pi_02_08_01

PDVSA N TITULO

REV. FECHA DESCRIPCIÓN PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. FECHAAPROB.FECHA

VOLUMEN 1

� PDVSA, 2005

PI–02–08–01 PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICASPARA SISTEMAS DE TUBERÍA

ORIGINAL

Mariana Toro Norma VivasOCT.13 OCT.13

PROCEDIMIENTO DE INSPECCIÓN

JUL.89

AGO.02

OCT.13 C.E.

O.N.

V.L.

3

2

0

Revisión General

Revisión General 79

57

40

M.T.

Y.K.

D.G.

N.V.

R.R.

R.R.

MANUAL DE INSPECCIÓN

ESPECIALISTAS

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PRUEBAS HIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICASPARA SISTEMAS DE TUBERÍA OCT.133

PDVSA PI–02–08–01

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.Menú Principal Indice manual Indice volumen Indice norma

“La información contenida en este documento es propiedad de Petróleos de

Venezuela, S.A. Está prohibido su uso y reproducción total o parcial, así como

su almacenamiento en algún sistema o transmisión por algún medio

(electrónico, mecánico, gráfico, grabado, registrado o cualquier otra forma) sin

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reservados. Ante cualquier violación a esta disposición, el propietario se

reserva las acciones civiles y penales a que haya lugar contra los infractores.”

“Las Normas Técnicas son de obligatorio cumplimiento en todas las

organizaciones técnicas como parte del Control Interno de PDVSA para

salvaguardar sus recursos, verificar la exactitud y veracidad de la información,

promover la eficiencia, economía y calidad en sus operaciones, estimular la

observancia de las políticas prescritas y lograr el cumplimiento de su misión,

objetivos y metas, es un deber la participación de todos en el ejercicio de la

función contralora, apoyada por la Ley Orgánica de la Contraloría General

de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–39”.

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Índice1 OBJETIVO 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

2 ALCANCE 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

3 REFERENCIAS 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1 Fundamentos Legales 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN 4. . . . . . . . . . . 3.3 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSA 4. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4 American Society of Mechanical Engineers – ASME 5. . . . . . . . . . . . . . . . . 3.5 American Petroleum Institute – API 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6 International Organization for Standardization – ISO 5. . . . . . . . . . . . . . . . . 3.7 American Society for Testing Materials – ASTM 5. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

4 DEFINICIONES 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1 Gas Licuado de Petróleo (GLP) 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2 Fluido Tipo D 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.3 Fluido Tipo M 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.4 Panqueca 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5 Disco Ciego (Brida Ciega) 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.6 Brida 6. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.7 La Contratista 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.8 El Ejecutor 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.9 Sistema de Tuberías 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.10 Presión de Operación 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.11 Presión de Diseño 7. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.12 Máxima Presión de Operación 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.13 Temperatura de Operación 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.14 Temperatura de Diseño 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.15 Prueba Hidrostática 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

5 RESPONSABILIDADES 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1 Entes/Órganos Participantes 8. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.2 Órgano Rector 9. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.3 Inspector de PDVSA (IRP: Ingeniero Responsable del Proyecto) 9. . . . . . 5.4 Contratista / El Ejecutor 10. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

6 APLICACIONES ESPECÍFICAS 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

7 LIMITACIONES Y EXCEPCIONES 11. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

8 REQUERIMIENTOS GENERALES 13. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.7 Materiales y Equipos 14. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.8 Purga de Aire y Llenado de la Tubería 19. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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8.16 Drenaje 23. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.20 Fallas 24. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

9 PROCEDIMIENTO GENERAL 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1 Alcance y Regulaciones 25. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2 Medios de Prueba 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.3 Limitaciones de Presión 26. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.4 Preparación para la Prueba 28. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.5 Ejecución de las Pruebas 29. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.6 Terminación de la Prueba 31. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBASHIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS 32. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3 Procedimiento según ANSI/ASME B31.1: Sistemas de Tubería

para el Transporte de Vapor, Agua, Aceite, Aire, Gas (sin Limitarse a Estos Fluidos) y los Sistemas de Tubería Externos de las Calderas (Plantas de Vapor) 34. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.4 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2: Sistemas de Tubería para el Transporte de Gas Natural, Mezcla de G.L.P. y Aire, G.L.P. en forma Gaseosa y Mezcla de todos estos Gases 35. . . . . . . . . . . .

10.5 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Sistemas de Tubería para el Transporte de Gas, Vapor, Aire, Agua, Servicios de Fluidos Tipo “D” y Tipo “M”, Productos Químicos, Aceite y Otros Productos Derivados del Petróleo 36. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.6 Procedimiento Según ANSI/ASME B 31.4. Sistemas de Tubería para Transporte de Crudos, Condensados, Productos G.L.P., Gasolina y Amoníaco Anhídrido 38. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

10.7 Prueba Hidrostática y Neumática a Sistemas de Tuberías Desarrollados según ANSI/ASME B 31.8 (Plantas de Compresión de Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección, Distribución e Inyección de Gas, Múltiples de Gas (no incluye Líneas Sublacustres), PIAS’s (Líneas de Gas), Estaciones de Flujos (Líneas de Gas) y Múltiples de Producción (Líneas de Gas)) 39. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

11 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS 46. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

12 REGISTROS DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS 48. . . . . . . . . . . . . . . . .

13 BIBLIOGRAFÍA 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

14 ANEXOS 50. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .

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1 OBJETIVOEstablecer los criterios mínimos que se deben considerar para la realización deuna prueba hidrostática y neumática a un sistema de tubería, a fin de verificar suintegridad mecánica. Estos criterios están basados en estándares nacionales einternacionales que permitirán al Órgano Rector, Ejecutor e Inspector autorizadotomar decisiones de aceptación o rechazo.

2 ALCANCEEste procedimiento establece criterios mínimos para la realización de pruebashidrostáticas y neumáticas en sistemas de tuberías nuevas, así como líneasexistentes (o elementos a ser incorporados en el sistema de tuberías) que hayantenido reparaciones o modificaciones, con el fin de detectar fugas, verificar suresistencia mecánica y la hermeticidad de los accesorios bridados, de acuerdoa las premisas establecidas en las normas COVENIN 3567, ANSI/ASME B 31.1,ANSI/ASME B 31.2, ANSI/ASME B 31.3, ANSI/ASME B 31.4 y ANSI/ASME B31.8.

3 REFERENCIASLas siguientes normas y códigos contienen disposiciones que al ser citadas,constituyen requisitos de esta Norma PDVSA. Para aquellas normas referidas sinaño de publicación será utilizada la última versión publicada.

3.1 Fundamentos Legales

3.1.1 Ley de Timbre Fiscal.

3.1.2 Decreto Presidencial N 883 de fecha 11 de Octubre de 1995, publicado en laGaceta Oficial Extraordinaria N 5.021 del 18 de diciembre de 1995 en donde seespecifican las “Normas para La Clasificación y el Control de la Calidad de losCuerpos de Agua y Vertidos o Efluentes Líquidos”.

3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN3567 “Clasificación de áreas por las que atraviesan

gasoductos, por densidad poblacional”.

3.3 Petróleos de Venezuela, S.A. – PDVSACPV–M–H–00601 Sección de Prueba.CPV–M–H–00605 Prueba Hídrostática Reporte de Falla de Tubería.CPV–M–H–00606 Prueba Hídrostática Registro de Prueba.CPV–M–H–00607 Presión Máxima de Prueba (psig).

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CPV–M–H–00608 Presiones Máxima y Minima para PruebasHidrostáticas de Gasoductos.

CPV–M–H–00609 Presiones Máximas y Mínimas de PruebaHídrostática.

IR–S–02 Criterios para el Análisis Cuantitativo de Riesgos(ACR).

IR–S–17 Análisis de Riesgos del Trabajo.PI–07–05–01 .Gasoductos (Fase de Instalacion).PI–07–05–08 Guía de Manejo de Defectos a Gasoductos y

Oleoductos.SI–S–20 Procedimientos de Trabajo.

3.4 American Society of Mechanical Engineers – ASMEB 16.5 Pipe Flanges and Flanged Fittings.B 16.21 .Nonmetallic Flat Gaskets for Pipe Flanges.B 31.1 Power Piping.B 31.2 Fuel Gas Piping.B 31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinery Piping.B 31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.B 31.8 Gas Transmission and Distribution Piping Systems.SEC 1 Section 1 Rules for Construction of Power Boilers.

3.5 American Petroleum Institute – API5L Specification fot Line Pipe.STD 1104 Welding Of Pipelines And Related Facilities.RP 1110 Pressure Testing Of Liquid Petroleum Pipelines.RP 1111 Design, Construction, Operation and Maintenance of

Offshore Hydrocarbon Pipelines (Limit State Design).

3.6 International Organization for Standardization – ISO15156–3 Petroleum and Natural Gas Industries – Materials for

Use in H2S–Containing Environments in Oil and GasProduction – Part 3 : Cracking–Resistant Cras(Corrosion–Resistant Alloys) and Other Alloys.

3.7 American Society for Testing Materials – ASTMA 36 Standard Specification for carbon Structurals Steel.A 37 Recommended Practice for Carburizing and

Heat–Treatment of Carburized Objects.

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A 53 Standard Specification for Pipe, Steel, Black andHot–Dipped, Zinc–Coated, Welded and Seamless.

A 106 Standard Specification for Seamless Carbon SteelPipe for High Teperature Service.

4 DEFINICIONES4.1 Gas Licuado de Petróleo (GLP)

Es una mezcla de hidrocarburos livianos, compuesta principalmente decantidades variables de propano, propileno, butano y butilenos, gaseosos bajocondiciones ambientales de presión y temperatura, y mantenidos en estadolíquido por aumento de presión o disminución de temperatura (“liquifiedpetroleum gas”– lpg).

4.2 Fluido Tipo DEs aquel fluido en el cual las siguientes condiciones aplican:

– El fluido manejado es no inflamable, no tóxico y no produce daño al tejidohumano.

– La presión de diseño no excede de 1035 kPa (150 psi).– La temperatura de diseño es de – 29C (–20F) hasta 186C (366F).

4.3 Fluido Tipo MEs aquel fluido en el cual el potencial de exposición para el personal se considerasignificativo y en el cual la exposición a una pequeña cantidad de fluido tóxico,ocasionada por fugas, puede producir serios daños irreversibles al personal, yasea mediante inhalación o contacto con el cuerpo, incluso si se toman medidasde restauración con prontitud.

4.4 PanquecaEs un disco macizo metálico de fabricación artesanal, que se coloca en una juntabridada para seccionar una línea o equipo. Se reconoce por el manguitosobresaliente del disco.

4.5 Disco Ciego (Brida Ciega)Es una pieza completamente sólida sin orificio para fluido, y se une a las tuberíasmediante el uso de tornillos, se puede colocar conjuntamente con otro tipo debrida de igual diámetro, cara y resistencia.

4.6 BridaEs el elemento mecánico que une dos componentes de un sistema de tuberías,permitiendo ser desmontado sin operaciones destructivas, gracias a unacircunferencia de agujeros a través de los cuales se montan pernos de unión (verFigura 1). (ver norma ASME B16.5).

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Fig 1. BRIDAS

4.7 La ContratistaEs la persona natural o jurídica, u otra forma asociativa de carácter productivo yde servicios que ejecuta una obra, suministra bienes o presta servicios paraalguno de los entes regidos por la Ley de Contrataciones Públicas, en virtud deun contrato, sin que medie relación de dependencia o subordinación.

4.8 El EjecutorEs la persona debidamente certificada y autorizada para la ejecución de untrabajo, cumpliendo con las normas, procedimientos y prácticas segurasestablecidas. Este puede ser personal propio de PDVSA, contratado o deempresas contratistas.

4.9 Sistema de TuberíasSon líneas para recolección y transporte de hidrocarburos y otros fluidos detrabajo asociados a los sistemas indicados en el punto 6 de la presente norma.

4.10 Presión de OperaciónEs la presión medida en una tubería o equipo a las condiciones de operaciónnormal del proceso, cuya magnitud debe ser inferior a la presión de trabajomáxima permisible.

4.11 Presión de DiseñoEs la presión a las condiciones más severas de presión y temperaturasimultáneamente esperadas durante su condición de operación, en las que sedemanda el mayor espesor de pared y la especificación más estricta para elespesor de los componentes.

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4.12 Máxima Presión de OperaciónEs la máxima presión a la cual un sistema de tubería puede ser operado deacuerdo con las indicaciones de la norma técnica bajo la cual fue diseñado.

4.13 Temperatura de OperaciónEs la temperatura en la pared de tuberías, equipos o sus componentes a lascondiciones normales de operación. En intercambiadores de calor se debeconsiderar la temperatura de pared de la sección en contacto con el fluido máscaliente.

4.14 Temperatura de DiseñoEs la temperatura usada para diseñar tuberías y equipos a las condiciones másseveras que son esperadas durante el servicio.

4.15 Prueba HidrostáticaEs la prueba de presión que se realiza a tuberías y equipos para verificar suhermeticidad, confirmar su integridad mecánica y avalar que estén en óptimascondiciones de operación.

5 RESPONSABILIDADES

5.1 Entes/Órganos ParticipantesLos responsables de la prueba serán los representantes de tres entes/órganos.

El Órgano Rector en materia de hidrocarburos enviará un funcionario certificadorde los procedimientos a ejecutar.

La filial/ente contratante tendrá como representante al inspector, el cual serviráde testigo de la prueba y será quien decida si el desarrollo de la misma es o noadecuado. Asimismo, en conjunto con este ultimo podrá estar presente elrepresentante del Ente Técnico de la filial Aseguramiento y Control de la Calidad(AC/CC) y Seguridad Industrial, Higiene Ocupacional y Ambiente (SI, HO y A) (verpunto 8.7.9).

La contratista/El ejecutor estará representada por su ingeniero residente. Esteprofesional deberá tener comprobada experiencia en la ejecución de PruebasHidrostáticas/Neumáticas. Asimismo, debe estar certificado como operador depruebas hidrostáticas (esta certificación debe estar avalada por el Órgano deEducación y Desarrollo de PDVSA). Además estará encargado de coordinar lascuadrillas de trabajo de la contratista, de modo que la prueba se realice a la enterasatisfacción de la filial.

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5.2 Órgano RectorLas responsabilidades del Organo Rector son las siguientes:

5.2.1 Previo a la realización de la Prueba Hidrostática, recibir comunicación emanadapor parte de la empresa operadora (por lo menos 10 días hábiles antes del iniciode la Prueba Hidrostática), con la solicitud de presencia de funcionarios delÓrgano Rector en la Prueba Hidrostática que contendrá como anexo elProcedimiento de Trabajo Seguro (PTS), el cual será revisado bajo las pautasestipuladas por el Órgano Rector.

5.2.2 Hacer acto de presencia en el área de trabajo destinada a realizar la pruebahidrostática, verificando la información suministrada a través del PTS (ver AnexoI) para dar inicio a la actividad, y luego de transcurrido el tiempo de duración dela Prueba Hidrostática, decidir la aprobación o no de la misma producto de unanálisis técnico de todas la variables involucradas.

5.2.3 Levantar un acta de inspección en sitio con los datos del sistema probado,información de La Contratista/Ejecutor y Operadora para luego entregar copia dela misma y de los registros respectivos (en formato físico y electrónico) entre laspartes.

5.2.4 El representante del Órgano Rector deberá solicitar al Ingeniero Responsable delProyecto (IRP) los registros de liberación de Ensayos No Destructivos aplicadospara el aseguramiento de calidad del activo, con la respectiva liberación por elente técnico correspondiente de PDVSA.

– Emitir oficio de cierre formal de la actividad, el cual contendrá copia certificadadel acta de inspección y de los registros levantados.

5.3 Inspector de PDVSA (IRP: Ingeniero Responsable del Proyecto)Las responsabilidades del Inspector de PDVSA son las siguientes:

5.3.1 Supervisar la calidad de los materiales, los equipos y la tecnología que LaContratista / El Ejecutor utilizará en la ejecución de las pruebas.

5.3.2 Rechazar y hacer retirar de la actividad los materiales y equipos que no reúnanlas condiciones o especificaciones para ser utilizados o incorporados a laactividad.

5.3.3 Velar por el cumplimiento de los trabajos y la buena calidad de las actividadesconcluidas o en proceso de ejecución, y su adecuación a los planos, a lasespecificaciones particulares, al presupuesto original o a sus modificaciones, alas instrucciones del órgano o ente contratante y a todas las característicasexigibles para los trabajos que se ejecuten.

5.3.4 Suspender la ejecución de partes de la actividad cuando éstas no se esténejecutando conforme a los documentos, normas técnicas, planos yespecificaciones de la misma.

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5.3.5 Recibir las observaciones y solicitudes que formule por escrito La Contratista / ElEjecutor en relación con la ejecución de la actividad, e indicarle las instrucciones,acciones o soluciones que estime convenientes, dentro de los plazos previstosen el contrato o con la celeridad que demande la naturaleza de la petición.

5.3.6 Informar del avance técnico y administrativo de la prueba y notificar de inmediato,por escrito, al órgano o ente contratante y al Órgano Rector cualquier paralizacióno anormalidad que observe durante su ejecución.

5.3.7 Coordinar con la Gerencia y Grupos Multidisciplinarios encargados de laingeniería de diseño y ente contratante/ejecutor para prever, con la debidaanticipación, las modificaciones/revisiones que pudieren surgir durante laejecución de la prueba.

5.3.8 Conocer cabalmente el contrato que rija la actividad a inspeccionar oinspeccionada.

5.3.9 Velar por el estricto cumplimiento de las normas laborales, de seguridad industrialy de condiciones en el medio ambiente de trabajo.

5.3.10 Elaborar, firmar y tramitar, conforme al procedimiento establecido en estascondiciones, las actas de paralización y reinicio de los trabajos y las que debanlevantarse en los supuestos de prórroga, conjuntamente con el ingenieroresidente y La Contratista / El Ejecutor.

5.3.11 Coordinar la ejecución y correcto desarrollo de la prueba con los diversosrepresentantes de las unidades, órganos, entes externos, auxiliares, entecontratante y los exigidos por las normativas y leyes vigentes (unidades auditoraso de control de calidad, custodio de instalaciones operativas, Ministerios o entescon competencia en la materia, entre otros).

5.3.12 Garantizar el cumplimiento de la normativa interna de PDVSA.

5.3.13 Recibir y firmar los planos “como construido” de topografía, planimetría,altimetría, isometría y mecánicos.

5.4 Contratista / El EjecutorLas responsabilidades de La Contratista / El Ejecutorr son las siguientes:

5.4.1 Dar cumplimiento a sus obligaciones legales y normativas.

5.4.2 Los errores u omisiones que advirtiere La Contratista / El Ejecutor de los planosy especificaciones de la actividad a ejecutar se corregirán de acuerdo con laverdadera intención que se deduzca del proyecto (los planos, especificacionesparticulares y del presupuesto original), todo a juicio del órgano o entecontratante. Todo lo contenido en los planos, aún cuando no estén en lasespecificaciones particulares o recíprocamente, será ejecutado por LaContratista / El Ejecutor como si estuviera indicado en los referidos documentos.

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5.4.3 Aplicar en la ejecución de las actividades las normas técnicas que se encuentrenvigentes de construcción y las especificaciones generales y particulares que seindiquen en el pliego de condiciones y en el contrato.

5.4.4 Mantener la disponibilidad de los equipos, maquinaria, herramientas y personalrequeridos para la correcta ejecución de la prueba.

5.4.5 Definir la altimetría para la ubicación de los puntos de medición y someter aconsideración del Inspector de la Gerencia contratante.

5.4.6 La Contratista / El Ejecutor adoptará las precauciones necesarias para preveniry evitar accidentes de trabajo y tomará especial interés en el cumplimiento de lasdisposiciones que regulan la materia ambiental, de seguridad industrial y demedio ambiente del trabajo. Todos estos aspectos deberán ser contemplados enel procedimiento de trabajo correspondiente y aprobado por la GerenciaContratante.

5.4.7 La Contratista / El Ejecutor entregará al IRP los planos “como construido” detopografía, planimetría, altimetría (SIR GAS REGVEN), isometría y mecánicos.

6 APLICACIONES ESPECÍFICASLos sistemas de tubería que abarca este procedimiento son los siguientes:

6.1 Para el transporte de vapor, agua, aceite y los sistemas de tubería externos delas calderas, según ANSI/ASME B 31.1 (sistemas de tubería en plantas devapor).

6.2 Para el transporte de gas combustible, según ANSI/ASME B 31.2.

6.3 Para el transporte de gas, vapor, aire, agua, fluidos tipo “D” y tipo “M”, productosquímicos, aceite y otros productos derivados del petróleo, según ANSI/ASME B31.3.

6.4 Para el transporte de crudos, condensados, Gas Licuado del Petróleo (GLP),gasolina y amoníaco anhídrido, según ASME B 31.4.

6.5 Para la distribución y transmisión de gas, según ASME B31.8.

7 LIMITACIONES Y EXCEPCIONESLos siguientes sistemas de tubería y componentes son generalmente excluidosde pruebas hidrostáticas con agua, a fin de evitar contaminación o dañosmecánicos.

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7.1 Tubería de aire para instrumentos. Éstas deben ser probadas únicamente conaire seco.

7.2 Tubería de aire para válvulas neumáticas.

7.3 Sistemas de tubería con revestimiento interno que puede ser dañado por el agua.

7.4 Tubería y sistemas abiertos a la atmósfera como drenajes, venteos y descargasde la válvula de seguridad. Estos sistemas no requieren de pruebas hidrostáticas,pero deben ser inspeccionados para determinar la calidad de las soldadurascircunferenciales utilizando ensayos no destructivos (volumétricos).

7.5 Válvulas de seccionamiento previamente probadas en talleres PDVSA.

7.6 Juntas de expansión.

7.7 Válvulas de control. Éstas deben ser desmontadas y reemplazadas por carretospara protegerlas contra el sucio y demás partículas extrañas arrastradas durantela prueba.

7.8 Instrumentos en general.

7.9 En sistemas de tubería para servicios de gas o vapor con bajo espesor remanentey en los que el peso del líquido de prueba pueda sobrecargar la estructura soporteo pared del tubo, hasta tanto se apliquen métodos de ingeniería para solventarestas condiciones limitantes.

7.10 Tamices y elementos filtrantes.

7.11 Equipo recubierto con material químicamente aglutinado.

7.12 Maquinaria rotativa, tales como bombas, turbinas y compresores.

7.13 Para realizar la prueba hidrostática en los casos especiales descritos acontinuación, se debe contar con la aprobación del Órgano Rector y la máximaautoridad de la Filial responsable de la prueba.

7.13.1 En los casos donde la diferencia de cota sea mayor del 10%, se deben efectuarpruebas parciales por tramos a través del siguiente procedimiento:

a. Realizar un levantamiento topográfico de la pendiente.

b. Llevar la tubería a sitio plano y efectuar las curvas de la tubería de acuerdo a latopografía del terreno.

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c. Efectuar la prueba hidrostática en sitio plano acordado entre los entesparticipantes.

d. Conectar nuevamente al sistema de tubería y efectuar las pruebascorrespondientes al cordón de soldadura.

Nota:

En caso de no ser factible el procedimiento indicado se debe realizar pruebaneumática al tramo requerido.

7.13.2 En los casos donde las condiciones de la zona imposibiliten realizar la pruebahidrostática en ciertos tramos de la tubería (zonas cercanas a distribuidores devehículos, zonas con incidencia de criminalidad, zonas urbanas, entre otros), sedeberá realizar la prueba hidrostática por tramos en la zona más próxima posibleal sitio de prueba o en taller cumpliendo los requerimientos de esta norma.

8 REQUERIMIENTOS GENERALES

8.1 Todas las operaciones para la realización de la prueba hidrostática y neumática,deben contar con los procedimientos escritos de trabajo (ver norma PDVSASI–S–20) en los cuales se contemplen los riesgos y las medidas preventivaspropias de este tipo de actividad.

8.2 El fluido utilizado para realizar las pruebas hidrostáticas debe ser agua. El aguapara la prueba debe cumplir con lo siguiente:

8.2.1 El fluido para llevar a cabo la prueba hidrostática, debe ser agua cruda o tratada,a una temperatura ambiente, limpia, libre de materia en suspensión ymicroorganismos, con una concentración de cloruros menor a 50 ppm para serutilizada en aceros inoxidables y aleaciones de níquel; para aceros al carbonouna concentración menor a 300 ppm; para materiales de alta aleación, laconcentración máxima permitida debe ser conforme a la norma ISO 15156–3.

8.2.2 Una vez que La Contratista / El Ejecutor haya determinado la ubicación de lospuntos de suministro de agua, se procederá a recoger las muestras paradeterminar si dichas fuentes son aceptables. Sin limitarse a lo siguiente, lasmuestras se tomarán en botellas esterilizadas que llevarán la siguienteinformación:

a. Ubicación de la fuente con respecto a la progresiva más cercana al sitio deejecución de los trabajos.

b. Fecha de toma de la muestra.

c. Número de la orden de laboratorio.

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d. Número de la muestra.

e. Nombre de la persona que tomó la muestra.

8.2.3 En un laboratorio acreditado para tal fin, se determinarán el pH, la sedimentación,los sólidos suspendidos y la composición biológica del agua para la prueba. Deacuerdo con los resultados de laboratorio, la filial determinará el tratamientoquímico para el agua, de modo que pueda almacenarse en la tubería hasta dosmeses sin que provoque anomalías a las mismas, a las empacaduras y a otrosaccesorios. Este tratamiento será aplicado al momento de bombear el agua enla tubería. Antes de la realización de la prueba, La contratista/El ejecutor debepresentar a la filial las autorizaciones necesarias para hacer uso de las fuentesde agua. De igual forma, deberá tenerse especial cuidado de evaluar que losproductos químicos empleados no impliquen daño al ecosistema al momento desu disposición final.

8.3 Para evitar la fractura frágil, la presión no se debe aumentar hasta tanto el metaly el líquido de la prueba tengan aproximadamente la misma temperatura. El metaldebe tener un mínimo de 16C (61F) antes de la aplicación de presión.

8.4 Durante la planificación de la prueba hidrostática, se debe definir la disposiciónfinal de las aguas utilizadas en la prueba. Asimismo, al finalizar la prueba, ladisposición de las aguas efluentes deben cumplir con el decreto 883.

8.5 El fluido utilizado para pruebas neumáticas debe ser preferiblemente aire o gasesinertes.

8.6 Los equipos que no sean sometidos a la prueba serán desconectados del sistemade tubería o serán aislados utilizando discos ciegos (ver normas ASME B31.3 yASME B16.48). Las válvulas de seccionamiento pueden ser usadas, siempre ycuando las mismas, incluyendo sus asientos, sean las adecuadas para soportarla presión de prueba.

8.7 Materiales y Equipos

8.7.1 Todos los equipos a utilizar durante la prueba deben ser seleccionadosapropiadamente, y deben estar en buenas condiciones de operatividad y tener loscorrespondientes certificados de calibración vigentes.

8.7.2 Los manómetros a utilizar durante la prueba deben estar debidamente calibradosy certificados por el organismo competente en la materia con fecha vigente (verFigura 2). Su rango de presión debe ser de tal forma que la presión de pruebaquede comprendida entre un 30% y un 70% del rango del manómetro. Se debenincluir registradores para mantener un reporte permanente como constancia dela prueba, los registradores se deben proteger del viento, lluvia, insectos,vibraciones y otros elementos perturbadores.

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Se deberá utilizar un manómetro tipo bourdon y otro de tipo peso muerto (dondeaplique) para la certificación del procedimiento de medición.

Fig 2. MANÓMETRO

8.7.3 El equipo de prueba debe ser inspeccionado a fin de verificar sus condiciones deseguridad e integridad. El sistema de válvulas, manómetros, conexiones, tubería,mangueras, entre otros, deberá ajustarse a los requerimientos de presión delsistema y no presentar daños tales como: golpes, abolladuras, corrosión yreparaciones. Para sistemas con mangueras, es indispensable que éstas esténidentificadas correctamente y no presenten deformaciones permanentes,desgaste u otro tipo de defecto. Las mangueras deberán contar con su respectivodispositivo de seguridad o elemento de sujeción.

8.7.4 La Contratista / El Ejecutor suministrará e instalará todos los tubos de cabezal deprueba, válvulas, accesorios, instrumentos de prueba, agua, tamices y filtros,bombas de llenado y presión, medidores, compresores de aire, herramientas depurga y llenado con discos o copas de poliuretano y toda la tubería necesaria parael llenado, seccionamiento, transferencia y disposición del agua. La Contratista/ El Ejecutor suministrará también los materiales adecuados para tapar ambosextremos de las secciones donde se haya completado la prueba.

8.7.5 La Contratista / El Ejecutor suministrará un refugio temporal cerrado a prueba deintemperie, debidamente iluminado y de tamaño suficiente para contener losregistradores de presión, equipo de calibración y personal encargado de laprueba en el sitio de recolección de datos de cada sección de prueba durante lasoperaciones. La Contratista / El Ejecutor también suministrará suficienteiluminación en las áreas del compresor, bomba y cabezal de prueba durante losperíodos de oscuridad cuando las operaciones de prueba estén en progreso.

8.7.6 El equipo suministrado por La Contratista / El Ejecutor llenará los siguientesrequerimientos:

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a. Conjunto de filtros con capacidad de remover el 99% de todas las partículas de92 micrones de diámetro o de mayor tamaño. Los filtros estarán provistos de unmedio de limpieza de cada lado sin desconectar la tubería o interrumpir el flujode los líquidos de prueba.

b. El sistema de bombeo usado será capaz de llenar la sección de prueba del tuboen un lapso de tiempo razonable y suministrar suficiente presión para empujar lasherramientas de llenado a todo lo largo de la sección en prueba.

c. El sistema de bombeo usado para presurización de las secciones será capaz dealcanzar la presión de prueba requerida a una tasa lenta y estable de aumentode presión. Cuando la presión en el segmento de prueba sea 70% de la presiónde prueba especificada, la tasa de bombeo será reducida de modo que la presiónno aumente a una tasa mayor de 1,05 kg/cm2 (15 psig) por minuto.

d. Todos los cabezales (múltiples) de prueba requeridos serán suministrados por LaContratista / El Ejecutor de acuerdo con los planos y especificaciones de latubería, siendo de igual o mayor diámetro que la tubería a probar. Todas lassoldaduras de fabricación y soldaduras circunferenciales en cada múltiple deprueba serán sometidas a radiografía y/o tinte penetrante y cumplirán con lasnormas de aceptabilidad para los requerimientos de prueba no destructiva segúnla norma API 1104.

e. Todos los cabezales (múltiples) usados para la prueba, serán probados en formaindependiente de la tubería a un mínimo de 105% SMYS, respecto al sistema detubería a probar por un período mínimo de 4 horas. La Contratista / El Ejecutorsupervisará todas las pruebas en los cabezales de prueba y usará un registradorde presión configurable a 24 horas para mantener un registro de presión continuade cada prueba. Los gráficos de registro y la información del registro de la pruebarequeridos serán presentados a PDVSA para sus registros permanentes yaprobación. La Contratista / El Ejecutor reemplazará o reparará, según lo indiqueel Inspector de PDVSA, todas las soldaduras que se encuentren defectuosas enlos múltiples fabricados por el Constructor. El Inspector verificará que las válvulas,bridas y demás conexiones utilizadas en los cabezales de prueba sean declasificación (“rating”) igual o mayor al correspondiente a la presión de pruebautilizada.

f. Las conexiones entre dicho cabezal y el tramo a ensayar deben ser flexibles paraevitar tensiones innecesarias en la tubería a ensayar. Deberá tenerse especialcuidado de instalar cabezales que ofrezcan seguridad y facilidad para operaciónde las herramientas de limpieza, calibrado, llenado y desagüe del sistema(cochinos, raspa tubos, herramienta instrumentada, “Poli pig”, entre otros).

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g. En cada punto de registro se deberá instalar un registrador mecánico (ver Figura3) tanto de presión como de temperatura con capacidad de configuración para 24horas que tenga un gráfico de 305 mm (12 pulgadas) de diámetro mínimo, conprecisión para las variables de 1 % o inferior, y un sistema electrónico registradorde presión y temperatura, con capacidad para toma de registro (periodo deregistro) de 15 minutos o inferior, capaz de medir variaciones de 1 psig oinferiores, con precisión de 0,5 % o inferior, y provisto de sus elementossensores (estos serán instalados en conexiones independientes del resto de losinstrumentos de la prueba). Estos equipos serán certificados por el organismocompetente en la materia y serán suministrados e instalados por El Ejecutor.Adicionalmente estos equipos deben contar con su respectivo precinto deseguridad al inicio de la prueba.

h. Las conexiones de los registradores deben estar separadas de todas las demásconexiones. El intervalo de funcionamiento de los mismos deberá estarcomprendido entre 50% y 75% del valor máximo de su escala. Asimismo, serevisará en el caso de los registradores mecánicos las plumillas para verificar queestén en perfectas condiciones y sean de trazo fino.

i. Los equipos registradores se deben colocar en el extremo del sistema (cabezalde prueba) con la cota más baja mientras sea posible, teniendo en cuenta que lapresión en el punto más alto y bajo del tramo a probar se encuentre dentro delrango de presión de prueba; con la salvedad de las pruebas a tramos cuyo tendidosea subacuático.

j. La caja de los equipos registradores debe tener una placa fija con los seriales delresorte y del equipo troquelados. Los registradores y manómetros deben teneruna certificación de calibración con no más de 4 meses de emitida.

k. Los equipos tendrán capacidad suficiente para registrar la prueba completa. Siel sistema de tubería a probar tiene una longitud igual o mayor a 1500 metros yde conformidad con lo indicado en la hoja técnica PDVSA CPV–M– H–00601, seinstalarán dos puntos de registro en cada extremo de la sección compuestos cadauno por los registradores descritos anteriormente.

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Fig 3. REGISTRADORES

Registrador de Presión Registrador de Temperatura

l. Los registradores mecánicos arrojarán como resultado el comportamiento de lasvariables presión contra temperatura. En tal sentido, uno de los criterios deaceptación será que los incrementos o disminuciones de presión deberáncorresponderse con los respectivos incrementos o disminuciones detemperatura (a manera de referencia se presenta un modelo de cálculo en elAnexo G).

m. La Contratista / El Ejecutor suministrará e instalará un medidor de volumen en conuna exactitud de 1,0%, de tamaño apropiado para medir el agua inyectada en lassecciones de prueba (ver Anexo H).

n. La Contratista / El Ejecutor suministrará un compresor de aire capaz de generarun mínimo de 1,4 m3/min (50 pie3/min) para impulsar herramientas, instrumentosa través de tubos de tamaño menor de 152 mm (6 pulgadas) de diámetro.

o. La Contratista / El Ejecutor suministrará un compresor de aire capaz de generarun mínimo de 11,3 m3/min (400 pie3/min) para impulsar herramientas,instrumentos a través de tubos de tamaños de 152 mm (6 pulgadas) de diámetroy mayores.

p. Todos los materiales, accesorios, conexiones y equipos, estarán sujetos a laaprobación del Representante de PDVSA tomando como base las certificacionesy especificaciones de los fabricantes, así como las normativas aplicables paracada caso.

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8.7.7 Se deben evitar sobrecargas en las estructuras, soportes de equipos o tuberíaoriginadas por el peso de agua. En el caso de juntas de expansión se deben teneren cuenta sujeciones temporales, en caso de que aplique. Se realizará el análisisde flexibilidad para condiciones particulares de ejecución de la prueba.

8.7.8 En toda tubería de gas o vapor, en caso de que sea necesario, se deben instalarsoportes adicionales temporales, para resistir confiablemente el peso del líquidodurante la prueba.

8.7.9 El equipo multidisciplinario de la operadora evaluará mediante análisis de riesgo(ver normas PDVSA IR–S–02 y PDVSA IR–S–17) si la prueba hidrostáticarequiere ser ejecutada de manera presencial durante el período de la misma. Encaso de ser presencial, se debe contar con la participación de la contratista,operaciones e ingeniería (proyectos/mantenimiento). El personal del ÓrganoRector en materia de hidrocarburos deberá presenciar la prueba al inicio y alcierre de la misma.

8.7.10 Todos los cabezales (múltiples) de prueba requeridos serán suministrados por LaContratista / El Ejecutor de acuerdo con los planos y especificaciones de latubería. Todas las soldaduras circunferenciales en cada múltiple de prueba seránsometidas a radiografía y/o tinte penetrante. Dichas soldaduras cumplirán con lasnormas de aceptabilidad para los requerimientos de prueba no destructiva de laNorma API 1104 (para el caso de instalaciones a campo traviesa) y con losrequerimientos de la Norma ASME B 31.3 (en el caso de estaciones y plantas deproceso).

8.8 Purga de Aire y Llenado de la Tubería

8.8.1 Antes de la prueba hidrostática, toda tubería y equipos deben ser revisados,asegurándose de que el sistema pueda ser completamente drenado después dela misma. Los venteos, puntos altos, y cualquier otra conexión que pueda servircomo venteo, deben abrirse para eliminar el aire/gas de las tuberías durante elllenado. La tubería debe ser completamente purgada de aire/gas antes de lapresurización. Preferiblemente la entrada del fluido de prueba debe estar ubicadaen la parte inferior de la línea o sistema a probar.

8.8.2 La tubería deberá limpiarse y calibrarse antes del inicio de la prueba, dichaoperación se realizará como se detalla en la norma PDVSA PI–07–05–01.

8.8.3 Posterior a la limpieza y calibración de la línea y antes de iniciar la prueba, secorrerá una herramienta de llenado como mínimo para purgar de aire la línea. Laherramienta de llenado a emplear será aquella que permita la mayor hermeticidado que logre un sello hermético con las paredes de la tubería.

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8.8.4 Cada herramienta de llenado que se corra irá impulsada por el agua de la pruebahidrostática. Ninguna herramienta será corrida hasta que el inspector no estétotalmente seguro de que las válvulas de los cabezales de prueba estén abiertasal 100%, de igual forma deberá verificar el cumplimiento de todos los aspectosoperativos y de seguridad previamente establecidos en el procedimiento detrabajo correspondiente.

8.8.5 Serán usadas una (01) o varias herramientas para la operación de llenado conel objetivo de garantizar que la línea quede libre de aire. En todo caso, no sepermitirá un volumen de aire superior al 2% del volumen total. Se consideraracomo volumen inicial del sistema para presurización, el volumen utilizado paradesplazar la última herramienta de limpieza.

8.8.6 La rata de bombeo de agua será la suficiente, como para que la herramienta dellenado tenga una velocidad de recorrido uniforme, pero en ningún caso serásuperior a 3 km/h. El volumen neto de agua a contabilizar para la operación dellenado del sistema será el empleado para impulsar la última herramienta dellenado.

8.8.7 Los filtros deben instalarse en algún lugar de la tubería de suministro de fluido deprueba, a fin de controlar la contaminación de dicho fluido con sedimentos ocualquier otra materia extraña.

8.8.8 El agua deberá estar limpia y libre de materiales extraños. Para ello será utilizadoun filtro de calidad que debe remover el 99% de todas las partículas de 92micrones de diámetro o de mayor tamaño (Este tipo de filtro debe tener mallaequivalente a mesh 140 x 140). Los filtros deben ser de retroflujo o tipo cartucho,y deberán ser provistos dos filtros de manera que no sea interrumpido el flujo alser removidos. PDVSA tendrá derecho a examinar el filtro cada vez que loconsidere necesario. Se usará un medidor de suficiente tamaño y precisión paramedir la cantidad de agua bombeada en cualquier período. Cuando lo indiquePDVSA, el agua de prueba será nuevamente filtrada cuando pase de una secciónde prueba a otra.

8.8.9 Una vez purgada la tubería se procederá a cerrar parcialmente todas las válvulasy a ventear los cuerpos de las mismas hasta que todo el aire sea retirado.

8.8.10 Una vez terminado el proceso de llenado, se esperará hasta que se estabilice latemperatura del agua indicada en los instrumentos registradores para comenzarla presurización de la tubería.

8.8.11 Después de la operación de llenado, se instalarán tapones y bridas ciegas entodas las conexiones de purga para evitar cualquier tipo de fuga.

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8.8.12 No serán aceptables las fluctuaciones de presión, salvo las atribuibles a loscambios de temperatura, en tal sentido uno de los criterios de aceptación será quelos incrementos o disminuciones de presión deberán corresponderse con losrespectivos incrementos o disminuciones de temperatura. Se recomiendarealizar una evaluación analítica de los resultados obtenidos de acuerdo al AnexoG.

8.8.13 Se debe disponer de una bomba de flujo de agua para el llenado de la tubería.El sistema se llena desde la parte inferior para facilitar la ventilación de todo el aireen el sistema de tuberías bajo prueba. Para los sistemas de tuberías inclinadas,el llenado debe hacerse en contra de la pendiente.

8.8.14 Los venteos deben estar ubicados en todos los puntos altos de la tubería y debenestar abiertos durante la etapa de llenado.

8.8.15 Una vez que se determina que el sistema está completamente lleno de líquido,los venteos deben ser cerrados e instalar una bomba con el fin de presurizar elsistema.

8.8.16 La bomba de presurización debe tener una capacidad mayor que las fugas opérdidas de presión admisible del sistema. No es deseable encender/apagar labomba de presurización para mantener la presión cerca del nivel requerido, paraello es recomendable realizar una compresión mayor que la que normalmente seutiliza durante la operación normal del sistema.

8.8.17 Es necesario ajustar las bridas, conexiones roscadas, y otras uniones mecánicaspara eliminar fugas (ver norma ASME B31.1).

8.8.18 Válvulas calibradas de alivio deben instalarse lo más cerca posible a la conexiónde llenado y el punto más bajo del sistema, para evitar una sobrepresiónaccidental durante la presurización. Para lograr esto se debe tener capacidadsuficiente de alivio para pasar el flujo completo de la bomba de presurización.

8.8.19 La válvula de alivio debe ser ajustada para impedir que la presión del sistemaexceda la presión máxima admisible del componente con menor clasificación enel sistema.

8.8.20 Los medidores de presión deben ser continuamente monitoreados. Lainformación relativa a los indicadores de prueba debe ser registrada en la hoja dedatos de prueba.

8.8.21 La calibración de los medidores/registradores de prueba debe ser verificadaantes del inicio de la prueba en contra de un medidor prensa hidráulica (pesomuerto), cuya propia calibración debe ser certificada por medio del EnteCompetente en materia de Normalización, Calidad, Metrología y ReglamentosTécnicos. Se debe llevar registro de dicha verificación y en caso de desviaciónse debe solicitar nueva calibración del instrumento frente al órgano competenteo reemplazo del mismo.

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8.8.22 Si el indicador empleado es un dispositivo analógico, la presión de pruebaidealmente debe ocurrir a escala media, pero nunca por debajo de 25% de laescala completa. Un 1% de presición del total de la escala del dispositivo esaceptable en general.

8.8.23 Si el indicador es digital puede ser utilizado en cualquier lugar dentro de la gamaque la precisión se especifica, esto es debido a que la precisión de un instrumentodigital es generalmente un porcentaje fijo de la lectura en lugar de lectura a escalacompleta.

8.8.24 Antes del inicio de la prueba, la lectura de cero del registrador de presión debeser verificada. Si el instrumento no indica la lectura de cero, la lectura de la pruebano es confiable. Se debe llevar registro de dicha verificación y en caso dedesviación se debe solicitar nueva calibración del instrumento frente al organocompetente o reemplazo del mismo.

8.9 Las pequeñas secciones de sistemas de tubería que requieran ser retiradas parala instalación de discos ciegos deben ser probadas separadamente cumpliendolos lineamientos establecidos en la presente norma.

8.10 Si la presión de prueba para un sistema de tubería conectada a un equipo es igualo menor que la presión de prueba del equipo, entonces ambos podrán serprobados en conjunto a la presión de prueba del sistema de tubería.

8.11 Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipoconectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente. Sin embargo,se pueden probar en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del equipono sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería (ver norma ASMEB 31.3).

8.12 La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder lamáxima presión admisible en cualquier componente instalado en línea e incluidoen la sección bajo prueba.

8.13 Cuando el sistema de tubería a ensayar incluya pases de carreteras principaleso secundarias, lagunas, corrientes de agua o pantanos, deberá realizarse laprueba hidrostática sobre dicho tramo avalado por el Inspector de PDVSA,independientemente de la prueba general avalada por el Órgano Rector concompetencia en la materia. El tramo se probará con presión hidrostática hasta ellímite indicado en cada proyecto en particular, durante un período establecido acriterio del Inspector PDVSA.

8.14 Para efectuar una prueba hidrostática, es obligatorio que la tubería o sistema aprobar esté liberado de soldaduras y ensayos no destructivos.

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8.15 Se debe efectuar inspección visual a todas las juntas y uniones bridadas, estasúltimas deben estar colocadas y ajustadas adecuadamente según la normaASME B16.5.

8.16 Drenaje

8.16.1 Una vez aprobada la prueba hidrostática por el Órgano Rector, se procederá aldesalojo del agua. Se despresurizará lentamente y de manera controlada la líneao sistema, abriéndose primero los venteos y posteriormente los drenajes. Parabajar la presión de la tubería se abrirán las válvulas de purga en los cabezales deprueba. Una vez que la presión del sistema de tuberías iguale a la atmosférica,se procederá a abrir todas las válvulas de línea al 100%. Luego, se correrá unaherramienta de desalojo, la cual será impulsada por aire comprimido. Lavelocidad de avance de las herramientas no será mayor a 3 km/h.

8.16.2 Después de correr la primera herramienta, se abrirán todas las válvulas de venteode los cuerpos de válvulas y de la línea, para luego correr dos herramientas dedesalojo, posterior a lo cual se cerrarán todas las válvulas de línea al 50%,desalojando así el agua remanente en los cuerpos de las válvulas. En todos loscasos, deberá repetirse el procedimiento descrito anteriormente hasta garantizarel desalojo de la totalidad del agua del sistema de tuberías a juicio del IngenieroInspector de PDVSA.

8.16.3 Los cabezales de prueba serán los únicos utilizados para vaciar el agua. No sepermitirá agregar venteos a la línea de gas con este propósito. El agua serádesalojada de forma que no produzca inconvenientes al entorno ni ocasioneimpactos negativos al ecosistema, por tanto, se tomarán todas las medidasnecesarias para evitar afectaciones ambientales según las instrucciones delÓrgano Rector en materia de ambiente y recursos naturales renovables (verdecreto 883).

8.16.4 Si el agua se va a utilizar en otra sección a probar, entonces se podrá dejaralmacenada en la tubería hasta el momento de realizar la prueba en la siguientesección (el agua debe tener productos antióxido y antimicóticos dosificados en elmomento que vaya a bombearse). Para almacenar el agua, será necesario bajarla presión hasta que iguale a la atmosférica en el punto más alto del tramo. Enel momento de pasar el agua de un tramo a otro, se realizará con conexionesflexibles adecuadas.

8.16.5 La tubería se debe drenar y posteriormente secar con aire seco.Alternativamente, puede dejarse llena de agua para prevenir la formación deóxido hasta que el sistema se ponga en funcionamiento, para ello se debe agregarinhibidores de corrosión, previa aprobación del Departamento de Ingeniería deCorrosión del proyecto.

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8.16.6 La eliminación de los líquidos de prueba que contienen inhibidores de corrosiónu otros aditivos deben cumplir con las normativas ambientales (ver decreto 883).Si el sistema se deja lleno después de la prueba deben colocarse etiquetas deadvertencia para informar que el sistema se encuentra presurizado.

8.16.7 Una vez que un tramo haya sido vaciado de agua, se procederá a instalar todala instrumentación. También se realizarán los trabajos de lubricación ymantenimiento de las válvulas y del equipo probados.

8.16.8 Para los sistemas de líneas que transportan fluidos cuya composición contengadióxido de carbono, se deberá desplazar la humedad presente en el interior dela tubería, en aras de evitar reacciones químicas que propicien el fenómeno decorrosión.

8.16.9 En los sistemas de tuberías para servicios de baja temperatura es importante quelas líneas, válvulas y accesorios sean drenados completamente de agua paraevitar cualquier daño debido a la congelación después de completada la pruebahidrostática. Asimismo, se deberá evaluar el uso de agentes químicos(anticongelantes) que eviten la formación de hidratos.

8.17 Todas las operaciones para realizar pruebas hidrostáticas y neumáticas, debencontar con los procedimientos de trabajo (PT) escritos, en los cuales secontemplen los riesgos y las medidas preventivas propias de este tipo deactividad.

8.18 Los casos no contemplados en el presente documento o en las normasrespectivas, deberán ser evaluados en conjunto por los departamentos deIngeniería, Inspección de Equipos y el Custodio de la instalación.

8.19 A medida que la construcción de un sistema de tuberías esté llegando a su fin,una lista de verificación (check –list) debe hacerse antes del inicio de la pruebahidrostática o neumática. Esta lista debe ser realizada por la persona (s)responsable de ejecutar la prueba hasta que la completación mecánica delsistema finalice. Una comparación de los dibujos P y ID y los isométricos detuberías se debe hacer para determinar si hay alguna discrepancia. Comprobartodos los componentes en línea para verificar que puede soportar la presión deprueba requerida. Después de la verificación cruzada se debe realizar unainspección física completa del sistema de tuberías.

8.20 Fallas8.20.1 Si ocurre una caída de presión que no se pueda atribuir a efectos térmicos, LA

Contratista / El Ejecutor deberá localizar y reparar la falla.

8.20.2 Una caída de presión pequeña puede ser atribuida a la fuga en una empacadura,una válvula o una fisura. Una caída de presión grande será por causa de unarotura en la tubería. En todo caso, la falla debe ser localizada y reparada.

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8.20.3 Si la falla es en la soldadura de unión entre los tubos (considerar que unasoldadura puede ser reparada un máximo de dos veces), entonces se cortará unasección de tubería que contenga en su centro la soldadura y se soldará en sulugar un niple de las mismas dimensiones que la sección cortada. La longitudmínima del tramo de tubería a cortar no será menor de 3 metros para tubería delínea o un diámetro o doce (12) veces el espesor de pared para el caso deestaciones.

8.20.4 Cuando ocurra una falla en la tubería y no en las uniones soldadas entre tubos,el Inspector llenará una planilla de “reporte de falla de tubería”, tal como la quese indica en la hoja técnica PDVSA CPV–M–H–00605. Se removerá el tubocompleto donde se localiza la falla. Los extremos de la grieta no deben sertocados durante la remoción, transporte o descarga del tubo. El tubo serámarcado para indicar la dirección del flujo. Si la parte dañada cubre más de untubo, entonces podrán recortarse los extremos sanos del tubo hasta una distanciade 50 cm de los extremos de la grieta. Si aún es muy largo el trozo dañado,entonces se podrá cortar la tubería perpendicularmente a la grieta. La falla debeser fotografiada antes y después de ser removida.

8.21 En caso de detectarse fugas o filtraciones durante la realización de la pruebahidrostática, se deberá despresurizar el sistema de tubería hasta la presiónatmosférica y en caso de realizar reparación que involucre soldadura, realizar eldrenaje de líquido antes de proceder a corregirlas. Esta totalmente prohibidotratar de corregir fugas o filtraciones con el sistema presurizado.

8.22 La máxima presión de prueba hidrostática para discos ciegos de tubería de aceroal carbono se encuentra tabulada en los Anexos B, C y D de este documento.

9 PROCEDIMIENTO GENERAL

9.1 Alcance y Regulaciones9.1.1 Esta especificación cubre los requerimientos generales para probar a presión los

sistemas de tubería después de la instalación como lo especifica el código parapresión ASME B31.3 y ASME B31.4.

9.1.2 Esta especificación no cubre la prueba de recipientes a presión,intercambiadores, tubería en generadores de vapor por combustión, y otrosequipos que son probados de acuerdo con los códigos y especificaciones bajo loscuales han sido fabricados.

9.1.3 Esta especificación requiere el cumplimiento de todas las leyes, normas yregulaciones venezolanas que puedan ser aplicables.

9.1.4 Los siguientes códigos y prácticas, incluyendo los anexos aplicables, formaránparte de esta especificación hasta el punto aquí especificado:

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– ASME B16.5 Bridas de Tubos de Acero y Conexiones Bridadas.– ASME B31.2 Fuel Gas Piping.– ASME B31.3 Chemical Plant and Petroleum Refinary Piping.– ASME B31.4 Liquid Petroleum Transportation Piping Systems.– ASME B31.8 Gas Transmition and Distribution Piping Systems.– API RP 1110 Pressure Testing of Liquid Petroleum Pipelines.

9.2 Medios de Prueba9.2.1 Normalmente las pruebas serán hechas hidrostáticamente usando agua fresca,

pero en aquellos casos donde esto no sea práctico o deseable debido a excesoen carga estática, se especificarán soportes temporales adicionales para resistirconfiablemente el peso del líquido.

a. El agua de prueba para tubería de acero inoxidable austenítico tendrá un máximode 50 ppm de cloruros, para evitar corrosión bajo esfuerzos.

b. Puede permitirse el uso de agua salada para la prueba de tubería de aceroinoxidable no austenítico, siempre y cuando los procedimientos de prueba de laContratista sean aprobados por el representante del área operacional de PDVSAe incluirán:

1. Métodos para aislar tanto la tubería de acero inoxidable austenítico comoel equipo conectado a ésta para evitar el contacto con el agua salada.

2. Se tomarán las acciones necesarias para asegurar la remoción de toda elagua salada del sistema después de la prueba.

9.2.2 Como opción del área operacional de PDVSA, los sistemas para fluidos tipo Dsolamente, tales como aire, gas inerte u otros fluidos no inflamables, no tóxicosa presiones de diseño no mayores de 10 kg/cm2 (manométricas) y temperaturasde diseño no mayores de 180�C, pueden ser verificados por posibles escapesexaminando cada unión con el sistema en condiciones normales durante o antesde las operaciones iniciales.

9.2.3 Cuando las pruebas neumáticas sean autorizadas por el representante del áreaoperacional de PDVSA, se usará aire u otro gas no inflamable, preferiblementenitrógeno.

9.2.4 Los sistemas de aire de instrumentos serán probados con aire seco o nitrógeno.No se usará ningún otro medio sin previa aprobación del área operacional dePDVSA.

9.3 Limitaciones de Presión9.3.1 Excepto por lo indicado en la norma ASME B31.3, la presión de la prueba

hidrostática no deberá ser menor de 1,5 veces la presión de diseño del sistema,corregida por temperatura y carga hidrostática.

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– Si esta presión de prueba produce una tensión que exceda el mínimo de laresistencia a la cedencia a la temperatura de prueba, la presión de pruebapuede ser reducida a la máxima presión permisible que no exceda el mínimode resistencia o punto de cedencia previa aprobación de PDVSA.

– Los ajustes al límite mínimo del esfuerzo de fluencia (SMYS) del material dela tubería por temperatura serán hechos de acuerdo a lo indicado en la normaANSI B31.3.

9.3.2 Si la presión de prueba de la tubería conectada al equipo es igual a la del equipo,la tubería puede ser probada con el equipo a su presión de prueba, previaaprobación del área operacional de PDVSA.

9.3.3 La tubería será aislada y probada separadamente si:

– La tubería puede estar sometida a condiciones operacionales más altas yrequerir una presión de prueba más alta que el equipo conectado.

– La tubería está diseñada para condiciones de operación menores que elequipo conectado y podría estar sometida a sobrepresión por una prueba delsistema.

9.3.4 Toda la tubería que haya de operar en servicio al vacío será probada a un mínimode 1 kg/cm2 (manométrica) o la presión interna máxima permisible si es menorde 1 kg/cm2 (manométrica).

9.3.5 La presión de prueba neumática para tubería de acero, cuando sea autorizada,será 110% de la presión de diseño y adicionalemente:

– Se hará un chequeo preliminar a no más de 1,75 kg/cm2 (manométrica) a lossistemas que estén siendo probados neumáticamente.

– La presión será aumentada gradualmente, a intervalos que proveerán desuficiente tiempo para chequear fugas, y permitirán a la tubería equilibrar losesfuerzos durante la prueba.

9.3.6 Las líneas al mechurrio con descarga a la atmósfera serán probadas entre elseparador y la descarga de llama. El área operacional de PDVSA aprobará losmedios, procedimientos y condiciones de la prueba.

9.3.7 Todas las uniones serán inspeccionadas visualmente para su debida instalaciónsegún los diagramas de tubería e instrumentación aprobados para construcción.

9.3.8 La tubería de desagüe subterránea, diseñada para operar a presión atmosférica,será probada completamente llena de agua con cabezal estático solamente y lasjuntas serán inspeccionadas para detectar fugas.

9.3.9 La tubería subterránea diseñada para presiones por encima de la atmosféricapara servicio de agua, y que emplee junta circular no soldada (tales comocampana y espiga), será probada hidrostáticamente a 1,5 veces la presión dediseño del sistema. La prueba será mantenida por 2 horas y las juntasinspeccionadas en caso de que haya fugas.

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9.4 Preparación para la Prueba

9.4.1 La basura y escombros de la construcción serán removidos de los sistemas detubería usando aire o agua, según se especifique.

9.4.2 Todos los sistemas de tubería, que han de ser probados hidrostáticamente, seránventeados en los puntos altos mientras se llenan, y los sistemas serán purgadosde aire antes de aplicar la presión de prueba.

9.4.3 La tubería soportada por contrapeso o resorte, sin barrera descendente deretención, será soportada temporalmente mientras es llenada con el fluido deprueba.

a. Un soporte de resorte con barrera descendente de retención tendrá el tope(calzas o bloque) insertado antes de llenar con líquido el sistema de tubería parala prueba.

b. El tope en el resorte será removido después que el fluido de prueba haya sidodrenado del sistema.

c. En caso de cualquier duda, especialmente en líneas elevadas de diámetrogrande, se hará un chequeo del diseño para determinar que todos los soportesde la tubería tengan suficiente fuerza como para soportar el peso del fluido deprueba.

9.4.4 Se instalarán bridas ciegas, llaves ciegas, tapas o tapones para aislar lossistemas de tubería y equipo especial. No se harán pruebas contra válvulascerradas sin previa aprobación del área operacional de PDVSA.

9.4.5 Los instrumentos serán manejados como se describe en el punto 8.7 de estedocumento.

9.4.6 Las juntas bridadas serán preparadas para ensayos neumáticos con jabón,cubriéndolas con cinta adhesiva y perforando un agujero de 3 mm de diámetroen la cinta.

9.4.7 Las inspecciones de la prueba hidrostática deberá realizarse en horas diurnas ycon el tiempo seco. Sólo en caso de emergencias y teniendo los recursosadecuados para la inspección (por ejemplo reflectores, luminarias, etc.), se harála correspondiente excepción. Si el Inspector de PDVSA considera que lascondiciones climáticas no son aceptables y/o que el sistema de tubería no estáen condiciones de ser probado, tiene la potestad de paralizar las actividadeshasta tanto se cumplan las condiciones exigidas; en caso de que no se reinicienlas actividades de la prueba hidrostática en los tiempos contemplados, se debeadicionar inhibidores y secuestrantes de oxigeno y mantener el sistema detubería presionado (ver decreto 883 para disposición final).

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9.4.8 Los niples y conexiones roscadas del sistema de llenado para la pruebahidrostática serán roscados de manera completa y segura a fin de evitar roturade los mismos y/o daños en las roscas, que pudieran provocar la falla de la junta.La cantidad de hilos que deben roscarse se indican en la Tabla 1. (ver normaASME B1.20.1):

TABLA 1. CANTIDAD DE HILOS POR DIÁMETRO DE TUBERÍA

DIAMETRO DE LA TUBERIA (pulg)

� 3/4 1 1–1/4 1–1/2 2

LONGITUD ROSCADA 0,5337” 0,5457” 0,6828” 0,7068” 0,7235” 0,7565”

CANTIDAD DE HILOS ROSCADA 7,47 7,64 7,85 8,13 8,32 8,70

En caso de ser necesario el uso de mangueras entre la bomba y el sistema detubería, estas mangueras deben estar diseñadas para soportar la máximapresión a la cual puede trabajar la bomba con la cual se presurizará el sistemade tuberías.

9.4.9 Se debe verificar la instalación de los manómetros y equipos registradores depresión y temperatura de las pruebas (ver punto 8.7). De igual forma se debeverificar que los discos registradores cumplan con las especificaciones dadas enla sección 12.

9.5 Ejecución de las Pruebas

9.5.1 Sistemas de Tubería

a. Todas las juntas (incluyendo las soldaduras), en líneas con aislamiento, seránprobadas antes de instalar el aislamiento y de que se pinten dichas juntas.

b. La presión de prueba hidrostática será aplicada por medio de una bomba deprueba apropiada u otra fuente de presión, la cual estará aislada del sistemahasta que esté listo para la prueba.

– Se proveerá de un manómetro en la descarga de la bomba que servirá de guíaal aplicarle presión al sistema.

– La bomba será atendida constantemente, por una persona autorizada, durantela prueba.

– La bomba u otra fuente de presión será aislada del sistema siempre que labomba vaya a quedar desatendida.

– La bomba o fuente de presión será aislada del sistema en cuanto se obtengala presión final de la prueba.

– Se instalará un cedazo en la línea del agua usada para la prueba, a fin deminimizar la posibilidad de que se depositen en el sistema materias extrañasdurante la prueba de presión hidrostática.

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c. La presión de prueba será verificada con un manómetro que tenga un rango depor lo menos 1,5 veces la máxima presión de prueba calculada.

– La calibración de los medidores/registradores de prueba debe ser verificadaantes del inicio de la prueba en contra de un medidor prensa hidráulica (pesomuerto). En caso de desviación se debe solicitar el reemplazo del mismo.

– Para medir la presión de prueba se recomienda colocar el manómetro en laparte inferior del sistema.

d. La presión de prueba deberá mantenerse durante 10 minutos por lo menos antesde comenzar la inspección, y durante suficiente tiempo para permitir la inspeccióncompleta del sistema que se está probando, pero el período de inspección no seráen ningún caso menor de 30 minutos. Durante la prueba deberá evacuarse el áreadonde se vaya a probar la tubería, solamente se permitirá entrar al área de pruebaal personal autorizado.

– Después de la prueba, la presión debe ser reducida lentamente, y debehacerse una inspección para buscar posibles fugas o deformaciones en latubería.

e. Cuando los sistemas de tubería a ser probados estén directamente conectadosen los límites de batería a una tubería no pertenecen a la tubería de prueba, latubería a ser probada será aislada de tal tubería, colocando un disco ciego.

f. Cuando un sistema ha de ser aislado en un par de bridas de acoplamiento, seinsertará un ciego entre las bridas. Adicionalmente:

– Los espesores mínimos de los discos ciegos de acero al carbono se muestranen el Anexo E.

– Los extremos abiertos de los sistemas de tubería donde no puedan usarsediscos ciegos, tales como bombas, compresores, turbinas o donde quiera quehayan sido removidos o desconectados equipos o carretes de tubería antes dela prueba hidrostática, serán tapados usando bridas ciegas normales de lamisma clasificación que el sistema de tubería que se está probando.

g. Las líneas que contengan válvulas de retención tendrán la fuente de presióncolocada en la tubería corriente arriba de la válvula de retención, de forma quela presión sea aplicada debajo del asiento y en caso que no sea posible, lalengüeta de la válvula de retención será removida o abierta. Estas válvulas seránrotuladas al efecto de asegurar que sean devueltas a su condición anterior a laprueba.

h. La tubería de instrumentos será probada junto con el sistema de tubería hasta laválvula de bloque más cercana al instrumento.

i. Cuando exista una unión universal aguas abajo de la válvula de bloque, serádesacoplada durante la prueba para prevenir que se introduzcaninadvertidamente tierra o materias extrañas en el instrumento.

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j. La repetición de la prueba de las líneas después de reparadas las fugas se haráa las presiones originalmente especificadas para la prueba.

k. Se aplicará una solución jabonosa a todas las juntas roscadas, soldadas ybridadas sometidas a prueba de presión neumática.

l. En la prueba neumática debe tenerse cuidado de evitar reducir la temperatura aun nivel que pueda fragilizar la tubería que se está probando, pudiendo causarfalla del metal y/o materiales termoplásticos.

m. Se dará inicio a la prueba hidrostática al momento de instalar los discos a losequipos registradores de presión y temperatura, comenzando por el disco depresión a 0 psi, para inmediatamente presurizarlos hasta el rango de presión deprueba hidrostática.

9.5.2 Instrumentos

a. Todos los instrumentos en el sistema a ser probado serán excluidos de la pruebapor medio de aislamiento o remoción, a menos que sea revisado y aprobado porPDVSA.

b. Las válvulas de alivio y discos de ruptura, serán removidos o separados delequipo o sistema de tubería con discos ciegos antes de la prueba hidrostática.

c. El uso de mordazas de prueba en la válvula de alivio son aceptables en lugar dediscos ciegos. La mordaza de prueba es un dispositivo que bloquea física yexternamente la válvula de alivio y evita que se abra durante la prueba de latubería.

d. Las placas de orificio, boquillas de flujo u otras restricciones similares no seráninstaladas en el sistema de tubería hasta haber completado la limpieza y prueba.

e. Los manómetros indicadores montados localmente serán bloqueados oremovidos y sus conexiones taponadas si la presión de prueba excede los límitesde la escala. Estos manómetros también serán bloqueados durante la limpieza.

f. Los flotadores de los instrumentos de nivel, colocados dentro de los recipientes,o jaulas de flotación, serán removidos antes de la prueba hidrostática si la presiónexterna permisible sobre el flotador es desconocida o es menor que la presión dela prueba hidrostática.

9.6 Terminación de la PruebaLa terminación de la prueba se realizará con la presencia de los entes/órganosparticipantes. Para ello, se debe realizar el retiro y análisis de los discosregistradores tanto de presión como de temperatura. Si la prueba es aprobadase procederá al drenaje.

9.6.1 Drenaje

a. Después de terminada la prueba hidrostática, la presión será reducida a fin de noponer en peligro al personal o dañar el equipo.

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b. Todos los venteos estarán abiertos antes de drenar el sistema y permaneceránabiertos durante el drenaje para evitar formar un vacío en el sistema.

c. Todas las líneas y sistemas serán drenados completamente.

d. El tope en los soportes de resortes serán removidos después de haberse drenadoel fluido de prueba del sistema.

e. Los soportes de resorte serán luego fijados a las cargas y posicionesrecomendadas.

f. Después que cada línea haya sido probada, inspeccionada y aprobada, elcontratista/ejecutor responsable por la prueba devolverá el sistema a sucondición previa a la prueba. Todos los artículos removidos, desconectados odesarmados, serán reinstalados, reensamblados y puestos en capacidadoperacional.

g. Cualquier sistema de tubería que contenga acero de alta aleación, será drenadoinmediatamente después de la prueba, lavado y secado soplándolo con aire o gasinerte.

10 PROCEDIMIENTOS Y ESPECIFICACIONES DE PRUEBASHIDROSTÁTICAS Y NEUMÁTICAS

10.1 El código aplicable para ejecutar la prueba hidrostática o neumática, será elmismo utilizado en el diseño de instalación de los sistemas de tubería.

10.2 En el Anexo A se indican los sistemas de tubería dentro del alcance de las normasANSI/ASME B31.1, ANSI/ASME B31.2, ANSI/ASME B31.3, ANSI/ASME B31.4y ANSI/ASME B31.8. Para visualizar los límites de aplicación de las normasindicadas ver Figura 4.

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POWER PLANTASA 831.1

ATOMIC INSTALLATIONASA 831.1

ANY NON INDUSTRIALESTABLISHMENT HAVINGPRESSURE PIPINGSYSTEM (1/2 PSIG OR LESS)USAS Z 21.30

M

M

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

ALL INDUSTRIALESTABLISHMENTS ANDANY OTHERESTABLISHMENT HIGHHAVING PRESSURE PIPINGSYSTEM (ABOVE 1/2 PSIG)

M

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

METERING OR REGULATING BLDG.

ÉÉÉÉÉÉÉÉÉ

M

PRIVATE GAS SOURCE

X X X X

X X X X

PIPING SYSTEM ON FENCEDRIGHT OF WAY OR EASEMENT

ÉÉÉÉÉÉVAPORIZER

PRPERTY LIMITS

LPG TANKS – USAS Z106.1

ALL INDUSTRIALESTABLISHMENTS ANDANY OTHERESTABLISHMENT HAVINGHIGH PRESSURE PIPINGSYSTEM (ABOVE 1/2 PSIG)

ALL INDUSTRIALESTABLISHMENTS ANDANY OTHERESTABLISHMENT HAVINGHIGH PRESSURE PIPINGSYSTEM (ABOVE 1/2 PSIG)

LPG IN LIQUID PHASEUSAS b31.4

PIPING SYSTEM ON UNFENCEDRIGHT OF WAY EASEMENT OR INPROPERTY UNDER CONTROLOF OTHER – USAS B31.8

ÉÉÉÉÉÉÉÉ

M

PRPERTY LIMITS

PORTON OF NON–INDUSTRIALESTABLISHMENT HAVING HIGHPRESSURE PIPING SYSTEM(ABOVE 1/2 PSIG)

X X

X X

PRPERTY LIMITS

GATHERING SYSTEM(FIELD PIPELINES)USAS B31.8

STORAGE OR PRODUCING FIELD

TRASMISSION LINEUSAS B31.8

COMPRESSOR STATIONUSAS B31.8

ÉÉÉÉÉÉ

GAS MANUFACTURING PLANT

METERING ORREGULATINGSTATION – USAS B31.8

TREATMENT PLANTUSAS B31.3

DISTRIBUTION SYSTEMUSAS B31.8

LEYEND:

PIPING SYSTEM WITHIN SCOPE OF USAS B31.2

PIPING SYSTEM OUSTSIDE SCOPE OF USAS B31.2

REGULATOR

M PIPELINE OR UTLITY METER

FENCEX X

ESTABLISHMENT OUTSIDE SCOPE OF USAS B31.2

ÉÉÉÉ

ESTABLISHMENT WITHIN SCOPE OF USAS B31.2

M CONSUMER–OWNED METER

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Fig 4. LÍMITES DE APLICACIÓN DE LAS NORMAS ASME B31.1, ASME B31.2, ASMEB31.3, ASME B31.4 Y ASME B31.8

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10.3 Procedimiento según ANSI/ASME B31.1: Sistemas de Tuberíapara el Transporte de Vapor, Agua, Aceite, Aire, Gas (sinLimitarse a Estos Fluidos) y los Sistemas de Tubería Externos delas Calderas (Plantas de Vapor)

10.3.1 Prueba Hidrostática

a. Todas las juntas de empalme a inspeccionar deben estar desprovistas deaislamiento durante la prueba.

b. En el caso de pruebas hidrostáticas, los sistemas de tubería para gas ovapor serán provistos con soportes temporales adicionales (si esnecesario), para resistir confiablemente el peso del líquido.

c. Los sistemas de tubería se deben limpiar internamente con agua a presión,vapor, productos químicos o aceite caliente proveniente de los sistemas decirculación de acuerdo con la condición que se presente, con el objeto deeliminar óxidos, escorias de soldadura y cualquier otra materia extraña.

d. Cuando se requiera que la presión de prueba sea mantenida por un período,durante el cual el fluido de prueba esté sujeto a expansiones térmicas, sedeben tomar previsiones a fin de evitar exceso de presión. Se recomiendainstalar una válvula de alivio calibrada a 1 1/3 (133,33%) veces la presiónde prueba hidrostática, sin embargo, el punto de ajuste de la válvula de aliviodeberá garantizar la integridad mecánica y condiciones de seguridad delsistema. En caso de activarse la válvula de alivio la prueba deberá serreiniciada.

Cualquier variación de presión deberá estar asociada a variaciones detemperatura (ver modelo referencial en el Anexo G).

e. Se deben tomar las precauciones necesarias, a fin de proteger al personale instalaciones ubicadas cerca de la tubería en caso de ruptura de la misma.

f. La presión de prueba no se aplicará hasta que no exista un equilibrio térmicoentre el fluido de prueba y la tubería.

g. La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseñoy no debe exceder la presión de prueba máxima permitida de cualquiercomponente que no haya sido aislado. Asimismo, en ningún momento elsistema de tubería debe estar sujeto a una presión que genere un esfuerzomayor del 90% del esfuerzo mínimo de fluencia.

h. La presión de prueba se debe mantener continuamente por un tiempomínimo de 1 hora (ver Anexo F).

i. Las inspecciones visuales de las fugas se deben hacer durante el procesode presurización. Al examinar el sistema para detectar fugas, cualquiercondensación se debe eliminar del sistema para proporcionar una visiónclara e inequívoca de las fugas.

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10.3.2 Prueba Neumática

a. La presión de prueba neumática debe ser 1,3 veces la presión de operación.Sin embargo la presión de prueba deberá garantizar la integridad mecánicay condiciones de seguridad del sistema.

b. La presión se incrementará gradualmente hasta aproximadamente la mitadde la presión de prueba y luego en intervalos de 1/10 hasta llegar a la presiónde prueba.

c. La presión de prueba se debe mantener continuamente durante un tiempomínimo de 10 minutos y luego se debe reducir hasta la presión de diseñoo 0,689 MPa (100 lbs/pulg2), se debe utilizar la menor. A partir de esemomento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que seanecesario para ello.

d. La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un métodoequivalente, en todas las juntas y conexiones.

10.4 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.2: Sistemas de Tuberíapara el Transporte de Gas Natural, Mezcla de G.L.P. y Aire, G.L.P.en forma Gaseosa y Mezcla de todos estos Gases

10.4.1 Dado que el alcance de esta norma aplica a redes de gas que están aguas abajode las estaciones de entrega de los clientes (redes de distribución/baja presión)PDVSA sólo aplica pruebas neumáticas a estas líneas.


a. La presión de prueba neumática debe ser 1,5 veces la presión de operación.Sin embargo, la presión de prueba deberá garantizar la integridad mecánicay condiciones de seguridad del sistema.

b. La presión de prueba se debe mantener por el tiempo que sea necesariopara determinar si hay fugas, pero no debe ser menor de media hora porcada 14,15 m3 (500 pie3) o fracción de volumen.

c. En caso de que la tubería tenga volumen menor de 0,283 m3 (10 pie3), eltiempo de duración será de 10 minutos.

d. Para sistemas de tubería que tengan volumen mayor de 679,2 m3 (24.000pie3), el tiempo de duración no debe exceder de 24 horas.

e. La inspección se realizará utilizando agua jabonosa o un métodoequivalente, en todas las juntas y conexiones.

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10.5 Procedimiento según ANSI/ASME B 31.3. Sistemas de Tuberíapara el Transporte de Gas, Vapor, Aire, Agua, Servicios deFluidos Tipo “D” y Tipo “M”, Productos Químicos, Aceite y OtrosProductos Derivados del Petróleo


a. La presión de prueba no debe ser menor de 1,5 veces la presión de diseño, y encaso de que la temperatura de diseño esté por encima de la temperatura deprueba, la presión mínima de prueba se calculará en base a la siguiente ecuación:

Pt � 1, 5 P * Rr

Donde:

Pt = Presión mínima de prueba hidrostática

P = Presión interna de diseño

Rr = relación de St / S para la tubería o los componentes, sin establecerclasificaciones, pero no excederá de 6,5.

St = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de prueba

S = Valor del esfuerzo admisible a la temperatura de diseño, según ANSI/ASMEB 31.3.

Notas:

– Si el valor St/S es mayor de 6,5, entonces siempre se utilizará 6,5.– Si esta presión de prueba produce un esfuerzo circunferencial o longitudinal

que exceda el mínimo de la resistencia a la cedencia a la temperatura deprueba, o mayor que 1,5 veces el “rating” de presión y temperatura de pruebade los componentes del sistema de tubería, la presión de prueba puede serreducida a la máxima presión permisible que no exceda el mínimo deresistencia a la cedencia o 1,5 veces el “rating” de los componentes previaaprobación de PDVSA.

b. A criterio del Inspector y en función del sistema de tubería a probar, puede serrealizada una prueba preliminar utilizando aire a una presión no mayor de 100psig antes de la prueba hidrostática para localizar fugas (ver norma ASME 31.3).

c. La presión de prueba debe ser mantenida continuamente durante un tiempomínimo de 24 horas (tubería enterrada/ subteránea) ó 2 horas (cabezales y líneasaéreas) (ver Anexo F).

d. Debe considerarse la posibilidad de que ocurran fracturas en el material cuandose realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la temperatura detransición dúctil–frágil.

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e. Si la presión de prueba del sistema de tubería es mayor que la del equipoconectado, la tubería debe ser aislada y probada separadamente, sin embargo,pueden probarse en conjunto siempre y cuando la presión de prueba del equipono sea menor del 77% de la presión de prueba de la tubería.

f. Se permitirá incorporar al sistema elementos y secciones previamente probadoshidrostáticamente. Se deberá tener especial atención en la aplicación de loscorrespondientes ensayos no destructivos.

g. Los sistemas de tubería para gas o vapor serán provistos con soportestemporales adicionales (si es necesario), para resistir confiablemente el peso dellíquido.

h. Tuberías subterráneas de descarga, diseñadas para operar a presiónatmosférica, serán probadas completamente llenas de agua con cabezal estáticosolamente y las juntas serán inspeccionadas para detectar fugas.

i. Tuberías subterráneas diseñadas para presiones por encima de la atmosféricapara servicio de agua, y que empleen una junta circular no soldada (tales comocampana y espiga), serán probadas hidrostáticamente a 1,5 veces la presión dediseño. La prueba será mantenida por 2 horas y las juntas inspeccionadas encaso de que haya fugas.

j. Las líneas a mechurrio con descarga a la atmósfera serán probadas entre elseparador y la descarga de llama por medio de ensayos no destructivos. El áreaoperacional de PDVSA aprobará los medios, procedimientos y condiciones de laprueba.

k. Todas las uniones serán inspeccionadas visualmente para su debida instalaciónsegún los diagramas de tubería e instrumentación aprobados para construcción.


a. En caso de utilizar aire o gas inerte se efectuará de la siguiente forma:

– La presión de prueba neumática será de 1,1 la presión de operación.– La presión debe ser gradualmente aumentada por etapas hasta alcanzar la

presión de prueba. En cada etapa la presión se mantendrá por un lapso detiempo suficiente para igualar tensiones internas, y luego la presión seráreducida a la presión de diseño para efectuar la inspección, a partir de esemomento se iniciará la inspección y se realizará durante el tiempo que seanecesario para ello.

b. Un dispositivo de alivio de presión deberá utilizarse para evitar que se alcance lapresión de prueba más presiones de 345 kPa (50 psi) o 10% de la presión deprueba (la menor opción entre la dos).

c. El fluido se debe tomar utilizado para pruebas neumáticas debe serpreferiblemente aire o gases inertes.

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d. Debe considerarse la posibilidad de que ocurran fracturas en el material cuandose realicen pruebas a temperaturas que estén cerca de la temperatura detransición dúctil–frágil.

e. La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder lamáxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e incluidoen la sección bajo prueba. Para efectos de resguardar la integridad de las tuberíasy accesorios, se recomienda hacer una evaluación del sistema según se indicaen el Anexo G en función de los registros de temperatura obtenidos durante elperiodo de estabilización.

f. No se deberán tener fluctuaciones de presión durante la prueba hidrostática salvolas atribuidas a cambios de temperatura. Se recomienda realizar una evaluaciónanalítica de los resultados obtenidos de acuerdo al Anexo G.

10.6 Procedimiento Según ANSI/ASME B 31.4. Sistemas de Tuberíapara Transporte de Crudos, Condensados, Productos G.L.P.,Gasolina y Amoníaco Anhídrido


a. La presión de prueba en cualquier sección de una tubería no deberá exceder lamáxima presión permitida en cualquier componente instalado en línea e incluidoen la sección bajo prueba. Para efectos de brindar las condiciones mínimas deseguridad del personal, así como la integridad mecánica de las tuberías yaccesorios, se recomienda hacer una evaluación del sistema según se indica enel Anexo G en función de los registros de temperatura obtenidos durante elperiodo de estabilización (4 horas).

b. Los sistemas de tubería que en algún punto van a operar a un esfuerzocircunferencial mayor del 20% de la resistencia a la fluencia mínima especificada,serán sometidos a una prueba hidrostática de 1,25 veces la presión interna dediseño de la tubería en ese punto, considerando la presión externa de la columnade agua en ese punto (pie de agua/2,31 lbs/pul2). El tiempo mínimo de duraciónserá de 4 horas. Deberá tenerse especial cuidado de no sobrepasar la máximapresión de los accesorios del sistema.

c. En ningún momento los esfuerzos que se induzcan durante la prueba hidrostáticapodrán exceder el esfuerzo correspondiente al 90% del punto mínimo de fluenciadel material. En caso de que esto ocurra, la presión de prueba se debe disminuirhasta la máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostáticano exceda el 90% del límite de fluencia de la tubería a la temperatura de prueba.

d. En secciones de los sistemas de tuberías que no sean inspeccionadosvisualmente mientras se realiza la prueba, la presión de la prueba será reducidaa una presión equivalente a no menos de 1,1 veces la presión de diseño interior.El tiempo de duración será de 4 h.

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e. La máxima presión a la cual el esfuerzo producido por la prueba hidrostática noexcede el 90% de límite de fluencia del material de la tubería, se puede calcularcon la siguiente ecuación:

Pm �18 Sy x t

D� Pe

Donde:

Pm = Máxima presión de prueba

Sy = Límite de fluencia mínimo especificado

t = Espesor de la tubería

D = Diámetro exterior de la tubería

Pe = Presión de la columna de agua (pie de agua/2,31 lbs/pulg2)

f. Se puede aplicar una prueba hidrostática o neumática en sistemas de tubería quevan a operar a un esfuerzo circunferencial del 20% o menor del límite de fluenciamínimo especificado. La presión de prueba no será menor de 1,25 veces lapresión interna de diseño (considerando la presión externa por efectos decolumna de agua). En caso de una prueba neumática, ésta será de 0,689 MPa(100 lbs/pulg2) o aquella que produzca un esfuerzo circunferencial igual al 25%del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería, cualquiera que sea elmenor. El tiempo de prueba mínimo será de una (01) hora.

g. En áreas pobladas con secciones de tubería bajo prueba hidrostática y cuyasedificaciones se encuentren dentro de los 300 pies (90 m) de la sección deprueba, debe serdesocupada mientras se realiza la prueba hasta que la presiónde prueba sea igual o menor a una presión que produzca un esfuerzocircunferencial del 50% del límite de fluencia mínimo especificado de la tubería.

10.7 Prueba Hidrostática y Neumática a Sistemas de TuberíasDesarrollados según ANSI/ASME B 31.8 (Plantas de Compresiónde Gas, Miniplantas, Líneas de Recolección, Distribución eInyección de Gas, Múltiples de Gas (no incluye LíneasSublacustres), PIAS’s (Líneas de Gas), Estaciones de Flujos(Líneas de Gas) y Múltiples de Producción (Líneas de Gas))

Los requerimientos de esta sección apican para Plantas de Compresión de Gas,Miniplantas, Líneas de Recolección, Distribución e Inyección de Gas, Múltiplesde Gas (no incluye Líneas Sublacustres), PIAS (Líneas de Gas), Estaciones deFlujos (Líneas de Gas) y Múltiples de Producción (Líneas de Gas).

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Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección para efectuarla prueba hidrostática a sistemas de tubería para transporte y distribución de gas,así como los criterios de aceptación de los resultados de la misma. Esteprocedimiento no aplica para redes domésticas, las cuales deberán ser probadasmediante una prueba neumática.

a. Tramos de Tubería a Probar

1. Las pruebas de tubería y estación de válvulas se deben realizar de formaseparada.

2. Para gasoductos y ramales la longitud máxima de los tramos a probardeberá ser tal que dentro de cada uno de ellos no haya una diferencia depresiones mayor de un 12,2% de la presión de prueba, siempre y cuandono se exceda de la presión máxima (de prueba) dada para cada tubería.

3. La división en tramos de la tubería obedecerá a la disponibilidad de fuentesde agua apropiadas y a la diferencia de altura en los distintos tramos, ya quela presión de prueba no deberá ser tal que someta a la tubería a un esfuerzosuperior al 90% de su esfuerzo mínimo de fluencia en el punto más bajo dela misma ni inferior al 79% en el punto más alto. Por otra parte, aquellostramos que por su ubicación presenten serios inconvenientes o riesgos paraser reparados, tales como los cruces de ríos, quebradas, carreteras oautopistas, o que presenten riesgos a personas ajenas a la construcción,deberán ser probados hidrostáticamente antes de ser colocados en su sitio,adicionalmente deberá verificarse en informe detallado el cumplimiento delos aspectos referidos al diseño por esfuerzo combinado en la norma ASMEB31.8.

4. La Contratista / El Ejecutor deberá entregar una propuesta al Inspector dePDVSA por escrito, de la división en tramos para probar la tubería cuandosea necesario, detallando las progresivas de los tramos, los cálculos devariación de presión hidrostática de cada tramo, las fuentes de agua a usar,el orden de prueba y el momento de realizarla (hora de inicio) teniendoespecial cuidado de resguardar la integridad de las tuberías y accesoriospor las variaciones de presión producto de la influencia del medio ambiente(se recomienda realizar una evaluación del sistema según se indica en elAnexo G en función de los registros de temperatura obtenidos durante elperiodo de estabilización de 24 horas descrito en el punto 10.7.1(c).Adicionalmente, el Inspector podrá corroborar los cálculos de variación depresión hidrostática debida a los cambios topográficos utilizando la fórmulaindicada en el punto 10.7.1(c).

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5. Siempre que se ensayen tramos de tubería, estos serán construidos de talmodo que exista un remanente de al menos 12 metros de tubería por tramo.Esta cifra puede verse incrementada durante el desarrollo del proyecto ydeberá ser justificada por el inspector de la obra. Una vez ensayados yaprobados los tramos, se procederá a cortar en frío a una distancia de doce(12) espesores o un diámetro (el mayor de estos) desde el centro de la junta.Solamente la junta final queda sin ensayar hidrostáticamente. Esta juntadebe ser radiografiada totalmente. La tubería sobrante será utilizada parareparaciones en los tramos ensayados, por lo cual se deberán estampar lostrozos sobrantes.

6. Todo instrumento de precisión perteneciente a la tubería de gas, seráremovido de la línea antes de la prueba y, en su lugar, se colocarán taponesy tapas roscadas o bridas ciegas en los lugares de conexión. Esto se hacecon el objeto de evitar daños o pérdidas de la calibración en estosinstrumentos durante la prueba.

7. Las secciones para toma de datos deberán ser protegidas de la influenciadel medio ambiente a fin de evitar desviaciones en las lecturas detemperatura y presión, se recomienda emplear aislantes térmicos en todoel conjunto de prueba que estaría expuesto para que las condiciones delsistema se mantengan constantes.

b. Materiales y Equipos

1. Los registradores mecánicos arrojarán como resultado el comportamientode las variables presión contra temperatura, en tal sentido uno de loscriterios de aceptación será que los incrementos o disminuciones depresión deberán corresponderse con los respectivos incrementos odisminuciones de temperatura. Adicionalmente se recomienda realizar unaevaluación analítica de los resultados obtenidos con el registro electrónicode acuerdo a lo indicado en el Anexo G. En todo caso y considerando laapreciación de cada equipo registrador (mecánicos y electrónicos), elcomportamiento de las variables presión contra temperatura deberánguardar relación entre todos los equipos.

2. La Contratista / El Ejecutor proveerá indicadores de presión (precisiónASME B 40.100 Grado 2A) con un cuadrante de 114 mm (4–1/2 pulgadas)y rangos de 0 – 350 kg/cm2 (0 – 5000 lb/pulg2) y 0 a 210 kg/cm2 (3000lb/pulg2).

c. Presurizado

1. En la construcción o reparación de ramales y redes de distribucióndoméstica, la presión mínima de prueba depende de la clasificación del áreadonde esté ubicada la tubería (usualmente clase 4) a ser probada y de laMáxima Presión de Operación (MPO) según norma COVENIN 3567.

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2. Para sistemas de transporte (gasoductos) el esfuerzo generado durante laprueba hidrostática será mantenido entre el 79% y el 90% del límite mínimoespecificado del esfuerzo de fluencia (SMYS) del material de la tubería, laspresiones máximas y mínimas para pruebas hidrostáticas de gasoductos seindican en las hojas técnicas PDVSA CPV–M–H–00607, PDVSACPV–M–H–00608 y PDVSA CPV–M–H–00609. Adicionalmente deberáverificarse en informe detallado el cumplimiento de los aspectos referidosal diseño por esfuerzo combinado del ASME B31.8.

3. En todos los casos deberá tenerse especial cuidado de no sobrepasar lamáxima presión de los accesorios instalados en el sistema.

4. Cuando la presión de prueba no se pueda mantener dentro de los valoresmínimo y máximo requeridos, debido a los cambios de elevación en elterreno, la tubería será dividida en tramos. En caso de que la topografía nopermita el acceso de los equipos de prueba o suponga una actividad de altoriesgo, se deberá considerar la ejecución de pruebas neumáticasdebidamente autorizadas por el Órgano Rector en materia de hidrocarburosgaseosos.

5. La fórmula para obtener la máxima diferencia de elevación entre dos puntosen un mismo tramo a ensayar es la siguiente:

h � k (Pmáx � Pmín)

Donde:

h = diferencia de elevación (m)

Pmáx = presión máxima de prueba (psi)

Pmín = presión mínima de prueba (psi)

k = factor de conversión = 0,7038 (m/PSI)

6. Con el fin de determinar la hora de inicio de la prueba, la sección a probarserá presurizada hasta el 60% de la presión final de prueba (“pre prueba”),se deberá obtener un registro de temperatura y presión durante 24 horas.Adicionalmente se recomienda realizar un análisis preliminar de lascondiciones a las que estaría siendo sometido el sistema de tubería durantela prueba final, tal como se indica en el Anexo G del presente documento,adicionalmente deberá realizarse una inspección a efectos de localizarfugas y verificar el correcto funcionamiento de los equipos e instrumentos.

7. Después de transcurrido el período de “pre prueba”, se llevará la presiónhasta el valor fijado como presión de prueba y se mantendrán estascondiciones sin realizar acciones externas que puedan alterar el sistema(inyección de fluido de prueba o apertura de válvulas) durante un tiempo noinferior a una (01) hora, luego del cual se dará inicio a la toma de registrosformal por un período de 24 horas.

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8. En aquellos casos donde se compruebe emergencia se podrá disminuir eltiempo de la prueba hasta un mínimo de dos (02) horas, considerando quela misma sea presencial, incrementando los niveles de presión de pruebahasta aquellos que generen esfuerzos o tensiones de aro superiores al 90%del SMYS (previo cálculo de ingeniería). Este procedimiento deberá seraprobado por la máxima autoridad de la operadora.

9. No serán aceptables las fluctuaciones de presión, salvo las atribuibles a loscambios de temperatura, en tal sentido, uno de los criterios de aceptaciónserá que los incrementos o disminuciones de presión deberáncorresponderse con los respectivos incrementos o disminuciones detemperatura, de igual forma como criterio de rechazo, se recomiendarealizar una evaluación analítica de los resultados obtenidos con el registroelectrónico de acuerdo a lo indicado en el Anexo G. En todo caso yconsiderando la apreciación de cada equipo registrador (mecánicos yelectrónicos), el comportamiento de las variables presión contratemperatura deberán guardar relación entre todos los equipos. Si no secumple lo anterior, entonces se ubicarán y corregirán las fallas presentes enel sistema (integridad mecánica de las tuberías o accesorios, descalibraciónde instrumentos, entre otras) y se dará inicio a un nuevo período de prueba.


Esta sección describe los procedimientos mínimos de inspección para efectuarla prueba neumática a un sistema de tuberías para distribución de gas, así comolos criterios de aceptación de los resultados de la misma.

a. Tramos en Tubería a Probar

La división en tramos de la tubería dependerá de la longitud total del ramal o reda construir, es factible realizar pruebas parciales a una infraestructura comomecanismo para descartar posibles fallas en superficies de fácil verificación, sinembargo, para la certificación de todo el sistema deberá realizarse una pruebageneral.

b. Materiales y Equipos

1. Deberá emplearse un dispositivo provisional que permita realizar laconexión entre el sistema a probar, los instrumentos de registro y elcompresor de aire (o fuente de presión).

2. Los materiales provisionales a ser empleados en la construcción delcabezal de prueba deberán cumplir con las siguientes especificaciones:

– Válvula de bola roscada. Material del cuerpo: latón. Régimen de presión:300 psig. Material del vástago: latón cromado. Material de la bola: latóncromado. Material del sello: teflón. Material del asiento: teflón.Accionamiento: palanca. Diámetro nominal: � pulg.

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– Tubería: acero según norma API 5L, diámetro nominal 1 pulg, espesor depared 0,133 pulg, grado B, PSL1, sin costura, extremos biselados (BE),piezas de 6 ó 12 m de longitud.

– Niples: acero A106–B, espesor STD, diámetros 1 pulg y � pulg.

– Conexiones: acero forjado A105, clase 150.

3. Los materiales adicionales para fabricar el cabezal, tales como “cap”,accesorios, niples, entre otros, serán suministrados por El Ejecutor.

4. Para la ejecución de la prueba, La Contratista / El Ejecutor debe disponerde los siguientes equipos y materiales:

– Estopa o esponjas.

– Agua jabonosa.

– Un registrador de presión de 24 horas que tenga un gráfico de 305 mm (12pulg) de diámetro mínimo, será suministrado e instalado y tendrá capacidadsuficiente para registrar la prueba completa. Los registradores tendráncarta circular de 24 horas. Las conexiones de los registradores deben estarseparadas de todas las demás conexiones. El inspector se asegurará deque todos los instrumentos hayan sido calibrados por un laboratorioaprobado por el Ente Competente en materia de Normalización, Calidad,Metrología y Reglamentos Técnicos y que el intervalo de funcionamientode los mismos sea el adecuado. Esto significa que el valor de media escalade los instrumentos será el de las condiciones de la prueba. Asimismo,revisará las plumillas de los registradores para verificar que están enperfectas condiciones.

– Un registrador de temperatura, calibrado a 24 horas por reloj, con rango de0C a 50C (32F a 122). El Inspector se asegurará de que todos losinstrumentos hayan sido calibrados por un laboratorio aprobado por el EnteCompetente en materia de Normalización, Calidad, Metrología yReglamentos Técnicos. Los registradores serán instalados antes de llenarcada sección de prueba y ayudarán a determinar cuando se haya llegadoa estabilizar la temperatura

– La Contratista / El Ejecutorsuministrará un termómetro amarillo y negro conun rango de 0C – 50C en incrementos de � C (1/2 F), de 305 mm (12pulg) de largo con un agujero para cuerda en la parte superior.

– La Contratista / El Ejecutor proveerá medidores de presión (precisiónASME B 40.100 Grado 2A) con un cuadrante de 114 mm (4–1/2 pulg) yrangos de 0 –14 Kg/cm2 (0 – 200 lb/pulg2).

– La Contratista / El Ejecutor suministrará un compresor de aire (o fuente depresión de nitrógeno o dióxido de carbono) capaz de suplir losrequerimientos del sistema bajo prueba.

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5. Todos los materiales y equipos, especialmente instrumentos de prueba,estarán sujetos a la aprobación del Representante de PDVSA.

c. Presurizado

El tiempo mínimo de duración de la prueba será de dos (2) horas a partir delmomento de autorización por parte del Ingeniero Inspector. La presión máximade prueba será de 1,5 veces la máxima presión de operación de la tubería. Entodos los casos se deberá tener especial cuidado de cumplir los aspectos deseguridad para pruebas neumáticas contemplados en el punto 11 del presentedocumento.

d. Registros

En los registros de presión y temperatura se deberá indicar lo siguiente:

1. Identificación del proyecto.

2. Sector probado, longitud exacta, diámetro externo, espesor de pared y tipode instalación (estación superficial o línea enterrada).

3. El día y la hora de colocación de la carta para registros.

4. La localización del (los) instrumento (s).

5. El número de la sección de prueba (referenciados a las progresivas,coordenadas o ubicación dentro de la instalación).

6. Identificación de los equipos registradores (marca, modelo, serial, año defabricación, rango de trabajo, precisión, certificados de calibración).

7. Fluido de prueba.

8. Firmas de los representantes de La Contratista / Ejecutor, El Órgano Rectory de la filial que presenciaron la prueba.

El Inspector debe tener presente en todo momento que los registros deben estaren perfectas condiciones. Una carta enmendada, marcada o ilegible será motivopara el rechazo de la prueba.

Una vez que un tramo haya sido ensayado y aprobado, se marcarápermanentemente en sus dos extremos indicando la identificación del tramo, lapresión de prueba y la identificación API (o COVENIN en caso de tuberías PEAD)de la tubería.

e. Fallas

1. Si ocurre una caída de presión que no se pueda atribuir a efectos térmicos,La Contratista / El Ejecutor deberá localizar y reparar la falla. Para elloaplicará agua jabonosa en cada una de las uniones del sistema incluyendolas de acople al compresor hasta detectar las irregularidades, tomar lasacciones correctivas, garantizar la estabilidad de la presión y reiniciar elperíodo de prueba.

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2. Si la falla es en la soldadura de unión entre los tubos metálicos (considerarque una soldadura en tubería metálica puede ser reparada un máximo dedos veces), entonces se cortará un trozo de tubería que contenga en sucentro la soldadura y se soldará en su lugar un niple de las mismasdimensiones que el trozo cortado. La longitud mínima del trozo de tuberíaa cortar no será menor de 3 metros. Si la falla ocurre en una conexión detubería no metálica, será removida y reemplazada el elemento de unión.

3. Cuando ocurra una falla en la tubería y no en las uniones soldadas entretubos, el inspector llenará una planilla de “reporte de falla de tubería”, talcomo la que se indica en las Hoja Técnica PDVSA CPV–M–H–00605. Seremoverá el tubo completo donde se localiza la falla. Los extremos de lagrieta no deben ser tocados durante la remoción, transporte o descarga deltubo. El tubo será marcado para indicar la dirección del flujo. Si la partedañada cubre más de un tubo, entonces podrán cortarse los extremossanos del tubo hasta una distancia de 50 cm de los extremos de la grieta.Si aún es muy largo el trozo dañado, entonces se podrá cortar la tuberíaperpendicularmente a la grieta. La falla debe ser fotografiada antes ydespués de ser removida.

f. Despresurización

Si el proceso de despresurización del sistema es realizado de manera brusca, escasi seguro que se produzcan fracturas frágiles por enfriamientos locales, portanto, será necesario llevar a cabo este procedimiento en el mayor tiempo posible(se recomienda hacer uso de una válvula de diámetro mayor o igual a 1pulgadacon la menor apertura posible a fin de obtener el menor flujo de fluido de prueba).

11 SEGURIDAD DURANTE LAS PRUEBAS

11.1 Se tomarán todas las precauciones necesarias durante el llenado de la línea,prueba hidrostática, drenado y secado de la tubería y todo otro trabajorelacionado, para proteger al personal y el medio ambiente. Las prácticas ocondiciones que los representantes de PDVSA consideren inseguras, deberánser corregidas antes que comience o continúe el trabajo.

11.2 Todo sistema bajo prueba de presión hidrostática será cuidadosamentesupervisado para asegurar que se tomarán las precauciones adecuadas, y quese estipularán los procedimientos para prevenir la presurización excesiva de laslíneas y del equipo conectado a ellas, debido a la elevación de la temperatura oprácticas incorrectas relacionadas con la operación del equipo.

11.3 Se deben tomar las precauciones apropiadas, a fin de proteger al personaldurante las pruebas, específicamente durante los siguientes períodos:

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11.3.1 Cuando el esfuerzo circunferencial se incrementa desde el 50% del límite a lafluencia mínima especificada hasta el máximo esfuerzo circunferencial de pruebagenerado.

11.3.2 Cuando la presión de prueba sea reducida a la presión máxima de operación.

11.4 La prueba neumática es una operación potencialmente mucho más peligrosa quela prueba hidrostática, cualquier falla que ocurra durante la prueba,probablemente sea de naturaleza altamente riesgosa.

11.4.1 Esta prueba de verificación de capacidad del sistema (prueba neumática) paracontinuar operativo después de una parada de Inspección y Mantenimiento, sellevará a cabo solamente si las siguientes condiciones se cumplen:

– Que la prueba hidrostática sea restringida por razones operacionales (nopuede ser realizada).

– Que exista un procedimiento escrito basado en las prácticas indicadas en elcódigo de diseño del equipo para cada prueba en particular y autorizado porel Gerente de Operaciones.

– Que se prepare un programa para todos aquellos ensayos o inspeccionesno–destructivos que deben ser realizados antes de la prueba, las cualesincluirán todas las soldaduras.

– Que la prueba sea realizada en un área remota y/o fuera del horario normal delabor, cuando el área de prueba esté despejada de todo personal noinvolucrado en la misma.

11.4.2 El medio de la prueba será aire seco o gas inerte. Las precauciones generalesque se tomarán para la prueba neumática serán similares a los indicados en laprueba hidrostática. Adicionalmente todo elemento o pieza de materialno–metálico, hierro fundido u otro material fundido deben ser excluidos de laprueba.

11.4.3 Se deben suministrar medios de despresurización de emergencia del sistema,por ejemplo; una válvula de bola 90� abierta/cerrada actuada remotamente.

Nota: Durante cualquier despresurización de emergencia, es casi seguro que seproduzcan fracturas frágiles por enfriamientos locales bruscos y esto a presionescercanas al 50% de la presión de prueba, es poco probable que se pueda impedirel proceso de fractura.

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11.5 La prueba hidrostática es uno de los métodos de ensayo para sistemas detuberías más usados actualmente. La razón más importante de esto es la relativaseguridad de la prueba hidrostática en comparación con la prueba neumática. Elagua es un medio fluido de ensayo mucho más seguro que el aire porque es casiincompresible. Por lo tanto, la cantidad de trabajo requerido para comprimir elagua a una presión dada en un sistema de tuberías, es sustancialmente menorque el trabajo requerido para comprimir el aire, o cualquier otro gas a la mismapresión. El trabajo de compresión se almacena en el fluido de trabajo como unaenergía potencial, que podría ser liberada súbitamente en el caso de una falladurante una prueba de presión. Un cálculo de la energía potencial del airecomprimido a una presión de 1000 psig (6900 kPa) en comparación con laenergía potencial del mismo volumen final de agua a 1000 psig (6900 kPa)muestra una relación de más de 2500 a 1. Por lo tanto, el daño potencial a laspersonas, los equipos y el entorno como resultado de un error durante una pruebade presión es mucho más grave cuando se utiliza un medio de prueba gaseoso.Esto no quiere decir que no hay peligro en absoluto de fugas en una pruebahidrostática. Puede haber peligro sustancial en una prueba hidrostática debido alaire atrapado en la tubería. Incluso si todo el aire es expulsado de la tubería antesde la presurización, los trabajadores deben tener presente las consecuencias querepresenta el aumento de presión en cualquier sistema.

12 REGISTROS DE PRUEBAS HIDROSTÁTICAS

12.1 Se deben obtener registros de cada prueba hidrostática y/o neumática realizadaa un sistema de tubería. Estos registros deben incluir:

– Fecha de prueba.– Identificación del proyecto.– Identificación de la tubería probada.– Sector probado, longitud exacta, diámetro externo, espesor de pared y tipo de

instalación (estación superficial o línea enterrada).– Cuando el tiempo de la prueba sea mayor de una hora, se exigirá un registro

gráfico automático.– Tiempo y presión de prueba.– El día y la hora de colocación de la carta para registros.– La localización del (los) instrumento (s), indicando detalladamente la cota de

ubicación respecto a la máxima y mínima del sistema de tuberías.– El número de la sección de prueba (referenciados a las progresivas,

coordenadas o ubicación dentro de la instalación).– Identificación de los equipos registradores (marca, modelo, serial, año de

fabricación, rango de trabajo, precisión, certificados de calibración).

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– Análisis químico del fluido de prueba.– Certificación dada por el Inspector, donde se indique que el sistema de tubería

ha sido probado hidrostáticamente y/o neumáticamente acorde con el códigoaplicable.

– Acta de inspección del Órgano Rector competente y del custodio.– Discos registradores lineales (0 a 100, ver Figura 5) debidamente firmados por

los representantes de La Contratista/Ejecutor, El Órgano Rector y la filial quepresenciaron la prueba.

Fig 5. DISCOS REGISTRADORES

12.2 El Inspector debe tener presente en todo momento que los registros deben estaren perfectas condiciones. Una carta enmendada, marcada o ilegible será motivopara el rechazo de la prueba.

12.3 El inspector deberá soportar los registros obtenidos durante la ejecución de laprueba tal como se indica en las normas PDVSA CPV–M–H–00602,PDVSA CPV–M–H–00603, PDVSA CPV–M–H–00604 y PDVSACPV–M–H–00606.

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12.4 El inspector deberá graficar los registros obtenidos y descargados en el formatoPDVSA CPV–M–H–00604 como una herramienta para evaluar la cantidad de airecontenido en la sección de prueba siguiendo las recomendaciones de la normaAPI RP 1110, adicionalmente, deberá garantizar que la deformación (incrementode volumen) sufrida por el sistema de tuberías sometidas a presión no supere loslímites elásticos determinados en las estimaciones teóricas detalladas (vermodelo referencial indicado en el Anexo G).

12.5 La información requerida por el formato PDVSA CPV–M–H–00606 será obtenidadel registrador electrónico indicado en el punto 8.7 de este documento.

12.6 El Inspector podrá verificar las veces que considere necesario el comportamientode los instrumentos registradores e indicadores de presión con el uso delmanómetro de peso muerto, siempre tomando en cuenta la apreciación de cadaequipo.

12.7 Una vez que un tramo haya sido ensayado y aprobado, se marcarápermanentemente en sus dos extremos (empleando el marcador especial parametales) indicando la identificación del tramo, la presión de prueba y laidentificación API de la tubería.

12.8 Una vez aprobada y certificada la prueba por todos los entes involucrados,PDVSA, a través del equipo multidisciplinario responsable de la pruebahidrostática, debe obtener registro notariado de la misma (gráficos, discos,registros, entre otros) en un lapso no mayor a 60 días luego de la puesta enservicio de la tubería.

13 BIBLIOGRAFÍAPIPELINE AND GAS JOURNAL (How temperature affects pipeline hydrostatictesting, December 1.976).

PIPELINE RULES OF THUMB HANDBOOK (E.W. McAllister, Editor).

Ley Orgánica de Hidrocarburos.

Ley Orgánica de Hidrocarburos Gaseosos.

Ley Orgánica Del Ambiente.

Ley Orgánica de Prevención, Condiciones y Medio Ambiente de Trabajo.

Reglamento de la Ley Orgánica de Hidrocarburos Gaseosos, bajo el DecretoPresidencial N 840 de fecha 31 de mayo de 2000, publicado en la Gaceta OficialExtraordinaria N 5.471 extraordinario de fecha 05 de junio de 2000.

14 ANEXOS

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ANEXO A SISTEMAS DE TUBERÍA DENTRO DEL ALCANCE DE LOSCÓDIGOS ANSI/ASME B31.1, B3 1.2, B3 1.3, B3 1.4 Y B3 1.8

SISTEMAS DE TUBERÍA CÓDIGO DE DISEÑO– En plantas eléctricas– En plantas de vapor ANSI/ASME B31.1– En plantas de agua Fluidos transportados: Incluye, aunque no

está limitado a vapor, agua, aceite, gas y airede servicio.

– En fuentes privadas de suministro de gas ANSI/ASME B31.2– En establecimientos industriales Fluidos transportados: Cualquier gas o

mezcla de gases adecuados para su uso– En edificios y entre edificios que estén

mezcla de gases adecuados para su usocomo combustible doméstico o industrialEn edificios y entre edificios que estén

comprendidos entre la toma del medidor delcomo combustible doméstico o industrial

Incluye productos G L P pero en formacomprendidos entre la toma del medidor delusuario hasta la primera válvula ubicada

Incluye productos G. L. P., pero en formagaseosa que estén o no mezclados con aireusuario hasta la primera válvula ubicada

antes del equipo consumidor de gasgaseosa que estén o no mezclados con aire.

– En refinerías– En plantas petroquímicas– En plantas químicas ANSI/ASME B31.3– En plantas de proceso Productos químicos, gas, vapor, aire,

f i t fl id ti “D” ti “M” it– En patios de tanquesq g p

refrigerantes, fluidos tipo “D” y tipo “M”, aceitey otros productos derivados– En terminales de carga y otros productos derivados.

– Para el transporte de crudo, condensado,productos GLP, gasolina y otros productosderivados del petróleo ubicados fuera de las

ANSI/ASME B31.4derivados del petróleo, ubicados fuera de lasfacilidades de producción Fluidos transportados: crudo, condensado,

productos G.L.P., gasolina y otros productos– En estaciones de flujo

productos G.L.P., gasolina y otros productosderivados del petróleo.

– En recipientes construidos con secciones detubos

– En patios de tanques– Múltiples– Para la distribución y transmisión de gas– En plantas compresoras de gas ANSI/ASME B31.8– En plataformas de Lago (incluye verticales) Fluido transportado: Cualquier gas o mezcla

d d d – En estaciones reguladoras y controladoras degas

p q gde gases adecuados para su uso comocombustible doméstico o industrial.

– Que estén comprendidos entre las estacionesarriba mencionadas y la conexión de tomapara los usuarios

Incluye productos GLP, pero en formagaseosa que estén o no mezclados con aire.

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ANEXO B MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOSCIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DEFLUENCIA ESPECIFICADO)

Diámetro nominal de tubería

mm (pulg)

Espesor 25,400 (1) 50,800 (2) 76,200 (3) 101,600 (4) 152,400 (6)

Discomm

CiegoPulg.

MPa lb/pulg2

6,350 0,250 27,772 4028 8,412 1220 3,889 564 2,351 341 1,089 158

9,525 0,375 64,231 9316 19,457 2822 8,998 1305 5,440 789 2,517 365

12,700 0,500 115,755 16789 35,073 5087 16,216 2352 9,811 1423 4,530 657

15,875 0,625 55,247 8013 25,545 3705 15,451 2241 7,143 1036

19,050 0,750 36,983 5364 22,373 3245 10,335 1499

22,225 0,875 50,538 7330 30,571 4434 14,127 2049

25,400 1,000 66,196 9601 40,044 5808 18,505 2684

28,575 1,125 83,971 12179 50,793 7367 23,470 3404

31,750 1,250 103,848 15062 62,825 9112 29,027 4210

34,925 1,375 125,842 18252 76,124 11041 35,177 5102

38,100 1,500 149,946 21748 90,707 13156 41,913 6079

41,275 1,625 176,160 25550 106,564 15456 49,242 7142

44,450 1,750 204,483 29658 123,698 17941 57,157 8290

47,625 1,875 234,916 34072 142,114 20612 65,665 9524

50,800 2,000 267,466 38793 161,798 23467 74,766 10844

53,975 2,125 302,119 43819 182,765 26508 84,453 12249

57,150 2,250 338,888 49152 205,007 29734 94,726 13739

60,325 2,375 377,768 54791 228,525 33145 105,592 15315

63,500 2,500 418,756 60736 253,318 36741 117,051 16977

NOTAS

1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en la normaASME B31.1, usando:

a. Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con la norma ANSI B16.21.

b. Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluenciamínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2 ).

c. Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254mm (0, 01 pulg).

2. Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo menores, la máximapresión de prueba hidrostática permisible debe reducirse de acuerdo con lafórmula siguiente:

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ANEXO B MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARADISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE

FLUENCIA ESPECIFICADO) (CONT.)

Pm � YxY

donde:

Pm = Máxima presión de prueba permisible

Y = Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)

Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado

3. Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valoresindicados.

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Página 54

��





mm (pulg)

Espesor 203,2 (8) 254,0 (10) 304,8 (12) 355,6 (14) 406,4 (16) 457,2 (18)

Discomm

CiegoPulg.

MPa lb/pulg2

6,350 0,250 0,641 93 0,414 60 0,296 43 0,241 35 0,186 27 0,145 21

9,525 0,375 1,482 215 0,951 138 0,676 98 0,565 82 0,427 62 0,338 49

12,700 0,500 2,675 388 1,717 249 1,220 177 1,014 147 0,779 113 0,614 89

15,875 0,625 4,213 611 2,710 393 1,924 279 1,600 232 1,220 177 0,695 140

19,050 0,750 6,095 884 3,923 569 2,785 404 2,310 335 1,772 257 1,400 203

22,225 0,875 8,329 1208 5,357 777 3,806 552 3,158 458 2,420 351 1,910 277

25,400 1,000 10,914 1583 7,019 1018 4,985 723 4,137 600 3,165 459 2,503 363

28,575 1,125 13,845 2008 8,901 1291 6,329 918 5,247 761 4,020 583 3,172 460

31,750 1,250 17,120 2483 11,011 1597 7,825 1135 6,488 941 4,971 721 3,923 569

34,925 1,375 20,746 3009 13,341 1935 9,480 1375 7,867 1141 6,019 873 4,757 690

38,100 1,500 24,717 3585 15,892 2305 11,300 1639 9,370 1359 7,177 1041 5,667 822

41,275 1,625 29,040 4212 18,671 2708 13,272 1925 11,011 1597 8,432 1223 6,660 966

44,450 1,750 33,715 4890 21,677 3144 15,410 2235 12,783 1854 9,784 1419 7,729 1121

47,625 1,875 38,728 5617 24,904 3612 17,706 2568 14,686 2130 11,238 1630 8,880 1288

50,800 2,000 44,092 6395 28,351 4112 20,153 2923 16,720 2425 12,797 1856 10,115 1467

53,975 2,125 49,807 7224 32,026 4645 22,766 3302 18,885 2739 14,458 2097 11,425 1657

57,150 2,250 55,868 8103 35,921 5210 25,538 3704 21,181 3072 16,216 2352 12,810 1858

60,325 2,375 62,280 9033 40,044 5808 28,468 4129 23,607 3424 18,078 2622 14,286 2072

63,500 2,500 69,037 10013 44,388 6438 31,557 4577 26,172 3796 20,036 2906 15,830 2296

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mm (pulg.)

Espesor 508,0 (20) 609,6 (24) 660,4 (26) 711,2 (28) 762,0 (30)

Discomm

CiegoPulg.

6,350 0,250 0,117 17 0,083 12 0,069 10 0,062 9 0,055 8

9,525 0,375 0,276 40 0,193 28 0,165 24 0,138 20 0,124 18

12,700 0,500 0,496 72 0,345 50 0,296 43 0,255 37 0,221 32

15,875 0,625 0,779 113 0,545 79 0,462 67 0,400 58 0,345 50

19,050 0,750 1,131 164 0,785 114 0,669 97 0,579 84 0,503 73

22,225 0,875 1,544 224 1,076 156 0,917 133 0,793 115 0,689 100

25,400 1,000 2,027 294 1,407 204 1,200 174 1,034 150 0,903 131

28,575 1,125 2,572 373 1,786 259 1,524 221 1,310 190 1,145 166

31,750 1,250 3,178 461 2,206 320 1,882 273 1,620 235 1,413 205

34,925 1,375 3,854 559 2,675 388 2,282 331 1,965 285 1,710 248

38,100 1,500 4,592 666 3,192 463 2,717 394 2,344 340 2,041 296

41,275 1,625 5,392 782 3,744 543 3,192 463 2,751 399 2,399 348

44,450 1,750 6,260 908 4,351 631 3,702 537 3,192 463 2,785 404

47,625 1,875 7,191 1043 4,999 725 4,254 617 3,668 532 3,199 464

50,800 2,000 8,191 1188 5,688 825 4,847 703 4,178 606 3,640 528

53,975 2,125 9,253 1342 6,426 932 5,474 794 4,723 685 4,109 596

57,150 2,250 10,377 1505 7,205 1045 6,143 891 5,295 768 4,613 669

60,325 2,375 11,569 1678 8,032 1165 6,846 993 5,902 856 5,143 746

63,500 2,500 12,824 1860 8,908 1292 7,591 1101 6,543 949 5,702 827

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ANEXO C MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOSCIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DEFLUENCIA ESPECIFICADO)


mm (pulg)

Espesor 812,800 (32) 863,600 (34) 914,400 (36) 965,200 (38) 1016,000 (40)

Discomm

CiegoPulg.

MPa lb/pulg2

6,350 0,250 0,048 7 0,041 6 0,034 5 0,034 5 0,028 4

9,525 0,375 0,110 16 0,097 14 0,083 12 0,076 11 0,069 10

12,700 0,500 0,113 28 0,172 25 0,152 22 0,138 20 0,124 18

15,875 0,625 0,303 44 0,269 39 0,241 35 0,214 31 0,193 28

19,050 0,750 0,441 64 0,393 57 0,352 51 0,317 46 0,283 41

22,225 0,875 0,607 88 0,538 78 0,476 69 0,427 62 0,386 56

25,400 1,000 0,793 115 0,703 102 0,627 91 0,558 81 0,510 74

28,575 1,125 1,007 146 0,889 129 0,793 115 0,710 103 0,641 93

31,750 1,250 1,241 180 1,103 160 0,979 142 0,883 128 0,793 115

34,925 1,375 1,503 218 1,331 193 1,193 173 1,069 155 0,965 140

38,100 1,500 1,793 260 1,586 230 1,420 206 1,264 184 1,151 167

41,275 1,625 2,110 306 1,868 271 1,669 242 1,476 217 1,351 196

44,450 1,750 2,448 355 2,165 314 1,931 280 1,737 252 1,565 227

47,625 1,875 2,813 408 2,489 361 2,220 322 1,993 289 1,800 261

50,800 2,000 3,199 464 2,834 411 2,530 367 2,268 329 2,048 297

53,975 2,125 3,613 524 3,199 464 2,854 414 2,565 372 2,310 335

57,150 2,250 4,054 588 3,592 521 3,206 465 2,875 417 2,592 376

60,325 2,375 4,516 655 4,006 581 3,571 518 3,206 465 2,889 419

63,500 2,500 5,012 727 4,440 644 3,958 574 3,551 515 3,206 465

NOTAS:

1. Las presiones arriba tabuladas están basadas en la ecuación indicada en la normaASMEI B31.3, usando:

a. Empacadura plana de asbesto, de acuerdo con la norma ANSI B16.21.

b. Plancha de acero al carbono estructural, SAE 1010 con límite de fluenciamínimo especificado de 172,4 MPa (25000 lbs/pul2).

c. Tolerancia de fabricación en el espesor de 0,254 mm (0,01 pulg).

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��


ANEXO C MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARADISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE


2. Para planchas identificadas con límite de fluencia mínimo, la máxima presión deprueba hidrostática permisible, debe reducirse de acuerdo con la formulasiguiente:

Pm � YxY

donde:

Pm = Máxima presión de prueba permisible

Y = Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–36 (248,2 MPa)

Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado

3. Las presiones de pruebas neumáticas no deben exceder el 50 % de los valoresindicados.

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��




Espesor

Discomm

CiegoPulg.

1066,800 (42) 1117,600 (44) 1168,400 (46) 1219,200 (48) 1270,000 (50)

6,350 0,250 0,028 4 0,028 4 0,021 3 0,021 3 0,021 3

9,525 0,375 0,062 9 0,055 8 0,055 8 0,048 7 0,041 6

12,700 0,500 0,110 16 0,103 15 0,097 14 0,090 13 0,083 12

15,875 0,625 0,179 26 0,119 23 0,145 21 0,138 20 0,124 18

19,050 0,750 0,255 37 0,234 34 0,214 31 0,200 29 0,179 26

22,225 0,875 0,352 51 0,317 46 0,290 42 0,269 39 0,248 36

25,400 1,000 0,462 67 0,421 61 0,386 56 0,352 51 0,324 47

28,575 1,125 0,586 85 0,531 77 0,490 71 0,448 65 0,414 60

31,750 1,250 0,724 105 0,655 95 0,600 87 0,552 80 0,510 74

34,925 1,375 0,876 127 0,793 115 0,731 106 0,669 97 0,614 89

38,100 1,500 1,041 151 0,951 138 0,869 126 0,800 116 0,738 107

41,275 1,625 1,220 177 1,117 162 1,020 148 0,938 136 0,862 125

44,450 1,750 1,420 206 1,296 188 1,186 172 1,089 158 1,000 145

47,625 1,875 1,634 237 1,489 216 1,358 197 1,248 181 1,151 167

50,800 2,000 1,855 269 1,689 245 1,551 225 1,420 206 1,310 190

53,975 2,125 2,096 304 1,910 277 1,751 254 1,606 233 1,482 215

57,150 2,250 2,351 341 2,144 311 1,965 285 1,800 261 1,662 241

60,325 2,375 2,620 380 2,392 347 2,186 317 2,006 291 1,848 268

63,500 2,500 2,910 422 2,648 384 2,427 352 2,227 323 2,055 298

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Espesor

Discomm

CiegoPulg.

1320,800 (52) 1371,600 (54) 1422,400 (56) 1473,200 (58) 1524,000 (60)

6,350 0,250 0,021 3 0,014 2 0,014 2 0,014 2 0,014 2

9,525 0375 0,041 6 0,034 5 0,034 5 0,034 5 0,028 4

12,700 0,500 0,076 11 0,069 10 0,062 9 0,062 9 0,055 8

15,875 0,625 0,117 17 0,110 16 0,097 14 0,090 13 0,090 13

19,050 0,750 0,165 24 0,159 23 0,145 21 0,138 20 0,124 18

22,225 0,875 0,228 33 0,214 31 0,200 29 0,186 27 0,172 25

25,400 1,000 0,296 43 0,276 40 0,262 38 0,241 35 0,228 33

28,575 1.125 0,379 55 0,352 51 0,331 48 0,303 44 0,283 41

31,750 1,250 0,469 68 0,434 63 0,407 59 0,379 55 0,352 51

34,925 1,375 0,572 83 0,531 77 0,490 71 0,455 66 0,427 62

38,100 1,500 0,683 99 0,627 91 0,586 85 0,545 79 0,510 74

41,275 1,625 0,800 116 0,738 107 0,689 100 0,641 93 0,600 87

44,450 1,750 0,924 134 0,862 125 0,800 116 0,745 108 0,696 101

47,625 1,875 1,062 154 0,986 143 0,917 133 0,855 124 0,800 116

50,800 2,000 1,213 176 1,124 163 1,048 152 0,972 141 0,910 132

53,975 2,125 1,372 199 1,269 184 1,179 171 1,103 160 1,027 149

57,150 2,250 1,538 223 1,420 206 1,324 192 1,234 179 1,151 167

60,325 2,375 1,710 248 1,586 230 1,475 214 1,379 200 1,282 186

63,500 2,500 1,896 275 1,758 255 1,634 237 1,524 221 1,427 207

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ANEXO D MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARA DISCOSCIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DEFLUENCIA ESPECIFICADO)

DiámetroDesignación Normalizada (Schedule N )

Diámetro5S 10S 10 20 30

mm pulg. MPa lb/pulg2

12,70 0,50 21,429 3108 27,358 3968

19,05 0,75 17,140 2486 21,891 3175

25,40 1,00 13,686 1985 22,952 3329

31,75 1,25 10,845 1573 18,181 2637

38,10 1,50 9,473 1374 15,885 2304

50,80 2,00 7,577 1099 12,707 1843

63,50 2,50 7,991 1159 11,556 1676

76,20 3,00 6,564 952 9,494 1377

88,90 3,50 5,743 833 8,308 1205

101,60 4,00 5,109 741 7,384 1071

127,00 5,00 5,426 787 6,667 967

152,40 6,00 4,557 661 5,598 812

203,20 8,00 3,503 508 4,750 689 8,025 1164 8,894 1290

254,00 10,00 3,454 501 4,247 616 6,440 934 7,908 1147

304,80 12,00 3,385 491 3,909 567 5,433 788 7,170 1040

355,60 14,00 3,089 448 3,716 539 4,943 717 6,171 895 7,419 1076

406,40 16,00 2,854 414 3,254 472 4,330 628 5,399 783 6,488 941

457,20 18,00 2,537 368 2,889 419 3,847 558 4,799 696 6,736 977

508,00 20,00 2,606 378 3,020 438 3,461 502 5,192 753 6,922 1004

558,80 22,00 2,365 343 2,744 398 3,144 456 4,723 685 6,295 913

609,60 24,00 2,517 365 2,882 418 2,882 418 4,330 628 6,481 940

660,40 26,00 3,323 482 5,323 772

711,20 28,00 3,089 448 4,943 717 6,178 896

762,00 30,00 2,310 335 2,882 418 2,882 418 4,613 669 5,771 837

812,80 32,00 2,703 392 4,330 628 5,405 784

863,60 34,00 2,544 369 4,075 591 5,088 738

914,40 36,00 2,399 348 3,847 558 4,806 697

1066,80 42,00

1219,20 48,00

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ANEXO D MÁXIMA PRESIÓN DE PRUEBA HIDROSTÁTICA PARADISCOS CIEGOS (PANQUECAS) (BASADA EN UN 90% DEL LÍMITE DE


NOTAS:

1. Las presiones antes tabuladas están basadas en la ecuación indicada en la normaASME B31.1, usando:

a. Tubería A–53, A–106, API–5L, con costura tipo ERW (Electric ResistanceWelding), con un límite de fluencia mínimo especificado de 206,8 MPa(30000 lbs/pulg2) y un factor de calidad igual a 0,85.

b. Tolerancia de fabricación en el espesor de 12,5%.

2. Para tuberías identificadas con límite de fluencia mínimo menor que 206,8 MPa,la máxima presión de prueba hidrostática debe reducirse de acuerdo a la fórmulasiguiente:

Pm � YxY

donde:

Pm= Máxima presión de prueba permisible

Yx = Límite de fluencia mínimo especificado para el material seleccionado.

Y = Límite de fluencia mínimo especificado, ASTM A–53, ASTM A–106,API–5L–A (206,8 MPa)

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Diámetro Designación Normalizada (Schedule N )

mm pulg. Estandard 40 60 Extra–Fuerte 80 100

12,70 0,50 35,935 5212 35,935 5212 48,456 7028 48,456 7028

19,05 0,75 29,799 4322 29,799 4322 40,617 5891 40,617 5891

25,40 1,00 28,006 4062 28,006 4062 37,693 5467 37,693 5467

31,75 1,25 23,352 3387 23,352 3387 31,860 4621 31,860 4621

38,10 1,50 21,132 3065 21,132 3065 29,151 4228 29,151 4228

50,80 2,00 17,954 2604 17,954 2604 25,414 3686 25,414 3686

63,50 2,50 19,553 2836 19,553 2836 26,586 3856 26,586 3856

76,20 3,00 17,092 2479 17,092 2479 23,738 3443 23,738 3443

88,90 3,50 15,644 2269 15,644 2269 22,015 3193 22,015 3193

101,60 4,00 14,582 2115 14,582 2115 20,739 3008 20,739 3008

127,00 5,00 12,845 1863 12,845 1863 18,664 2707 18,664 2707

152,40 6,00 10,335 1499 11,700 1697 18,057 2619 16,051 2328 19,072 2766

203,20 8,00 8,143 1181 10,335 1499 13,038 1891 16,051 2328 15,299 2219 18,519 2686

254,00 10,00 6,488 941 9,404 1364 12,879 1868 12,879 1868 14,941 2161 18,333 2659

304,80 12,00 5,192 753 8,818 1279 12,204 1770 10,859 1575 14,837 2152 18,554 2691

355,60 14,00 4,330 628 8,667 1257 11,749 1704 9,887 1434 14,610 2119 17,843 2588

406,40 16,00 3,709 538 8,653 1255 11,356 1647 8,653 1255 14,431 2093 17,781 2579

457,20 18,00 3,247 471 8,646 1254 11,535 1673 7,694 1116 14,272 2070 17,733 2572

508,00 20,00 2,882 418 8,225 1193 11,245 1631 6,992 1004 14,162 2054 17,306 2510

558,80 22,00 2,165 314 11,011 1597 6,295 913 14,065 2040 17,664 2562

609,60 24,00 4,330 628 7,936 1151 11,183 1622 5,771 837

660,40 26,00 3,992 579 5,323 772

711,20 28,00 3,709 538 4,943 717

762,00 30,00 3,461 502 4,613 669

812,80 32,00 3,247 471 5,950 863 4,330 628

863,60 34,00 3,054 443 5,605 813 4,075 591

914,40 36,00 2,882 418 5,771 837 3,847 558

1066,80 42,00 2,475 359 3,296 478

1219,20 48,00 2,165 314 2,882 418

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Diámetro Designación Normalizada (Schedule N )

mm pulg. 120 140 160 XX–FUERTE

12,70 0,50 61,976 8989 96,919 14057

19,05 0,75 57,757 8377 81,226 11781

25,40 1,00 52,641 7635 75,387 10934

31,75 1,25 41,706 6049 63,721 9242

38,10 1,50 40,955 5940 58,296 8455

50,80 2,00 40,106 5817 50,835 7373

63,50 2,50 36,121 5239 5,316 771

76,20 3,00 34,653 5026 47,470 6885

88,90 3,50

101,60 4,00 26,951 3909 32,674 4739 41,472 6015

127,00 5,00 24,890 3610 31,109 4512 37,335 5415

152,40 6,00 23,490 3407 30,054 4359 36,114 5238

203,20 8,00 23,083 3348 26,069 3781 29,089 4219 28,089 4074

254,00 10,00 21,739 3153 25,759 3736 28,978 4203 25,759 3736

304,80 12,00 21,718 3150 24,435 3544 28,496 4133 21,718 3150

355,60 14,00 21,636 3138 24,724 3586 27,806 4033

406,40 16,00 21,098 3060 24,890 3610 27,586 4001

457,20 18,00 21,153 3068 24,028 3485 27,406 3974

508,00 20,00 20,767 3012 24,228 3514 27,262 3954

558,80 22,00 20,457 2967 23,601 3423 26,745 3879

609,60 24,00 20,905 3032 23,794 3458 27,048 3923

660,40 26,00

711,20 28,00

762,00 30,00

812,80 32,00

863,60 34,00

914,40 36,00

1066,80 42,00

1219,20 48,00

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ANEXO E ESPESOR MÍNIMO DE LOS CIEGOS DE ACERO AL CARBONO– EN mm

PRESIÓNDE

PRUEBATAMAÑO NOMINAL DE LA BRIDA (EN PULG.)

kg/cm2

(manom) 2 3 4 6 8 10 12 14 16 18 20 24 30

7 6 6 6 9 13 13 13 13 13 19 19 19 25

14 6 6 6 9 13 13 19 19 19 19 25 25 31

21 6 6 6 9 13 19 19 19 25 25 25 31 38

28 6 6 9 13 19 19 25 25 25 31 31 38

35 6 6 9 13 19 19 25 25 31 31 38

42 6 6 9 13 19 25 25 25 31 38 38

49 6 9 9 19 19 25 25 31 31 38

56 6 9 9 19 19 25 31 31 38 38

63 6 9 13 19 19 25 31 31 38

70 6 9 13 19 25 25 31 38 38

77 6 9 13 19 25 31 31 38

84 6 9 13 19 25 31 31 38

91 6 9 13 19 25 31 38 38

98 9 13 13 19 25 31 38

105 9 13 13 19 25 31 38

112 9 13 19 25 25 31 38

119 9 13 19 25 31 38

126 9 13 19 25 31 38

133 9 13 19 25 31 38

140 9 13 19 25 31 38

175 9 19 19 25 31

210 9 19 19 31 38

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ANEXO F PRESIÓN DE PRUEBA HÍDROSTÁTICA

SERVICIO

CÓDIGOSAPLICABLES

PARA LASPRUEBAS

PRESIÓN DE PRUEBA TIEMPO DEPRUEBA (MÍNIMO)

– Líneas en Plantas deGLP/GLN, Plantas deRefrigeración de GLP/GLN,Refinerías, Plantas deExpansión de las Plantas deCompresión, PlantasDeshidratadoras de Gas,Plantas Endulzadoras de Gas,Terminal Lacustre deGLP/GLN, Plantas Eléctricas(No incluye líneas de vapor),Gabarras (no incluye líneas devapor), Patios de Tanques (enRefinerías, Plantas GLP/GLN)y Plantas de Refrigeración deGLP/GLN)

ASME B 31.3

� Temperatura de diseño temperatura de prueba,Pt= 1,5 x P

� Temperatura de diseño >temperatura de prueba,

Pt �1, 5 x P x St

SPara St/S 6,5

Pt= Presión de prueba.

P= Presión de diseño.

St= Esfuerzo permisible a latemperatura de prueba.

S= Esfuerzo permisible a latemperatura de diseño.

Si Pt < 100 psig, se debe usar 100psig.

� 24 horas (tuberíaenterrada/subteránea).

� 2 horas en pruebahidrostática decabezales y líneasaéreas

– Plantas de Compresión deGas, Miniplantas, Líneas deRecolección, Distribución eInyección de Gas, Múltiples deGas (no incluye LíneasSublacustres), PIAS’s (Líneasde Gas), Estaciones de Flujos(Líneas de Gas) y Múltiples deProducción (Líneas de Gas).

ASME B 31.8

MÍNIMADe acuerdo a los siguientescriterios:

Ubicación Presión mínima de prueba

Clase 1 1,10 x m.p.o.



Clase 4 1,40 x m.p.o. (*)

m.p.o.: máxima presión deoperación

(*): Incluye tuberías y verticales enplataformas en el lago y tuberías enplantas de compresión en tierra ylago.

MÁXIMA79%–90% SMYS

� 24 horas

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ANEXO F PRESIÓN DE PRUEBA HÍDROSTÁTICA (CONT.)

SERVICIO

CÓDIGOSAPLICABLES

PARA LASPRUEBAS

PRESIÓN DE PRUEBA TIEMPO DEPRUEBA (MÍNIMO)

– Líneas en Estaciones de Flujo,Múltiples de Producción,Líneas de Crudo (No incluyeLíneas Sublacustres), OtrosHidrocarburos Líquidos, Patiode Tanques de Crudo y PIA”s(Líneas de Agua). No incluyeLíneas de Gas.

ASME B 31.4

API RP–1110

Pt = 1,25 x P

Pt= Presión de Prueba

P= Presión de diseño.� 4 horas

– Líneas Sublacustres deBombeo de Crudo, deRecolección, de Distribución yde Inyección de Gas y de Aguay los Verticales de Crudo, Gasy Agua.

ASME B 31.4

ASME B 31.8

API RP–1111

� Tuberías

Pt = 1,25 x P + Presión deColumna de Agua.

� Verticales

Pt = 1,4 x P

� Tuberías y Verticales probados enConjunto.

Pt = 1.4 x P

Pt= Presión de Prueba.

P= Presión de diseño.

� 2 Horas

Gas: 2 HorasCrudo/Agua: 4 Hrs

� 8 Horas

– Líneas de Vapor (PlantaEléctrica, Planta de GLP,Gabarras, etc.)

ASME B 31.1

ASME Secc. I

Pt = 1,5 x P

Pt= Presión de Prueba

P= Presión de diseño.� 1 Hora

A

B

C

D

E

F

G

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ANEXO G CÁLCULO DE VARIACIONES DE PRESIÓN EN FUNCIÓN DE LATEMPERATURA EN LA PRUEBA HIDROSTÁTICA

G.1 Procedimiento

A continuación se describe el procedimiento para el cálculo de la tendencia depresión en función de la temperatura, con el fin de determinar “la mejor hora deinicio” de la prueba hidrostática.

– Diseñe una hoja de cálculo para analizar de la variación de presión en funciónde la variación de temperatura, según las siguientes relaciones teóricas: Tubería con restricciones o enterrada:

�P ��T * (�� 2 * �)D

E * t�1 � �2� � 1

K

Tubería sin restricciones o superficial:

�P ��T * (�� 3 * �)D

E * t�1 � �2� � 1

K

– Ingrese las características de la tubería a probar, a saber (datos para tuberíade acero API–5L):

DATOSD (pulg) 4,5t (pulg) 0,237E (PSI) 2,95E+07T 0,292� (m/m_ºC–1) 1,10E–05

– Descargue los datos de los registros de temperatura horaria obtenidos duranteel periodo de estabilización (Pre–prueba).

– Ingrese la presión de prueba determinada para el sistema (460 psig para elejemplo).

– Realice las iteraciones correspondientes para obtener los valores teóricos depresión vs. Temperatura, ejemplo:

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��


ANEXO G CÁLCULO DE VARIACIONES DE PRESIÓN EN FUNCIÓN DELA TEMPERATURA EN LA PRUEBA HIDROSTÁTICA (CONT.)

DATA “PRE PRUEBA”HORA T (�F) T (� C) P (PSIG)

10:30 AM 72 22,2 46011:30 AM 73 22,8 49012:30 PM 75 23,9 5541:30 PM 78 25,6 6572:30 PM 79 26,1 6933:30 PM 80 26,7 7294:30 PM 80 26,7 7295:30 PM 78 25,6 6606:30 PM 75 23,9 5647:30 PM 74 23,3 5338:30 PM 73 22,8 5039:30 PM 72 22,2 474

10:30 PM 71 21,7 44511:30 PM 70 21,1 41812:30 AM 69 20,6 3911:30 AM 68 20,0 3662:30 AM 67 19,4 3413:30 AM 67 19,4 3414:30 AM 66 18,9 3175:30 AM 66 18,9 3176:30 AM 67 19,4 3427:30 AM 67 19,4 3428:30 AM 69 20,6 3959:30 AM 70 21,1 422

10:30 AM 72 22,2 481

– Suponga el inicio de la prueba a una hora distinta a la de arranque de la preprueba (mantenga la temperatura del sistema para la correspondiente hora deldía) y nuevamente ejecute las iteraciones necesarias para obtener los valoresteóricos de presión vs. Temperatura (podrá repetir este ejercicio las veces queconsidere necesario), ejemplo:

INICIO 12:30 P.M.HORA T (�F) T (� C) P (PSIG)

12:30 PM 75 23,9 4601:30 PM 78 25,6 5632:30 PM 79 26,1 5993:30 PM 80 26,7 6354:30 PM 80 26,7 6355:30 PM 78 25,6 5666:30 PM 75 23,9 4707:30 PM 74 23,3 439

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INICIO 12:30 P.M.HORA T (�F) T (� C) P (PSIG)

8:30 PM 73 22,8 4099:30 PM 72 22,2 380

10:30 PM 71 21,7 35111:30 PM 70 21,1 32412:30 AM 69 20,6 2971:30 AM 68 20,0 2722:30 AM 67 19,4 2473:30 AM 67 19,4 2474:30 AM 66 18,9 2235:30 AM 66 18,9 2236:30 AM 67 19,4 2487:30 AM 67 19,4 2488:30 AM 69 20,6 3019:30 AM 70 21,1 328

10:30 AM 72 22,2 38711:30 AM 73 22,8 41712:30 PM 75 23,9 481

– Grafique los diversos escenarios y seleccione el más conveniente (“hora deinicio”) a efectos de resguardar la integridad del sistema y garantizar el éxitode la prueba, ejemplo:

TENDENCIA DE PRESIÓN EN FUNCIÓN DE LA TEMPERATURA HORARIA

0

100

200

300

400

500

600

700

800

900

12:00 AM 4:48 AM 9:36 AM 2:24 PM 7:12 PM 12:00 AM 4:48 AM 9:36 AM 2:24 PM 7:12 PM

PR

ES

IÓN

(PS

IG)

INICIO 8:30 A.M. INICIO 10:30 A.M. INICIO 12:30 P.M. INICIO 2:30 P.M.

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NOMENCLATURA:

P= Variación de Presión (psig)

D = Diámetro (pulg)

= Módulo de Poisson

t = Espesor (pulg)

K = Factor de Compresibilidad del agua (psi).

(K = 13,727*T2 + 1432*T + 294134; T en C)

E = Módulo de elasticidad (29,5 E6 PSI para el acero con C £ 0.3%, Según lanorma ASME B31.3).

= Coeficiente de dilatación térmica del agua (C–1)

( = [–64,268 + 17,0105*T – 0,20369*T2 + 0,0016048*T3]*10–6; T en C).

T = Temperatura (C).

T = Variación de temperatura (C).

= Coeficiente de dilatación lineal del acero (11,034 X 10–6 m/m–C–1 @ 100 F,Según la norma ASME B31.3).

G.2 Procedimiento

A continuación se describe el procedimiento para el cálculo de valores teóricosde presión y temperatura de la prueba hidrostática, con el fin de comparar dichosvalores teóricos con los datos reales para determinar el grado de desviación entreellos.

– Diseñe una hoja de cálculo para analizar de la variación de presión en funciónde la variación de temperatura, según las siguientes relaciones teóricas:

Tubería con restricciones o enterrada:

�P ��T * (�� 2 * �)D

E * t�1 � �2� � 1

K


�P ��T * (�� 3 * �)D

E * t�1 � �2� � 1

K

– Ingrese las características de la tubería a probar, a saber (datos para tuberíade acero API–5L.

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DATOSD (pulg) 4,5t (pulg) 0,237E (PSI) 2,95E+07T 0,292� (m/m_ºC–1) 1,10E–05

– Descargue los datos de los registros de presión y temperatura horariaobtenidos durante la prueba.

– Ingrese la presión de prueba determinada para el sistema para iniciar elmodelo teórico.

– Realice las iteraciones correspondientes para obtener los valores de presiónteóricos y reales, ejemplo:

DATA PRUEBA MODELO VARIACIÓNHORA T (�F) T (�C) P (PSIG) P (PSIG) % ABS (PSI)

10:30 AM 72 22 460,0 460 0,00% 0,011:30 AM 73 23 500,0 490 1,97% 9,812:30 PM 75 24 620,0 554 10,65% 66,01:30 PM 78 26 740,0 657 11,16% 82,62:30 PM 79 26 820,0 693 15,52% 127,33:30 PM 80 27 820,0 729 11,11% 91,14:30 PM 80 27 800,0 729 8,89% 71,15:30 PM 78 26 720,0 660 8,34% 60,16:30 PM 75 24 650,0 564 13,20% 85,87:30 PM 74 23 600,0 533 11,14% 66,98:30 PM 73 23 560,0 503 10,18% 57,09:30 PM 72 22 520,0 474 8,91% 46,3

10:30 PM 71 22 480,0 445 7,23% 34,711:30 PM 70 21 440,0 418 5,05% 22,212:30 AM 69 21 420,0 391 6,86% 28,81:30 AM 68 20 380,0 366 3,81% 14,52:30 AM 67 19 360,0 341 5,35% 19,23:30 AM 67 19 320,0 341 –6,49% –20,84:30 AM 66 19 300,0 317 –5,64% –16,95:30 AM 66 19 270,0 317 –17,38% –46,96:30 AM 67 19 260,0 342 –31,42% –81,77:30 AM 67 19 260,0 342 –31,42% –81,78:30 AM 69 21 300,0 395 –31,62% –94,99:30 AM 70 21 380,0 422 –11,15% –42,4

10:30 AM 72 22 560,0 481 14,12% 79,1

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Las desviaciones mostradas son producto de, entre otros aspectos, la falta decalibración de los instrumentos de medición.

– Grafique los escenarios teórico vs. real y analice los resultados, ejemplo:

0100

200

300

400

500

600

700

800

90010:30 AM

11:30 AM12:30 PM

1:30 PM

2:30 PM

3:30 PM

4:30 PM

5:30 PM

6:30 PM

7:30 PM

8:30 PM

9:30 PM10:30 PM11:30 PM

12:30 AM

1:30 AM

2:30 AM

3:30 AM

4:30 AM

5:30 AM

6:30 AM

7:30 AM

8:30 AM

9:30 AM10:30 AM

MODELO I REAL

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ANEXO G ANEXO G CÁLCULO DE VARIACIONES DE PRESIÓN ENFUNCIÓN DE LA TEMPERATURA EN LA PRUEBA HIDROSTÁTICA

(CONT.)

NOMENCLATURA:




t = Espesor (pulg)

K = Factor de Compresibilidad del agua (psi).

(K = 13,727*T2 + 1432*T + 294134; T en C)

E = Módulo de elasticidad (29,5 E6 PSI para el acero con C 0,3%, según lanorma ASME B31.3).

= Coeficiente de dilatación térmica del agua (C–1)

( = [–64,268 + 17,0105*T – 0,20369*T2 + 0,0016048*T3]*10–6; T en C).

T = Temperatura (C).

T = Variación de temperatura (C).

= Coeficiente de dilatación lineal del acero (11,034 X 10–6 m/m–C–1 @ 100 F,según la norma ASME B31.3).

H

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ANEXO H CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE VOLUMEN RESPECTO A LAVARIACIÓN DE PRESIÓN

H.1 Procedimiento

A continuación se presenta expresiones teóricas para la variación de volumenrespecto de la variación de presión en sistemas de tuberías.

– Diseñe una hoja de cálculo para analizar la variación de volumen respecto dela variación de presión, según las siguientes relaciones teóricas:

Tubería con restricciones o enterrada:

�V � V * �P * � DE * t

�1 � �2� � 1K�


�V � V * �P * � DE * t

�54� �� 1

K�

Notas:

1. para un sistema de tuberías compuesto por tramos de diversos diámetros,sume las variaciones individuales de volumen respecto a la presión paracada diámetro (�V/�Pi) para obtener la variación total del sistema (�V/�P).

– Ingrese las características de la tubería a probar y temperatura ambiente (parael cálculo del factor de compresibilidad del agua), a saber (datos para tuberíade acero API 5L.

DATOSD (pulg) 16t (pulg) 0,375E (PSI) 2,95E+07õ 0,3V (m3) 1,178E+02L (m) 1000T H2O (C) 25

INSTALACIÓNSUPERFICIAL

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ANEXO H CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE VOLUMEN RESPECTO A LAVARIACIÓN DE PRESIÓN (CONT.)

– Calcule la variación de volumen respecto de la presión.

DATA PRUEBADV (m3) Vf (m3) �P (PSIG)

0,00 117,78 00,05 117,83 1000,11 117,89 2000,16 117,94 3000,21 117,99 4000,26 118,05 5000,32 118,10 6000,37 118,15 7000,42 118,20 8000,48 118,26 9000,53 118,31 1.0000,58 118,36 1.1000,63 118,42 1.2000,69 118,47 1.3000,74 118,52 1.4000,79 118,57 1.5000,85 118,63 1.6000,90 118,68 1.7000,95 118,73 1.8001,00 118,79 1.9001,06 118,84 2.000

– Grafique los resultados reales y teóricos obtenidos.

VOLUMEN Vs. INCREMENTO DE PRESIÓN

0

500

1.000

1.500

2.000

2.500

117,6 117,8 118,0 118,2 118,4 118,6 118,8 119,0

VOLUMEN TOTAL (m3)

PR

ES

IÓN

(PS

I)

TEÓRICA REAL PROYECCIÓN

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ANEXO H CÁLCULO DE LA VARIACIÓN DE VOLUMEN RESPECTO A LAVARIACIÓN DE PRESIÓN (CONT.)

Puede determinarse gráficamente la cantidad de aire en la tubería proyectandola curva real hasta el corte con el eje, la diferencia de volumen respecto a la teóricaserá el volumen de aire contenido (en LA grafica anexa el volumen de airecontenido es de 0,2 m3).

NOMENCLATURA:


V= Variación de volumen (m3)

V= Volumen interno del sistema de tuberías (m3)



t = Espesor (pulg)

E = Módulo de elasticidad (29,5 E6 PSI para el acero con C 0,3%, según lanorma ASME B31.3).

I

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ANEXO I REQUISITOS DEL ÓRGANO RECTOR

Para la realización de las pruebas hidrostáticas a tuberías de sistemas detransporte de hidrocarburos líquidos y gaseosos, se tendrán en cuenta lossiguientes aspectos. Se debe tomar en consideración que el Órgano Rector podrásolicitar los procedimientos o documentos indicados a continuación, sin limitarsea ellos:

I.1 Aspectos Administrativos

I.1.1 Solicitud de Prueba Hidrostática y Entrega del Procedimiento de TrabajoSeguro (PTS)

La Empresa Operadora debe emitir una comunicación escrita dirigida al ÓrganoRector solicitando la presencia de funcionario(s) para la realización y validaciónde prueba hidrostática, que incluirá como anexo el Procedimiento de TrabajoSeguro (PTS) para su revisión. Se debe entregar un original y una copia del PTS eigualmente en formato digital (CD). El funcionario designado no asistirá a laprueba hidrostática hasta que el PTS se encuentre conforme.

I.1.2 Timbres Fiscales

La comunicación de solicitud debe contener timbres fiscales según lo establecidoen el artículo 31 de la Ley de Timbre Fiscal (0,02 Unidades Tributarias)

I.1.3 Firma y Tiempo de Anticipación para la Recepción de la Comunicación deSolicitud

La Comunicación de Solicitud debe estar firmada por un representante de laempresa o una persona facultada o apoderada para la firma del documento,preferiblemente el Gerente y/o Superintendentes Adscritos a la Gerencia deGestiones Técnicas con Terceros de PDVSA y se debe entregar en las oficinasdel Órgano Rector con un mínimo de 10 días hábiles de anticipación a larealización de la prueba hidrostática.

I.2 Contenido del Procedimiento de Trabajo Seguro (PTS):

a. Portada

b. Copia del Oficio de Aprobación del Proyecto emanado por el Órgano Rector encaso de ser una construcción de nuevos proyectos o reubicación de instalacionesexistentes.

c. Copia de la notificación previa al Órgano Rector para la ejecución de trabajos encaso de que sea un mantenimiento (restauración, reparación o reemplazo) ainstalaciones existentes.

d. Revisión y aprobación, personal firmante:

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ANEXO I REQUISITOS DEL ÓRGANO RECTOR (CONT.)

– Por la empresa contratista: Gerente de Construcción, Coordinador deSeguridad Industrial, Coordinador de Calidad y el Supervisor de Construcción.

– Por la empresa Operadora: Líder de Construcción e Inspector de Proyecto uObra y en el caso que se ejecute la prueba hidrostática en instalacionesoperativas también firma del Custodio de Operaciones.

e. Objetivo

f. Alcance

g. Lugar de trabajo

h. Referencias (normas utilizadas)

i. Glosario de Términos

j. Roles y Responsabilidades del Personal Involucrado

k. Información de las tuberías y accesorios:

– Diámetros, espesor de pared (schedule), material, tipo de brida (NúmeroANSI), la presión de operación, la máxima presión de operación del sistemay la máxima presión de operación admisible y demás especificaciones engeneral, todo en un cuadro explicativo.

– Isométrico del montaje del sistema.– Cálculo de rango de presión de prueba.– Longitud de tubería a probar.– Clasificación de área.– Topografía del tramo con el Croquis de diferentes elevaciones determinando

el punto más alto y bajo del sistema, con el cálculo de la diferencia de presiónentre los puntos (Curva Piezométrica).

– Informe de Soldaduras (Master).– Documento de liberación de las soldaduras debidamente firmado por el

Inspector del Proyecto u Obra.

l. Procedimiento de trabajo

– Soplado y Limpieza.– Paso de la Placa calibradora para detección de ovalidades (donde aplique).– Llenado y presurización.– Despresurización y desalojo del agua.– Limpieza posterior al desalojo del agua.– Procedimiento a realizar en caso que exista una falla en la prueba.– Cronograma de Trabajo.

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ANEXO I REQUISITOS DEL ÓRGANO RECTOR (CONT.)

– Equipos, materiales y herramientas a utilizar.– Procedimiento para el manejo adecuado de los desechos, efluentes y

emisiones atmosféricas generadas.

m. Consideraciones de Seguridad

– Matriz de riesgos debidamente aprobada por el personal de SeguridadIndustrial de la empresa.

– Registro de soplado y limpieza de la línea.

n. Plan de Emergencia

– Procedimiento para la atención de lesionados.– Prevención y control de incendios.– Teléfonos en caso de emergencia.– Flujograma de notificación del evento.– Plan de desalojo.– Croquis de ruta de evacuación.– Plan de contingencia.

o. Análisis físico–químico del agua por la empresa de agua de la localidad.

p. Copia de los certificados de calibración de los manómetros y equiposregistradores. La Calibración de los manómetros o equipos registradores puedenser avaladas por:

– SENCAMER.– Un laboratorio acreditado por SENCAMER.En campo, los funcionarios del Órgano Rector solicitarán los certificados decalibración originales a objeto de verificar las copias entregadas en el PTS.

La vigencia de los patrones de calibración de equipos registradores ymanómetros debe ser como máximo de 4 meses desde la fecha de su emisión.

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