M.aillon; d.navarrete

Corporación educacional de Asimet Liceo Industrial Chileno Alemán

CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN

Carro de arrastre

Integrantes: Matías Aillón 3 Daniel Navarrete 23 Profesor: Jorge Gonzales Fecha: 14/12/2011

La florida, Santiago de chile del año 2011


Dedicatoria

Dedicamos este proyecto a la familia de nuestro compañero Matías Aillón en cual este proyecto es para que sea utilizado por ella. Con el fin de poder trasportar más cosas, para cuando él y familia lo necesiten. Este carro de arrastre demuestra todas las enseñanzas, restos, molestias y todas las cosas que los profesores se toman las molestias de explicar una y otra y otra vez. Es el resultado de tres los cuales influyen demasiado la familia, los amigos y todos los que nos rodean. Daniel Navarrete junto a Matías aillon queremos dedicar y agradecer este y cada uno de nuestros logros futuros que son el vivo reflejo por lo cual ustedes dejaron una gran enseñanza sobre todo al redactar.


Agradecimientos En primera instancia agradecemos a las diferentes familia por hacer un primer aporte de cincuenta mil pesos y luego para la complementación y finalización del carro de arrastre le damos el mayor agradecimiento a Waldo aillón papá de Matías por ser el socio mayoritario del proyecto. También acotar que el eje fue en media parte donado por el suegro de Matías. También agradecer la ayuda, la sabiduría y entregada de los profesores los cuales cada palabra que decían nos apoyaba y nos corregían para poder hacer algo mejor.


Tabla de contenidos

Paginas 1.1 Resumen………………………………………………………………………………. 6 2.1 Introducción………………………………………………………………………….. 14 3.1 Análisis foda…………………………………………………………………………. 15 4.1 Texto…………………………………………………………………………………... 16 5.1 Actividad realizada durante el proyecto………………………………………... 18 5.2 Investigación. 5.3 Diseño, calculo y confección de plano, estructura…………………………... 28 5.4 Construcción de estructura……………………………………………………… 29 5.4.1 Adquisición de materiales………………………………………………………. 29 5.4.2 Ejercicio del trabajo…………………………………………………………….... 29 5.5 Ensamble de partes y piezas……………………………………………………. 29 5.6 Prueba y evaluaciones…………………………………………………………….. 30 5.7 Correcciones de funcionamiento………………………………………………… 30 6.1 Problemas presentaciones en la ejecución del proyecto…………………… 30 7.1 Conclusión…………………………………………………………………………… 31 8.1 Bibliografía…………………………………………………………………………… 32 9.1 Anexos………………………………………………………………………………... 33


1.1 Resumen Semana 1 Medidas, ejemplos, posibles carros. Más que nada sacar ideas para las cuales poder realizar algo concreto y correcto. Semana 2 El día 11 esperamos los materiales los cuales, llegaron a las 3 de la tarde y luego de eso hasta la jornada de la tarde haciendo planos para no desaprovechar el material. El día 12 de octubre empezamos con la construcción del chasis el cual en primera instancia estuvo mal estructurado. Semana 3 Realizamos preparación de carta Gantt y presupuesto para el futuro carro de arrastre. Semana 4 Terminación del chasis. Preparación del eje para su pronta instalación en el chasis, soltar los paquetes de resortes para su alineación en las bases especialmente preparada para las fijación de los mismo.


Semana 5: El chasis se comenzó a realizar por segunda vez, tuvimos que desarmar para que la estructura quedara firme, con la ayuda del profesor.

Semana 6: Se midieron y se soldaron las bases al chasis (las planchas fueron soldada con 24 vol. Los cuales eran necesarios para que la plancha quedara totalmente penetrada). La lanza se realizó y se instaló en el medio del proceso en el que se montó en el chasis en el eje. Semana 7: El día martes 15 fue la instalación de los soportes, los últimos detalles del chasis; mientras mi compañero Matías estaba preparando el eje para la instalación de este en el chasis. Día miércoles se realizaron en el mismo taller en los candados (es la parte móvil del paquete de resorte). Los cuales fueron soldados con ángulos en las bases para una mayor adherencia. Los pernos eran de una calidad inferior a lo requerido por el profesor, pero por el momento están instalado junto con los silenceblock (los silenceblock y se requirió comprar nuevos).


Semana 8: Con el chasis ya montado en el eje se hizo la instalación de las barandas laterales y luego se posiciono la parte delantera del cajón.


El día 23 se instaló la pata de apoyo delantera y perforaciones de la mano de enganche.


Semana 9: Día martes instalamos baranda derecha de la puerta trasera.

Día miércoles sacamos baranda de la puerta trasera por el motivo que estaba descuadrada. Se realizó una nueva baranda se instaló bien. Se realizó puerta trasera. Día jueves por la tarde se arregló la puerta por que había quedado corta y luego de eso la alargamos, la soldamos y la cuadramos para su pronta instalación. Se instaló con dos pomeles.


Semana 10: Día 6 de noviembre hicimos el piso del carro con madera estructural de 12 mm, fue apernado con tornillos autoperforante.


Día 7 se realizó la primera tapa barro y se instaló una cadena con pasador para la pata de apoyo.

Semana 11: Barnizar planchas de madera estructural, realizar Tapabarro derecho y el tapabarro de acero al carbono (va bajo de los tapabarros de madera). Cierre perimetral con planchas trapecio?. Instalación de luces y Pintar la estructura.


2.1 Introducción.

Atreves del tiempo se ha encontrado la necesidad de trasportar cosas de un lugar a otro antiguamente eran las carretas tiradas por humanos (madera). Luego se inventaron las carretas de fierro se dieron cuenta que eran más duradera y cada vez hacían más grandes para poder trasportar más cosas en menos viajes. Al encontrar que las carretas eran muy grandes y las personas no tenían las capacidades ni fuerzas necesarias para poder moverlas, y salen las carretas tiradas por caballos y en los mejores de los casos tirado por bueyes. En las carretas que tiraban los caballos eran para trasporte de personas y viajes largos, en cambio las tiradas por bueyes eran para peso, trayecto corto pero muy fuerte. Conforme a la evolución del tiempo han existidos vehículos los cuales igual que en la antigüedad han tenido la necesidad de trasportar más de lo que pueden llevar o para optimizar el espacio. De ahí nace la idea de los carros de arrastre, los cuales los hay de carga de motocicletas de lanchas e incluso casas rodante etc. La necesidad por la cual se realizó el carro de arrastre es que la familia de nuestro compañero Matías a veces sale de vacaciones y arrinda carros, que al final es dinero que se podría ocupar en otras cosas ( el día de arriendo son $10.000 pesos minimo). También se pudo realizar gracias a la colaboración y cooperación de los profesores de construcciones metálicas, especialmente el profesor Jorge Gonzales.


3.1 Análisis F.O.D.A.

Fortalezas Es un carro que puede soportar desde

los 500 kg hasta un máximo de 800 kg.

Se pueden desplazar diferentes tipos de cargas..

Va a tener en la parte superior una rejilla la cual va a poder almacenar distintos tipos de bultos.

Un porta bicicleta (min 2) Amortiguadores para que consiga un

mejor desplazamiento del carro Dos puertas, una trasera y una

superior, la superior va a tener amortiguadores hidráulicos los cuales puede mantener la puerta arriba.

La puerta tiene la ventaja que no es liza sino q tiene una altura de 20 cm aprox (eso servirá para cargar la máxima altura y en la parte superior no se cargaran las cosas).

El paquete de resorte tiene 4 hojas (los vehículos de último modelo solo tren dos)

Los elementos q están construido el carro de arrastre son materiales nuevos los cuales es una calidad asegurada para el consumidor.

Para el grave problema de la corrosión se le aplico en primera instancia pintura anticorrosiva y en segunda instancia pintura para metales.

No nos asusta emprender en el rubro

Oportunidades las oportunidades del proyecto (carro de

arrastre) son muy variadas y muy cotizados para venderlo fácilmente.

Debilidades No es 100% impermeable Futuros problemas con el eje (por su

antigüedad).

Amenazas No contar con el tiempo necesario para

terminar el proyecto (por toma). No tener dinero para finalizar el dinero.


4.1 Texto. se dio inicio al proyecto el día 18 de octubre lamentablemente no teníamos el dinero, planos, carta Gantt, etc. entonces nos demoramos dos semanas más en iniciar el proyecto. Este proyecto en primera instancia se realizó los diferentes planos los cuales eran las posibles alternativas para poder elegir el mejor y el que más se adecuara a nuestras necesidades. Después se hizo la carta Gantt para poder considerar las posibles demoras y tardanzas de los diferentes puntos tales como espera de materiales, perdida de materiales y la desgraciada desaventura de Daniel Navarrete pero el trabajo no podía quedar inconcluso se continuo de una manera más retardada. Primero se analizaron las medidas a cortar para poder hacer el chasis, luego de sacar las medidas se soldaron y se realizó el chasis de tal forma que no quedo firme como asi el trabajo lo requería. Luego hubo que desarmar volver armar la estructura (chasis) para así lograr medidas exactas Luego se le hizo una mantención al eje; sacando las cañerías de aceite, piolas de freno y también el sistema de frenado (balatas). Así también se soltaron los paquetes de resorte porque al parecer el eje fue sacado de un vehículo que avía sido chocado por ende estos estaban chuecos. Después de verificar el eje, cambiar las ruedas, los pernos y las tuercas (cálida automotriz), realizamos los candados para la parte móvil del paquete de resorte. Primero se instaló la parte fija del paquete de resorte (una plancha fija al chasis con dos ángulos perforado en si centro con el perno pasados en los silenblock. Ya con eso instalado se realizó la lanza la cual constaba de un acero perpendicular a lo ancho del chasis y dos a 45° (la lanza abarca todo lo ancho del carro). Luego de tener instalada la lanza seguimos con la parte móvil del paquete de resorte, se instalaron los candados con los pernos correspondientes. Luego teniendo la base bien estructurada del carro (lo más complicado). Empezamos con la pata de apoyo (perfil 40 x 40 x 2 dentro de un perfil 50 x 50 x 3), y una base cuadrada de 110 mm2. Después se realizaron las barandas laterales, se instalaron al ancho indicado del carro para poder cuadrar la baranda delantera. Se realizó la baranda delantera con tres separaciones y se instaló, se hicieron las barandas traseras para poder afirmar la puerta. La puerta se hizo, y se arregló tres veces para que quedara a la perfección A la semana siguiente ya con la puerta trasera instalada nos fuimos directo a trabajar en el piso del carro para seguir armando arriba. La plancha de madera estructural tenía las medidas de 1440 x 2440 mm, se hizo un corte a lo largo de 1530 x 1400 mm y lo que falto se complementó con otros pedazos. Se atornillo con tornillos autoperforante. Después se hicieron los tapabarros con la madera que sobro pero solamente se logró realizar uno (el izquierdo). Primero se trató de pegar el tapabarro con una mezcla de cola con aserrín pero no funciono, así que se realizó unos ángulos a medidas con una escuadra falsa para que quedara firme.


Empezamos haciendo el tapabarro derecho luego de tenerlo firme con los respectivos ángulos, hicimos el tapabarro de plancha de acero al carbono de 1 mm. Después se comenzó a cortar las planchas de recubrimiento lateral a medida. Forramos perimetralmente el carro de arrastre con plancha trapecio y después empezamos con todo lo que eran las conexiones eléctricas. Con un tester pudimos visualizar que cable iba a tierra, intermitente, reversa, luz patente, etc. Apernar focos y hacer los trámites correspondientes para sacar patente.


5.1 ACTIVIDADES REALIZADAS DURANTE EL PROYECTO

5.2– Investigación. Descripción de máquinas utilizadas Máquina de soldar Mig-Mag: Mig: metal inerte gas Mag: metal activo gas En el proceso de soldadura semi automática bajo gas protector enciende un arco entre el electrodo fundible de alambre cobrisado y la pieza a soldar, estando protegido de la atmósfera circundante por un gas inerte (proceso MIG) o por un gas activo (proceso MAG). El proceso puede ser: - SEMIAUTOMÁTICO: La tensión de arco, la velocidad de alimentación del hilo, la intensidad de soldadura y el caudal de gas se regulan previamente. El avance de la antorcha de soldadura se realiza manualmente. - AUTOMÁTICO: Todos los parámetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan pre-viamente, y su aplicación en el proceso es de forma automática. - ROBOTIZADO: Todos los parámetros de soldeo, así como las coordenadas de localización de la junta a soldar, se programan mediante una unidad específica para este fin. La soldadura la efectúa un robot al ejecutar esta programación Este tipo de soldadura se utiliza principalmente para soldar aceros de bajo y medio contenido de carbono, así como para soldar acero inoxidable, aluminio y otros metales no férricos y tratamientos de recargue. Gases inertes: Son los gases nobles argón, helio y sus compuestos. Son de alto valor económico. Un gas activo que forma parte en el proceso de soldadura es el dióxido de carbono, como componente gaseoso actual el oxígeno, este influye en la formación del arco, comportamiento del material y formación de costura de soldadura. De los seis gases inertes existentes (argón, helio, neón, criptón, xenón y radón) el argón es el más empleado en Europa, mientras que es el Helio el que se utiliza en Estados Unidos. La soldadura con gas helio produce cordones más anchos y con una penetración menor que cuando se suelda con argón.


MIG- El cual emplea protección de un gas inerte o mezcla de gases inertes (Helio, Argón). MAG- El cual emplea dióxido de carbono o mezcla de CO2 con gases inertes. La tarea que cumplen los gases protectores es la de aislar el arco, el baño de fusión y el material de aporte, contra la acción de la atmósfera. Los tipos de alambres que utilizaremos serán de similar composición al metal base. Los dos parámetros que regularemos para obtener un buen rendimiento y una buena calidad son: Tensión e Intensidad (Regulada por la velocidad de aportación del alambre). Imágenes de soldadura Mig-Mag

Material de Aporte:

A.W.S = ER 70 S-6 1mm de diámetro. Calculo de consumo de gas:

Q= 10 x d

Taladro de pedestal: Estos taladros son de mayor potencia y producen por lo tanto mayor trabajo. Están constituidas por una sólida columna de fundición que forma un eje rígido sobre el cual se desplazan los diferentes elementos de la máquina. Esta constitución mucho más robusta permite a este tipo de taladros efectuar agujeros de hasta 100 mm de diámetro. La mesa o plato es desplazable a lo largo de ella, lo que permite una mayor envergadura para practicar agujeros. Cuando se usan ruedas cónicas como en Están equipados con un palanca de retroceso de giro pudiéndose entonces emplear para la operación de roscado.

DIBUJO DEL TALADRO PEDESTAL Y SUS PARTES


Utilización. Esta máquina consiste en un husillo que imparte movimiento rotatorio a la herramienta de taladrar (broca), un mecanismo para alimentar la herramienta al material y un pedestal. Consiste en producir un agujero en una pieza de trabajo. Con la adición de las herramientas apropiadas. En forma resumida, son muchas las operaciones de mecanizado que se pueden realizar en un taladro, tales como: escariado, avellanado, refundido, roscado, etc.

Esmeril angular de 7”:

Características y beneficios: - motor de 4HPde gran potencia con protección a sobrecarga, excelente para aplicaciones más rápidas de corte y desbaste. - cobertura de expoxy en el motor, protege contra abrasiones del material desbastado maximiza la vida de la herramienta. - gatillo de dos dedos para mayor comodidad. -mango lateral de 5 posiciones, minimiza fatiga en cada aplicación. - sistema de refrigeración optimizado. - engranajes helicoidales que ofrecen mínima vibración y mayor duración. - cajas de engranajes de aluminio de extrema durabilidad. - tope de goma para evitar maltrato a la caja de engranajes. - gira a 8.000 rpm. Aplicaciones: - desbaste de cordones de soldadura. - corte de todo tipo de tuberías de material.


- cepillada y preparación de superficies metálicas. - corte de concreto y piedra. - pulir superficies de metal o de concreto. Taladro portátil: Los taladros poseen formas de pistola, de hecho cuentan con un gatillo que se acciona como interruptor. Está protegido por una carcasa, habitualmente confeccionado en plástico, que recubre el motor, en su extremo posee una pieza que permite acoplar los accesorios necesarios para poder trabajar, a esta parte se le denomina porta brocas. Algunos de estos tipos de taladro incluyen dos o más velocidades, la potencia en velocidad debe rondar entre los 600W y 700W para poder trabajar correctamente y realizar buenas perforaciones.

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Esmeril de pedestal: Contiene hematites o magnetita. Se usa como abrasivo para engranajes. Proviene en su mayor parte de Turquía. Como el esmeril en polvo es muy duro (ningún otro abrasivo natural, excepto el diamante, lo supera en dureza), se utiliza en el pulido de muchos tipos de piedra. La máquina es un proceso amolador que da granos pequeños en forma de cuña, los granos asumen el trabajo de arrancar virutas, poros que se encuentran en el medio levantan las virutas, al pulirse embotan los granos, las fuerzas de corte aumentan y con estas la acción de unión. Este gira a 1500 rpm.

Tronzadora: Para el dimensionamiento de piezas metálicas de perfiles estructurales de ángulos y macizos, se hace necesario el contar con maquinas capaces de proporcionar una rapidez y exactitud en la ejecución del corte de los diversos materiales. La tronzadora es una maquina eléctrica de revolución que consta de un disco de corte, formado por materiales resistentes al


rose y a la abrasión; el corte se produce por rozamiento o desgarre de pequeñas partículas de material base, esto generalmente produce altas temperaturas y por esto el material tiende a deformarse en algunos casos en las proximidades del corte, lo que hace necesario asistir el proceso de un liquido refrigerante. Está maquina cuenta con una mesa de trabajo dotada de una prensa capaz de proporcionar la sujeción necesaria para inmovilizar el material a cortar y por ende nos garantiza una mayor exactitud en cada pieza resultante: esto en combinación con la posibilidad de cambiar el ángulo en que el disco enfrenta el material, mediante una graduación exacta nos permite un corte en mejor ángulos según lo requerido. CARACTERISTICAS DE LA TRONZADORA: - Está compuesta por acero al carbono con cobalto (en sus dientes) - Está compuesta por 140 dientes - Espesor del disco 2mm - Diámetro del disco 275mm - Diámetro de la perforación del centro 32mm - El centro del disco es más duro que el exterior (donde se encuentran los dientes)

Guillotina: Guillotina con meza, para a sujetar la plancha de acero a cortar, puede cortar hasta 1mm de espesor.


Martillo (1000gr) Es una herramienta combinada de acero y mango de madera o fibra, con cabeza cilíndrica y superficie de golpe plana. Su superficie es redondeada en un extremo de la cabeza, que es el que se usa para conformar o remachar metal y una superficie plana para golpear en el otro. Es usado frecuentemente en mecánica, forja, cerrajería.

Escuadra: La escuadra que se utiliza en los talleres es totalmente de acero, puede ser de aleta o plana y se utiliza básicamente para trazado y la verificación de perpendicularidad de las piezas mecanizadas. Consiste en dos elementos, la parte más corta llamada “talón” y la parte más larga, denominada “hoja”, que presenta marcas de medición, este tipo de escuadras poseen ángulos de 135° y 45°, aparte lógicamente del de 90°.


Punto de marcar: Se denomina punto de marcar a una herramienta manual de acero templado la cual sirve para marcar el material con la ayuda del martillo.

Rayador: Se denomina rayador o punta de trazar a una herramienta manual de acero templado que tiene la forma de una varilla redonda delgada y una punta muy afilada. Esta herramienta se utiliza básicamente para el trazado y marcado de líneas de referencias, tales como ejes de simetría, centros de taladros, o excesos de material en las piezas que hay que mecanizar, porque deja una huella imborrable durante el proceso de mecanizado. Es pues una especie de lápiz capaz de rayar los metales.


Prensas: Herramienta con forma de c, la cual cumple la función de a sujetar el material, para que quede fijo en la posición requerida por la persona.

Tornillo de banco: El tornillo de banco es una herramienta que sirve para sujetar firmemente piezas o componentes a los que se les quiere aplicar alguna operación mecánica. Es un conjunto metálico muy sólido y resistente que tiene dos mordazas; una de ellas es fija y la otra se abre y se cierra cuando se gira con una palanca un tornillo de rosca cuadrada. • Es una herramienta que se atornilla a una mesa de trabajo y es muy común en la mayoría de los talleres, ya sea de mecánica, construcción etc. • Cuando las piezas a sujetar son delicadas o frágiles se deben proteger las mordazas con fundas de material más blando llamadas galteras y que pueden ser de plomo, corcho,


cuero, nailon, etc. La presión de apriete tiene que estar de acuerdo con las características de fragilidad que tenga la pieza que se sujeta.

Sierra Caladora: La sierra caladora es una herramienta de corte eléctrica portátil, que permite cortar con precisión ciertos materiales, con cortes rectos, curvos, biselados. El tipo de corte que se obtiene con la sierra caladora depende de la hoja que se emplee.


5.3.- Diseño, cálculos y confección de planos, estructuras. -Diseño: fue un proyecto diseñado por el profesor junto con nosotros, al pasar el tiempo se fue cambiando varias veces la estructura del carro. El carro nunca tuvo un plano fijo asta q se finalizó por la situación ya ante mencionada. -Cálculos:

En aceros se gastó: 25.500 6000 24300 1000 Total: $ 56300 El 30% de $56300 es $16890

Material medidas cantidad total

Costo unitario Costo total

Perfil cuadrado 50x50x2 2 barras $12500 $25000 Perfil cuadrado 50x50x3 ½ barra $6000 $6000 Perfil rectangular 40x20x2 3 barras $8100 $24300 Perfil cuadrado 40x40x3 600 mm $1000 $1000 Plancha de acero al carbono

1000x1000x1 1 plancha $10000 $10000

Madera estructural

144x244x12 1 plancha $8700 $8700

pomeles 100x 12 Un par $1250 $1250 Eje $10000 Luces, cables etc. $20000 Mano de enganche y hembra

1 $15000

Pernos 120 x 12 $8500

Total

$129.750


-Confección de planos: -estructuras:

5.4 Construcción de Estructura: Primera etapa fue la construcción del chasis donde se tubo que realizar como tres veces para obtener un buen resultado. Reparación y mantención del eje, adaptación del mismo para el chasis. Realizamos la lanza junto con la pata de apoyo y la mano de enganche. Montar el chasis en el eje, primero baranda lateral, después baranda delantera, luego la baranda trasera junto con la puerta. Instalación del piso, recubrimiento perimetral del carro, conexión de luces, focos y por ultimo pintura.

5.4.1) Adquisición de materiales: -La barraca Izaguirre - Homecenter sodimac -Carlos Herrera 5.4.2) Ejecución del trabajo: - - -

5.5).- Ensamble de partes y piezas. -En primera instancia el trabajo se armó con piezas cortadas exactamente a 45° y 90°. Eso se mantuvo por todo el trabajo. Ya que era un corte preciso en el cual uno puede confiar. -El armado de las piezas se hizo con soldadura mig-mag, ya que es una soldadura muy resistente y que va a perdurar en el tiempo. -El piso se fijó con tornillos autoperforantes, los cuales al tener punta de broca les da la consistencia de perforar la madera y el acero, por su gran cualidad no le da chance para que el tornillo se devuelva


5.6).- Pruebas y Evaluaciones: -El carro de arrastre se le hizo la prueba de resistencia de peso, esta prueba consistió en poner a 10 compañeros arriba del carro para poder moverlo (aproximado 750kg.), en conclusión el carro se pudo mover si problema alguno. -Prueba de luces: el carro fue conectado al vehículo para realizar una inspección visual a las luces y todas incluyendo la luz patente funcionaban a l perfección. -Para finalizar se le realizó una inspección visual al carro para ver la soldaduras las uniones y que cuadrara a la perfección. -Nosotros como evaluación de grupo fue considerada totalmente positiva ya que fue un tremendo esfuerzo de las dos partes y de las dos familias. Sin desmerecer a nadie, A nuestro parecer fue uno de los proyectos más completos y complejos que pudimos visualizar del resto de nuestros compañeros. 5.7).- Correcciones de funcionamiento: -Lo primero corregir el chasis tres veces. -Corregimos las barandas laterales y la puerta se realizó tres veces.

6.1 Problemas presentados en la ejecución del proyecto.

Uno de los compañeros tubo un esguince en el pie derecho donde se perdió el avance de dos semanas en el cual se pudo haber terminado el proyecto, además por el poco tiempo que había no se alcanzó a finalizar completamente el proyecto.


7.1 Conclusiones.

Gracia al proyecto realizado podemos deducir y podemos comprobar los aprendizajes obtenidos de los profesores para aplicar todo en terreno, desde un simple cordón de soldadura hasta un gran proyecto de ingeniería. Sin olvidar el tiempo menos que tuvimos para poder realizar el proyecto y llevarlo a cabo, también nos gustaría agregar el sin fin de ayuda de algunos personajes los cuales hicieron posible nuestro proyecto. Gracias al liceo que nos da la oportunidad de realizar un proyecto, nos encontramos más capacitados con mi compañero tanto físicamente como psicológicamente para ir a la empresa y demostrar nuestras habilidades como técnico en el área de construcciones metálicas.


8.1 Bibliografía.

www.google.cl www.wikipedia.com www.indura.cl


9.1 Anexos

FRAUDE


Date post:	04-Jul-2015
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M.aillon; d.navarrete

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