Date post: | 14-Apr-2016 |
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SEGUNDO EXAMEN DISEÑO DE PLANTAS AGROINDUSTRIALES
Nombres: Gutierrez Zarate Sira Solia CUI: 20071555
PREGUNTA 11.-La demanda del mercado y los costos de producción e inversión para los
diferentes tamaños son los que se indican a continuación
MercadoAño Demanda (miles TM)0 91 192 303 384 505 586 717 808 909 10110 112- -
COSTOS DE PRODUCCIÓN E INVERSIÓN
Capacidad (miles/TM) CF CV Inversión30 9 40 3048 11 58 8070 14 78 12890 20 100 143
Suponiendo que:
a.- Se requiere de un año para instalar cualquier alternativa de tamaño ( año cero).
b.- La vida útil de cada planta es de 10 años ; al cabo de los cuales el valor residual
es cero.
c.- Los costos variables son directamente proporcionales a las cantidades producidas
d.- La demanda e requerida en una sola cantidad al final de cada año, no existiendo
competencia
e.- El precio de mercado se fija en $ 2,000 /Tm
f.- El costo de oportunidad de capital es 12%
Se pide:
1.- Determinar la mejor alternativa de tamaño.
2.- Para la alternativa de tamaño optimo, determinar la capacidad mínima en
que podría operar cubriendo los costos (PE) y calcular el porcentaje que
representa de la capacidad total.
Solución
LA MEJOR ALTERNATIVA DE TAMAÑO
Variables Alternativa 1 Alternativa 2 Alternativa 3 Alternativa 4Capacidad 30 48 70 90
Costo Fijo (CF) 9 11 14 20Costo variable (CV) 40 58 78 100
Costo variable unitario (CVu) 1.33 1.21 1.11 1.11Inversión 30 80 128 143
Precio de venta $2000 $2000 $2000 $2000tasa de interés 12% 12% 12% 12%
Determinación del costo variable unitario:
Alternativa 1CVu= CV
produccion
CVu=4030
=1 .33
Alternativa 2CVu= CV
produccion
CVu=5848
=1 .21
Alternativa 3
CVu= CVproduccion
CVu=7870
=1. 11
Alternativa 4CVu= CV
produccion
CVu=10090
=1 . 11
AÑO PRODUCCIÓN0 01 50%2 60%3 70%4 80%5 90%6 100%7 100%8 100%9 100%
Alternativa 1
Pr oduccion1=0 x30=0Pr oduccion2=0 .5 x 30=15Pr oduccion3=0 .6 x30=18Pr oduccion 4=0 .7 x 30=21Pr oduccion5=0 .8 x30=24Pr oduccion 6=0 .9 x30=27Pr oduccion7=1 .0 x 30=30
Hasta que se llega a la capacidad de producción, en este caso para la alternativa 1 es 30
Ingresos Ingresos = precio de venta x producción
Ingreso 1 = 2000 x 0 = $0Ingreso 2 = 2000 x 15 = $30000Ingreso 3 = 2000 x 18 = $36000Ingreso 4 = 2000 x 21 = $42000Ingreso 5 = 2000 x 24 = $48000Ingreso 6 = 2000 x 27 = $54000Ingreso 7 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 8 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 9 = 2000 x 30 = $60000Ingreso 10 = 2000 x 30 = $60000
Costo total
Costo total = costo fijo + (producción x costo variable unitario)
Costo total 1= 9 + (0x1.33) = $9Costo total 2= 9 + (15x1.33) = $28.95Costo total 3= 9 + (18x1.33) = $32.94
Costo total 4= 9 + (21x1.33) = $36.93Costo total 5= 9 + (24x1.33) = $40.92Costo total 6= 9 + (27x1.33) = $44.91Costo total 7= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 8= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 9= 9 + (30x1.33) = $48.9Costo total 10= 9 + (30x1.33) = $48.9
Inversión
En el primer año se dará la inversión que en este caso es de 30
Flujo Neto
Flujo neto = Ingresos – costo total – inversion
Flujo neto 1 =0-30-9= -39Flujo neto 2 =30000 – 28.95 – 0 = 29971.05Flujo neto 3 =36000 – 32.94 – 0 = 35967.06Flujo neto 4 =42000 – 36.93 – 0 = 41963.07Flujo neto 5 =48000 – 40.92 – 0 =47959.08Flujo neto 6 =54000 – 44.91 – 0 = 53955.09Flujo neto 7 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 8 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 9 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1Flujo neto 10 =60000 – 48.9 – 0 = 59951.1
Del mismo modo realizamos estos cálculos para las otras alternativas.Colocamos los valores en tablas:
AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 30 -391 15 30000 28.95 0 29971.052 18 36000 32.94 0 35967.063 21 42000 36.93 0 41963.074 24 48000 40.92 0 47959.085 27 54000 44.91 0 53955.096 30 60000 48.9 0 59951.17 30 60000 48.9 0 59951.18 30 60000 48.9 0 59951.19 30 60000 48.9 0 59951.1
SUMA $ 449580.75ALTERNATIVA 1
ALTERNATIVA 2
AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 80 -891 24 48000 40.92 0 47959.082 28.8 57600 47.304 0 57552.696
3 33.6 67200 53.688 0 67146.3124 38.4 76800 60.072 0 76739.9285 43.2 86400 66.456 0 86333.5446 48 96000 72.84 0 95927.167 48 96000 72.84 0 95927.168 48 96000 72.84 0 95927.169 48 96000 72.84 0 95927.16
SUMA $ 719351.2
ALTERNATIVA 3
AÑO PRODUCCION INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 128 -1371 35 70000 55.55 0 69944.452 42 84000 64.86 0 83935.143 49 98000 74.17 0 97925.834 56 112000 83.48 0 111916.525 63 126000 92.79 0 125907.216 70 140000 102.1 0 139897.97 70 140000 102.1 0 139897.98 70 140000 102.1 0 139897.99 70 140000 102.1 0 139897.9
SUMA $1049083.75
ALTERNATIVA 4
AÑOPRODUCCIO
N INGRESOS COSTO TOTAL INVERSION FLUJO NETO0 0 0 9 143 -1521 45 90000 68.85 0 89931.152 54 108000 80.82 0 107919.18
3 63 126000 92.79 0 125907.214 72 144000 104.76 0 143895.245 81 162000 116.73 0 161883.276 90 180000 128.7 0 179871.37 90 180000 128.7 0 179871.38 90 180000 128.7 0 179871.39 90 180000 128.7 0 179871.3
SUMA $1348869.25
Por lo tanto la mejor alternativa será la alternativa 4 ya que presenta mayor flujo neto, con $1348869.25
CAPACIDAD MÍNIMA EN QUE PODRÍA OPERAR CUBRIENDO LOS COSTOS (PE) Y EL PORCENTAJE QUE REPRESENTA DE LA CAPACIDAD TOTAL.
TAMAÑO OPTIMO Alternativa 4TAMAÑO TM 90000CF MILES $ 20CV MILES $ / TM 1PRECIO MILES $ / TM 2
AÑO DEMANDA INGRESOS COSTOS™ (MILES $) (MILES $)
0 9000 1 19000 38000 190202 30000 60000 300203 38000 76000 380204 50000 100000 500205 58000 116000 580206 71000 142000 710207 80000 160000 800208 90000 180000 900209 101000 180000 9002010 112000 180000 90020
TOTAL 1232000 616200
CAP UTILIZADA PRODUCCION INGRESOS CF CV COSTOS
% TM MILES $ MILES $ MILES $ MILES $0.00% 0 0 20 0 200.01% 9 18 20 9 290.02% 18 36 20 18 380.03% 27 54 20 27 470.04% 36 72 20 36 560.05% 45 90 20 45 650.06% 54 108 20 54 740.07% 63 126 20 63 830.08% 72 144 20 72 920.09% 81 162 20 81 1010.10% 90 180 20 90 110
G ráfic o : Ing res os vd C ap. utilizada
020406080
100120140160180200
0.00% 0.02% 0.04% 0.06% 0.08% 0.10% 0.12%
$ Serie1
Serie2
El porcentaje de equilibrio se da a 0.02% aproximadamente.
Entonces este es el porcentaje que representa de la capacidad total de producción
Entonces al darse un punto de equilibrio en 0.02%, la capacidad mínima producida es de 18 TM .
PREGUNTA 22. -Se plantea establecer una planta de Obtención de Almidón de Papa en Pampacolca, a nivel de planta Piloto, por lo que el equipo limitante será el secador tipo túnel (500 Kg. capacidad de carga).
El proceso se inicia con la recepción de materia prima y su control de peso. A continuación, se lavan con agua fría a fin de eliminar la tierra y arena. El pelado se efectúa en peladores abrasivos y luego se efectúa la molienda húmeda, mediante la acción combinada de agua y bisulfito de sodio al 0.3% (p/V). El volumen de agua utilizado es de 5:1 con respecto al peso de la materia prima. El equipo que se utiliza es un molino de martillos.
El producto resultante de la molienda se mezcla con una solución de anhídridos sulfurosos (SO2), en una proporción de ½ lb. De SO2 por TM de almidón presente.
El lavado del almidón se realiza por una combinación de sedimentación , y cambio de agua. Se recepciona el almidón purificado de más o menos 50% de humedad. El secado se realiza en un secador tipo túnel con flujo de aire caliente de 45-50°C. Se interrumpe el proceso cuando la humedad alcanzada sea de 15%.
Con el propósito de obtener un producto más homogéneo se muele el producto resultante del secado en un molino de discos.
El almidón se envasa en bolsas de papel multipliego tipo Kraft con una capacidad de 50 kg.
Consideraciones: Mermas por selección y pelado = 25%. Tiempo de secado = 5 hr. Rendimiento papa: almidón = 17% Humedad inicial de la papa = 75%
Se pide: Elaborar el diagrama de flujo del proceso Indicar el programa de producción anual y diario, se plantea laborar
150 días al año y dos turnos Indicar la capacidad de producción Sugerir personal de planta Requerimiento de materia prima e insumos Relación de maquinaria y equipo Plano de ubicación de la maquinaria y equipo y de las zonas y áreas de
la planta.
SELECCIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPO
PROBLEMA
En la Provincia de Castilla (Pampacolca) departamento de Arequipa se ha previsto establecer una planta piloto de Obtención de Almidón de Papa.
El equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 kg.
El proceso se inicia con al recepción de materia prima y su control de peso. A continuación, se lava con agua fría a fin de eliminar la tierra y arena. El pelado se efectúa en peladoras abrasivas y luego se efectúa la molienda húmeda, mediante la acción combinada de agua y bisulfito de sodio al = 0.3 % (p/V). El volumen de agua utilizado es de 1% con respecto al peso de la materia prima. El equipo que se utiliza es un molino de martillos.
El producto resultante de la molienda se mezcla con una solución de anhídrido sulfuroso (SO2), en una proporción de ½ lb de SO2 por TM de almidón presente.
El lavado del almidón se realiza por una combinación de sedimentación, y cambio de agua. Se recepciona el almidón purificado de más o menos 50% de humedad. El secado se realiza en un secador tipo túnel con flujo de aire caliente a 45 – 50º C. se interrumpe el proceso cuando la humedad alcanzada sea de 15%.
Con el propósito de obtener un producto más homogéneo se muele el producto resultante del secado en un molino de discos.
El almidón se envasa en bolsas de papel multipliego tipo Kraft con una capacidad de 50 kg.
Consideraciones :
Mermas por selección y pelado = 25% Tiempo de Secado = 5 hrs Rendimiento papa : almidón = 17% Humedad inicial de la papa = 75%
Se pide:
Elaborar el flujo cualitativo y cuantitativo para cada uno de los productos.
Elaborar el flujo de operaciones del proceso. Obtener rendimiento del proceso. Indicar la capacidad de producción. Elaborar el programa de producción para 10 años. Teniendo en
cuenta que se elaboran 150 días al año en dos turnos. Hacer una lista de maquinaria y equipo recomendado, indicando sus
características. Hacer la distribución de la planta indicando las diferentes secciones,
haciendo uso de la tabla relacional. Indicar el recorrido que tendrá el proceso dentro de la planta.
SOLUCIÓN
DIAGRAMAS DE FLUJO
Diagrama Cuantitativo de Almidón de papa
Diagrama Cualitativo de Almidón de papa
Recepción materia prima
Pesado
Lavado
Selección y clasificación
Secado
Pelado
Molienda
Envasado
Mezclado
Almacenado
Secado
Molienda
Lavado
100 %
90 %
94 %
94 %
75 %
75 %
10 %
.
15 %
Recepción materia prima
Pesado
agua y bisulfito agua = 1% del peso
de sodio al 0.3 % de la materia prima
con anhídrido sulfuroso
50 % de humedad
Tiempo = 5 horas 40 a 50 ºC
Humedad de 15 %
Bolsas de 50 kg
Diagrama de operaciones del proceso
MATERIA PRIMA
Recepción
A la balanza
Pesado
Lavado
Selección y clasificación
Secado
Pelado
Molienda
Envasado
Mezclado
Almacenado
Secado
Molienda
Lavado
A la mesa de selección
Selección y clasificación
A las tinas de lavado
Lavado
Secado
A la peladora abrasiva
Pelado
Molienda Humeda
A la mezcladora
Mezcla
Al tanque de lavado del almidón
Lavado del almidón
Al tanque de recepción de almidón
Recepción almidón
Al tunel de secado
Secado
Al molino de discos
Molido
Al sector de etiquetado y envasado
Etiquetado
Envasado
Almacenado
Rendimiento del proceso
Sabiendo que el equipo limitante en la planta es el secador tipo túnel el cual tiene un capacidad de 500 Kg.El tiempo de secado del almidón es de 5 horas.Teniendo en cuenta que se elaboran 150 días al año en dos turnos, lo cual corresponde a 16 horas de producción al día, entonces:
Si 500 kg producimos de almidón cada 5 horas, y sabiendo que tenemos 16 horas de producción, entonces al día se producirán 1500 kg de almidón de papa en la planta.
Producción de almidón = 1500 kg/día
Sabemos que se trabaja 150 días al año :
produccion .de .almidón=1500 kg .1día
x 150días1año
produccion .de .almidón=225000 kg /año
Entonces la producción de almidón anual que se producirá en la planta será de 225000 kg
El rendimiento de almidón en la materia prima es de 17 %
Como producimos 225000 kg de almidón al año , entonces :
225000 kg. --------- 17 %X kg. -------- 100 %
X = 1323529.41 kg de papa parala producción anual.
1323.53 toneladas de papa anuales.
Ahora sabemos que el almidón antes de ingresar al túnel secado se encuentra con una humedad de 50 %, el cual tiene que bajar hasta un 15 %, entonces se perderá 35 % de humedad :
35100
x225000 kg=78750 kg .
Entonces : 225000 kg. – 78750 kg. = 146250 kg. de almidón
Se tendrá 146250 kg. de almidón al 15 % de Humedad.
Rendimiento será :
1462501323529 . 41
x 100=11. 05 %.
El rendimiento en el proceso será de 11.05 %
PROGRAMA DE PRODUCCIÓN PARA 10 AÑOS.
Consideramos que la planta de producción de almidón no trabajara a un 100 % de su capacidad los primeros años. Suponemos que la fabrica trabajara a un 60 % de su capacidad, incrementando su producción un 10 % cada año, entonces tendremos lo siguiente:
Para el primer año ( 2008 ) tendremos una producción de 146250 kgPara el segundo año tendremos un incremento del 10 % en la producción :
0.1x 146250 = 14625
entonces la producción pàra el año 2009 sera :
146250 kg + 14625 = 160875
Años Producción ( kg )
2008 1462502009 1608752010 176962.52011 194658.752012 214124.6252013 235537.08752014 259090.79632015 284999.87592016 313499.86352017 344849.8498
Para el año 2007 a un incremento de 10% al año se tendrá una producción de almidón de 344849.85 kg.
CUADRO
MAQUINARIA Y EQUIPO A EMPLEAR EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE NÉCTAR DE DURAZNO
Nº PROCESO MATERIAL O EQUIPO
CAPACIDAD Nº CARACTERÍSTICA
TÉCNICA IMÁGENES
1Recepción
de Materia Prima
Sacos de papa De 100
kg. 60De metro y
medio de altura
2 PesadoBalanzas
industriales de la serie
PCE-PM
rangos de 60 kg, 150 kg y 300 kg
2
balanza industrial verificable con una
sólida base de acero lacado y con una plataforma de acero noble. 4 pies
en forma de tornillos ajustables.Interfaz de datos
RS 232
3Selección
y clasificaci
on
Mesas de selección
5 personas a c / lado
2
Fabricada totalmente en
acero inoxidable 304 CAL 16
Canal recolector de producto.Alto 1.35 m
Ancho 1.30 mLargo 3 m
4 Lavado Tina 1.5 m3 1 De acero inox. De 1.00 * 3.00 * 0.60 m fondo, dividida
en dos
compartimientos. Sistema de rebose y ducto de salida
de 3” Ө. Base fierro
5 Molienda Molino de martillos
20 kg / hr 1 Tolva de
alimentación.
Cámara de
molienda con
perfiles de
impacto.
10 martillos
prismáticos en
acero inoxidable
endurecido de
altaresistencia,
contra fuerzas
mecánicas de
impacto.Rodamien
tos de alta
resistencia 7/8" de
diámetro.Árbol de
transmisión de 1"
de diámetro, para
martillos.
02 Zarandas
Sistema de
tracción mediante
motor eléctrico
monofásico de 1.5
HP.Acabado
sanitario.Estructur
a portante en
acero inoxidable.
6 Pelado
PELADORA MODELO
PL-12 STANDARD
.
10/12 Kilos de papas
por minuto1
Recipiente receptor, plato pelador, y tapa
de fundición. Tolva superior de acero inoxidable.Abrasivo: En recipiente y
plato pelador granulometria
14.Motor: Monofásico
o Trifásico Standard de 3/4 HP
1400 R.P.M.-Caja de rulemanes:
Con retén y deflector para
agua.-Terminación:
7 Secador Tunel de secado 500 kg 1
Túnel con transportador de polines interior,
dotado con ventiladores
interiores que impulsan aire
caliente.El Túnel Calienta el
ambiente interior mediante una
cúpula de calentamiento
superior utilizando un quemador
industrial el cual puede ser a gas o
a petróleo.
DISEÑO DE LA PLANTA DE PRODUCCIÓN DE ALMIDÓN DE PAPA Area verde
Almacen del producto terminado Estacionamiento
Almacén de laMateria Prima Servicios area de Higienicos vestuario del personal
envasado del del producto
Areas administrativas Productos envasados Almacen de la y etiquetados Insumos
115 m
Molienda Área de análisisFisicoquímicos
Túnel de secado Área de pesado, selección y clasificación Área de control
peladode calidad
lavado
120 m
PREGUNTA N ° 3:
En el valle de Vitor (Arequipa) se ha previsto establecer una Planta de deshidratado de
ajos y cebollas.
El Equipo limitante es el secador tipio túnel cuya capacidad de carga es 500Kgs.
El proceso de secado de los ajos implica en primer lugar una limpieza y selección del
producto, eliminación de la cáscara y separación de los diente. Para facilitar el proceso
de deshidratación se puede reducir el tamaño del producto. La temperatura de secado es
de 60 ° C y el tiempo aproximado es de 8 horas. A continuación es sometido a un
proceso de molienda, tamizado y envasado.
El secado de las cebollas conlleva a la ejecución de operaciones previas para la
adecuación del producto. Luego de recepcionadas y pesadas, se procede a la limpieza y
lavado por rociado. Una selección posterior permitirá una óptima calidad del producto
final, se desechara aquellos que presenten magulladuras, faltas de textura, defectos de
color, olor, etc. Luego se les pela y corta ya sea en cubitos, tiras o tajadas.
El secado se efectúa a una temperatura de 60 - 65 ° C por espacio de 5 hr. El producto
una vez deshidratado es molido, tamizado y envasado.
Ambos productos se envasan en bolsas de polietileno de alta densidad de 50 kg. de
capacidad.
Consideraciones:
Contenido inicial de humedad de los ajos = 62%
Contenido de humedad, cebolla = 88%
Contenido final de humedad para la cebolla = 4 %
Contenido final de humedad para los ajos = 6.5 %
Perdidas por selección, pelado y cortado de las cebollas = 13 %
Perdidas por tratamientos previos al secado de ajos = 10%
Perdidas por molienda y tamizado de ajos = 8%
Perdidas por molienda y tamizado de cebollas = 26%
Cantidad de pabilo por bolsa = 0.6 gr.
1 cono de pabilo = 200gr.
Se pide:
Elaborar el flujo de operaciones del proceso para cada uno de los productos
Obtener los rendimientos del proceso
Indicar la capacidad de producción
Elaborar el programa de producción para 10 años. Teniendo en cuenta que se
laboraran 150 días para cebollas y 150 días para ajos. Asumir que para cada caso de
ajos se trabajaran 3 turnos / día los 10 años y para cebollas , el 1er año 2 turnos y a
partir del 2do año, 3 turnos.
Requerimiento de materia prima y materiales directos
Sugerir el personal de planta
Maquinaria y Equipos necesarios
Plano de planta hincando la ubicación de los equipos, y su recorrido
FLUJO CUALITATIVO PARA LA OBTENCION DE AJO DESHIDRATADO
PERDIDAS
AGUA 100ºC x 1 min
PERDIDAS
CASCARA
ENVASADO
TAMIZADO
SECADO
MOLIENDA
CORTADO
ESCALDADO
INSPECCION
LAVADO
PELADO Y DESGRANADO
MATERIA PRIMA
FLUJO CUANTITATIVO PARA LA OBTENCION DE AJO DESHIDRATADO
132.8 kg x 4.2
Humedad 65%
355.3 kg ajo x 4.2
500 kg x 4.2 60ºCx 8 hr
144.41 kg x 4.2
VAPOR AGUA
AGUA
415.6 kg x 4.2
519.45 kg x 4.2
520 kg x 4.2
394.78 kg x 4.2RESIDUOS
DE CASCARA
5%
Humedad 73%
10% (39.48 Kg x 4.2)
AGUA 100ºC x 1 min
81% (11.56 kg x 4.2)
CASCARA 20 %
ENVASADO
TAMIZADO
SECADO
MOLIENDA
CORTADO
ESCALDADO
INSPECCION
LAVADO
PELADO Y DESGRANADO
MATERIA PRIMA
Sabemos que en el equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 KG, para lo cual partimos de este parámetro para el cálculo de la materia prima inicial utilizada y del producto final.
En el secado:
Balance por sólidos global
500 KG de ajos = H20 + X KG de ajo seco
Si sabemos que la humedad después del secado es de 6.5 tenemos:
Balance de sólidos por componentes
73 % x 500 KG ajos = 6.5 % X27 x 500 = 93.5 X13500 = 93.5 X
X = 144.41 Kg de ajo seco
En la molienda:
144.41 Kg ajo seco --------------- 100 %X -------------- 92 %
X = 132.8 kG de ajo seco molido
Cálculos realizados para determinar la cantidad de materia prima:
En el escaldado
Cálculo de la materia prima previa al escaldado:
Los ajos presentan una humedad de 62 % antes del escaldado.
Después del escaldado presenta una humedad de 73 % para un peso de 500 KG
500 kG x 73 % = 62 % X500 KG x 27 = 38 X
X = 355.3 KG de ajos
Cálculo de factor:
2.4 – 1.5 - 1.5 (puesta en marcha)
21 h / 5 = 4.2
4.8 ingresos al secador
FLUJO CUALITATIVO PARA LA OBTENCION DE CEBOLLA DESHIDRATADA
PERDIDAS
AIREAIRE
PERDIDAS
NaCL
CASCARA
ENVASADO
TAMIZADO
SECADO
MOLIENDA
CORTADO
INMERSION EN SALMUERA
INSPECCION
LAVADO
PELADO Y DESGRANADO
MATERIA PRIMA
FLUJO CUANTITATIVO PARA LA OBTENCION DE CEBOLLA DESHIDRATADA
Solución de salmuera
Pérdida13% (93.4 kg x 4.8)
15%(130.7039.48 Kg x 4.8)
(22.22 Kg x 4.8)
NaCL 3% P/V25ºC x 10 min
53.37 x 4.8
78.12 kg x 4.8
INMERSION EN SALMUERA
Humedad 4%
625 kg x 4.8
Solución de salmuera
60 ºC x 5 h
740.62 kg x 4.8
871.32 x 4.8
871.32 Humedad x 4.888%
718.4 kg x 4.8
3%
Humedad 85%
Pérdida26% (24.75 kg x 4.8)
ENVASADO
TAMIZADO
SECADO
MOLIENDA
CORTADO
INSPECCION
LAVADO
PELADO Y DESGRANA
DO
MATERIA PRIMA
Sabemos que en el equipo limitante es el secador tipo túnel cuya capacidad de carga es de 500 KG, para lo cual partimos de este parámetro para el cálculo de la materia prima inicial utilizada y del producto final.
Secado:
Humedad antes del secado 85 %Humedad después del secado 4 %
85 % x 500 KG = 4 % X500 x 15 = 96 X
X = 72.12 KG de cebolla deshidratada
Molienda:
72.12 -------------- 100%X ------------ (100-26) %
X = 53.37
X = 53.37 x 4.8 KG de cebolla molida
Inmersión en salmuera:
Humedad antes de la inmersión en salmuera = 88 %Humedad después de la inmersión en salmuera = 85 %
X (100-88) = 500 x (100- 85)
X = 625 kg de cebolla
Determinación del factor para una producción de 3 turnos
Factor = 24h /5 = 4.8
Este 4.8 será, multiplicado a todos los resultados anteriores para poder obtener la producción en un día de trabajo.
Cálculo de los rendimientos:
Por dato: 17%
Calculo de la capacidad de producción:
Sabemos que tenemos 575 Kg 50 KG de
575 KG / 50 KG / bolsa
116 bolsas de 50 kg/ día
PROGRAMA DE PRODUCCION PARA 10 AÑOS
Ajo
Si sabemos que se laboran 150 días al año en 3 turnos
turno día año 10 añosMateria Prima(KG)
520 2184 327600 3276000
Agua Caliente
(Lt)
1000 4200 630000 6300000
Ajo Deshidratado
(KG)
132.8 557.76 83664 836640
Cebolla
Se laboran 150 días al año en 3 turnos
1 turno 1 día 1 año 10 añosMateria Prima(KG)
871.32 4182.336 627350.4 6273504
NaCL(KG)
30 144 21600 216000
Cebolla Deshidratado
(KG)
53.37 256.176 38426.4 384264
A.- Absolutamente necesarioB.- EsencialI.- ImportanteO.- Cercanía ordinariaU.- No importanteX.- Indeseable
RECORRIDO DEL PROCESO DENTRO DE LA PLANTA
SANITARIOS
VIGILANCIA E/S
ESTACIONAMIENTO
OFICINAS
MANTENIMIENTOSANITARIOS
PRODUCCION
SERVICIOS AUXILIARES
CONTROL DE CALIDAD
ALMACEN PT
SANITARIOS
E/S VIGILANCIA
ALMACEN PP
SANITARIOS
ALMACEN M.P
RECEPCION Y EMBARQUE
AGUA
MOLIENDAFINALSECADO
TINA DE DECANTAMIENTO
ZARANDAVIBRATORIA
MOLIENDALAVADO Y RECTIFICADO
MAQUINARIA Y EQUIPO A EMPLEAR EN EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE AJO Y CEBOLLA DESHIDRATADA
Nº PROCESO MATERIAL O EQUIPO CAPACIDAD Nº CARACTERÍSTICA TÉCNICA IMÁGENES
1Recepción de Materia
PrimaSacos De 100 kg. 60 De metro y medio de altura
2 Pesado
Balanzas industriales de la serie PCE-PM
rangos de 60 kg, 150 kg y
300 kg2
balanza industrial verificable con una sólida base de acero lacado y con una plataforma
de acero noble. 4 pies en forma de tornillos ajustables.
Interfaz de datos RS 232
3 Selección y clasificacion
Mesas de selección
5 personas a c / lado 2
Fabricada totalmente en acero inoxidable 304 CAL 16
Canal recolector de producto.Alto 1.35 m
Ancho 1.30 mLargo 3 m
4 Lavado Tina 1.5 m3 1
De acero inox. De 1.00 * 3.00 * 0.60 m fondo, dividida en dos compartimientos.
Sistema de rebose y ducto de salida de 3” Ө. Base fierro
5
Molienda Molino de martillos
20 kg / hr 1 Tolva de alimentación.Cámara de molienda con perfiles de
impacto.10 martillos prismáticos en acero inoxidable
endurecido de altaresistencia, contra fuerzas mecánicas de impacto.Rodamientos de alta
resistencia 7/8" de diámetro.Árbol de transmisión de 1" de diámetro, para
martillos.02 Zarandas Sistema de tracción mediante
motor eléctrico monofásico de 1.5 HP.Acabado sanitario.Estructura portante en
acero inoxidable.
6Inmersión
en Salmuera
Tina enchaquetada 1000lt
7 Secador Tunel de secado 500 kg 1
Túnel con transportador de polines interior, dotado con ventiladores interiores que
impulsan aire caliente.El Túnel Calienta el ambiente interior mediante una cúpula de
calentamiento superior utilizando un quemador industrial el cual puede ser a gas
o a petróleo.
8 Molienda Molino de Discos 30kg/hr 2
Este equipo se utilizara para reducir el tamaño de partícula de la pasta que sale del
secador
9 Tamizado Tamices 50kg/hr 2 Homogeniza la mezcla teniendo un solo tamaño