad estos son anunciadores visuales antes que señales
sonoras. En la industria se emplean para
localizar un punto crítico (recalentamiento
de un cojinete) en una máquina automática
o que se opera por baterías. Estas señales
visuales, que se combina con otras
sonoras, se expenden varios tamaños y
tipos.
Seis normas de selección
Para elegir una señal se tiene en cuenta:
1. En grandes áreas antes que una sola señal ruidosa se emplean varias de
menor volumen pero espaciadas.
2. Elija una señal de tono que llame la atención sin perturbar.
3. La señal debe tener un volumen superior a los demás ruidos y ser distinta de
estos.
4. Elija una señal adecuada al sitio.
5. Utilice una señal de tonos claros, resonantes y agradables para las señales de
horario y compaginación; de tonalidad estridente para las señales de alarma o
de emergencia.
6. Las instalaciones al aire libre tienen dificultad al no tener paredes, techos,
produciendo que los árboles absorban el sonido y los edificios o calles
distorsionen las señales, no pudiendo reflejar el sonido. Para esto se
recomienda las señales más poderosas, espaciadas a distancias
considerables.
Los precios de los equipos de seguridad son variados, dependiendo del equipo en
si, un sistema de última tecnología con habla y escucha incorporado lo podemos
encontrar actualmente en el mercado por un precio muy económico. Algunas
empresas ofrecen el equipo más la instalación en forma de pago fraccionada.
TÚNELES Y SALIDAS DE EMERGENCIAS
Una Salida de Emergencia es una ruta a seguir para la evacuación de las
instalaciones en caso de emergencia. Siempre se debe de buscar la manera de
desalojar y ayudar a que todo fluya con rapidez, por tal motivo toda empresa debe
de tener un plan de emergencia y debe de informar e instruir a todos los
trabajadores sobre loa procedimientos de evacuación y ubicación de las salidas de
emergencia. Los cuales siempre deben de ser fáciles de reconocer y siempre
deben de estar libres.
Organización de la Evacuación.
Siempre debe de haber un plan de evacuación en caso de incendios se debe
tomar en cuenta los medios de salidas que se encuentran, es relativamente
sencillo diseñar y planificar las múltiples rutas de salidas para incendios en los que
puedan desalojar a todos de un local en el tiempo suficiente, excepto en los
incendios relámpagos son los cuales se origina un fuego en instante de tiempo
que no da tiempo para huir como por ejemplo una explosión, ni los rociadores ni
extintores son lo suficientemente rápidos para apagarlos, normalmente producidos
por acumulación de vapores.
Las medidas de seguridad contra incendio dependen en gran parte del tipo de
material que lo produjo o el proceso que lleva el incendio, las medidas más
generales son las siguientes:
1. Evitar que estas sustancias invadan el aire, teniéndolas encerradas.
2. Proporcionar los medios de limpiar el aire de estas sustancias cuando
lleguen a escapar.
3. Instalar sistemas de extinción automática de los incendios que pueden
producirse en el espacio cerrado, por medio de rociadores, bióxido de
carbono o espuma.
4. Precauciones extremas para evitar la acumulación peligrosa de polvo,
borras y aceite.
También existen otros principios y disposiciones para determinarse las adecuadas
salidas de emergencia:
• Las salidas dependen de la construcción del edificio, de los riesgos de
incendio, de los materiales almacenados o de los procesos a los que se les
somete.
• En situaciones de Pánico debe evitarse todo aquello que obstruya la salida,
(salidas angostas, secciones estrechas, escaleras de caracol, o con
descansos muy pequeños, espacios inadecuados al pie de las escaleras,
en cualquier propósito).
• Es fundamental, para la seguridad, la instalación de dos salidas, en forma
tal que, sea muy improbable la obstrucción de las dos al mismo tiempo,
principalmente para lugares que congregan muchas personas.
• El transito libre de personas normales, una detrás de otra requiere una
anchura de 55 cm (unidad). El mínimo aceptable es de dos unidades.
• La distancia máxima desde cualquier punto de un lugar o zona de trabajo,
hasta la salida más cercana no debe exceder de:
1. Lugares de mucho riesgo 25m.
2. Lugares de riesgo moderado o de poco riesgo 30m
3. Lugares de poco riesgo, con instalaciones de rociadores a 45m
Todas las puertas de salida deben abrirse hacia fuera, con excepción de las
puertas corredizas.
Los escapes exteriores deben consistir de escaleras construidas en forma
salida, de acuerdo con los requisitos de las escaleras interiores de salida.
Las escaleras deben hallarse encajadas en muros resistentes al fuego, y
sus aberturas deben estar protegidas por puertas contra incendio
Distribución de Tareas en caso de Incendio.
Una brigada de Incendios dependen de le tamaño de la institución o empresa de la
que se trata, de la distancia de los bomberos, de la protección existente en contra
de incendios, pero básicamente desde un local pequeños hasta la empresa más
grande del mundo puede tener una brigada contra incendio.
Jefe de Brigada: Se debe de nombrar un jefe de brigada el cual tendrá múltiples
funciones como las siguientes:
• Adiestrar y ejercitar a los trabajadores en combates de incendios de
emergencia, e instruirlos sobre la protección contra el fuego.
• Organizar y dirigir las actividades de los trabajadores en caso de incendio.
• Seleccionar los miembros de la brigada de incendio
• Seleccionar sus suplentes y jefes de escuadra
• Organizar la brigada en sus diferentes escuadras.
• Adiestrar y ejercitar a la brigada.
• Establecer reglas, normas y especificaciones de prevención de incendio.
• Hacer inspecciones semanales para asegurarse que se están cumpliendo
las precauciones contra incendio.
• Asegurarse de que todas las roscas de las mangueras incluyendo aquellas
para rociadores e hidrantes concuerden con las del cuerpo de bomberos.
• Actuar como enlace entre la compañía y los inspectores y asesores
externos.
• Supervisar los permisos para llamas abiertas o trabajos en caliente (soldar,
cortar o quemar).
• Consultar con los departamentos de ingeniería y de operaciones sobre la
protección contra incendios en edificios ya existentes y en proyectos.
• Asegurarse que el equipo de combate de incendio sea adecuadamente
mantenido.
• Investigar los incendios que causen daño y presentar sus informes.
Además pueden agregar otros cargos:
• Auxiliares para incendios: Además de adiestrar a los miembros de la
brigada, el jefe debe nombrar y adiestrar auxiliares para incendio (el
número depende del tamaño de la planta) quienes se ocupan de que el
personal sea evacuado y se encuentre despejada la vía para la entrada de
los bomberos.
• Escuadras o cuadrillas de la brigada: Cada escuadra debe trabajar como
un equipo en sus deberes asignados específicamente y cooperar con las
demás escuadras. Cada una debe contar con un capitán de escuadras que
haya recibido un adiestramiento especial.
Letreros, Señales y Tarjetas de Seguridad.
Letreros, Señales y Tarjetas de Seguridad: Su principal función es atraer
rápidamente la atención ante un peligro y facilitar su identificación especificándolo,
si es necesario, mediante indicaciones más precisas. Además:
a) Su propósito es dar aviso o mensaje de seguridad.
b) Indican la ubicación de los elementos y equipos particularmente
importantes.
c) Pueden usarse como pictogramas.
Otras definiciones importantes en los temas de Letreros, Señales y Tarjetas de
Seguridad son los siguientes:
Letreros de seguridad. Superficie simple que tiene por objeto identificar
gráficamente el significado de la señal de seguridad.
Símbolo de seguridad. Imagen simple que tiene por objeto indicar
gráficamente el significado de la señal de seguridad.
Señal de Seguridad. Señal que, por la combinación de una forma
geométrica, de un color y de un símbolo, forman una indicación
determinada, dirigida a la seguridad. La señal de seguridad puede, además,
llevar un texto (letras, palabras o cifras).
Señal auxiliar. Señal que comprende solamente un texto destinado a
complementar, si es necesario, la señal de seguridad.
Tarjeta de Seguridad. Indica una superficie, (generalmente cartulina,
papel, madera, etc.), sobre la cual aparecen letras o marcas para
advertencia, instrucción o información a los trabajadores sobre riesgos a los
cuales podrían estar eventualmente expuestos.
Clasificación de Letreros.
Letreros de Peligro: Estos se utilizan cuando existe un peligro o riesgo inmediato.
Se confeccionan usando los colores rojo, negro y blanco.
TAMAÑO DEL
LETRERORECTANGULO
NEGRO"PELIGRO"
ESPACIO MAXIMO
DISPONIBLE PARA
MENSAJE
ALTO x ANCHO
cm.
ALTO x ANCHO
cm.ALTO cm. ALTO x ANCHO cm.
COMPOSICION HORIZONTAL
18 x 25 6 x 24 4 8 x 24
25 x 36 8 x 34 6 14 x 34
36 x 51 10 x 49 7 23 x 49
51 x 71 11 x 70 8 37 x 70
COMPOSICION VERTICAL
25 x 18 4 x 16 3 18 x 16
36 x 25 6 x 24 4 27 x 24
51 x 36 8 x 34 6 39 x 34
71 x 51 10 x 49 7 61 x 49
Letreros de Precaución: Los letreros de precaución se usan para prevenir contra
los riesgos potenciales o en contra de acciones sub estándar del personal. Se
confeccionan usando de fondo el color amarillo y el panel negro con letras
amarillas. Las letras que se usan contra el fondo amarillo deben ser negras.
TAMAÑO DEL
LETRERORECTANGULO
NEGRO"PRECAUCIÓN"
ESPACIO MAXIMO
DISPONIBLE PARA
MENSAJE
ALTO x
ANCHO cm.
ALTO x
ANCHO cm.ALTO cm. ALTO x ANCHO cm.
COMPOSICION HORIZONTAL
18 x 25 6 x 24 4 8 x 24
25 x 36 8 x 34 6 14 x 34
36 x 51 10 x 49 7 23 x 49
51 x 71 11 x 70 8 37 x 70
COMPOSICION VERTICAL
25 x 18 4 x 16 3 18 x 16
36 x 25 6 x 24 4 27 x 24
51 x 36 8 x 34 6 39 x 34
71 x 51 10 x 49 7 61 x 49
Letreros de Instrucción: Los letreros de instrucción de seguridad se usan cuando
se necesita impartir conocimientos generales y sugerencias relacionadas con
medidas de seguridad.
a) Sus dimensiones en “Piense” son las siguientes:
TAMAÑO DEL
LETRERORECTANGULO
VERDE"PIENSE"
BAJO EL
RECTANGULO
ALTO x ANCHO
cm.
ALTO x ANCHO
cm.ALTO cm. ALTO x ANCHO cm.
18 x 25 6 x 24 4 9 x 24
25 x 36 8 x 34 6 14 x 34
36 x 51 10 x 49 7 23 x 49
51 x 71 11 x 70 8 37 x 70
b) Sus dimensiones se “Sea CUIDADOSO” son las siguientes:
TAMAÑO DEL
LETRERORECTANGULO
VERDE
"SEA
CUIDADOSO"
BAJO EL
RECTANGULO
ALTO x ANCHO
cm.
ALTO x ANCHO
cm.ALTO cm. ALTO x ANCHO cm.
18 x 25 9 x 24 3 6 x 24
25 x 36 12 x 34 4 10 x 34
36 x 51 17 x 49 6 15 x 49
SEA CUIDADOSO
51 x 71 24 x 70 9 24 70
Letreros direccionales: Estos letreros se ocupan para indicar accesos y ubicación
de lugares, pueden ser salidas, primeros auxilios, escapes de incendio, escaleras,
etc. Son de color blanco y se confeccionan con el negro.
• Las medidas utilizadas son las siguientes:
TAMAÑO DEL LETRERO RECTANGULO NEGRO
ESPACIO MAXIMO DISPONIBLE PARA EL MENSAJE
ALTO x ANCHO cm. ALTO x ANCHO cm. ALTO x ANCHO cm.
17 x 36 8 x 34 6 x 34
23 x 51 11 x 49 9 x 49
31 x 71 15 x 70 12 x 70
38 x 91 19 x 90 16 x 90
Las dimensiones de la flecha son las siguientes
TOTAL CABEZA DE LA FLECHA
CUERPO DE LA FLECHA
COLA DE LA FLECHA
LARGO cm. ALTO x ANCHO
cm. ALTO cm.
ALTO x ANCHO cm.
32 7 x 8 3 6 x 8
47 10 x 11 4 8 x 11
68 13 x 14 5 11 x 15
88 16 x 18 7 14 x 19
Letreros de Información: Se utilizan para dar información general que no tienen
que ver exactamente con temas de seguridad. Sus medidas son iguales a los de
precaución.
HORARIO DE ATENCION
Otros letreros especiales son
• Letreros de salidas: Se considera el tamaño de letrero direccional,
“SALIDA” debe estar por letras rojas no menos de 15cm
• Letreros de Radiación: Deben de ser de fondo color amarillo, el panel debe
de ser con un color purpura, igual que el símbolo.
Normas de la Aplicación de Colores
Sus principales propósitos son los siguientes:
a) Identificar y advertir condiciones de riesgos físicos.
b) Identificar y advertir peligros.
c) Identificar equipos y materiales.
d) Demarcar superficies de trabajo y áreas de tránsito.
e) Identificar y localizar equipos de emergencia.
Los Colores usados en la seguridad son las siguientes:
ROJO
NARANJA
AMARILLO
VERDE
AZUL
PURPURA
BLANCO
NEGRO
Color Rojo: Representa peligro, detención inmediata y obligada.
• Color Naranja:
• Color Amarillo: Es el color más llamativo. Las Alternativas de uso:
Pueden ser franjas amarillas y negras de 10 cm con un ángulo de 45°
Color Verde: Es utilizado para poder expresar seguridad.
Color Azul: Se usa para indicar que equipo de seguridad personal es obligatorio.
• Color Púrpura.
• Color Blanco y Negro
Identificación de Tuberías
En México se utiliza la Norma Oficial Mexicana NOM-026-STPS-2008, Colores y
Señales de Seguridad e Higiene, e Identificación de Riesgos por Fluidos
Conducidos en Tuberías.
Objetivo
Establecer los requerimientos en cuanto a los colores y señales de seguridad e
higiene y la identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías.
Campo de aplicación
Esta Norma rige en todo el territorio nacional y aplica en todos los centros de
trabajo, excepto lo establecido en el apartado 2.2.
2.2 La presente Norma no aplica en:
a) La señalización para la transportación terrestre, marítima, fluvial o aérea,
que sea competencia de la Secretaría de Comunicaciones y Transportes.
b) La identificación de riesgos por fluidos conducidos en tuberías
subterráneas u ocultas, ductos eléctricos y tuberías en centrales nucleares.
c) Las tuberías instaladas en las plantas potabilizadoras de agua, así como
en las redes de distribución de las mismas, en lo referente a la aplicación
del color verde de seguridad.
En la presente Norma se establecen cuatro elementos para la identificación de las
tuberías, a saber:
Color de seguridad.
Color contrastante.
Información complementaria.
Indicación de dirección de flujo.
Definiciones
Para los efectos de esta Norma, se establecen las definiciones siguientes:
Banda de identificación: disposición del color de seguridad en forma de cinta o
anillo transversal a la sección longitudinal de la tubería.
Color de seguridad: color de uso especial y restringido, cuya finalidad es indicar
la presencia de peligro, proporcionar información, o bien prohibir o indicar una
acción a seguir.
Color contrastante: aquel que se utiliza para resaltar el color de seguridad.
Dictamen de verificación: documento que emite y firma la Unidad de
Verificación, en el cual se resume el resultado de la verificación de cumplimiento
con esta Norma Oficial Mexicana en un centro de trabajo.
Evaluación de la conformidad: determinación del grado de cumplimiento con la
Norma Oficial Mexicana.
Fluidos: sustancias líquidas o gaseosas que, por sus características
fisicoquímicas, no tienen forma propia, sino que adoptan la del conducto que las
contiene.
Fluidos de bajo riesgo: líquidos y gases cuyas características intrínsecas no son
peligrosas por naturaleza, y cuyas condiciones de presión y temperatura en el
proceso no rebasan los límites establecidos en la presente Norma.
Procedimiento para la evaluación de la conformidad (PEC): metodología
establecida para determinar el grado de cumplimiento con la presente Norma
Oficial Mexicana.
Señal de seguridad e higiene: Sistema que proporciona información de
seguridad e higiene. Consta de una forma geométrica, un color de seguridad, un
color contrastante y un símbolo.
Símbolo: Elemento gráfico para proporcionar información de manera concisa.
Tuberías: conducto formado por tubos, conexiones y accesorios instalados para
conducir fluidos.
Unidad de verificación (UV): persona física o moral acreditada y aprobada para
llevar acabo la verificación del cumplimiento con la Norma Oficial Mexicana.
Verificación: constatación ocular y comprobación mediante muestreo, medición,
pruebas de laboratorio, o examen de documentos que se realizan para evaluar la
conformidad en un momento determinado.
Obligaciones del patrón
Mostrar a la autoridad del trabajo, cuando ésta así se lo solicite, los
documentos que la presente Norma le obligue a elaborar o poseer.
Proporcionar capacitación a los trabajadores sobre la correcta
interpretación de los elementos de señalización del centro de trabajo.
Garantizar que la aplicación del color, la señalización y la identificación de
la tubería estén sujetas a un mantenimiento que asegure en todo momento
su visibilidad y legibilidad.
Ubicar las señales de seguridad e higiene de tal manera que puedan ser
observadas e interpretadas por los trabajadores a los que están destinadas,
evitando que sean obstruidas o que la eficacia de éstas sea disminuida por
la saturación de avisos diferentes a la prevención de riesgos de trabajo.
Las señales deben advertir oportunamente al observador sobre:
i) La ubicación de equipos o instalaciones de emergencia;
ii) La existencia de riesgos o peligros, en su caso;
iii) La realización de una acción obligatoria, o
iv) La prohibición de un acto susceptible de causar un riesgo.
Obligaciones de los trabajadores
Participar en las actividades de capacitación.
Respetar y aplicar los elementos de señalización establecidos por el patrón.
Colores de seguridad
Color de uso especial y restringido, cuya finalidad es indicar la presencia de
peligro, proporcionar información, o bien prohibir o indicar una acción a seguir.
También se clasificarán como fluidos peligrosos aquellos sometidos a las
condiciones de presión o temperatura siguientes:
a) Condición extrema de temperatura: cuando el fluido esté a una
temperatura mayor de 50oC o a baja temperatura que pueda causar
lesión al contacto con éste
b) Condición extrema de presión: cuando la presión manométrica del fluido
sea de 686 kPa, equivalente a 7 kg/cm2, o mayor.
El color de seguridad debe aplicarse en cualquiera de las formas siguientes:
a) Pintar la tubería a todo lo largo y cubrir toda la circunferencia con el
color de seguridad correspondiente;
b) Pintar la tubería con bandas de identificación de 100 mm de ancho como
mínimo debiendo cubrir toda la circunferencia de la tubería,
incrementándolas en proporción al diámetro exterior de la tubería
de acuerdo a la tabla 5, o
c) Colocar etiquetas indelebles con las dimensiones mínimas que se indican
en la tabla 5 para las bandas de identificación; las etiquetas del color de
seguridad deben cubrir toda la circunferencia de
la tubería.
Los colores utilizados en las tuberías deben cumplir con las definiciones y
características colorimétricas establecidas. El color de fondo (contraste) debe
usarse para identificar las propiedades características del contenido. Sobre él se
colocan las leyendas y/o información adicional. El color de fondo de identificación
de las tuberías, de sus sistemas y la clasificación de los materiales que identifica,
se indican en la tabla siguiente:
Color Contrastante
Aquel que se utiliza para resaltar el color de seguridad.
Adicionalmente a la utilización del color de seguridad y de la dirección del flujo
establecido, deberá indicarse la información complementaria sobre la naturaleza,
riesgo del fluido o información del proceso, la cual podrá implementarse mediante
cualquiera de las alternativas siguientes:
a) Utilizar señales de seguridad e higiene.
b) Uso de leyendas que indiquen el riesgo del fluido, conforme a la tabla.
c) Utilizar la señalización para indicar riesgos por sustancias químicas, de
conformidad con lo establecido en la Norma NOM-018-STPS-2000.
d) Nombre completo de la sustancia (por ejemplo: ACIDO SULFURICO).
e) Información del proceso (por ejemplo: AGUA PARA CALDERAS).
f) Cualquier combinación de los incisos anteriores.
Leyendas
Para permitir una mejor identificación del contenido de la tubería, la leyenda
debe estar escrita mediante letras, palabra o el nombre del producto, en
forma completa o abreviada, pero fácil de comprender.
La leyenda y/o símbolo debe identificar exactamente el contenido, la
temperatura, la presión y otras características importantes de las tuberías,
especialmente en los materiales de alto peligro inherente.
La leyenda debe ser breve, informativa, puntual y simple para lograr mayor
efectividad y debe colocarse cerca de las válvulas y adyacentes a los
cambios de dirección, derivaciones y donde
las tuberías atraviesen paredes o suelos y a
intervalos frecuentes en tramos rectos
(suficientes para identificarlos claramente).
Marcas Adicionales
Se deben utilizar flechas para indicar la dirección
del flujo. La identificación puede facilitarse mediante el uso de otras marcas o
cintas. En general se pueden colocar tantas marcas adicionales como sea
necesario en cada caso particular, siempre que esto no provoque confusión. Para
la identificación de uniones y válvulas se recomienda el uso permanente de
tarjetas metálicas.
La identificación de los fluidos en las tuberías se conforma de un color de
seguridad, un color contrastante, información complementaria y una flecha que
indica la dirección del fluido, y se ubicarán de forma que sean visibles desde
cualquier punto en la zona o zonas en las que se ubica el sistema de tuberías y en
la cercanía de válvulas. En tramos rectos se ubicarán a intervalos regulares no
mayores a lo indicado a continuación:
a) Para un ancho de banda del color de seguridad de hasta 200 mm,
cada 10 m
b) Para anchos de banda mayores a 200 mm, cada 15 m.
Visibilidad
Debe prestarse atención a la visibilidad respecto de las leyendas y marcas en las
tuberías. Cuando las tuberías están localizadas sobre la línea de visión normal. La
lectura debe ubicarse bajo la tubería. Se debe obtener el máximo contraste entre
el color de fondo y la leyenda.
Dirección del Flujo
La dirección del flujo debe indicarse con una flecha adyacente a las bandas
de identificación, o cuando la tubería esté totalmente pintada, adyacente a
la información complementaria.
Las tuberías en las que exista flujo en ambos sentidos, se identificarán con
una flecha apuntando en ambas direcciones.
La longitud de la flecha será igual o mayor a la altura de las letras de las
leyendas en relación al diámetro de la tubería, conforme a lo indicado en el
apartado.
La flecha de la dirección del flujo se pintará directamente sobre la tubería,
en color blanco o negro, para contrastar claramente con el color de la
misma.
La flecha de dirección podrá integrarse a las etiquetas, placas o letreros,
establecidos en el apartado
Tuberías Eléctricas
Las tuberías visibles o accesibles a los trabajadores, destinadas a contener
conductores eléctricos, para diferenciarse de las tuberías que conducen
sustancias químicas, pueden contener LEYENDAS, SÍMBOLOS, MARCAS O
COLORES PARA COMUNICAR EL RIESGO ELÉCTRICO, por ejemplo la leyenda
“RIESGO ELECTRICO”, el valor del potencial, “220 V” o el símbolo de riesgo
eléctrico.
Formas geométricas para las señales de seguridad e higiene y su significado
Disposición de los colores en las señales de seguridad e higiene
Para las señales de seguridad e higiene de obligación, precaución e información,
el color de seguridad debe cubrir cuando menos el 50% de su superficie total.
Para las señales de seguridad e higiene de prohibición el color del fondo debe ser
blanco, la banda transversal y la banda circular deben ser de color rojo, el símbolo
debe colocarse centrado en el fondo y no debe obstruir la banda diametral, el color
rojo debe cubrir por lo menos el 35% de la superficie total de la señal de seguridad
e higiene. El color del símbolo debe ser negro.
En el caso de las señales de seguridad e higiene elaboradas con productos
luminiscentes, se permitirá usar como color contrastante el amarillo verdoso en
lugar del color blanco. Asimismo, el producto luminiscente podrá emplearse en los
contornos de la señal, del símbolo y de las bandas circular y diametral, en las
señales de prohibición.
Identificación de los Cilindros de Gases Comprimidos para Uso
Industrial
Principales gases para uso industrial
Dado la importancia de identificar claramente el contenido de los distintos cilindros
de gases o mezcla de gases comprimidos para uso industrial, se establece un
código de colores que, usados en conjunto, permiten al usuario identificar, en
primera instancia, la clase o clases de riesgos a que pueden estar expuesto.
Color negro: El color negro permite conocer al usuario que no está identificando el
contenido en el cilindro, sino que se está identificando un gas comprimido por la
(s) de riesgo (s) a que puede estar expuesto.
Color Verde: El color verde permite conocer al usuario, que el cilindro contiene gas
comprimido y está asociado a un riesgo primario.
Colores para la identificar la clase de riesgo
Los colores que deben usarse para identificar una clase de riesgo para un gas
comprimido son:
Para los efectos de aplicar los colores de identificación de riesgo a un cilindro, la
altura del cilindro debe subdividirse en tres franjas de un tercio de la altura cada
una. La franja del tercio inferior debe estar pintada de color negro. Las franjas del
tercio superior y del tercio medio deben estar pintadas del color que se especifica
en los puntos anteriores.
Normas Básicas de Seguridad en el Manejo de Cilindros
Señalizar en los recintos de almacenamiento con: NO FUMAR.
Almacenar los cilindros con precaución, en forma vertical con sus
respectivas tapas protectoras, en ambientes ventilados, protegidos del sol
(NO sobrepase los 50ºC), lejos de cualquier fuente de ignición o circuito
eléctrico.
Asegurar los cilindros en forma vertical, mediante una cadena a una muralla
o a un poste, cuando el cilindro este almacenado o en uso.
Mantener las válvulas del cilindro cerradas, cuando el cilindro este cargado
o vacío, excepto cuando está en uso.
Nunca utilizar cilindros NO identificados adecuadamente (color, etiqueta,
marcas), ni equipos que no sean diseñados específicamente para el gas
correspondiente
No utilizar martillo o llaves para abrir la válvula del cilindro, si no abre con la
fuerza de la mano, avise al distribuidor
Evitar que se confundan los cilindros vacíos con los llenos
Nunca almacenar gases combustibles junto con los gases comburentes,
como oxígeno u oxido nitroso
Utilizar para cada tipo de gas, las válvulas, reguladores y conexiones
especiales para ese gas. Preocuparse de mantener las salidas y
conexiones de las válvulas, limpias sin polvo ni partículas extrañas.
Si un cilindro tiene escape, márquelo y aíslelo en el exterior, lejos de
fuentes de ignición.
EL MANIPULADOR, TRANSPORTISTA O USUARIO DE CILINDROS
DEBE: Conocer las características y los posibles riesgos del gas (o gases)
que maneja y la forma correcta de manejar y almacenar los cilindros.
Descripción e Instalación de Señaléticas usadas para Prevenir
Accidentes, Riesgos y para Enfrentar Condiciones de Emergencia