Manual de Obras Pequeñas OFICINAS GENERALES Y COMERCIALES Av. El Bosque Norte 0177 5º Piso Las Condes Fono Of. Generales: 337 6456 Fax: 337 6334 Fono Of. Comerciales: 337 6314 Fax: 337 6324 Casilla 233 / Correo 35 Santiago - Chile www.polpaico.com PLANTAS CERRO BLANCO: Panamericana Norte s/n, km 38 Til Til Fono: 337 6500 CORONEL: Golfo Arauco 3561, Pque. Ind. de Coronel Fono: (41) 75 1450 Fax: (41) 75 1451 EDITADO EN AGOSTO DEL 2000
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Manual de Obras Pequeñas
OFICINAS GENERALES Y COMERCIALESAv. El Bosque Norte 0177 5º Piso
Las CondesFono Of. Generales: 337 6456 Fax: 337 6334
7. TRANSPORTE Y COLOCACIÓN 7.1 Etapas previas 7.2 Transporte y equipos 7.3 Colocación del hormigón 7.4 Juntas de hormigonado 7.5 Ejecución de las juntas
8. COMPACTACIÓN DEL HORMIGÓN 8.1 Compactación manual 8.2 Compactación mecánica
13. TA B L A D E C O N V E R S I Ó N D E U N I D A D E S
IND
ICE
44
Centímetro, cm
Centímetro cuadrado, cm
Galón E.E.U.U.
Kilógramo, kg
Kilómetro, km
Libra, lb
Libra por pulgada cuadrada, lb/pgd
Litros, l
Metro, m
Metro, m
Metro cuadrado, m
Metro cúbico, m
Milla
Mega Pascal, MPa
Pie, ft
Pie cuadrado, ft
Pulgada, plg
Pulgada cuadrada, plg
Toneladas métricas
Yardas, yd
Yarda cuadrada, yd
plg
plg
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kg/cm
galones E.E.UU
ft
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ft (pie )
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kgf/cm
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cm
cm
tonelada larga
m
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0,62
0,45
0,07
0,26
3,28
1,09
10,76
1,31
1,61
10,20
0,30
0,09
2,54
6,45
0,98
0,91
0,84
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PARA CONVERTIR A MULTIPLICAR
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9. CURADO Y PROTECCIÓN DEL HORMIGÓN 9.1 Generalidades 9.2 Métodos de curado
10. CONTROL DEL HORMIGÓN 10.1 Generalidades 10.2 Toma de la muestra
11.DESMOLDE Y DESCIMBRE 11.1 Generalidades 11.2 Tabla de tiempos de desmolde y descimbre
Cemento Polpaico entrega este manual como una guía general para elaborar hormigones en obras pequeñas.
En él encontrará consejos út i les para elegir los materiales, almacenarlos y mezclarlos correctamente con el fin de ayudarle a obtener un hormigón de buena calidad al más bajo costo.
También encontrará sugerencias sobre dosificaciones para distintos tipos de trabajo. Ellas les servirán de base para elaborar mezclas de prueba, las que usted deberá ajustar de acuerdo con las condicionesparticulares de la obra que desea realizar.
Recuerde que el hormigón es un material complejo, su calidad depende básicamente de los materiales, de la dosificación y de los procedimientos demezclado, transporte, colocación y curado.
Todas las etapas son importantes, un descuido puede afectar toda la faena. Si todos los trabajadores secomprometen, pueden hacer un trabajo notable.
¡ESTO DEPENDE REALMENTE DE USTED!
1. I N T R O D U C C I Ó N
INT
RO
DU
CC
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IND
ICE
DISPONGA VENTILACIÓN ADECUADA PROTEJA EL CEMENTO DE LA HUMEDAD
2. M AT E R I A L E S D E L H O R M I G Ó N
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Para obtener un buen hormigón es fundamental que usted cuente con materiales de buena calidad y efectúe su transporte y almacenamiento cuidadosamente.
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Emplee cualquiera de estos dos tipos de cemento de nuestra fabricación, para obras de construcción:
- Cemento Polpaico Especial, que es de tipo Portland Puzolánico y grado de resistencia corriente.
- Cemento Polpaico 400, que es de tipo Portland Puzolánico y grado alta resistencia.
Los cementos de Polpaico tienen un estricto control de fabricación, que garantiza el cumplimiento de normas chilenas e internacionales.
Sin embargo, se debe evitar su deterioro antes de usarlo.El almacenamiento prolongado, el trato brusco de los envases y la humedad pueden alterar la calidad del cemento, perdiendo su resistencia y retardando sus reacciones como aglomerante.
Al adquirir el cemento procure que éste sea de fabricación reciente. Rechace sacos rotos o con señas de humedad, como marcas desteñidas, puntas endurecidas y otros.
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2 . 1 . 1 A l m a c e n a m i e n t o
La bodega para almacenar cemento debe ser un lugar protegido de la intemperie con un techo con las pendientes adecuadas para el escurrimiento de la lluvia, con vías de circulación para la entrada y salida de los sacos.
Para impedir la acumulación de humedad disponga de ventilaciones para la circulación de aire. El piso de la bodega debe ser de preferencia entablado, el cual debe estar a 10 cm del terreno.
Forme pilas entre 10 a 12 sacos con separaciones entre ellas y con las paredes de unos 25 cm para permitir la circulación de aire. Evite almacenarlos por períodosprolongados, en invierno no más de 1 mes.
Debe mantenerse un control de llegada y salida de los sacos, con esto se evita que los sacos antiguos queden sin utilizar.
En caso que el cemento quede por períodos prolongados en bodega, es recomendable rotar periódicamente la posición de los sacos, aprovechando el movimiento para soltar el cemento que se aprieta en el apilado de los sacos.
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ESPECIAL
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Los áridos deben estar constituídos por granos limpios, duros, libres de polvo, arcilla y limo, materia orgánica, sales solubles y películas de aceite o grasa. En general estos contaminantes debilitan la adherencia entre los áridos y la pasta de cemento, generando bajas resistencias.
El hormigón elaborado con arena sucia endurece lentamente.
La humedad de los áridos, tiene gran importancia en la dosificación del hormigón, en particular la humedad de la arena, sobre todo si se dosifica en volumen.
2 . 2 . 1 I n f l u e n c i a d e l a f o r m a y t a m a ñ o
- FORMASi se emplean áridos gruesos de forma inadecuada, similares a lajas y agujas, se requerirá de una cantidad elevada de cemento para cumplir con la resistencia.
Un árido de textura rugosa necesita una elevada proporción de fino (arena) para mejorar su docilidad; alternativamente se puede aumentar la dosis de cemento.
- TAMAÑOLos tamaños de los granos influyen directamente en la resistencia y calidad del hormigón. Por lo cual es necesario utilizar áridos de varios tamaños de manera que los tamaños pequeños rellenen los espacios entre los tamaños mayores.
También el tamaño máximo debe ser calculado para las dimensiones de las partes de la estructura que se está hormigonando.
Los áridos que presentan mejores características sonaquellos seleccionados en planta industrializada.
2 . 2 . 2 A c o p i o Almacene la arena, la grava y la gravilla por separado en acopios sobre canchas (de hormigón, adoquines o planchas metálicas) inclinadas para facilitar el drenaje.
Evite que los áridos se mezclen entre sí. Para este fin resulta conveniente colocar una división de baja altura entre ellos. Los acopios se deben hacer en capas de espesor uniforme no en cerros. Evite por todos los medios que los materiales se contaminen con tierra o desperdicios.
SI NO
OBSERVAR DETENIDAMENTE , TAMAÑO, FORMA Y GRANULOMETRÍA DE LOS ÁRIDOS
REDONDEADO CHANCADO
ALARGADO LAJEADO
SI
NO
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Cuando requiera estudiar los áridos envíe muestras a un laboratorio especializado. Cada muestra debe ser representativa del total del acopio y transportada cuidadosamente.
Para hacer un muestreo representativo de un árido se debe tomar porciones de áridos de todas las partes del acopio. A continuación dichas porciones se colocan en sacos para luego ser identificadas con el tipo, procedencia, obra y fecha.
En el laboratorio, antes de hacer los análisis se hará una homogenización y fraccionamiento, para obtenerporciones representativas y realizar los distintos
2 . 4 A D I T I V O S
Se llaman aditivos a todos aquellos productos que se añaden a los componentes básicos del hormigón, en el momento del amasado, con el objetivo de modificar alguna de las propiedades del hormigón. Hay aditivos que modifican las propiedades del hormigón cuando éste se encuentra en estado fresco, otros que actúan durante la fase de fraguado y endurecimiento y otros que modifican alguna propiedad del hormigón endurecido.
Todo aditivo requiere precauciones en su elección, almacenaje, mantención, medición y aplicación durante el proceso de fabricación del hormigón.
Los aditivos constituyen una ayuda eficaz y muchas veces indispensable para obtener un hormigón que satisfaga los requerimientos en diversas aplicaciones. No es posible transformar un hormigón deficiente en uno de alta calidad por el sólo hecho de agregar un aditivo. Los aditivos se presentan en forma de polvo, líquido y pasta.La dosis varía en general según el producto y efecto
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AGUAS CON SALES DISUELTAS ATACAN LOS HORMIGONES
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En general se puede decir que la mayor parte de las aguas potables son aptas para el amasado y curado del hormigón. En su defecto, puede emplear cualquier agua apta para beber, es decir, agua limpia y pura, libre de partículas en suspensión, sin materia orgánica (azúcar u otra) ni sales disueltas.
Las sales corroen las enfierraduras en el hormigón; por ello no emplee agua de mar en hormigones armados. También resulta perjudicial para el hormigón utilizaraguas contaminadas para el curado de éste.
TOMA DE MUESTRA
Cuando el abastecimiento de agua para la fabricación de hormigón provenga de pozos, conviene analizar sistemáticamente esta agua para comprobar que no aumentó su salinidad e impurezas a lo largo del tiempo.
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La dosificación consiste en establecer las proporciones apropiadas de los materiales que componen el hormigón, con el fin de obtener la trabajabilidad, resistencia y durabilidad requeridas, con una mayor efectividad y menor costo. La dosificación debe considerar todos los factores influyentes, tales como:
- El elemento que se va a hormigonar (cimientos, radieres, pilares)
- Las condiciones ambientales que deberá soportar (humedad, congelación)
- Los materiales, procedimientos de mezclado, colocación y curado que se van a emplear en la obra y otros.
3 . 2 R E L A C I Ó N A G U A / C E M E N T O
El control del agua de amasado en la dosificación del hormigón es esencial para obtener los mejores resultados en todo tipo de construcciones. Un exceso de agua de amasado puede provocar segregación de los áridos, fisuras, porosidad y baja resistencia de la estructura.
La relación agua/cemento debe ser la menor posible.A medida que aumenta la dosis del agua, la pasta de cemento se diluye perdiendo su resistencia y durabilidad, por lo tanto cuanto menos agua contenga y sea trabajable obtendremos hormigones más resistentes y durables.
EXCESO DE AGUA
AGUA JUSTA
2 . 4 . 1 C l a s i f i c a c i ó n d e l o s a d i t i v o s y s u s a p l i c a c i o n e s
a) PLASTIFICANTE: mejora la trabajabilidad y optimiza ladosis de cemento.
b)PLASTIFICANTE ACELERANTE*: acelera el proceso defraguado y endurecimiento, además de las propiedades otorgadas por el plastificante.
c) PLASTIFICANTE RETARDANTE: utiliza las propiedades del plastificante, agrega un retardo controlado a la mezcla.
d) SUPERPLASTIFICANTE: confiere un gran aumento de ladocilidad de la mezcla sin agregar más agua o disminuye una gran cantidad de agua a la mezcla logrando mayores resistencias.
e)SUPERPLASTIFICANTE RETARDADOR: utiliza las propiedades del superplastificante adicionando retardo a la mezcla.
f)ACELERANTE*: acelera el proceso de fraguado y endurecimiento para una colocación más rápida de la mezcla.
g)RETARDANTE: retarda el proceso de fraguado yendurecimiento para una colocación más lenta o un transporte más prolongado de la mezcla.
h)INCORPORADOR DE AIRE: aditivo utilizado enhormigones sometidos al ciclo hielo-deshielo y en algunos diseños de hormigones especiales.
*Si el aditivo acelerante se usa en hormigón armado, debe ser del tipo “sin cloruros”. Estos son más eficientes a temperaturas sobre 8ºC.
Debe tener especial cuidado para conservar inalteradas las características propias de cada aditivo durante su permanencia en la obra, a fin que no varíe su efecto en el hormigón.
3Amasada
dePolpaico EspecialGravaArenaAgua
1 saco190 l145 l 33 l
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CimientoH5 (4 sacos/m )
En cimiento de 35x35 cm rinde 2 m lineales
En pilar de 15x10 cm rinde 9,1 m lineales 10,1 m lineales
En sobrecimiento de 20x20 cm rinde 5 m lineales
En pilar de 20x20 cm rinde 3,6 m lineales 3,9 m lineales
3 . 3 D O S I F I C A C I O N E S P A R A M E Z C L A S D E P R U E B A
En las siguientes tablas le entregamos las dosis de cemento, grava, gravilla, arena, agua y aditivo que le servirán de base para elaborar mezclas de prueba.
Estas tablas se basan en materiales que cumplen con los requisitos de calidad indicados en el capítulo 2, utilizan áridos húmedos y consideran mezclas con trabajabilidad promedio. En el caso de los hormigones ésta corresponde a un asentamiento de cono de 5 cm. Las proporciones indicadas deben ajustarse en obra de acuerdo con las características de los áridos y la
3 . 3 . 1 D o s i f i c a c i o n e s p a r a m o r t e r o s d e p e g a e n o b r a
3 . 3 . 2 D o s i f i c a c i o n e s p a r a e s t u c o e n o b r a
Para hacer un buen estuco hay que cuidar la limpieza de la base y esperar que esté completamente húmeda desde un día antes de aplicar la mezcla.
Le recomendamos hacer los estucos por lo menos en dos capas:
- Capa de llenado, es la de mayor espesor, sirve además para emparejar las irregularidades de la base, prepare el mortero con arena gruesa.
- Capa de terminación, es la más delgada, otorga una superficie de terminación durable y de buen aspecto. Se recomienda realizar con arena fina.
Una vez terminado el estuco, proteja del viento y del sol, curando con agua al menos 7 días. Para proteger del viento son adecuadas la arpillera humedecida y las mallas de uso agrícola.
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Una mezcla trabajable es aquella que se puede transportar, colocar sin dificultad ni segregación y que con los métodos de compactación disponibles, permite obtener hormigones de óptima calidad.
La facilidad de colocación en un elemento está relacionada con las dimensiones de éste y el tamaño máximo de los áridos.
En el hormigonado de losas y vigas de dimensiones corrientes es adecuado un hormigón con grava (tamaño máximo 40 mm). En cambio en vigas, muros y pilares de espesores iguales o inferiores a 15 cm o con mucha armadura, se debe utilizar gravilla (tamaño máximo 20 mm)
4 . 2 A J U S T E D E L A D O S I F I C A C I Ó N
Si la mezcla no es uniformemente plástica o trabajable, modifique ligeramente las proporciones de arena y grava según las indicaciones de la tabla siguiente:
Modifique cuidadosamente la dosis de agua hasta obtener la plasticidad deseada.
4 . 3 D E T E R M I N A C I Ó N D E L A T R A B A J A B I L I D A D
Para determinar la trabajabilidad, puede realizar el ensayo del cono de Abrams, el cual indica la trabajabilidad mediante el descenso del cono.
1.Humedezca con agua el cono, la plancha de apoyo y el pisón. Luego tome una muestra de hormigón enuna carretilla y remézclela.
2. Proceda a llenar el cono en tres capas de igual volumen. Compacte cada capa con 25 golpes de pisón repartidos uniformemente, cuidando que penetre en la capa inferior.
3. A continuación enrase la superficie y limpie el hormigón derramado alrededor del cono.
4. Levante el cono suavemente en dirección vertical y colóquelo al lado.
5. Mida la disminución de altura del hormigón moldeado respecto al cono, en el eje central.
ASPECTO RECOMENDACIÓN
“Arenoso” con exceso de
“Gravoso” con exceso de
Disminuir la arena en 5 a 10 litros y aumentar la grava en igual volumen (repetir si es necesario)
Disminuir la grava en 5 a 10 litros y aumentar la grava en igual volumen (repetir si es necesario)
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Para obtener un hormigón de calidad uniforme mida todos los materiales cuidadosamente, de modo que en cada amasada se mantengan las proporciones correspondientes a la dosificación de obra.
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El cemento mídalo siempre en sacos completos. Cada saco de cemento Polpaico contiene 42,5 kg.En caso que no sea posible dosificar por sacos completos, mida medio saco.
5 . 2 Á R I D O S
Aunque lo ideal es medirlos en peso (kg), en obras pequeñas se puede medir en volumen controlado, o sea, en carretillas dosificadoras o cajones de volumen controlado.
La carretilla dosificadora llena y enrasada hace 90 litros, si tiene las dimensiones de la figura. Tiene una compuerta móvil que permite variar su capacidad de 5 en 5 litros. Es conveniente calibrar la carretilla marcando la ubicación de la compuerta correspondiente a las dosis más usuales.
61 cm71 cm
21 cm
50 cm37 cm
CARRETILLA DOSIFICADORA
4 . 3 V A L O R E S D E C O N O R E C O M E N D A D O S
Asentamiento de cono Empleo
·Prefabricados
·Cimientos, sobrecimientos ypavimentos
·Pilares, vigas, cadenas, muros y losas
·Colocaciones especiales en elementos muy armados, hormigones bombeados y otros
Menor a 3 cm
3 a 5 cm
5 a 8 cm
Mayor que 8 cm
5 cm 15 cm
SECO PLÁSTICO FLUIDO
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Mídala con un balde de 15 a 20 litros de capacidad. Calíbrelo mediante una medida de a litro y marque el nivel de las dosis más usuales.
Al medir el agua debe tener en cuenta el grado de humedad de la arena, las tablas de dosificación del punto 3.3 consideran la arena húmeda, con un 5% de humedad. Si la arena se encuentra en un estado distinto, seca o mojada, debe ser corregida la cantidad de agua.
5 . 3 . 1 A j u s t e p o r h u m e d a d e n l a a r e n a
Para verificar la humedad de la arena, tome un puñado en la mano y déjela caer escurriéndola.
-ARENA SECA: escurre fácilmente, grano a grano como un reloj de arena y quedan pocos o ningún grano adheridos a la palma de la mano, la arena está seca y absorberá parte del agua de amasado. En este caso aumente la dosis de agua en un 10%, por ejemplo si la dosis es de 20 litros agregar 2 litros.
- ARENA HÚMEDA: escurre con dificultad formando grumos, quedan granos adheridos y humedad en la palma de la mano, la arena está húmeda. En este caso utilice la dosis de agua recomendada en la dosificación.
- ARENA MOJADA: casi no escurre, se puede moldear con la mano, empapando la palma de la mano, la arena está mojada y aportará agua al total de la mezcla. En este caso disminuya el agua en un 10%.
Si escurre con facilidad
Si escurre con dificultad
Si no Escurre
SECA HÚMEDA MOJADA
Si cuenta con otro tipo de carretilla, distinta a la dosificadora, o de otras medidas puede calibrarla de la siguiente forma:
-Construya un cajón sin fondo de base cuadrada de 31,6 x 31,6 cm, medidos interiormente y 90 cm de altura. Cada centímetro de altura de este cajón equivale a un litro de árido.
- Coloque el cajón sobre la carretilla y llénelo de árido hasta la altura necesaria, por ejemplo si necesita 50 litros, llénelo hasta 50 cm. Levante el cajón y enrase el árido en la carretilla.
- Fabrique una regla de manera que el borde inferior de ésta quede en contacto con el árido enrasado dentro de la carretilla.
-Utilice esta regla para emparejar la carretilla con los litros deseado de áridos, cada vez que prepare su mezcla.
Cuando se requiera medir volúmenes más pequeños, puede utilizar baldes debidamente calibrados en litros o en las dosis más usadas.
COLOQUE EL CAJÓN SOBRE LA CARRETILLA ENRASE CON LA
31,6 cm�31,6 cm�
90 cm
CAJÓN DE VOLUMEN CONTROLADO(90 LITROS)
ADI-TIVAGUA
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RIPIO
AGUA
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ARENA
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En general no es recomendable debido a que produce un hormigón no uniforme y con resistencias hasta un 50% menor que un mezclado mecánico.
Emplee este sistema de mezclado solamente en el caso de hormigones no controlados, es decir sin exigencia de resistencia, y debe considerar usar una mayor cantidad de cemento.
Debe contar con una cancha de mezclado, es decir, una superficie horizontal, plana, dura, limpia e impermeable, por ejemplo de hormigón pobre o un entablado revestido con planchas metálicas, de aproximadamente de 3x3 m.
Efectúe el mezclado manual con amasadas pequeñas,que no excedan de 250 litros cada una.
No revuelva por partes, mezcle toda la amasada en una operación continua como sigue:
- Mida la arena y extiéndala sobre la cancha, formandouna capa de espesor uniforme.
- Distribuya el total del cemento sobre la arena. No se debe agregar agua para ablandarla.
-Revuelva hasta obtener color y aspecto uniforme.
- Extienda la mezcla de arena y cemento. Distribuya uniformemente la grava sobre la mezcla.
- Mida el agua de amasado y agréguela a toda la mezcla.
- Revuelva el total de los materiales hasta obtener un
Mezcle los materiales completamente a fin de obtener un hormigón homogéneo, para lo cual es preferible el mezclado mecánico al manual.
6 . 1 M E Z C L A D O M E C Á N I C O
Si se cuenta con hormigonera es recomendable efectuar la siguiente secuencia de carguío:
- 3/4 del agua de amasado- La mitad del árido grueso (grava/gravilla)- El cemento- Toda la arena- La otra mitad del árido grueso- El resto del agua de amasado
Efectúe el mezclado durante 2 minutos como mínimo, contados desde el momento en que todos los materiales estén en la hormigonera.
Verifique que la mezcla resulte homogénea, que su aspecto (color, consistencia, textura) se mantenga parejo durante toda la descarga.
El número de revoluciones por minuto de la hormigonera deberá ser lo necesario para obtener un hormigón homogéneo; las que son muy lentas demoran la mezcla, las demasiado rápidas segregan el hormigón, pegándolo en las paredes.
Para hormigoneras corrientes de 100 l a 300 l el número de revoluciones es de 16 a 22 por minuto.
SECUENCIA DE CARGUÍO
7 . 1 E T A P A S P R E V I A S
Antes de colocar el hormigón, se debe considerar ciertos puntos en relación al sitio de colocación de la mezcla.
7 . 1 . 1 E x c a v a c i o n e s
Asegúrese que se haya eliminado los suelos vegetales y de origen orgánico.
El fondo de la excavación debe estar limpio y horizontal.
En suelos disgregables, realice la excavación más ancha y en talud para evitar desmoronamientos, luego coloque los moldes laterales para obtener la forma y dimensión especificada.
7 . 1 . 2 M o l d a j e
La estructura del moldaje debe ser resistente y sencilla para permitir un montaje y desmolde fácil, sin dañar el hormigón, asegurando así un mayor número de usos del molde.
Si su obra requiere de terminaciones o texturas más finas, recurra a moldes de terciado, madera cepillada, prensada o a moldes metálicos.
Para obtener un buen resultado considere lo siguiente:
- Verifique que los ejes, las dimensiones y la forma sean exactamente a las proyectadas.
7. T R A N S P O R T E Y C O L O C A C I Ó N
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- Compruebe la rigidez y resistencia suficiente para soportar las cargas y la presión del hormigón fresco sin deformarse ni sufrir aberturas de las paredes por falta de amarra o de soporte.
-Examine que las uniones sean estancas para impedir la pérdida de lechada. Abertura <3 mm se cierra humedeciendo el moldaje.Entre 4-10 mm calafatear con papel humedecido.Abertura >10 mm cerrar con listones o rechazar el moldaje.
- Supervise que la superficie interna del molde y fondo esté limpia, pinte con desmoldante el moldaje para impedir que el hormigón se adhiera. El desmoldante no debe contaminar la armadura y superficies de junta de hormigonado.
-Previo al hormigonado revise si las dimensiones, cotas y niveles de los moldes cumplen las tolerancias establecidas.
En el caso de muros que recibirán estuco es importante que la superficie sea lo más vertical posible, así evitará el uso de estucos gruesos, los cuales se fisuran y desprenden con mayor facilidad.
7 . 1 . 3 A r m a d u r a s
Las barras de acero o fierro de construcción pueden ser lisas o con resaltes.
SEPARADOR
TENSOR ESTRUCTURA
ENTABLADO O TERCIADO
FIERRO LISO (NECESITA GANCHOS)
FIERRO CON RESALTES
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mm Longitud de traslapo en cm
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Elemento Bajo techo A la intemperie Ambiente salino
Losa 1,0 cm 2,5 cm 4,0 cm
Pilares, vigas,y elementos
1,5 cm 2,5 cm 4,0 cm
LONGITUD DE TRASLAPO
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BARRAS CON RESALTES
BARRAS LISAS
Utilice armadura con resalte de calidad A44 - 28H, salvo si se especifica otro tipo en los planos.
Si utiliza barras lisas, éstas necesitan gancho en sus extremos para mejorar la adherencia con el hormigón.
Una o traslape las armaduras con una longitud de acuerdo a la siguiente tabla:
LONGITUD MÍNIMA DE TRASLAPO
Para el espesor de recubrimiento utilice la siguiente
Verifique que las armaduras estén separadas de los moldes respetando el espesor de recubrimiento. Colóquelas en posición por medio de "calugas" de mortero o separadores.
Antes de colocar el hormigón limpie las enfierraduras con escobilla de alambre o frotándolas con arpillera.
7 . 2 T R A N S P O R T E Y E Q U I P O S
Para evitar que el hormigón pierda sus características iniciales, es necesario que utilice equipos de transporte que sean estancos, para prevenir pérdidas de mortero o lechada. Si usa un equipo de transporte inadecuado puede producir derrames de material, segregación y contaminación.
- CARRETILLASi se usan carretillas concreteras de 90 litros de capacidad, se recomienda que el transporte no exceda los 70 m de distancia.
Es importante que la superficie de rodado de las carretillas sea uniforme, sin irregularidades mayores para evitar la segregación del hormigón.
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7 . 3 C O L O C A C I Ó N D E L H O R M I G Ó N
Una vez supervisados todos los puntos antes mencionados proceda a la colocación del hormigón.
Para lograr los objetivos que son mantener la homogeneidad, llenar completamente los moldes y obtener la máxima compactación del hormigón, considere los siguientes puntos:
- No deje pasar más de 30 minutos entre el término de la fabricación del hormigón y su colocación, por ningún motivo agregue agua al hormigón después que comience la descarga de la betonera.
- Limpie muy bien las uniones que se producen entre hormigón fresco y endurecido.
- Si el hormigón llega mal revuelto o segregado, mézclelo antes de vaciarlo.
-Vacíe el hormigón lo más cerca posible de su posición definitiva, con esto evita la segregación que se produce al trasladarlo lateralmente.
CAMIÓN MEZCLADOR PÉTREOS
- CINTAS TRANSPORTADORASEste elemento de transporte consiste en una banda de caucho reforzada, que se desplaza mediante accionamiento de motores eléctricos.
Si se utiliza este sistema debe tener en cuenta:
-Dar unapendiente adecuada a la fluidez del hormigón, no es conveniente utilizar este sistema para hormigones con un asentamiento de cono sobre 7 cm.
- Evite la segregación que se produce en el extremo del vaciado, debido a que el mortero tiende a retornar adherido a la cinta, para lo cual disponga de un raspador.
- CAMIÓN PREMEZCLADORLa capacidad de estos camiones varía entre 5 y 7 ma de hormigón. La descarga se realiza por medio de canoas extensibles de ángulo variable o por cintas transportadoras. El tiempo de transporte y entrega contando desde la fabricación hasta la descarga no debe exceder de 2 horas, a menos que se adopten las medidas técnicas para un mayor tiempo, lo cual debe solicitar previamente.
Al llegar el camión a obra se verifica la trabajabilidad requerida y si es necesario se ajusta con agua. Se debe evitar la adición de agua una vez que comience la descarga.
- CANOAS Y CANALETASLas canoas y canaletas son de sección rectangular o semicircular, generalmente metálicas o de madera revestida en lata.
Para mantener un flujo de hormigón uniforme tome en cuenta lo siguiente:
-Longitud de la canoa no más de 7 metros.
-Asegúrese que la canoa termine en un buzón, controlando la caída vertical del hormigón.
-El hormigón escurre en la canoa por gravedad, por lo tanto asegure una pendiente adecuada, según la fluidez del hormigón.
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- No deje caer libremente el hormigón de alturas sobre 2,5 m, ya que producirá segregación, si esto se presenta realice vaciado por parcialidades.
- Si tiene que hormigonar en altura utilice buzones o embudos para que el hormigón se deslice verticalmente.
- En losas, pavimentos y radieres, coloque el hormigón en dirección al frente de trabajo.
Cuide que en ningún punto se produzca el endurecimiento del hormigón ya colocado, antes de quedar cubierto por la capa siguiente, así no se producirán juntas frías que atentan contra el monolitismo de la estructura del elemento.
7 . 4 J U N T A S D E H O R M I G O N A D O
Juntas de hormigonado son aquellas que se producen en la unión entre hormigón fresco y otro ya endurecido. Estas juntas ocurren en toda obra con hormigón, por lo tanto se deben ubicar en aquellos puntos donde no afecten la resistencia de la estructura.
Antes de comenzar la colocación del hormigón se debe definir en que lugares ésta se interrumpirá al final de la jornada, produciéndose así una junta de hormigonado.
Para obtener un buen resultado, ubique las juntas en los lugares que se detallan:
7 . 4 . 1 . P i l a r e s y m u r o s :
Déjelas al pie del elemento en la unión con el sobrecimiento. En cadenas, vigas y losas a 15 ó 20 cm bajo el fondo.
7 . 4 . 2 . C a d e n a s
Las juntas no las realice sobre los dinteles, ni a menos de 50 cm de las esquinas o uniones con otras cadenas o pilares.
50 cm mín.
JUNTA DE HORMIGONADO
JUNTA DE HORMIGONADO
CADENA, VIGA O LOSA
SOBRECIMIENTO
PILAR
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Evite en lo posible las juntas de estos elementos. De no ser posible ub;iquelas a una distancia de 1/4 de la luz, pasado el apoyo, y con una inclinacíon de 45º. Otra alternativa es su ubicación en el centro de la luz, como lo muestra la figura.
7 . 5 E J E C U C I Ó N D E L A S J U N T A S
Antes de llegar al lugar previsto para la junta se debe colocar la última capa utilizando un hormigón con menos agua para evitar el exceso de lechada en la superficie.
Entre 3 y 12 horas después del hormigonado remueva la capa superficial de lechada en un espesor de 3 a 5 mm, por medio de chorro de agua a presión, raspado o escobillado con posterior lavado.
Deje una abertura en los moldajes al nivel de la junta, de una dimensión tal que permita la salida del agua de lavado, la observación de la junta y cuando sea necesariointroducir la mano y/o herramientas para limpieza.
Al reiniciar el hormigonado, moje la superficie del hormigón endurecido, quedando ésta aparentemente húmeda.
Si quiere mejorar las juntas en muros y pilares, coloque una capa de aproximadamente 2cm de espesor sobre toda la superficie de contacto de hormigón con la mismadosificación, pero con la mitad de grava o gravilla.
Para eliminar el aire atrapado, es necesario realizar una compactación cuidadosa del hormigón, así asegura su resistencia, durabilidad e impermeabilidad; ésta debeser mecánica o en casos especiales, manual.
8 . 1 C O M P A T A C I Ó N M A N U A L
Compactar manualmente es una labor poco efectiva, pero es posible real izarla s iguiendo estas recomendaciones:
-La compactación manual se realiza sólo en hormigones blandos sobre 6 cm, en hormigones secos debe usar necesarimente vibración mecánica.
-Para realizar la compactación manual utilice pisones formados por barras de fierro redondo de diámetromínimo de 16 mm, con su punta doblada o redondeada,también use mazos de madera. Si no cuenta con fierro puede usar un pisón de madera.
-Apisone la masa de hormigón en todas sus partes,especialmente alrededor de las armaduras, en las esquinas y bordes.
-Asegúrese que el pisón penetre algunos centímetrosen la capa inferior.
-Debe golpearse el moldaje ayudando a la eliminación de burbujas de aire y a la compactación.
JUNTAHORMIGONADO a 45º
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JUNTA HORMIGONADO
1/2 L
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8 . 2 C O M P A C T A C I Ó N M E C Á N I C A
La compactación mecánica se realiza por medio de vibradores, obteniéndose hormigones más densos, resistentes, durables y de mejor terminación superficial.
Los vibradores más corrientes son los de inmersión, con diámetro de 35 a 50 mm estos funcionan con motores eléctricos o a bencina.
Prefiera este sistema en todos los casos y particularmente en estructuras de hormigón armado.
8 . 2 . 1 . ¿ C ó m o v i b r a r ?
-Introduzca el vibrador verticalmente, dejando que penetre rápidamente hasta el fondo de la capa de hormigón y, además, 5 cm en la capa anterior.
- Manténgalo en el fondo de la capa por 5 a 15 segundos o hasta que aflore lechada en la parte superior, retírelo lentamente una vez que aparezca un brillo superficial.
- La distancia entre una y otra aplicación es aproximadamente entre 30 y 40 cm.
- Detenga la vibración cuando:
Aparezca en la superficie del hormigón un brillo.
Usted escuche que el vibrador cambia de tono.
Usted sienta un cambio en la acción del vibrador.
-Un exceso de vibración produce segregación. Estoúltimo también ocurre cuando se compactan hormigones demasiado fluidos.
30-40 cm
8 . 2 . 2 . Q u e n o s e d e b e h a c e r
-No deje el vibrador funcionando fuera del hormigón, debido a que se sobrecalentará.
-No deslice el hormigón lateralmente con el vibradorya que esto produce una separación del mortero y grava.
- No fuerce o empuje el vibrador para introducirlo al hormigón, ya que puede quedar cazado en las armaduras.
- No comience un trabajo sin tener un vibrador de repuesto.
9. C U R A D O Y P R O T E C C I Ó N D E L H O R M I G Ó N
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9 . 1 . G E N E R A L I D A D E S
Para que el hormigón fragüe y se endurezca necesita una cierta cantidad de agua que reacciona químicamente con el cemento. Si esta agua se evapora rápidamente, el proceso se interrumpe, lo que produce fisuras y menores resistencias.
Por lo tanto, es indispensable proteger el hormigón de la acción del viento y del sol en la etapa de endurecimiento. Este proceso se llama curado del hormigón.
Comience el curado en cuanto complete la terminación de la superficie por un período de al menos 7 días.
No exponga el hormigón durante los primeros días de curado a ningún tipo de carga o impacto.
Recuerde que un curado inadecuado provoca bajas resistencias y grietas en el hormigón.
9 . 2 . M É T O D O S D E C U R A D O
Cure el hormigón en cuanto haga la terminación por medio de:
9 . 2 . 1 . R o c i a d o o f u m i g a d o
Este es el método de curado más utilizado, el cual consiste en mantener constantemente húmeda la superficie del hormigón. Puede ser complementario a otros métodos descritos más adelante, ya que permite comenzar el curado en forma más anticipada que los otros.
Comience el regado del hormigón a partir del momento en que el agua no dañe la superficie, usando una presión baja o haga escurrir el agua suavemente evitando lavar la superficie del hormigón.
Mantenga la superficie continuamente mojada, ya que el secado y mojado alternado producen fisuración.
Use agua que no tenga más de 10ºC de diferencia con la temperatura del hormigón.
No use este procedimiento si el escurrimiento del agua puede dañar lo que hay alrededor.
9 . 2 . 2 . D i q u e s
- Haga diques con arena en el contorno de la losa y llene con agua para cubrirla totalmente.
- Evite agua o material que pueda manchar el hormigón.
- Use agua con una temperatura con menos de 10ºC de diferencia con la temperatura del hormigón.
- Evite vaciar el dique en forma prematura o repentina.
9 . 2 . 5 . M e m b r a n a s d e c u r a d o
- Aplique después de la terminación, cuando el agua de exudación desaparezca.
- Haga dos aplicaciones, cruzadas en ángulo recto, para formar una película continua.
- Evite aplicarlas sobre superficies que serán cubiertas con pintura o algún revestimiento.
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9 . 2 . 3 . M a t e r i a l e s m o j a d o s
- Cubra el hormigón con arpillera, paja, arena o aserrín mojados, cuidando de no dañar la superficie del hormigón.
- Moje continuamente, o cubra con láminas de plástico y moje frecuentemente.
- Evite materiales que puedan decolorar el hormigón.
- Evite que los materiales sean arrastrados por el viento.
9 . 2 . 4 . L á m i n a s d e p l á s t i c o
- Coloque sin ondulaciones, traslape 15 cm y cubra las aristas del hormigón.
- Use plástico de 0,2 mm de espesor mínimo: blanco en tiempo caluroso y negro en tiempo frío.
- No use sobre hormigones a la vista.
- Utilice un sistema de fijación de las láminas que asegure un contacto permanente con la superficie del hormigón.
APROX. 5,5 LITROS C/U
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Las probetas deben ser identificadas, cubiertas con polietileno y protegidas por todos sus lados con arena, aserrín o arpillera siempre mojada.
Estas deben mantenerse a una temperatura entre 16 y 27ºC, sin ser movidas ni golpeadas. Si el hormigón está suficientemente duro a 1 día de edad es posible desmoldar las probetas con mucho cuidado, para luego sumergirlas por completo en agua con cal. Estas probetas, cúbicas o cilíndricas, deben ser retiradas de obra al laboratorio después de 24 horas, y las prismáticas después de 40 horas.
1 0 . 1 . G E N E R A L I D A D E S
La resistencia en el hormigón es la propiedad principal a la que normalmente se le exige control en obra. La confección, protección y curado de las muestras, influye directamente en la resistencia de ellas. Para que los resultados del ensayo de compresión sean confiables, proceda de la siguiente manera:
1 0 . 2 . T O M A D E L A M U E S T R A
Obtenga la muestra de una hormigonera extrayendo varias porciones a intérvalos regulares durante la descarga, abarcando todo el flujo de la canoa.
Evite el principio y el final de la descarga, que pueden presentar material segregado.
Lleve inmediatamente la muestra al lugar donde se van a confeccionar y almacenar las probetas.
Proteja el hormigón fresco del sol, viento, lluvia y posibles contaminaciones cubriéndolo con una arpillera o lona húmeda.
Por cada muestra se utiliza un mínimo de tres moldes en buenas condiciones y aceitados en su interior con una película de desmoldante.
Se homogeniza el hormigón en la carretilla, se llenan los moldes por capas y se compactan. Los hormigones con un cono inferior a 10 cm se compactan mecánicamente con vibrador. Se puede utilizar compactación manual, pisón, sólo en hormigones con cono mayor a 5 cm.
Las probetas deben ser identificadas, cubiertas con polietileno y protegidas por todos sus lados con arena, aserrín o arpillera siempre mojada.
Estas deben mantenerse a una temperatura entre 16 y 27ºC, sin ser movidas ni golpeadas. Si el hormigón está suficientemente duro a 1 día de edad es posible desmoldar las probetas con mucho cuidado, para luego sumergirlas por completo en agua con cal. Estas probetas, cúbicas o cilíndricas, deben ser retiradas de obra al laboratorio después de 24 horas, y las prismáticas después de 40 horas.
12. H O R M I G Ó N P R E M E Z C L A D O P É T R E O S11. D E S M O L D E Y D E S C I M B R E
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1 2 . 1 G E N E R A L I D A D E S
Es conveniente en algunos casos evaluar la alternativa de utilizar hormigón premezclado. La ventaja está en que hormigones Pétreos asegura un producto de calidad, adecuado para cada uso en particular, con personal especializado que lo puede apoyar en obra. No se requiere de instalaciones en obra, evita pérdidas y permite una colocación rápida. Para esto último, se necesita personal y equipo suficiente para su colocación en un mínimo de tiempo.
1 2 . 2 C A R A C T E R Í S T I C A S D E L H O R M I G Ó N R E Q U E R I D O Para un servicio eficiente y óptimo debe existir coordinación entre comprador y suministrador. La información mínima requerida para especificar su hormigón es, por ejemplo para un hormigón H30(20)40/8:
Si por alguna razón se requiere aumentar el tiempo en obra, se debe informar de ello al momento de solicitar el despacho, con el objeto de tomar las medidas técnicas que aseguren las propiedades del hormigón, debido a que eltiempo máximo de permanencia es de una hora.
Resistencia especificada, MPa 30MPa ó 300kgf/cm
Fracción defectuosa, (20,10 ó 5%) 20%
Tamaño máximo de áridos (40, 20 mm) 40 mm
Asentamiento de cono, (3,6,8 cm) 8 cm
CAMIÓN MEZCLADOR PÉTREOS
1 1 . 1 G E N E R A L I D A D E S
Los moldajes y demás elementos que soportan las cargas de los elementos estructurales durante su construcción, deberán mantenerse en posición hasta que el hormigón haya alcanzado una resistencia capaz de soportar su propio peso y el de las cargas permanentes o temporales. En general, si las temperaturas son normales, los moldajes pueden retirarse 2 días después del hormigonado, en cambio los que soportan directamente el peso del hormigón deben mantenerse durante un plazo más largo.
- Evite al desmoldar que los elementos estructurales seandañados en sus esquinas y aristas.
- Bajo un alzaprimado coloque cuñas para remover sin golpes estos elementos.
1 1 . 2 T A B L A D E T I E M P O S D E D E S M O L D E Y D E S C I M B R E
Si la temperatura está por debajo de los 5ºC aumente los plazos al doble del número indicado.
ElementosCemento Grado
Corriente Alta Resistencia
Costados de muros, vigas o elementos no solicitados
Costados de pilares, o elementos solicitados por peso propio
Fondos, puntales y arriostramientos de losas, y vigas no sometidas a cargas de servicio
