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POKA – YOKE Una manera de traducir la expresión Poka – Yoke, es A PRUEBA DE ERRORES. Podríamos decir también, que son SISTEMAS ANTIERROR.

Los sistemas antierror, los tenemos implantados en actividades de nuestra vida cotidiana. Por ejemplo, al ir a repostar combustible en nuestro automóvil, las bocas de llenado de los depósitos, así como las bocas de las mangueras, son de diferente diámetro. Ello, conjuntamente con diferentes colores e indicaciones “de voz”, hacen muy difícil que se produzca un error.

Podemos definir Poka – Yoke como una técnica que nos ayuda a tender hacia “cero defectos”, mejorando la calidad tanto del producto como del proceso. Generalmente, son dispositivos que, instalados en las líneas de producción, evitan la producción de defectos, aunque no necesariamente de errores. Por lo tanto, Poka – Yoke sirve para detectar defectos, y así controlarlos y eliminarlos.

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Las funciones básicas de un sistema Poka – Yoke, son:

• PARADA • CONTROL • AVISO

De esta forma, se controlan los dos estados en que puede encontrarse un defecto:

• Antes de producirse: PREVENCIÓN • Después de producirse: DETECCIÓN

CARACTERÍSTICAS DE LOS SISTEMAS POKA – YOKE SIMPLICIDAD : Suelen ser dispositivos sencillos, y generalmente económicos. EFICACIA : Actúan por sí mismos, en cada acción que se realiza en el proceso, independientemente de la actuación del operario. ACCIÓN INMEDIATA : Retroinforman al sistema de forma instantánea, cuando se produce o detecta un error. Por lo tanto, sistemas antierror de este tipo, los podemos aplicar en diferentes situaciones, como pueden ser:

• Identificar parámetros del tipo peso, forma, dimensiones, etc. • Detectar desviaciones debidas a procesos u operaciones omitidas. • Detectar desviaciones de valores prefijados. • Etc.

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IMPLANTACIÓN DE UN SISTEMA POKA – YOKE Los sistemas Poka – Yoke, antes de su implantación, deben planificarse, teniendo en cuenta diferentes aspectos:

• Identificar las necesidades de los clientes, o del mercado, para cumplir con los parámetros de calidad necesarios.

• Constituir un equipo de personas, que lleven a término la implantación del Poka – Yoke, designando un responsable del mismo.

• Definir el producto o proceso, así como sus parámetros clave. • Validación del producto o del proceso. • Mejora contínua.

DEFECTO Los defectos se producen a causa de los errores. Por lo tanto los defectos son la consecuencia de los errores previos. No podemos preveer los errores, pero sí que podemos evitar que estos errores se conviertan en defectos.

Un error es una acción desacertada o equivocada.

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Los tipos de errores, pueden ser:

• Olvidos • Debidos al desconocimiento • De identificación • Por falta de experiencia • Voluntarios • Por inadvertencia • Por inadecuada reacción • Por falta de instrucciones operativas • Por sorpresa • Por fallos de las instalaciones

Se puede definir defecto como la falta, ausencia o insuficiencia de una de las características propias de un producto o servicio. Podríamos decir también, que se trata de una imperfección del producto o servicio. También se puede definir como la falta o el incumplimiento de un requisito, o de una expectativa, ligados a la utilización prevista de un producto o servicio.

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CONSTITUCIÓN DEL EQUIPO DE TRABAJO Es muy importante que el equipo de trabajo que intervendrá en la aplicación del Poka – Yoke, sea un equipo multidisciplinar. El equipo ha de ser buen conocedor del producto, proceso o servicio que se va a estudiar. Es conveniente definir un líder o coordinador del equipo.

Las preguntas que el equipo de trabajo debe hacerse, han de responder a ideas como: ¿QUÉ? ¿Cuáles son los síntomas? ¿Qué defectos provocan? ¿QUIÉN? ¿A quién afectan los defectos? ¿DÓNDE? ¿Dónde, en qué lugar aparece el defecto? ¿CÓMO? ¿En qué circunstancias aparecen los defectos?

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¿CUÁNDO? ¿Cuándo aparece el defecto? ¿Es el defecto periódico? ¿CUÁNTO? ¿Cuál es la magnitud de producto, afectado por el defecto? Se trata pues de ir investigando, hasta localizar la causa o causas orígen de cada defecto, para de esta forma, tomar las medidas y poner los medios adecuados para eliminarlos. Según se desprenda de la causa o causas que provocan un defecto, podremos actuar de diferentes maneras:

• Redefiniendo parámetros • Poka – Yoke de PREVENCIÓN • Poka – Yoke de DETECCIÓN

A continuación trataremos brevemente cada uno de los puntos anteriores. REDEFINIR PARÁMETROS: Se trata de redefinir los parámetros del producto, servicio o proceso, con objeto de eliminar la posibilidad de errores, y por lo tanto de defectos. Ello, a partir de un análisis y estudio en profundidad, por parte del grupo de trabajo, del equipo de diseño, de la oficina técnica, etc.

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POKA – YOKE de PREVENCIÓN: Se trata de eliminar el orígen de la causa del error. De esta manera, se impedirá la producción de productos defectuosos, evitando el posible error que los causa.

POKA – YOKE de DETECCIÓN: Se implanta un sistema sencillo e inmediato, que impide que pueda llegar producto defectuoso a las fases siguientes del proceso, o al cliente. En este caso, no se persigue la eliminación de la causa del defecto.

La detección del defecto, se puede realizar en:

• Durante el proceso, avisando de la desviación producida, cosa que nos puede servir para reajustar los parámetros del proceso, o parar el mismo.

• Al final del proceso, separando, apartando, segregando, etc. aquel producto defectuoso, con objeto de que no llegue al cliente.

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COMPROBACIÓN DE LA EFICACIA DEL POKA – YOKE Una vez implantado el Poka – Yoke, sea de prevención o de detección, debemos comprobar la eficacia del mismo.

Verificaremos que:

• Realmente evita la producción de piezas defectuosas. • El coste del sistema Poka – Yoke es razonable, con el beneficio

que proporciona. • La simplicidad del sistema, así como su mantenimiento. • Su facilidad de aplicación y uso. • Etc.

Inicialmente, una vez implantado el Poka – Yoke, se verificará durante un tiempo inicial su eficacia para, si es necesario, realizar las correcciones necesarias. Un sistema Poka – Yoke eficaz, sólo nos proporcionará piezas buenas, ya que eliminará las posibilidades de cometer errores.

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EJEMPLOS DE POKA – YOKE EJEMPLO Nº1 En una determinada máquina, que lleva dos tipos de filtro diferentes en función de sus características de fabricación, se daba la posibilidad de error de montaje del mismo. En un tipo de máquina (G), se monta el filtro gris, y en otro tipo de máquina (A), se monta el filtro azul. Ranura de montaje

Para evitar el error de montaje del filtro azul en la máquina (G), y del filtro gris en la máquina (A), se decidió variar la posición de las ranuras de montaje, en función del tipo de máquina:

De esta forma, la máquina se para cuando detecta un filtro que no se corresponde con el tipo de máquina, ya que se imposibilita su montaje.

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EJEMPLO Nº2 Controlar el estado de las brocas que mecanizan una pieza, para evitar que lleguen piezas sin mecanizar a montaje, debido a la rotura no detectada de la broca.

Para solucionar este problema, cuando se acaba la operación de mecanizado, el mecanismo porta-broca se para en una posición determinada. A continuación, una varilla se desplaza con el fin de tocar el extremo de la broca. Si la broca está rota, la máquina se parará, y se evitará que lleguen al montaje piezas no mecanizadas.

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AUTOR

Antonio Solé Cabanes Ingeniero Industrial asole@asolengin.net www.asolengin.net www.asolengin.wordpress.com

Nombre de archivo: POKA YOKE Directorio: C:\Documents and Settings\T.Solé\Mis documentos Plantilla: C:\Documents and Settings\T.Solé\Datos de

programa\Microsoft\Plantillas\Normal.dotm Título: Asunto: Autor: Usuari II Palabras clave: Comentarios: Fecha de creación: 08/09/2013 13:27:00 Cambio número: 14 Guardado el: 09/09/2013 22:22:00 Guardado por: T.Solé Tiempo de edición: 64 minutos Impreso el: 09/09/2013 22:22:00 Última impresión completa Número de páginas: 11 Número de palabras: 1.496 (aprox.) Número de caracteres: 8.232 (aprox.)