PROPUESTA DE MEJORAMIENTO PARA LA EMPRESA DISEÑO FRANCES

DANIELA GUERRERO BALCERO

JUAN FELIPE MORA MARTINEZ

MOISES ZAMBRANO

PONTIFICIA UNIVERSIDAD JAVERIANA

FACULTAD DE INGENIERIA

PROCESOS INDUSTRIALES

BOGOTÁ

2015

Tabla de Contenido

1. INTRODUCCION........................................................................................................4

2. OBJETIVOS................................................................................................................5

2.1 OBJETIVO GENERAL............................................................................................5

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS..................................................................................5

3. GENERALIDADES DE LA EMPRESA....................................................................6

3.1 RESEÑA HISTÓRICA.............................................................................................6

3.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.....................................................................7

3.2.1 Misión y visión...................................................................................................7

3.2.2 Organigrama......................................................................................................8

3.2.3 Políticas..............................................................................................................9

3.3 SITUACIÓN DEL SUBSECTOR EN EL CIIU.....................................................10

4. ANALISIS DEL PRODUCTO..................................................................................11

4.1 PRODUCTOS DE LA EMPRESA........................................................................11

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO......................................................................13

4.3 JUSTIFICACION DEL PRODUCTO SELECCIONADO...............................13

4.5 ANÁLISIS DEL PROCESO DEL PRODUCTO SELECCIONADO..................19

4.5.1 Descripción del proceso.................................................................................19

4.6 DIAGRAMAS..........................................................................................................25

5. DESCRIPCION DEL PROYECTO.............................................................................26

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR Y EL PRODUCTO.......26

5.1.1 Descripción de la aplicación del proceso....................................................28

5.1.2 Descripción de cada uno de los actuadores.............................................28

5.1.3Necesidad de automatizar el proceso...........................................................30

5.1.4 Usuarios directos involucrados.....................................................................31

5.1.5 Costo beneficio de la aplicación del proyecto.............................................31

6. SIMULACION DEL PROYECTO...............................................................................38

6.1 DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS PLC..................................................38

6.1 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO...........................................................40

6.2 MONTAJE SIMULADO EN EL BANCO UTILIZANDO PLC.............................40

6.3 DIAGRAMA DE CILINDROS................................................................................41

6.4 PIEZAS DEL MONTAJE.......................................................................................42

6.5 SIMULACION MONTAJE.....................................................................................43

6.6 DIAGRAMA DE ESCALERA................................................................................44

6.7 HMI INTERFACE HUMANO MAQUINA.............................................................47

6.8 GRAFCET...............................................................................................................48

7. BIOBLIOGRAFIA.........................................................................................................49

8. CONCLUSIONES........................................................................................................50

1. INTRODUCCION

Dadas las indicaciones recibidas en clase este proyecto es redactado en función

de documentar información sobre la empresa Diseño Francés, compañía

encargada de producir y vender prendas femeninas enfocándonos en uno de los

productos que esta desarrolla la chaqueta clásica talla 8, analizando todas las

actividades que componen el proceso de producción desde que entran los

materiales hasta que sale el producto final.

Para desarrollar la chaqueta uno de los procesos se buscara automatizar, es decir

mejorar o simplificar será el prefijado, proceso que se basa en hacer un pre

pegado de dos telas utilizadas para la creación de la chaqueta, la idea será

realizada por medio de cilindros, aire y elementos electrónicos que hagan que el

operario intervenga en lo más mínimo.

Se pensó en este proceso debido a que actualmente es bastante lento ya que es

desarrollado manualmente por una operaria, por lo que siendo automatizado se

disminuiría la cantidad de tiempo invertido pudiéndolo utilizar en otras actividades

que requieren de trabajo humano.

Este proceso muestra gran innovación dentro de la empresa debido a que la

mayoría de pasos por lo que tiene que pasar son desarrollados por el humano y

solo uno de estos que es la maquina termofusionadora está totalmente

automatizada, siendo la nueva idea de maquina pre fijadora un total cambio para

la empresa y ayuda en cuanto a factores como los mencionados anteriormente.

4

2. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVO GENERAL

Generar un proceso de automatización e innovación al pre pegado de dos telas

para el desarrollo de la chaqueta clásica 4312 talla 8, de esta manera se hace un

uso más eficiente del tiempo y se optimiza el trabajo del operario.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Partiendo de una serie de actuadores, uno de ellos rotativo, diseñar la

automatización de un proceso de pegado de dos tipos de tela.

Mejorar el pre pegado de la tela para al momento que este llegue a la

termofusionadora estén bien relacionadas ambas telas.

Diseñar una máquina que permita el óptimo desarrollo del proceso de

prefijado realizado a la mayoría de las piezas en la empresa.

Crear conciencia para su futuro cambio, del valor del tiempo utilizado y el

del operario ya que este puede estar desarrollando otras actividades más

necesarias.

5

3. GENERALIDADES DE LA EMPRESA

3.1 RESEÑA HISTÓRICA

Diseño Francés S.A, es una empresa dedicada hace 34 años a la industria de la

confección y comercialización de ropa para mujer. En 1980 se dio inicio a la

empresa contando con sólo 60 metros cuadrados ubicada en el barrio Ricaurte en

la ciudad de Bogotá, contando con cuatro máquinas planas, una fileteadora, una

mesa de corte y una mesa de plancha con diez personas al frente de trabajo de

confección. Dos años después se aumentó el número de máquinas a 17, cuatro

mesas de plancha, una prensa de planchado y un generador de vapor, con esta

infraestructura se comenzó en el año 1982 en el barrio Cundinamarca con 200

metros cuadrados de área.

A principios de 1985 se adquirieron dos bodegas en el Centro Industrial el Dorado

ubicado en la Calle 64 #88a-06, en este momento la empresa se convirtió en

sociedad limitada (LTDA).

Diseño Francés actualmente desarrolla

su actividad comercial en este domicilio

(Figura 1) donde existe un departamento

de diseño, corte, planta de producción,

despacho y administración. Cuenta con

una infraestructura de sesenta y cinco

máquinas, cincuenta y nueve operadoras,

cuatro personas de corte, tres personas

de diseño, ocho de administración,

quince de almacenes, cuatro de servicios, con un área de 500 metros cuadrados.

6

Figura1. Vista superior de la empresa

Como fundador principal y único, se encuentra su actual dueño y representante

legal Moisés Zambrano Lugo, el cual fue motivado por el ánimo de hacer empresa

y ser independiente conformó Diseño Francés. El tomó ejemplos de su vida para

formar dicha empresa dado a sus múltiples trabajos y experiencia adquirida.

Cabe mencionar el ejemplo de Esteban Valencia, (dueño de lo antes conocido

como “Almacenes Valher”) gestor y multiplicador de las ideas de Moisés

Zambrano, ya que al lado de él aprendió los gajes del oficio de la confección y de

la misma forma se desarrolló como empresario dando a conocer más adelante a

Diseño Francés como la empresa que es hoy en día. 1

3.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

3.2.1 Misión y visión

Aunque la misión no está definida fue el Gerente General de Diseño Francés nos

brindó la información mediante una entrevista, informándonos que se ubica en “El

Negocio de la apariencia atractiva para la mujer”. La misión es lo que pretende

hacer la empresa y para quien lo va a hacer; esta no es muy extensa dado a que

se ubica en el hecho de hacer ropa para mujer, y esto le da existencia, sentido y

orientación.

La visión no se encuentra escrita, sin embargo, en charlas con el gerente general,

nos dijo que DF desea tener la imagen de calidad de una empresa que se le

reconoce por sus productos. Mejorar la participación en el mercado nacional e

internacional, así como en sus diferentes segmentos, garantizar el mejoramiento

continuo del nivel de vida de los trabajadores, especializar los procesos,

1 ENTREVISTA con Moisés Zambrano, fundador de Diseño Francés, Bogotá 14 de Febrero 2015

7

modernizar y convertir la planta para obtener productos que permitan anticiparse a

las necesidades de sus clientes, minimizar el impacto nocivo que puedan producir

sus procesos actuales y futuros, en el medio ambiente, como también la

administración se caracteriza por ser efectiva y eficiente en la dirección, desarrollo

de su personal y en el manejo de sus recursos técnico y de capital.2

3.2.2 Organigrama

El organigrama de la Empresa Diseño Francés conserva una estructura básica y

directa en donde la empresa se divide entre cuatro bloques cada uno con sus

respectivos gerentes.

El gerente de ventas y mercadeo está encargado de estar pendiente de las

órdenes de producción que corresponden a las ventas de los almacenes. Así

mismo debe estar encargado de toda la logística y planeación de ventas en

temporadas de los almacenes de DF. El departamento de Finanzas se encarga de

toda la contabilidad de la empresa. Las cuentas de todos los negocios de Diseño

Francés tanto como el pago a todos los colaboradores de la empresa.

El gerente de producción está encargado de supervisar que todas las etapas de

producción del producto se hagan de la forma más productiva y rápida posible. La

línea de producción de cada uno de los productos es coordinada por este

departamento.

El gerente de personal es el encargado de atender las necesidades de los

colaboradores de la empresa, así mismo, es el encargado del reclutamiento y

selección de personal en Diseño Francés.

2 ENTREVISTA con Moisés Zambrano, fundador de Diseño Francés, Bogotá 14 de Febrero 2015

8

Todos los departamentos y gerentes generales dependen de las ordenes y

directrices del gerente general puesto que así lo ha decidido él, fundador de la

empresa, el organigrama se puede observar en la figura 2.

3.2.3

Políticas

Estas políticas se han venido implementando y estableciendo a través del tiempo

de manera implícita:

Mantener un sistema artesanal para así poder tener una máxima calidad en

la confección.

Mantener la circulación de personal lo más baja posible para así tener

experiencia en las operarias y demás colaboradores en la empresa.

Estar comprometidos con la satisfacción del cliente empresarial y natural.

Tener una comunicación efectiva y directa entre Gerente General y todos

los colaboradores de la empresa

9

Figura 2. Organigrama de la empresa Diseño Francés

Representar la calidad de la confección Colombiana en otros países del

mundo.3

3.3 SITUACIÓN DEL SUBSECTOR EN EL CIIU

Según la Revisión 4 adaptada para Colombia CIIU Rev. 4 A.C de la Clasificación

Industrial Internacional Uniforme (CIIU), Diseño Francés se encuentra dentro de la

clasificación en: la División 14; Confección de prendas de vestir, grupo 141, clase

1410; confección de vestir, excepto prendas de piel.2

Para que se tenga una mejor idea, aparte de la Clasificación Industrial

Internacional Uniforme, de cómo está la industria textil se investigó un poco acerca

de la representación del mismo en el PIB en los últimos años y como ha sido el

comportamiento de la misma. Comenzamos con el 2012 donde la industria

manufacturera experimentó un decrecimiento del -0,7% con respecto al año 2011,

siendo el sector textil uno de los subsectores más damnificados; representando el

1,17% del PIB Nacional y el 9,82% de la industria manufacturera.

Desde 2008 se viene teniendo una baja de los porcentajes de este sector en el

PIB, esto se debe a que existen desde la época mucho contrabando de telas

provenientes del Asia haciendo que la producción sea cada vez menor. Otra causa

de esta pobre producción se debió a la crisis comercial entre Venezuela y

Colombia la cual afecto en gran medida el sector textil y por ultimo este problema

también se debe a la libre entrada de textiles chinos a los Estados unidos y a la

Unión Europea lo cual afecto notablemente la producción colombiana. Según las

estadísticas estos últimos 2 años se viene subiendo un poco el porcentaje de la

industria textil en el PIB y se dice que en los próximos años este va a seguir

3ENTREVISTA con Moisés Zambrano, fundador de Diseño Francés, Bogotá 14 de Febrero 2015

10

aumentando ya que históricamente la industria textil ha dado muchos frutos a la

economía del país sobre todo por lo buen vista a nivel internacional.4

4. ANALISIS DEL PRODUCTO

4.1 PRODUCTOS DE LA EMPRESA

Diseño Francés se preocupa por la moda formal femenina, la forma en la que la

mujer se siente bien vestida para un día casual o un evento formal. Para este

propósito Diseño Francés produce los siguientes productos, los cuales son

mostrados en la Figura 3:

Blusas/Camisas

Pantalones

Faldas

Chaquetas

Jeans

En los casos de los clientes empresariales se manejan los mismos productos ya

mencionados anteriormente, sin embargo, también se pueden confeccionar

camisas para hombre si así lo requiere la empresa mediante un acuerdo previo

entre las partes.

En la tabla número uno se muestra el catálogo de productos con los que cuenta la

empresa Diseño francés actualmente.

Tabla 1. Catálogo de productos de la compañía

4 Información tomada de http://www.supersociedades.gov.co/Documents/Informe-Sector-Textil-Oct152013.pdf

11

Figura 3. Almacén Salitre Plaza

CATALOGO PRODUCTOS

PRODUCTO MATERIALES IMAGEN

Camisas

100% algodón

Pantalones96% poliéster

4%Elastomero

Faldas96% poliéster

4%

Elastomero

Chaquetas100%

poliéster

Jeans 96% poliéster

4%Elastomero  

4.2 DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO

12

El blazer que se observa en la figura 4 es una

prenda de abrigo de paño u otro material que suele

ser de color azul marino, pero ha ido cambiado sus

tonalidades. Generalmente cruzada, con botones de

metal u otros materiales y bolsillos pegados, a veces

con un escudo cosido en el superior izquierdo; suele

combinarse con un pantalón o falda de otro color y es

usada mayoritariamente por los miembros de equipos

deportivos, colegios, o empresas. Es una prenda

versátil actualmente, ya que por más informal y

sencillo que sea el estilo de vestir, gana elegancia

instantánea cuando es combinado con un  blazer.

Actualmente  se encuentran modelos de diversos cortes, tejidos, estampados y

estructuras capaces de crear combinaciones femeninas, teniendo en cuenta que el

producto escogido fue específicamente el del color mostaza en talla 8.

4.3 JUSTIFICACION DEL PRODUCTO SELECCIONADO

La razón por la cual se eligió este modelo fue  por su modelo llama bastante la

atención al comprado siendo un diseño innovador e iniciara su producción

simultáneamente con el trabajo realizado. En la figura 5 se muestra el diagrama

de espina de pescado para la selección de la chaqueta, el cual muestra el

problema a analizar mostrado a la derecha, mostrando la relación causa efecto

entre las diversas variables que intervienen en el proceso

13

Figura 4. Chaqueta clásica 4312

4.4 ESPECIFICACIONES TECNICAS DEL PRODUCTO SELECCIONADO

Ficha Técnica

La siguiente ilustración muestra la ficha técnica del producto seleccionado, por lo

que podemos observar se registra la información básica de la idea de diseño; la

referencia que se la pondrá, la revista de donde se sacó el diseño, la tela, forro y

entretela que se utilizaran para la chaqueta, y por último se establecerá la talla de

la chaqueta. Así mismo también se encuentra la información sobre la fecha del

diseño la página en la cual se encuentra la ficha técnica y los posibles

proveedores que hay para los materiales básicos de la chaqueta.

14

Figura 5. Diagrama Espina de Pescado. Elaborado por autores

Después se encuentra un esquema o bosquejo de la parte frontal y trasera de la

chaqueta para tener una idea completa del diseña. Al lado derecho del esquema

se encuentra una tabla con los materiales secundarios para la creación de la

chaqueta; la cremallera, el botón, la hombrera, y los hilos q se utilizaran en la

producción. Las columnas de la tabla muestran los tipos, medidas y unidades de

cada material ya nombrado.

Al haber especificados materiales y bosquejo se determina la información del

corte. En este paso se determina el promedio de la tela, forro y entretela para la

confección de la chaqueta.

Después de haber establecido la información de corte se refiere a la información

de confección para este paso se especifica cuidadosamente la manera en que se

unirán las partes de la chaqueta (Mas adelante se explicara más detalladamente

las partes necesarias en la creación de un blazer tipo chaqueta).

Para finalizar se establece la talla en la cual se hará la chaqueta, las columnas

muestran las diferentes medidas que se le pueden tomar a la chaqueta para hacer

que esta sea más personalizada y adecuada para el cliente. Finalmente la ficha

técnica es firmada por el patronista quien crea esta.

15

Para la confección de la chaqueta es importante tener clara la identificación de las

partes de esta, su organización, unión, su orden de confección y el proceso de

cada una. Por ende se realizara una breve diferenciación y explicación sobre

16

Figura 5. Ficha técnica Chaqueta clásica.

cada parte de la chaqueta, para así poder desarrollar detalladamente el proceso

de confección posteriormente.

La siguiente imagen muestra cada parte del blazer enumerada las cuales serán

explicadas más adelante.

En la tabla 2 se enumeran e identifican las respectivas partes del blazer mostradas

en la imagen anterior, y se encuentra una breve descripción de cada una,

aclarando que la información obtenida fue gracias a una entrevista realizada en la

empresa a uno de los operarios.

17

Figura 6. Partes chaqueta clásica.

Tomada de la página https://www.google.com.co/search?q=partes+de+chaqueta&biw=956&bih=539&source=lnms&tbm=isch&sa=X&ei=EZzqVIyrGMzIsQTnwoKwDw&ved=0CAYQ_AUoAQ#imgdii=_&imgrc=gzxtZfwmKSk6VM%

Tabla 2. Descripción piezas

En la tabla 3 se hace una especificación sobre los materiales y cantidad necesaria

de cada uno de ellos para el desarrollo de la chaqueta, teniendo en cuenta que la

información también fue obtenida gracias a una entrevista realizada y que el

18

NOMBRE DE LA PIEZA DESCRIPCION

1)Delantero Parte frontal de la

chaqueta

2)Espalda Parte trasera de la

chaqueta

3)Manga Base para adaptar en el

entallar del brazo

4)Costadillo Parte ubicada en el

delantero para entallar

chaqueta

5)Bolsillo Pieza pequeña en el

delantero

6)Cuello Parte superior de la

chaqueta que moldeara el

corte de la chaqueta

próximo capítulo se establecerá la cantidad de materiales necesarios para la

producción de 180 unidades que son las definidas para la chaqueta 1430

4.5 ANÁLISIS DEL PROCESO DEL PRODUCTO SELECCIONADO

4.5.1 Descripción del proceso

Para desarrollar el producto seleccionado se han de realizar varios procesos

llegando así al producto final, teniendo en cuenta que se desarrolla producción en

masa, por lo que todos los procesos hasta antes de confección se realizan para

varias chaquetas, luego de esto el proceso sigue individualmente, a pesar de esto

todos los cálculos realizados serán con respecto a una de ellas que es la chaqueta

talla 8.

19

Tabla 3. Materiales Utilizados

MATERIALES

(unidad)

CANTIDAD

Tela 1.50 m

Forro 1.20 m

Entretela 80 cm

Hilo 1 carrete

Botones 2 unidades

Hombreras 2unidades

-Estructuración de idea

Diseño Francés, utiliza la creatividad y últimas tendencias

basándose en revistas de moda y diseños clásicos

(Figura 7), para así poder confeccionar prendas y

sacarlas al mercado Colombiano innovando en los

modelos ya creados por grandes artistas alrededor del

mundo. Debemos tener en cuenta que se prefirió que este paso no entrara

directamente dentro de los diagramas realizados ya que no implica ningún tipo de

materia prima.

-Bosquejo en papel

El patronista organiza todas las piezas necesarias de la

prenda como se observa en la figura 8 y ejecuta la idea del

diseñador en lo que se denomina molde, ya teniendo una

idea o concepto estructurado del diseño y funcionalidad de

cada  una de las piezas que conforman a este, se puede

realizar correctamente el producto, proceso que se

desarrolla en un término de 3 horas.

-Digitalizacion

Al tener un bosquejo en papel este  se pasa al tablero

inteligente digital por 30 minutos en el cual se desarrolla

este diseño para que pueda ser visto en el programa del

computador (Figura 9).

20

Figura 7. Revistas base

Figura 8. Bosquejo en papel

Figura 9. Bosquejo en papel

-Escalar

Al tener en el programa el diseño, el patronista se dispone

a escalar las prendas por una hora y treinta minutos

(Figura 10 ), tarea que consta en asignarle al molde el

tamaño de las diferentes tallas que maneja la chaqueta

para la venta, para posteriormente imprimirlo con ayuda

de un plotter brindando el tamaño real de las tallas

proceso que dura 30 minutos, siendo posteriormente

transportada al extendimiento.

-Extendimiento

El trazador es el mismo patronista él se encarga de cortar

todas las piezas impresas por el programa con sus

descripciones poniendo la tela sobre los trazos. Se realizan

los diferentes trazos para los cortes de la chaqueta, en los

cuales se indica la referencia, talla y otras descripciones

(Figura 11).

-Corte

Se desarrolla mediante una máquina cortadora (Figura 12),

la cual corta máximo 8 pulgadas de altura, aunque esta no es

recomendable ya que le puede generar curvas no

apropiadas, por lo que para el corte de los moldes de la

chaqueta se ponen máximo 4 pulgadas de tela teniendo en

cuenta que este trabajo requiere alta experiencia del

operario, presentando diferentes residuos y con un tiempo de 2 horas  treinta

minutos

21

Figura 10. Programa para realizar escalado

Figura 11. Mesa de extendimiento

Figura 12. Mesa de corte

-Etiquetadora

Después de que las telas están cortadas se transportan a

la etiquetadora (como las piezas ya se encuentran de

forma independiente cada una pasa por este proceso) con

una duración de 4 horas y treinta minutos (Figura 13), da

la referencia acerca de la cantidad de unidades que se

cortan, siendo el pilar del comienzo de confección debido a

que cuando se realiza el corte de una pieza estas presentan diferentes tallas y

colores ya que los rollos de las telas no son iguales,  por lo que cada una

presentará un tiquete a lo largo del proceso que especificara la talla, referencia y

número de prenda  para que no se confundan las piezas y concuerden unas con

otras presentando uno de los tantos controles de calidad. Se debe tener presente

que en esta parte del proceso las piezas se encuentran de forma independiente.

-Prefijar

Luego de ser transportada de la etiquetadora, la chaqueta escogida posee una

entretela la cual debe ser prefijada, proceso que consiste en poner puntos de calor

para que se peguen las dos telas pero no completamente, para posteriormente ser

fusionada.

Se debe tener en cuenta el diseño  y la tela de la prenda porque el no prestar

atención a esto puede ocasionar que se quema la prenda u otras complicaciones,

así mismo como actúa la resina en la entretela y el uso de esta de acuerdo a la

tela que se confeccionara, este proceso demora tres horas.

Al igual que en la etiquetadora las piezas se encuentran independiente por lo que

todas las piezas pasan por este paso excepto la espalda, simultáneamente la

espalda se encuentra entonces en alistamiento por 15 mins y planchado por 30

segundos y posteriormente transportada a la termofusionadora.

22

Figura 13. Maquina

-Termofusionadora

Al contar con altas temperaturas y presión de aire, en este

proceso se busca pegar la entretela y la tela

completamente, manejando los niveles adecuados de

temperatura y presión para que estos no se deformen. La

temperatura es de 130°C y el tiempo de traslado en la

máquina para cumplir el proceso es de 24 segundos.

En este proceso, se ha de tener claro que hasta después del fusionado se pone la

etiqueta de la estación, por cuestiones de calidad ya que se ha de verificar que

este bien fusionado el material.  Por lo anterior  se presenta demora ya que se

almacenan las piezas hasta ser etiquetadas (Figura14 ).

-Proceso de confección

Al tener ya el cortado, fusionado y  etiquetado se transporta

a la confección, teniendo varias líneas de producción, ya

que como lo mencionamos anteriormente las piezas vienen

de forma independiente por lo que se debe unirlas y cerrar

la chaqueta proceso de 10 y 5 minutos respectivamente.

Al tener la chaqueta con las diferentes piezas totalmente unidas, se agrega un

forro interno en el cual se busca darle una mejor presentación a la chaqueta

ocultando las diferentes costuras internas para posteriormente bordarla (1 minuto)

e introducir las hombreras  (30 segundos)cerrando ya totalmente la chaqueta (2

minutos) y planchando de nuevo 1 minuto (Figura 15).

-Proceso de Ojal

El proceso de ojal consiste en abrir los diferentes huecos por los cuales vendrán

los botones con una duración de 1 segundo.

23

Figura 14. Operaria en termofusionadora

Figura 15. Operaria en

-Limpieza

Luego de ser transportada la chaqueta dese el proceso de ojal se llega a la

limpieza, en este proceso se eliminan los diferentes residuos por dos minutos que

puede poseer la chaqueta y se perfeccionan los diferentes detalles que pudieron

faltan durante el proceso.

-Prensado

Se transporta de limpieza a prensado, proceso realizado

por tres minutos el cual consiste en darle las diferentes

hormas necesarias a la chaqueta para luego darle el

último planchado por un minuto y coser los botones en 30

segundos (Figura 16 ).

-Verificación

Al llegar de prensado, se mira que la chaqueta cumpla con

todos los requerimientos, comprobando que no sobren hilos

y que todas las piezas estén bien, de lo contrario se

devuelve, este proceso cuenta con una duración de 4 horas

(Figura 17).

24

Figura 16. Proceso de

Figura 17. Chaqueta verificada

4.6 DIAGRAMAS

Diagrama de bloques

En este diagrama se encuentra el proceso descrito teniendo como base cada

operación, se muestran los materiales que se necesitan para cada operación, las

emisiones o residuos en las mismas y el cambio que tiene luego de cada actividad

la materia prima. Las flechas reflejan la entrada o salida de materiales o residuos y

los rectángulos representan las operaciones realizadas. Se puede observar este

diagrama en el Anexo 1

Diagrama de flujo de procesos:

En este diagrama se muestra el proceso incluyendo las demoras, señaladas con

“D”, las operaciones, señaladas con un circulo, las inspecciones o controles,

señaladas con un cuadrado, el almacenamiento con un triángulo invertido, y por

último el transporte, representado con una flecha. También se incluyen los tiempos

de cada una y si se trata de un transporte o recorrido de material, se menciona la

distancia. Igualmente se enumeran por separado las actividades, y se totaliza el

tiempo y la distancia de todo el proceso.

Adicionalmente en este diagrama se puede encontrar un encabezamiento donde

se rotula para identificar las características del diagrama encontrándose un

resumen de las actividades del proceso, teniendo en cuenta que no son

25

obligatorios los símbolos de 1 cm y que estos se enumeran cada uno

independiente de los otros, y se conserva esta numeración para el diagrama de

flujo de recorrido. Se puede observar este diagrama en el Anexo 2

Diagrama de recorrido

En este diagrama se quiere mostrar, mediante un plano, el recorrido a través de la

planta que realiza el producto y la materia prima en un inicio. También se muestra

en cada lugar, la actividad realizada, operaciones, transportes, almacenamiento,

control y combinación almacenamiento-operación. Los símbolos son fáciles de

asociar ya que fueron descritos anteriormente. Se puede observar este diagrama

en el Anexo 3

Diagrama Decisional

En este diagrama, se muestra como varia el proceso si se siguen los diferentes

caminos que determinan las decisiones a tomar, se puede observar este diagrama

en el Anexo 4.

5. DESCRIPCION DEL PROYECTO

5.1 DESCRIPCIÓN DEL PROCESO A AUTOMATIZAR Y EL PRODUCTO

Luego de ser transportada de la etiquetadora las dos telas

para desarrollar la chaqueta deben ser prefijadas,

proceso que consiste en poner puntos de calor para que

se peguen las dos telas pero no completamente, para

posteriormente ser fusionadas, este proceso es

desarrollado de forma manual, por lo que el proceso de

producción es bastante demorado en ese punto,

llegándose a querer automatizar este proceso

26

Figura 18. Prefijado Actualmente

desarrollando las mismas funciones pero en un menor tiempo y con una mayor

calidad que la actual. Para mayor claridad, el proceso no automatizado se muestra

en el VIDEO 5 .

Sera realizado inicialmente por dos cilindros A Y B que tomaran los dos pedazos

de tela puestos inicialmente por un operario gracias al paso anterior

(Etiquetado),una vez puestos estos pedazos y tomados por pinzas en los dos

cilindros estos se elevan para posteriormente rotar C , siendo empujados por otro

cilindro D para que alcancen a llegar al siguiente paso y dejarlos sobre una banda

transportadora E que se detiene al momento en el que llegan las telas, una vez

llegan las telas rotan los cilindros a su posición inicial y baja un cilindro F que se

encuentra sobre la banda transportadora que posee puntos de calor que realizan

en pegado, enseguida sube este cilindro y se enciende de nuevo la banda la

transportadora para repetir el proceso. Se ha de tener en cuenta que el siguiente

paso es el termofusionado proceso que actualmente ya está automatizado junto

con una banda transportadora, por lo que la tela una vez se prefije sigue en la

banda al siguiente proceso. El proceso anteriormente expuesto se muestra en la

figura 19.

27

Figura 19. Propuesta Automatización

5.1.1 Descripción de la aplicación del proceso

El proceso es útil para la empresa, debido a que la actividad de prefijado es un

paso importante para el desarrollo de la chaqueta ya que este es uno de los pasos

que hace que las telas puedan estar totalmente pegadas garantizando la calidad al

cliente

Al lograr automatizar el proceso de prefijado, se puede emplear el tiempo en otras

actividades que no hayan sido automatizadas o simplemente no se pueda emplear

una automatización sino que requieran la intervención de un operario, a dichos

trabajadores para que sean productivos en otras actividades y así el proceso de

producción sea más eficiente.

5.1.2 Descripción de cada uno de los actuadores

Para solucionar el problema de las demoras en el proceso de prefijado, se

implementará un sistema neumático que consiste en 6 actuadores, entre ellos tres

cilindros doble efecto, un motor rotativo 1 cilindro simple efecto y una banda

trasportadora que realizarán la tarea de bajar para coger la tela rotar dejándola en

una banda trasportadora y poner puntos de calor para que estas dos telas se

peguen. En busca de una mejor explicación del problema, se utilizará la siguiente

tabla:

Tabla 5. Actuadores

Actuador Solenoide/s

asociados

Símbolo Función

A:Cilindro Doble

efecto

Y1

Y2

Controla el ascenso

y descenso para

tomar y dejar la tela.

Actuador Solenoide/s Símbolo Función

28

asociados

B:Cilindro Doble

Efecto

Y1

Y2

Controla el ascenso

y descenso para

tomar y dejar la tela

C: Motor

Rotativo

Y4

Y5

Se encarga de

mover los dos

cilindros iniciales A

Y B para que

lleguen a la banda

transportadora.

D: Cilindro

Simple Efecto

Y3 Se encarga de

mover el cilindro

rotatorio para que

este alcance a llegar

a la banda

transportadora

E:Banda

trasportadora

Se encarga de

detenerse cada vez

que llega la tela.

F:Cilindro Doble

Efecto

Y6 Se encarga de

poner los diferentes

puntos de calor para

pegar las telas

Además se utilizarán otros accesorios que permitirán una secuencia correcta de la

simulación. Estos son:

Tabla 6. Accesorios

29

Elemento Símbolo Número de elementos

Sensor de proximidad

4

Válvulas 5/2 biestables,

normalmente cerradas

3

Válvulas 3/2

monoestables,

normalmente cerradas

retorno por muelle

2

Caja PLC

1

Pantalla

1

5.1.3Necesidad de automatizar el proceso

Es necesario automatizar el proceso para que mejore la producción de la chaqueta

y así sea más rápido el proceso además de que tenga una mejor calidad. Esto

facilitaría este proceso de prefijado a los operarios reduciendo el tiempo que se

emplea.

30

5.1.4 Usuarios directos involucrados

Como usuarios directamente involucrados en el proceso de prefijado y de la

automatización de dicho proceso se encuentran las empresas clientes debido a

que recibirían sus productos en un menor tiempo y a una mejor calidad, así mismo

otro de los usuarios directos serían los operarios que se verían beneficiados con el

proceso automatizado debido a que podrían ocupar su tiempo en otra actividad

que lo requiera.

5.1.5 Costo beneficio de la aplicación del proyecto

Para poder justificar la ejecución del proyecto de automatización, se deben tener

en cuenta los costos que se tiene en este proceso antes de hacer la

automatización, y los costos aproximados que tendrá la aplicación del proyecto.

Costos del proceso hoy en día.

Tabla 7. Costos

Element

o

Horas al

día

Costo diario

(COP)

Costo

Mensual(COP)

Costo

Anual(COP)

Operaria 8

$33

,333.33

$800,000.00

$9,600,

000.00

Soldador 8

$97.40

$2,337.64

$28

,051.73

Total

$3

3,430.74

$802,337.64

$9,628,

051.73

En la tabla anterior nos podemos dar cuenta que el costo anual que se tiene por

la operaria y el uso del soldador es de 9,628,051.73millones de pesos. Teniendo

en cuenta que la empresa ha estado funcionando bajo estos parámetros durante

10 años. Vemos que el costo de esta función ha sido de 96,280,517 millones de

pesos.

31

Basándonos en estos costos haremos la comparación con los costos que

produciría automatizar este proceso.

Tabla 8. Costos

Producto Cantidad Costo Unitario

(COP)

Costo Total

(COP)

Proveedor

Cilindro

neumático de

doble efecto (d:

65 mm)

2 $373.370 $746,740 (Airmatic

Colombia)

Actuador rotativo

de 90 grados.

1 $250,000 $250,000 (Airmatic

Colombia)

Estructura

metálica de 1,50

de altura para

soporte de

automatización.

1 $500,000 $500,000

(Airmatic

Colombia)

Válvulas

neumáticas tipo

5/2 con

accionamiento y

retorno por

solenoide

3 $123.540 $370,620 (Airmatic

Colombia)

Válvulas

neumáticas tipo

3/2 con

accionamiento

por solenoide y

retorno por

1 $116.000 $116000 (Airmatic

Colombia)

32

muelle

Sensores de

proximidad

inductivos

4 $20.000 $80.000 (Airmatic

Colombia)

Cilindro

neumático de

simple

efecto(d:65 mm)

1 $176.958 $176,958 (Airmatic

Colombia)

PLC* 1 $2.520.576,13 $2.520.576,13 (Siemens)

Banda

Transportadora

1 $2’350,000 $2’350,000 (Mercado

Libre)

Total $7’119,894

*En caso de que se quiera utilizar una pantalla como comando para el manejo del

P.L.C, se le deberá sumar el costo de esta pantalla que es : $833,000 pesos.

Para estos cálculos debemos tener en cuenta que la empresa Diseño Francés ya

cuenta con un compresor para el accionamiento de la maquina termofucionadora,

y de este se puede alimentar la automatización de la prefijadora como se observa

en la Figura 19.

33

Figura 19. Alimentación

En charlas con el Ingeniero Industrial Alfonso Riaño que está pendiente de toda la

maquinaria de la empresa (Fucionadora, Caldera, Equipos…), nos cotizó que la

instalación de los equipos que queremos implementar puede costar

aproximadamente $2’000,000 de pesos colombianos. Este precio incluye el

mantenimiento inicial de la máquina y la compra de toda la tubería necesaria para

implementar la automatización. Gracias a la experiencia de este Ingeniero, se

sabe que solo una persona puede instalar estos equipos en 15 días contando con

las correcciones de funcionamiento.

Gracias a esto se sabe que la instalación completa de los nuevos equipos es de:

$9 ' 110,894millonesde pes os

34

Adicional a estos costos de instalación y de equipos, se calcula el costo de la

implementación y creación del proyecto. En este caso, se debe tener en cuenta el

sueldo para un Ingeniero industrial de la Pontificia Universidad Javeriana egresado

recientemente:

Tabla 9. Costos según profesión((Finanzaspersonalescomco, 2015))

Profesión Cantidad Salario

Ingeniero Industrial PUJ 3 salarios 1’945,000

Técnico Computación 1 día 30,000

Total 5’865,000

De este cálculo podemos ver que al agregado que llevamos le debemos sumar

5’865,000 que equivale al salario para las 3 personas que implementaron el

proyecto y el día que se le pagará al técnico de computación que se ocupará de

instalar el software requerido para el funcionamiento del P.L.C.

Para la empresa es de suma importancia poder tener el software requerido para

poder hacer un cambio en el PLC utilizado en la empresa por si se presenta algún

problema con la máquina o se deba hacer un ajuste a la programación. Es por

esto que se deben sumar los costos de software:

Tabla 10. Costos Programa (Newarkcom, 2015)

Programa Costo

Twido Suite 226,00 GBP = $841.502,63 COP

Vijeo Designer 333,00 GBP = $1.239.913,17 COP

Total $2.081.415,80 COP

Dadas las condiciones, se puede concluir que la instalación de estos nuevos

equipos es un negocio rentable para la empresa. El costo de la implementación

35

del proyecto de automatización para la prefijadora en Diseño Francés tiene un

costo total de:

$17 ' 057,309 pe sos colombianos

Se debe tener en cuenta que la empresa no pagará esta máquina de contado,

para esto debe hacer un préstamo a un banco. Se supondrá que la empresa está

dispuesta a pagar mensualmente una suma mas alta de la que ya paga por la

operaria y el costo del soldador. Es decir la cuota mensual que la empresa puede

aportar para pagar el préstamo es de:

$1,500,000 pesos

El interés que se usó para los cálculos del préstamo es el DTF para el 2015 que

es((Bancocorpbancacomco, 2015)):

4.34 %

Usando la herramienta de Excel para estos cálculos financieros, los resultados

fueron:

Préstamo $ 17,057,309.00Interés 4%Cuota $ (1,500,000.00)Periodos 16Costo total $ (24,018,576.66)

Con los valores propuestos podemos ver que la empresa durara 16 meses en el

pago de la máquina. Así mismo, la inversión total será de:

$24,018,576

36

Podemos ver que la operaria que ya no se encuentra ocupada en el proceso de

prefijado, puede ser empleada en la línea de ensamblaje de la chaqueta puesto

que gracias a la automatización del proyecto la velocidad de producción de las

partes de la chaqueta aumentará. Por esta razón, la operaria que trabaja en el

prefijado estará agilizando la operación de unión de las piezas de la chaqueta.

Una operaria más involucrada en el proceso de fabricación de la chaqueta implica

un aumento de 5 chaquetas al día, lo cual indica un aumento en la producción

diaria de 5 unidades.

Sin embargo, se debe tener en cuenta que es necesario hacer un mantenimiento

preventivo a la máquina al periodo de un año para así no tener que incurrir en

reparaciones en el futuro. El ingeniero Alfonso Riaño explica que el mantenimiento

de la máquina tiene un costo de alrededor de 300,000 pesos anuales.

Diagrama de recorrido (acercamiento).

37

.

Si se hace un acercamiento en plano de recorrido de la empresa podemos ver el

espacio en donde la máquina estaría ubicada. Es un punto en donde en este

momento se hacen las operaciones de prefijado, pero además es un punto en

donde la máquina se encuentra cerca al compresor de la empresa. Así mismo es

un punto en donde es apropiado poner la máquina puesto que se encuentran

puertos de energía trifásica en caso de ser necesitado. El diagrama de recorrido

nos muestra que es un punto en donde la máquina no altera el proceso de

confección de la chaqueta.

Asi mismo se deben tener en cuenta los siguientes datos:

-Velocidad media de los cilindros

0,1-1,5 m/s

-Fuerza teórica

presión=6.9 bar

Diametro =65mm

6. SIMULACION DEL PROYECTO

38

6.1 DIAGRAMA DE ENTRADAS Y SALIDAS PLC

A continuación se muestra el respectivo diagrama de entradas y salidas con el

cual de desarrollo el proceso de Automatizado del prefijado:

Figura 22. Diagrama entradas y salidas

Tabla 11. Entradas PLCDISTINCION ENTRADA CODIGO ELEMENTO

0 %I0.0 START

1 %I0.1 STOP

2 %I0.2 S1

3 %I0.3 S2

4 %I0.4 S3

5 %I0.5 S4

6 %I0.6 RESET

Tabla 12. Salidas

39

DISTINCION SALIDA CODIGO ELEMENTO2 %Q0.2 Y1

3 %Q0.3 Y2

4 %Q0.4 Y3

5 %Q0.5 Y4

6 %Q0.6 Y5

7 %Q0.7 Y6

8 %Q0.8 BANDA

Tabla 13. Memorias Internas

CODIGO NOMBRE CLASE

%M0 K1 RELÉ

%M1 K2 RELÉ

%M2 K3 RELÉ

%M3 K4 RELÉ

%M4 K5 RELÉ

%M5 K6 RELÉ

%M6 K7 RELÉ

%M7 K8 RELÉ

Tabla 14. Temporizadores y Contadores

CODIGO NOMBRE TIPO TIEMPO/ CUENTA

%TM0 TEMP1 Temporizador 2 segundos

%TM1 TEMP2 Temporizador 3 segundos

%TM2 TEMP3 Temporizador 1 segundo

%C0 CONT1 Contador 50.000

6.1 DESCRIPCION DEL PROCEDIMIENTO

40

Para entender el respectivo procedimiento de la automatización a realizar, se

desarrolló un diagrama decisional con el cual se pueda entender lo realizado

claramente, teniendo en cuenta que un diagrama decisional es una demostración

vertical mostrando como varia el procedimiento con las diferentes decisiones

tomadas. Este se podrá encontrar en el Anexo 5

6.2 MONTAJE SIMULADO EN EL BANCO UTILIZANDO PLC

El diseño final fue simulado junto con el uso

de los bancos de neumática disponibles en el

CTAI de la Pontificia Universidad Javeriana. El

montaje final es la validación del programa

diseñado y presentado como propuesta de

automatización (Figura 23). Este montaje se

encuentra en el anexo VIDEO 1 o también se

puede observar en el siguiente link:

https://www.youtube.com/watch?

v=Vyc751Qos20&feature=youtu.be

El anterior montaje fue realizado en Twido proceso mostrado con el video anterior

y más adelante con el diagrama de escalera.

6.3 DIAGRAMA DE CILINDROS

Con el objetivo de ilustrar el proceso mediante las posiciones de los actuadores,

se presenta la siguiente secuencia, acompañada de su diagrama correspondiente:

A+B+/A-B-/C+D+/A+B+/A-B-/C-D-/E+/E-F+/F-

41

Figura 23.Vista Montaje

El ciclo se realizará una vez por cada pieza, incluye START, STOP y RESET

teniendo tiempos de 2 segundos mientras de cogen las telas y se dejan, 3

segundos para que la tela que está en la banda transportadora llegue justo debajo

del cilindro prefijador y 1 segundo para poner los respectivos puntos de calor

6.4 PIEZAS DEL MONTAJE

El montaje se realizo en el programa Solid works por lo que las piezas utilizadas para realizarlo se mostraran a acontinuacion:

Cilindros A Y B

Cilindro Rotatorio C

Cilindro D

42

Base

Banda Transportadora

Tela

Cilindro F

43

Así mismo para una mejor claridad acerca de las piezas en el Anexo 6 se

mostrara tanto las medidas de estas piezas como una explosión de ellas en el

VIDEO 2

6.5 SIMULACION MONTAJE

Una vez realizada la automatización, se busca darle mejor claridad al proyecto

mediante una simulación realizada en el programa Solid Works con el que se

observa claramente el proceso que sigue cada uno de los cilindros con los tiempos

asignados para que se alcancen a coger las telas a prefijar y los puntos de calor

para que estas queden pegadas. Esta simulación se puede encontrar adjunta

como VIDEO 3.

Adicionalmente se ha de tener en cuenta que una sola operaria realiza el prefijado

de 800 piezas, por lo que se muestra que con el proceso anterior para cada pieza

la operaria se demora 13 segundos y con la idea de automatizado tardaría 9,

analizando que en masa haría un gran cambio la automatización. Para un mejor

entendimiento se exponen los siguientes gráficos considerando tan solo 12

unidades:

44Grafico 1. Tiempos Operaria

Gracias a los gráficos anteriores se observa una mejoría en cuanto a los tiempos y

si se analizan las 800 piezas realizadas por la operaria se obtienen los siguientes

resultados:

Tabla 15. Tiempos

Por lo que con la propuesta de mejoramiento para 800 piezas se ahorran 0.8

horas, sin despedir a la operaria debido a que actualmente existe una falencia en

el área de limpieza por lo que esta seria trasladada a esta área.

45

Grafico 2. Tiempos Maquina Automatizada

6.6 DIAGRAMA DE ESCALERA

A través del lenguaje Ladder se programa el PLC. El diagrama Ladder o Escalera

se divide en dos secciones: En la sección izquierda deben ubicarse todos los

elementos que envían señales de entrada al programa (como sensores y

pulsadores). La sección izquierda contiene los elementos que envían las señales

de salida a las acciones que el programa debe ejecutar, estas incluyen la

activación y desactivación de memorias o relés y el envío de señales a los

solenoides asociados a las válvulas controladoras de los actuadores, todo esto

con base al programa Twido Suit

46

6.7 HMI INTERFACE HUMANO MAQUINA

Mediante este proceso se busca darle una

opción extra a la empresa, debido a que el

proceso se puede automatizar sin pantalla

y anteriormente se mostraron los costos de

esta forma, pero también otra alternativa

es hacerlo con el uso de esta ya que

gracias a ella el operario puede manipular

todo el proceso.

La pantalla está constituida por un menú donde se le da al usuario dos opciones

fundamentales para ver y analizar el funcionamiento del proceso. La primera

opción es la de los accionadores donde ahí encontrarán los botones (START,

STOP, RESET). Y la otra opción es la del proceso donde ahí se describe por

medio de luces de estado el funcionamiento de este. Dividimos nuestro proceso en

2. El primero describe cuando los actuadores cogen la tela y el motor rotativo gira

y se deja la tela en la banda trasportadora. En este panel existe la opción de

estados, donde se muestra los estados de cada actuador de esta primera parte y

muestra cada vez que se agarra y se deja la tela. El segundo proceso es el

proceso donde se encuentra la banda transportadora y el último cilindro, en el

mismo panel se puede observar la tela viajando por la banda trasportadora y

cuando el actuador final se activa. En este panel se encuentras las luces que

indican el estado de cada parte del proceso (banda transportadora y actuador

final). Cada panel tendrá su respectivo botón de regreso para que el usuario

pueda interactuar por todos los paneles sin problema alguno, revisando y

monitoreando el proceso descrito.

El respectivo montaje se puede observar en el anexo VIDEO 4.

47

Figura 24. Pantalla

6.8 GRAFCET

El objetivo que se pretende alcanzar al presentar este diagrama es ilustrar por

medio de este lenguaje, el mecanismo de funcionamiento del proceso de

automatización. Cada bloque corresponde a una secuencia, en dónde se van a

realizar acciones. El bloque inicial, por norma, posee doble trazado.

Las condiciones que se encuentran entre bloque y bloque se denominan

transiciones y se utilizan como condiciones de avance entre secuencias. El

diagrama posee un orden lógico único, después de cada etapa debe existir una

transición y una transición debe estar seguida por una etapa. Este diagrama se

encuentra en el Anexo 7

48

7. BIOBLIOGRAFIA

-Entrevista a Moisés Zambrano Lugo, Gerente general de Diseño Francés S.A.

Hecha el 22/3/2105.

-Entrevista a Alfonso Riaño, Ingeniero encargado en la planta de Diseño

FrancésS.A. Hecha el 22/4/2015.

-Cotización de elementos de automatización con la empresa distribuidora

AIRMATIC BOGOTÁ el día 26/4/2015.

-Prieto, L. (2004). Manual de procesos industriales volumen II. Bogotá: Pontificia

Universidad Javeriana.

-Finanzaspersonalescomco. (2015). Finanzaspersonalescomco. Retrieved 13 May,

2015, from http://www.finanzaspersonales.com.co/calculadoras/articulo/salarios-

profesion-para-graduados/45541

-Newarkcom. (2015). Newarkcom. Retrieved 13 May, 2015, from

http://www.newark.com/schneider-electric/twdbtfu10m/software-twidosuite-dvd-

rom/dp/14N2288

- Rs-onlinecom. (2015). Rs-onlinecom. Retrieved 13 May, 2015, from http://uk.rs-

online.com/web/p/hmi-accessories/6670343/}

-Bancocorpbancacomco. (2015). Bancocorpbancacomco. Retrieved 13 May,

2015, from

https://www.bancocorpbanca.com.co/portal/secciones/BSCH/HOME/PERSONAS/

INDICADORES-IBR/seccion_HTML.jsp

49

8. CONCLUSIONES

-El programa final requirió de 8 memorias que actúan como relés, 6 solenoides 3

temporizadores, 1 contador, además de 3 pulsadores, uno para empezar el ciclo,

un stop y un reset. El mecanismo requiere además de una estructura,

preferiblemente en acero en la cual serán puestas las telas por el operario.

-Si bien la empresa incurre en un costo adicional por la implementación del

proyecto, éste se volverá en inversión puesto que los tiempos de entrega a los

clientes institucionales serán minimizados y de esta forma tener espacio para otros

contratos en la planta. En baja temporada los costos de producción bajarán

considerablemente puesto que la máquina reemplazará a una operaria y esta

podrá dejar de trabajar por la temporada.

-Se recomienda la implementación de este proyecto en la empresa, ya que la

inversión inicial (que incluye la construcción de la estructura y la adquisición de los

todos los elementos involucrados en el diseño, incluyendo el PLC y los actuadores

personalizados) podría recuperarse a mediano plazo gracias al aumento de la

calidad y la productividad del desarrollo de la chaqueta clásica.

50