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SEMANA 15 MEJORA CONTINUA EN MANTENIMIENTO Reducción de tiempos de set up. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico.
SEMANA 15
MEJORA CONTINUA EN MANTENIMIENTO
Reducción de tiempos de set up.
Reducción de tiempos perdidos por
mantenimiento mecánico.
Reducción de tiempos por mantenimiento
eléctrico.
OBJETIVO
Ejecutar proyectos de mejora continua
de la calidad de los procesos y productos
MEJORA CONTINUA EN MANTENIMIENTO
1. Reducción de
tiempos de set up
DEFINICIÓN
Es una técnica para la reducción de los tiempos muertos por preparación.
SMED es “Single Minute Exchange Die” o “Cambio de matriz en un solo
dígito de minuto” (menos de 10 minutos).
Esta metodología de origen japonés fue implementada por primera vez para
Toyota en la década de los setenta. Nos permite trabajar con lotes más
reducidos. Una reducción de los tiempos de preparación permite trabajar con
lotes de fabricación más pequeños (tiempos de fabricación más cortos) o
flujo de una pieza de producción (producción continua), lo cual redunda en
una mejora sustancial de tiempos de entrega y de niveles de producto en
tránsito.
El principal objetivo es permitir al sistema productivo producir lo que
realmente solicita el mercado.
1. Reducción de tiempos de set up
ENTORNO:
Cuando se programa un cambio en la producción se generan unas actividades
antes y después de detener la producción. Estas actividades se conocen como
externas e internas.
2.1 Actividades internas
Son todas las actividades de cambio de producción que se hacen cuando las
máquinas están paradas. Por ejemplo en una prensa solo se podrá montar la
matriz si ella esta parada.
2.2 Actividades externas
Son todas las actividades de preparación que hacen antes del cambio de
producción. Estas actividades se realizan con las máquinas en movimiento.
Por ejemplo el alistamiento de la matriz que se requiere para empezar la
nueva corrida de producción.
1. Reducción de tiempos de set up
SECUENCIA DE TRABAJO DE SET UP
1. Con la máquina encendida: Realizar las actividades externas
(la producción continúa)
2. Apagamos la máquina: Realizar las actividades internas
(producción detenida)
1. Reducción de tiempos de set up
FASES DE IMPLEMENTACIÓN:
Cuando se programa un cambio en la producción se generan unas actividades
antes y después de detener la producción. Estas actividades se conocen como
externas e internas.
0. Preliminar: lo que no se conoce no se puede mejorar. En esta etapa se
realiza un análisis detallado del proceso inicial de cambio con las
siguientes actividades:
- Registrar los tiempos de cambio
- Conocer la media y la variabilidad.
- Escribir las causas de la variabilidad y estudiarlas
- Estudiar las condiciones actuales del cambio:
o Análisis con cronómetro.
o Entrevistas con operarios (y con el preparador).
o Grabar en vídeo
o Mostrarlo después a los trabajadores
o Sacar fotografías.
1. Reducción de tiempos de set up
FASES DE IMPLEMENTACIÓN
1. Separar las operaciones internas de las externas:
Cuando la máquina está parada no se debe realizar ninguna operación de la
preparación externa. En las operaciones con la máquina parada se deben
realizar exclusivamente la retirada y la colocación de los elementos
particulares de cada producto (moldes, matrices, ajustes etc.)
La preparación de las herramientas, piezas y útiles no debe hacerse con la
máquina parada. Los movimientos alrededor de la máquina y los ensayos se
consideran operaciones internas.
Es muy útil realizar una lista de comprobación con todas las partes y pasos
necesarios para una operación, incluyendo nombres, especificaciones,
herramientas, parámetros de la máquina, etc. A partir de esa lista
realizaremos una comprobación para asegurarnos que no hay errores en las
condiciones de operación, evitando pruebas que hacen perder el tiempo.
1. Reducción de tiempos de set up
2. Convertir operaciones internas en externas:
La idea es hacer todo lo necesario en preparar troqueles, matrices, punzones,
etc., fuera de la máquina en funcionamiento para que cuando ésta se pare se
haga el cambio, de modo de que se pueda comenzar a funcionar rápidamente.
Existen un sin número de actividades que constituyen una conversión de
actividades internas en externas sin compromisos de seguridad, como por
ejemplo, efectuar un calentamiento previo de los moldes de inyección, previo a
montarse en la máquina. Otro ejemplo en fórmula 1, en los conocidos "Pit
stop", los pre ajustes que tienen los elementos de sujeción de las llantas.
- Verificar si alguno de los pasos está erróneamente considerado como interno.
- Pre reglaje de herramientas.
- Eliminación de ajustes (regulaciones). Estandarizar las posiciones de
calibración.
1. Reducción de tiempos de set up
3. Organizar las operaciones externas:
Esta fase se basa en la disposición eficiente de todas las herramientas y
materiales que se requieren para las operaciones externas. Estos elementos
deben estar organizados al lado de la máquina tras haberse realizado toda
reparación de los componentes que deben colocarse.
Suele requerir algo de inversión en activos de mantenimiento,
almacenamiento, alimentación o transporte.
Por ejemplo: en la preparación de moldes para inyección, una actividad
crítica es su transporte, por la cual una grúa o montacargas especializado y
con ajustes específicos se constituye en una muy herramienta adecuada. Así
mismo, el lugar en el que se almacenan los moldes tiene un efecto en la
distancia recorrida.
1. Reducción de tiempos de set up
4. Reducir el tiempo de las operaciones internas:
Se debe reducir al mínimo los procesos de ajuste, los cuales constituyen entre
el 50% y el 70% de las operaciones de preparación interna.
Uno de los mejores métodos de reducción corresponde a la estandarización
de las características de los sistemas de sujeción de los elementos móviles de
las máquinas.
Otro aspecto clave en esta fase es la parametrización y ajuste de los tiempos
para lograr la calidad del producto, debemos fijar un estándar de las
operaciones del proceso de cambio de partes, piezas o herramientas que
incidan directamente en los parámetros de calidad.
1. Reducción de tiempos de set up
BENEFICIOS
Flexibilidad: las empresas pueden satisfacer cambiantes demandas de clientes sin
necesidad de mantener grandes stocks. Variedad de productos.
Entregas rápidas: la producción en pequeños lotes significa plazos de fabricación
más cortos y menos tiempo de espera para los clientes.
Productividad más elevada: tiempos de preparación y cambios de útiles más cortos
reducen los tiempos de parada de los equipos, lo que eleva las tasas de productividad.
Cambio más sencillo: Necesidad de operarios menos cualificados, se evitan
situaciones de riesgo (mayor seguridad), se eliminan errores en el proceso (mejor
calidad).
Producción con stock mínimo: lotes más pequeños, menor inventario en proceso.
Minimización del inventario y sus costos de sostenimiento. Minimizar la
obsolescencia.
Simplificación del área de trabajo: codificación de utillajes, lista de verificación de
herramientas, limpieza.
1. Reducción de tiempos de set up
Ejemplo 1:
Suponga que se demandan 3 productos A, B y C, en las cantidades
indicadas. Los tres productos se fabrican en una misma máquina y
actualmente se tiene un costo de setup de K=1,000 Soles.
Al programar la producción de forma tradicional se fabricarían lotes
completos de cada producto:
Producto A B C Total
Set up (Soles) K K K 3,000
Lote (miles de unidades) 180 120 60 360
1. Reducción de tiempos de set up
Reducción de tiempos de cambio:
1. Reducción de tiempos de set up
Producto A B C Total
Set up (Soles) K/2 K/2 K/2 1,500
Lote (miles unidades) 180 120 60 360
Después de aplicar SMED, se puede reducir los costos de setup en un
50% (K/2=500 Soles), el costo total ahora es de S/ 1,500.
Nueva demanda:
Si tuviéramos que cumplir un nuevo plan de producción que considera la
urgencia de los despachos a los clientes y con el nuevo costo de set up:
Al disminuir el setup en 50% podemos aumentar las preparaciones de
máquina logrando producir lotes más pequeños de los productos en
diferentes tiempos con el mismo costo total de setup.
¿Cuanto hubiera sido el costo de Set Up con el costo antes de la mejora?
Producto A B C A B C Total
Set up (Soles) K/2 K/2 K/2 K/2 K/2 K/2 3,000
Lote (miles unidades) 90 60 30 90 60 30 360
1. Reducción de tiempos de set up
MEJORA CONTINUA EN MANTENIMIENTO
2. Reducción de tiempos perdidos por
mantenimiento mecánico
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Objetivo del Mantenimiento
El objetivo del mantenimiento es asegurar la disponibilidad y confiabilidad
prevista de las operaciones con respecto de la función deseada, dando
cumplimiento además a todos los requisitos del sistema de gestión de calidad,
así como con las normas de seguridad y medio ambiente, buscado el máximo
beneficio global.
Qué es confiabilidad?
La confiabilidad se define como la probabilidad de funcionar sin fallas
durante un determinado período, en unas condiciones dadas.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
TIPOS DE MANTENIMIENTO
1. Mantenimiento Correctivo
El mantenimiento correctivo es aquel encaminado a reparar una falla que se
presente en un momento determinado. Es el modelo más primitivo de
mantenimiento, o su versión más básica, en él, es el equipo quien determina
las paradas. Su principal objetivo es el de poner en marcha el equipo lo más
pronto posible y con el mínimo costo que permita la situación.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
1.1 Características del mantenimiento correctivo
Altos costos de mano de obra, y se precisa de gran disponibilidad de la
misma.
Altos costos de oportunidad (lucro cesante), debido a que los niveles de
inventario de repuestos deberán ser altos, de tal manera que puedan permitir
efectuar cualquier daño imprevisto.
Generalmente es desarrollado en pequeñas empresas.
La práctica enseña que aunque la filosofía de mantenimiento de la compañía
no se base en la corrección, este tipo de mantenimiento es inevitable, dado
que es imposible evitar alguna falla en un momento determinado.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
1.2 Desventajas del mantenimiento correctivo
Tiempos muertos por fallas repentinas
Una falla pequeña que no se prevenga puede con el tiempo hace fallar otras
partes del mismo equipo, generando una reparación mayor.
Es muy usual que el repuesto requerido en un mantenimiento correctivo no se
encuentre disponible en el almacén, esto debido a los altos costos en que se
incurre al pretender tener una disponibilidad de todas las partes susceptibles
de falla.
Si la falla converge con una situación en la que no se pueda detener la
producción, se incurre en un trabajo en condiciones inseguras.
La merma en la calidad es evidente debido al desgaste progresivo de los
equipos.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
2. Mantenimiento Preventivo
El mantenimiento preventivo consiste en evitar la ocurrencia de fallas en
las máquinas o los equipos del proceso. Este mantenimiento se basa un
"plan", el cual contiene un programa de actividades previamente establecido
con el fin de anticiparse a las anomalías.
En la práctica se considera que el éxito de un mantenimiento preventivo
radica en el constante análisis del programa, su reingeniería y el estricto
cumplimiento de sus actividades.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
2.1 Tipos de mantenimiento preventivo
2.1.1 Mantenimiento periódico
Este mantenimiento se efectúa luego de un intervalo de tiempo que ronda
los 6 y 12 meses. Consiste en efectuar grandes paradas en las que se realizan
reparaciones totales.
2.1.2 Mantenimiento programado (intervalos fijos)
Este mantenimiento consiste en operaciones programadas con determinada
frecuencia para efectuar cambios en los equipos o máquinas de acuerdo
con las especificaciones de los fabricantes o a los estándares establecidos
por ingeniería.
Una de sus desventajas radica en que se puedan cambiar partes que se
encuentren en buen estado, incurriendo en sobrecostos. Sin embargo,
muchas de las compañías con mejores resultados en términos de
confiabilidad son fieles al mantenimiento programado, despreciando el
estado de las partes.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
2.1.3 Mantenimiento de mejora
Es el mantenimiento que se hace con el propósito de implementar mejoras
en los procesos.
2.1.4 Mantenimiento Autónomo
Es el mantenimiento que puede ser llevado a cabo por el operador del
proceso, este consiste en actividades sencillas que no son especializadas.
Este es un pilar de la filosofía TPM.
2.1.5 Mantenimiento Rutinario
Basado en rutinas, usualmente sugeridas por los manuales, por la
experiencia de los operadores y del personal de mantenimiento. Ejemplos:
rutas de inspección, rutinas L.E.M: Lubricación, Eléctricas y Mecánicas.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
3. Mantenimiento Predictivo
Es una modalidad que se encuentra en un nivel superior a las anteriores,
supone una inversión considerable en tecnología que permite conocer el
estado de funcionamiento de máquinas y equipos en operación, mediante
mediciones no destructivas. Las herramientas que se usan para tal fin son
sofisticadas, por ello se consideran para maquinaria de alto costo, o que
formen parte de un proceso vital.
El objetivo del mantenimiento predictivo consiste en anticiparse a la
ocurrencia de fallas, las más comunes son:
• Análisis de temperatura: termografías
• Análisis de vibraciones: mediciones de amplitud, velocidad y aceleración
• Análisis de lubricantes
• Análisis de espesores: mediante ultrasonido
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
El OEE
Es un indicador que mide la eficacia de la maquinaria industrial, y que se
utiliza como una herramienta clave dentro de la cultura de mejora continua.
Sus siglas corresponden al término inglés "Overall Equipment Effectiveness"
o "Eficacia Global de Equipos Productivos".
¿Para qué sirve el OEE?
Para poder cuantificar la productividad y eficiencia real de los procesos
productivos. Es un factor clave, para poder identificar y solucionar posibles
ineficiencias que se originan durante el proceso de fabricación. Sólo lo que se
mide se puede gestionar y mejorar.
Por ejemplo, si una línea productiva es capaz de realizar 100 piezas a la
hora, pero únicamente está produciendo 60, el OEE indica el por qué está
fallando ese proceso, ayudando a aumentar la competitividad de la empresa.
Ventajas del OEE
El OEE se utiliza como herramienta de mejora continua en empresas de todo
el mundo. Estos son 10 de los beneficios más importantes que proporciona:
1. Ayuda a medir el retorno de inversión (ROI) en maquinaria.
2. Incrementa la competitividad
3. Saca el máximo rendimiento a la maquinaria
4. Incrementa la calidad de los procesos
5. Capacidad de medir y decidir
6. Descubrir la fábrica oculta
7. Facilita el trabajo a todas las personas que participen en el proceso de
fabricación
8. Reduce costes de reparación de maquinaria
9. Escalabilidad. Se puede comenzar utilizando un Sistema OEE, en una
única máquina o proceso, e ir ampliando su implementación hasta llegar
a utilizarlo en múltiples plantas productivas, es muy versátil.
10. Punto de partida para mejorar la eficacia de las plantas de fabricación.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Fórmulas:
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
% DisponibilidadCociente del Tiempo Productivo, entre el Tiempo Disponible, para unperiodo de producción determinado. Se ve afectada por las paradasque se producen en el proceso de fabricación como por ejemplo:arranques de máquinas, cambios, averías y esperas.
% RendimientoCociente de la Producción Real, entre la Capacidad Productiva, paraun periodo de producción determinado. El rendimiento se veafectado por las micro paradas y la velocidad reducida.
% CalidadCociente de la Producción Buena, entre la Producción Real. Elporcentaje de calidad se ve lastrado por re-trabajos o piezasdefectuosas.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
El indicador OEE se calcula a partir de tres factores:
OEE = Disponibilidad * Rendimiento * Calidad
OEE Valoración Descripción
0% - 64% Deficiente (Inaceptable) Se producen importantes pérdidas económicas. Existe muy baja competitividad.
65% - 74% Regular Es aceptable solo si se está en proceso de mejora. Se producen pérdidas económicas. Existe baja competitividad.
75% - 84% Aceptable Debe continuar la mejora para alcanzar una buena valoración. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.
85% - 94% Buena Entra en valores de Clase Mundial. Buena competitividad.
95% - 100% Excelente Valores de Clase Mundial. Alta competitividad.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE
Medir el OEE de una línea de producción que trabaja un turno de 8 horas y
una capacidad productiva de 1,000 piezas/hora.
Si en la práctica, la línea realmente:
Produce piezas durante sólo 6 horas (disponibilidad del 75%)
Fabrica una media de 700 piezas/hora (rendimiento del 70%), y
Al finalizar el turno ha fabricado 168 piezas defectuosas (calidad del
96%).
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (cálculo):
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (cálculo):
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (cálculo):
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (cálculo):
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (cálculo):
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Ejemplo de cálculo del OEE (interpretación):
El OEE tan sólo es del 50,4% y la eficiencia es únicamente la mitad del
objetivo previsto.
Ahora se conoce que la disponibilidad es de un 75%, el rendimiento un 70%
y la calidad un 96%. Gracias a estos tres datos, se pueden realizar acciones de
mejora.
Por ejemplo, para aumentar la disponibilidad se buscaría disminuir las
pérdidas de tiempo no productivo debidas a arranques de máquinas, cambios,
averías, esperas, etc., lo que aumentaría el indicador OEE.
El objetivo de dar información veraz en tiempo real de la eficiencia de tus
procesos productivos, para que tomes las decisiones adecuadas para la mejora
de la productividad de tu empresa.
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Tiempo Medio Entre fallas (MTBF)
El Tiempo Medio Entre Fallas conocido como MTBF, por sus siglas en inglés
(Mean Time Between Failures), es un indicador que representa el tiempo
promedio en el que un equipo funciona sin fallas, dicho de otra forma, el
tiempo promedio que transcurre entre una falla y la siguiente. Se obtiene de la
siguiente manera:
MTBF =𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐩𝐫𝐨𝐝𝐮𝐜𝐭𝐢𝐯𝐨
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐥𝐚𝐬
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
Tiempo Medio Entre Reparaciones (MTTR)
El Tiempo Medio Entre Reparaciones conocido como MTTR, por sus siglas
en inglés (Mean Time Through Repair), es una medida que indica el tiempo
estimado que un equipo estará parado mientras es reparado. Se obtiene
de la siguiente manera:
𝐌𝐓𝐓𝐑 =𝐓𝐢𝐞𝐦𝐩𝐨 𝐝𝐞 𝐢𝐧𝐚𝐜𝐭𝐢𝐯𝐢𝐝𝐚𝐝 (𝐩𝐨𝐫𝐟𝐚𝐥𝐥𝐚𝐬)
𝐍ú𝐦𝐞𝐫𝐨 𝐝𝐞 𝐟𝐚𝐥𝐥𝐚𝐬
2. Reducción de tiempos perdidos por mantenimiento mecánico
MEJORA CONTINUA EN MANTENIMIENTO
3. Reducción de tiempos por
mantenimiento eléctrico
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO:
I. PARA ASEGURAR LA OPERATIVIDAD DE
LOS EQUIPOS ELÉCTRICOS
Conjunto de acciones oportunas, continúas y
permanentes dirigidas a prever y asegurar el
funcionamiento normal, la eficiencia y la buena
apariencia de equipos eléctricos.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
Tipos de mantenimientos eléctricos
1. Mantenimiento rutinario: es una actividad diaria y
consiste en una serie de tareas, tales como: toma de datos,
inspecciones visuales, limpieza, lubricación y reajuste de
tornillos en equipos, máquinas e instalaciones en servicio;
como así también el cuidado y limpieza de los espacios
comunes y no comunes del área de mantenimiento.
2. Mantenimiento correctivo: es un mantenimiento simple,
que consiste en reparar la avería producida y es aplicable a
equipos que permiten la interrupción operativa en
cualquier momento, sin importar el tiempo de interrupción
y sin afectar la seguridad del personal o bienes.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
3. Mantenimiento programado: este método se basa en tener
un programa de acción por falla de fiabilidad ocasional para un
equipo determinado y en la oportunidad de detención (cuando
la máquina está detenida y disponible).
4. Mantenimiento preventivo: se realiza retirando la
máquina o equipo del servicio operativo para realizar
inspecciones y sustituir (o no) componentes de acuerdo a una
programación planificada y organizada con antelación.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
5. Mantenimiento predictivo: este tipo de mantenimiento,
permite un adecuado control por la mayor frecuencia de
inspecciones estando la máquina o equipo en funcionamiento,
que es la forma adecuada de obtener datos concretos para el fin
determinado de solucionar fallas.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
La aplicación del mantenimiento se verá
reflejada en:
o Los costos de la producción.
o La calidad de los diferentes servicios.
o La capacidad operacional.
o La capacidad de respuesta ante situaciones de cambio.
o El uso de los medios de protección física.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
MANTENIMIENTO ELÉCTRICO:
II. PARA PREVENIR FALLOS POR
PERTURBACIONES ELÉCTRICAS
Un suministro eléctrico de calidad deficiente es un foco potencial
de problemas para motores, variadores de frecuencia, sistemas de
iluminación, redes informáticas, etc.
Un enfoque proactivo en relación a la localización y solución de
problemas relacionados con la calidad del suministro eléctrico
puede ahorrar mucho tiempo y dinero en términos de paradas no
programadas, productos defectuosos, facturas eléctricas con cifras
innecesariamente elevadas e, incluso, sanciones por 'contaminar'
el punto de suministro y afectar a otros usuarios.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
PERTURBACIONES ELÉCTRICAS
Son distorsiones en el normal flujo eléctrico que hacen que el
suministro supere los límites de funcionamiento óptimo,
pudiendo producirse daños en los equipos instalados.
Las perturbaciones eléctricas se definen en términos de
magnitud y duración.
Entre las perturbaciones eléctricas más comunes se incluyen las
fluctuaciones de tensión, la distorsión armónica, el
desequilibrio de fases, las intermitencias de tensión y los
transitorios.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
Instrumentos para el análisis y la solución de problemas
relacionados con la calidad del suministro eléctrico
Entre estos instrumentos se incluyen analizadores, registradores e
instrumentos de diagnóstico, cuyas principales funciones son:
• Detección y resolución de problemas en primer nivel de
actuación: rápido diagnóstico de problemas en pantalla para
mantener sus equipos en funcionamiento el mayor tiempo
posible.
• Mantenimiento predictivo: detección y prevención de
problemas de calidad eléctrica antes de que se produzcan
tiempos de inactividad no programados.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
• Verificación de la calidad del servicio conforme a las normas
aplicables: validación de la calidad del suministro eléctrico en la
acometida de servicio y evaluación de la calidad de la tensión
de acuerdo con las normativas vigentes.
• Análisis a largo plazo: identificación de problemas intermitentes
o de difícil detección relacionados con la calidad del suministro
durante un período de tiempo determinado (frecuencia y
gravedad).
• Estudios de carga: verificación de la capacidad del sistema de
distribución eléctrica para admitir nuevas cargas, control del
factor de potencia y cálculo del consumo de energía.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
Instrumentos para solucionar problemas y analizadores
de calidad eléctrica
Dentro de este grupo de instrumentos se incluyen soluciones
portátiles con pinzas amperimétricas para la localización y
resolución de problemas en un primer nivel de actuación.
Gracias a estos instrumentos es posible detectar rápidamente la
presencia de perturbaciones tales como variaciones de tensión tanto
en instalaciones monofásicas como trifásicas. Gracias a la pantalla
que incorporan es posible ver de forma rápida, clara e intuitiva la
magnitud de las perturbaciones mediciones.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
Registradores
Los instrumentos portátiles de registro y análisis de calidad delsuministro eléctrico se configuran y conectan a la instalacióndurante un período de tiempo prolongado, como por ejemplo unasemana, para poder capturar de esta forma las perturbacionesintermitentes.
Sirven para validar la calidad del suministro eléctrico en laacometida de tensión.
Son también una potente herramienta para realizar estudios decarga y determinar si la instalación eléctrica existente puedeadmitir nuevas cargas.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
Mantenimiento preventivo para hacer frente a una
calidad deficiente del suministro eléctrico
Ayudar a predecir futuros problemas antes de que dañen equiposo se interrumpan actividades críticas para el funcionamiento yoperación de la empresa.
Pueden realizarse sin interrumpir el funcionamiento de losequipos. Algunos parámetros, como la estabilidad de la tensión,los niveles de distorsión y el desequilibrio de fases, sonindicadores muy útiles a la hora de verificar el buen estado de lascargas y de su sistema de distribución eléctrica.
Se basa en inspecciones planificadas y, en lo que respecta a laverificación de la calidad del suministro, implica el uso deherramientas específicas como cámaras termográficas, quepueden detectar puntos calientes o signos de sobrecalentamientoen circuitos eléctricos, conexiones de cables y motores eléctricos.
3. Reducción de tiempos por mantenimiento eléctrico
