2007-12-13 ©SKF Slide 1 [Code] SKF [Organisation]
Optimización de la Eficiencia de los Activos (AEO)
Cómo aumentar la rentabilidad de su planta
Carlos Federico Napoli – AEO Sales Engineer
SKF Argentina S.A.Expolatiman
Buenos Aires,
Diciembre 2007
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Agenda
1. Confiabilidad de los Activos en la Industria – Situación Actual / Hechos
2. Gestión de Activos - Modelo AEO (Asset Efficiency Optimization) de SKF
3. Revisión de la Estrategia de Mantenimiento – MSR
4. Programas de Mejora Proactiva de la Confiabilidad - PRM
5. Solución de Mantenimiento Integrado y Riesgo Compartido - IMS
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Confiabilidad de los Activos en la IndustriaSituación Actual - Hechos
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Los hechos
•La propiedad y la gestión de activos constituye uno de los mayores costos en una empresa de producción.
• Incrementar la eficiencia de activos es, potencialmente, una de las mayores fuentes de rentabilidad.
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Tiempo de inactividad planificado vs. no planificado
El costo directo de lasreparaciones no programadas de máquinas es, como mínimo, de 3 a 10 veces superior al costo de lasreparaciones programadas.
El tiempo de reparación necesariopara completar una reparación de emergencia es de 3 a 5 vecesmayor que el de una reparaciónplanificada.
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Costo de mantenimiento
• Entre 20% - 70 % del mantenimientoes correctivo - El mantenimientocorrectivo es 10 veces más caro que el mantenimiento predictivo
• Entre 25% - 50% del mantenimientoes preventivo (PM) - PM es 5 vecesmás caro que el predictivo
El 60% del mantenimientopreventivo no es realmente
necesario!0
5
10
Correctivo PM Predictivo
Costo de MantenimientoRelativo
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Situación actual
• Las compañías pierden el control sobre “por qué” se realizamantenimiento.
• Las recomendaciones de mantenimiento de los fabricantes (OEM) pueden no considerar las condiciones reales de operación ni el historial.
• Las intervenciones de Mantenimiento Preventivo (PM) y ensayosinnecesarios pueden inducir a la falla e indisponibilidad de equipos.
• Duplicación de ensayos y esfuerzos de operarios de planta, técnicos y personal de mantenimiento.
• Se intervienen equipos importantes, pero a menudo no se encuentraningún deterioro.
• Reducción del personal de mantenimiento.
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ParadasNO
Planificadas
Excesode
Capacidad
VacacionesFin semana
Feriados
ParadasMRO
Planificadas
Tasa de Performace %(Tiempo Operativo Neto)
Pérdidasde
Velocidad
Tasa Calidad %(Tiempo Útil)
DefectosPérdidas
Tasa de Disponibilidad Real: Uptime % (Tiempo Operativo de la Planta)
Downtime ProgramadoTiempo Total Disponible Programado
Tiempo Total Teórico (24 hrs; 7 días) = 8.760 horas/año máximo
OEE = %Overall Equipment Effectiveness = Disponibilidad x Performance x CalidadBenchmarks => 85% (Procesos Batch) ; 95% (Procesos Continuos)
Paradasx Proceso(Técnicas)
Efectividad Global de los Equipos (OEE)
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La optimización del mantenimiento no implica mayorescostos
Source: SKF
World Class- de excelencia
Modo ReactivoTípico
85%
65-70%
<2%
4-5%
Efectividad total del equipo (OEE)Efectividad total del equipo (OEE)Costo de mantenimiento(% del valor de reposición estimado)Costo de mantenimiento(% del valor de reposición estimado)
OEE = Disponibilidad x Performance x Calidad
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Situación más frecuente en la Industria :Procesos de decisiones fragmentadas
Actividades y decisiones son frecuentemente definidas en forma aislada en lugar de en el marco de una propuesta integrada.
A raíz de la escasa o nula definición de una estrategia de mantenimiento.
Presión sobreProveedores en la Compra de Commodities
Inversión en CMMS subutilizado
Inversión infructuosa en Sistemas de Monitoreode Condición
Tercerización del Mantenimiento
Falta de Estrategia de Mantenimiento
Sin Alineamiento
con los Objetivos del
Negocio
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Las actividades y decisiones derivan de una Estrategia de Gestión de los Activos, en el marco de un Programa Integrado.
Gestión del ActivoIntegrada (CMMS – ERP)
Ciclo Cerrado de MejoraContinua de la Confiabilidad
Mantenimiento con ‘socios’ especializados
Estrategia de Mantenimiento Definida
PropuestaIntegrada
alineada con los Objetivosdel Negocio
Situación optimizada – Cómo alcanzarlaProcesos de decisiones integradas
Convenios con ‘proveedores socios’enfocados en el CTO
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Optimización de la Eficiencia de los ActivosEl Modelo AEO de SKF
PM = Mantenimiento Preventivo (basado en tiempo)
PRM = Mantenimiento Proactivo Confiable
ODR = Mantenimiento Manejado por el Operador
RTF = Utilizar hasta la Rotura (mantenimiento reactivo)
RCFA = Análisis de Causa Raíz de Fallas
Estrategia
Identificación
Control
Ejecución
Integración de la Información y Decisión
PRM / ODR Colección de Datos y Análisis
Generación de Ordenes de Trabajo MantenimientoCorrectivo
Operaciones
Estrategia de Mantenimiento Objetivos de la Empresa
Gestión de Activos y Programa deMantenimiento (Mejora Continua)
Aspectos de laConfiabilidad (Diseño)
Prioridades Predefinidas PM PRM ODR RC
FA
RTF
Programa de Mantenimiento
Plan de Mantenimiento Gestión de AbastecimientoEstándares yProcedimientos
Verificación Pos Mantenimiento
Ejecución de los Trabajos
Actualización del Programa
Mantenimiento
El Modelo SKF de Optimización de la Eficiencia de los Activos AEO: Asset Efficiency Optimization
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Un Programa Dinámico y de Mejora Continua
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• Assessment (Estudio de Confiabilidad): Evaluación de Situación Actual/Oportunidades de Mejora para una Eficiente Gestión de Activos.
• Análisis de Criticidad de Maquinaria.• Análisis de Causa Raíz RCA.• Revisión de la Estrategia de Mantenimiento MSR
con metodología y software SRCM.• Diseño de Programas de Mantenimiento Dirigido
por el Operador ODR.• Ingeniería de Sistemas de Lubricación: Revisión y
optimización del programa, Automatización, etc.• Control Inicial: Prevención del Mantenimiento.• Gestión de Ahorros y Mejoras por Tablero de
Control.• Optimización de Stocks – SPARO.• Ingeniería de Aplicación (Proyectos de Mejora)
SRCM®.lnk
Estrategia
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• Análisis de Maquinaria por Vibraciones.
• Termografía.
• Análisis de Lubricantes.
• Análisis de Corriente y Flujo Magnético en Motores Eléctricos.
• Mantenimiento Dirigido por el Operador ODR (Operator Driven Reliability).
• Comissioning de Nuevos Montajes y Equipos.
• Estudios Especiales: Análisis de Deflexión Estructural ODS. Estudios complejos Multicanal. Arranque/Parada, Test de Impacto, Análisis de Fase.
• Equipos Especializados y de última generación en Monitoreo de Condición online y offline.
Identificación
Li1
Li2
Ar1
Ar2
21.6
600.0 °C
200
400
FLIR Systems
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• Soporte en la Revisión y Actualización del Plan Maestro de Mantenimiento.
• Soporte en la Planificación y Programación de Actividades.
• Optimización del uso del CMMS.
• Asistencia en la Elaboración de Instructivos y Procedimientos.
• Suministro de Producto SKF a través de nuestro canal de Distribución especializado:
Rodamientos y Sellos.Lubricantes.Transmisión de Potencia.
• Optimización de consumos y control de Inventarios.
Control
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• Montaje y desmontaje de rodamientos especializados y/o de gran tamaño.
• Alineación de Ejes, Poleas y Cardanes con Tecnología Láser.
• Alineaciones Geométricas: Planitud, Paralelismo, Rectitud y Concentricidad con Tecnología Láser.
• Balanceo Dinámico.
• Ejecución del Plan de Lubricación: Tipo de Lubricante, Cantidad Adecuada y Frecuencia Establecida.
• Flushing.
• Deshidratación por Termovacío.
• Equipos Especializados y de Última Tecnología para Mantenimiento.
Ejecución
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MSRRevisión de la Estrategia de Mantenimiento
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Estrategia de Mantenimiento Optimizada porStreamlined Reliability Centered Maintenance (SRCM)
ProactivoProactivo
ReactivoReactivo
FuncionalFuncional IntegradoIntegrado
MantenimientoReactivo RTF
MantenimientoReactivo RTF
Mantenimiento Preventivo PM
Mantenimiento Preventivo PM
ODR Operator Driven
Reliability (~TPM)
ODR Operator Driven
Reliability (~TPM)
Mantenimiento Proactivo PRM
Mantenimiento Proactivo PRM
ÓPTIMO: Un mix dinámico de estas prácticas, coherente con los
objetivos del negocio
Mantenimiento Predictivo PdM
Mantenimiento Predictivo PdM
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MSR (Maintenance Strategy Review)
Proceso estructurado y sistemático para la definición de la estrategia de mantenimiento.
Focaliza los esfuerzos de mantenimiento en las áreas de mayor impacto potencial.
Elimina tareas de mantenimiento innecesarias.
Concentra los recursos de mantenimiento donde son realmente necesarios.
Mejora la performance de indicadores de Seguridad y Medio Ambiente de la planta.
• El Mantenimiento correcto, en el• Equipo correcto, en el• Momento correcto, por las• Personas correctas, por los• Motivos correctos
$Costos
convenientes
En resumen, MSR permite realizar:
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Puntos Fuertes del MSR
• Streamlined (=rápido, enfocado) FMEA para sistemas importantes
• Considera la experiencia acumulada de SKF
• Emplea un software específico: SRCM Workstation 4.1
• No requiere de largas reuniones con todo el grupo de trabajo
• Apoyo de SKF en la Implementación
• Metodología SRCM Erin-SKF ampliamente aplicada
Programas SKF de Mejora Continua de la Confiabilidad :
QSR, PRM e IMS
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Implementando la solución más adecuada para cada planta
AEO
AEO
IMSNo pueden ser ”cosechados” con los métodos conocidos Solución de Mantenimiento IntegradoSolución de Mantenimiento Integrado
Programa de Mejora ContinuaPrograma de Mejora ContinuaSe requiere un enfoquesistemático mássofisticado
PRM
Programa de MantenimientoPredictivo
Se requiere algúnenfoque sistemáticotradicional
PdM
Programa de Mejora Rápida
QSRFácil de alcanzar
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Programa PRM : Por qué es más efectivo que PdM?
Porque mejor que predecir las fallas con PdM (mantenimiento predictivo), es eliminarlas…
PdM
PRM – Mantenimiento Proactivo de la Confiabilidad
Proactive Reliability Maintenance (PRM) TM
MantenimientoPredictivo
Mantenimiento Proactivo
Detección de Fallas
Objetivo:Predicción de Vida Residual
Predicción deFallas en Cadena Objetivo:
Cero FallasExtensión deVida Útil
Eliminación de la causa (Rediseño,
Corrección)
Análisis de Causa Raíz (RCFA)
Análisis del lubricanteVibracionesTermografíasAnálisis de la Corriente del Motor
Monitoreo de ContaminaciónAlineaciones de PrecisiónBalanceos de PrecisiónIngeniería de Diseño
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Prácticas de Mantenimiento
= Períodos de Operación
= Paradas
Programadas
Correctivo (RTF)
Proactivo (PRM)
Preventivo (PM)
Predictivo (PdM)
= Paradas No Programadas(Roturas)
Uptime Total
Máximo Uptime
Uptime Total
Uptime Total
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Resultado: Mejora del Uptime con un Programa PRM
= Períodos de Operación
= Paradas
Programadas
PRM Año 1 Uptime Total Año 1
PRM Año 5Uptime Optimizado Año 5
PRM Año 2Uptime Total Año 2
PRM Año 3Uptime Total Año 3
= Paradas No Programadas (Roturas)
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Programas de Riesgo CompartidoEl Acuerdo IMS
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30
PRM: El corazón de un Programa IMS
Integrated Maintenance
Solution (IMS)
Proactive Reliability
Maintenance (PRM)
Proactive Reliability
Maintenance (PRM)
El corazón de un Acuerdo IMS es el Programa de Mejora Continua y Mantenimiento Proactivo de la Confiabilidad (PRM)
El PRM implementa la metodologíadel modelo de Optimización de la Eficiencia de los Activos (AEO) de SKF.
Asegura que los datos producidos por la práctica del mantenimiento predictivo (PdM) sean transformados en información, y la información en nuevo conocimiento a través del aprendizaje y la mejora continua.
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IMS – Definición y Objetivos
Definición del Programa de Mejora Continua IMS :
Es un programa de mejora de 3 a 5 años de duración
SKF aplica su expertise p/reducir el costo total (LCC: Life Cycle Cost) de su activo rotante.
SKF y el Cliente compartirían tanto los riesgos como los beneficios de la mejora.
Los beneficios esperables son documentados en un contrato.
Los honorarios de SKF se calculan sobre una base fija (consumos de componentes e insumos requeridos -surgen de una Evaluación Inicial-), y una cuota variable (Bonus Anual) basada en el grado de alcance de las metas de performance acordadas (indicadores KPI).
Objetivos primarios del Programa :
Aumentar la confiablidad de la planta (monitoreo de indicadores KPI).
Reducir el consumo de componentes e insumos MRO
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• KPIs: Indicadores Clave de la Performance, a definir junto con Usted
• Estructura del contrato:
Análisis de Criticidad y Revisión de la Estrategia de Mantenimiento.Gestión de Abastecimiento (Rodamientos, Sellos, Prod. de Transmisión de Potencia,
etc).Actualización de las Herramientas de Mantenimiento existentes.Apoyo on-line con Software de Soporte en la Toma de Decisiones @ptitudeXchange.Implementación del Programa de Mejora Conitinua PRM. Servicios Mecánicos Especiales.Soporte de Consultoría Técnica.Programa de Entrenamiento Total.Proyectos de Mejora (Ingeniería de Confiabilidad).
Contrato de servicios IMS en la industriaDefinición del proyecto
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Diseño del Acuerdo IMS
• Paradas No Programadas
• Tiempo excesivo en Mto. Planificado
• Stocks subóptimos
• Retrabajos
• Pérdidas de energía
• Pérdidas de insumos
• Mto. Preventivo excesivo
• etc
• Rodamientos, sellos, grasas, aceites, grasas, etc
• Tecnologías de Monitoreo
• Herramientas especiales
• Transferencia de Know-How y Metodologías SKF
• Gestión de mejora (seguimiento de KPIs)
• etc
Pérdida de Performance
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Compromiso IMS
Resultados Garantizados por Contrato.Basado en una Evaluación Inicial de la Confiabilidad (Reliability Assessment).Contrato de Largo Plazo (5 años).Objetivos (KPI) alineados con el negocio, definidos en conjunto con el cliente.
Propuesta de mejora en Disponibilidad $$
2007-12-13 ©SKF Slide 35 [Code] SKF [Organisation]
Resultados: Incremento de Confiabilidad
La reduccion de % en Bueno respecto del incremento de % en Satisfactorio tiene que ver con una redefinicion de las rutas en todos los talleres, que involucro equipos bajo control y frecuencias, y cuyo objetivo fue adecuarse a las nuevas condiciones de operacion y criticidad de proceso. Algunos resultados fueron: Esteril: 3.5 veces mas equipos bajo control que en Dic- 03; Armonia: 30% mas equipos bajo control que en Dic- 03; Taller 1 y 2: 20% mas equipos bajo control que en Dic- 03. Total: 25% mas equipos bajo control que en Dic- 03
Comentarios correspondientes al corriente mes
Comentarios correspondientes al mes anterior
Reporte mensualAño corriente
Estado de los activos
0
Indicador de confiabilidad
Mastellone Hnos S.A.GR - TL - C - L - Clasif
Mayo2006
FórmulaObjetivoClienteRubro
Distribución de los estados de los activos
SKF Service Division
0%10% 9% 8%
77%
1%3%2% 0%10%4%
77%74%68%72%
15%17% 22%
14% 13%
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
Ene-06 Feb-06 Mar-06 Abr-06 May-06 Jun-06 Jul-06 Ago-06 Sep-06 Oct-06 Nov-06 Dic-06
Emergencia Alerta Satisfactorio Bueno
8%
43%
41%
8%
9%
33%
41%
17%
6%
11%
55%
29%
4%
16%
60%
21%
1%8%
73%
16%
0%
20%
40%
60%
80%
100%
120%
2002 2003 2004 2005 2006
Histórico
Emergencia Alerta Satisfactorio Bueno
2007-12-13 ©SKF Slide 36 [Code] SKF [Organisation]
Bases para el Éxito de un Programa PRM / IMS
2007-12-13 ©SKF Slide 37 [Code] SKF [Organisation]
Contratos Integrales de Mantenimiento en Latinoamérica
Argentina ChileBrasil Perú Colombia Venezuela
Metais
Uruguay
2007-12-13 ©SKF Slide 38 [Code] SKF [Organisation]
Muchas gracias!