Date post: | 30-Apr-2015 |
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Mantenimiento 1
Mantenimiento
Mantenimiento 2
Que es Mantenimiento?
Es la función empresarial a la que se encomienda el control
del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las
auxiliares y de servicios, en un contexto operacional dado.
Mantenimiento 3
Historia de Mantenimiento
.REPARAR AVERÍAS
.MANTENIMIENTO CORRECTIVO
.RELACIÓN ENTRE PROBABILIDAD DE FALLO Y EDAD.
.MANTENIMIENTO PREVENTIVO PROGRAMADO.
.SISTEMAS DE PLANIFICACIÓN.
.MANTENIMIENTO
PREVENTIVO CONDICIONAL
.ANÁLISIS CAUSA EFECTO
.PARTICIPACIÓN DE PRODUCCIÓN (TPM)
.PROCESO DE MANTENIMIENTO
.CALIDAD TOTAL
.MANTENIMIENTO FUENTE DE BENEFICIOS
.COMPROMISO DE TODOS LOS DEPARTAMENTOS
.MANTENIMIENTO BASADO EN EL RIESGO (RBM)
1ªGENERACIÓN
2ªGENERACIÓN
3ªGENERACIÓN
4ªGENERACIÓN
HASTA 1945 1945-1980 1980+1990 1990+
Mantenimiento 4
Que hace Mantenimiento?
Incrementar la disponibilidad de los activos
Bajar costosPersigue el funcionamiento
confiable y eficienteConserva la seguridad de
operaciónRespeta al medio ambienteCumple Normas y prescripciones
legales
Mantenimiento 5
Misión de Mantenimiento
“Mantener los activos en un estado de funcionamiento total
de manera que sea posible cumplir con los objetivos fijados por la empresa, preservando el capital invertido y controlando el deterioro, en un ambiente de operación seguro y de respeto
por el medio ambiente”
Mantenimiento 6
Filosofía de Mantenimiento
Anticiparse a las fallas, trabajar para evitarlas o preverlas, de
forma de eliminar, minimizar o mitigar sus consecuencias, mejorar la seguridad y el rendimiento operacional.
Fallas en los Equipos
Mantenimiento 7
Curvas típicas de probabilidad de falla en función del tiempo
Mantenimiento 8
Mantenimiento 9
Dónde localizar la anomalía
Mantenimiento 10
Confiabilidad
Habilidad de un equipo o sistema para ejecutar una función requerida, bajo determinadas condiciones, durante un período de tiempo establecido.
Se mide como la probabilidad de que un determinado equipo este operativo, sin falla funcional, durante el tiempo de su misión.
De aquí, entonces, podemos definir el Tiempo Medio Entre Fallas MTBF.
Mantenimiento 11
Mantenibilidad
Habilidad de un equipo o sistema, para ser restablecido a un estado en el cual puede ejecutar su función original y donde la operación sea realizada bajo características normales .
De aquí podemos definir el Tiempo Medio Para Reparar MTTR.
Mantenimiento 12
DisponibilidadHabilidad de un equipo o sistema, bajo
ciertas condiciones de confiabilidad y mantenibilidad, para estar operativo todo el tiempo en condiciones normales de operación.
Tasa De Falla Probabilidad de falla
0<t<1,313*MTBF
t=0 U=0 t=0,5*MTBF U=0,24
t=0,86*MTBF U=0,5 t=MTBF U=0,63
t=1,3*MTBF U=0,98
11 eeU tMTBF
1
Probabilidad de Falla
Mantenimiento 14
Tipos de Mantenimiento
Reactivo Correctivo
Preventivo
Proactivo
Predictivo
Mantenimiento 15
Reactivo Correctivo
La falla ya ocurrió, se debe actuar
Se trabaja con certeza
Generalmente es una urgencia
Tiempo improductivo, alto costo
Mucha gente y buen taller
No puede asegurar confiabilidad
Mantenimiento 16
Mantenimiento Correctivo típico
Reposición de Iluminación
Pinchaduras de Neumáticos
Roturas de correas y rodamientos
Roturas de actuadores y sensores
Mantenimiento 17
Mantenimiento PreventivoReemplazo de partes en función
del tiempo o el uso y el soporte estadístico
Muchas piezas aún están en condiciones de seguir operando
Actúa antes del fin de la vida útil
Revisa y cambia partes
Puede dar confiabilidad
Puede ser muy costoso
Mantenimiento 18
Preventivo ejemplosMantenimiento del automotor
Rodamientos
Contactores
Fitros
Correas
Acoplamientos
Lubricantes
Mantenimiento 19
Mantenimiento ProactivoDetección y corrección de las
causas que llevan a la falla
Mantenimiento mejorativo
Rediseños
Refuncionalización
Generalmente requiere de inversiones
Mantenimiento 20
Proactivo ejemplosAnálisis del modo de fallaTribologíaAnálisis de causa RaízAlineaciónBalanceoDinámica estructural
Mantenimiento 21
Mantenimiento Predictivo
Indica cuando la pieza esta próxima a la falla
Control y monitoreo de la condición
Mide, chequea, registra, controlaHistoria de cada partePuede ser muy costoso, decisión
técnico-económica
Mantenimiento 22
Predictivo EjemplosAnálisis de vibracionesAnálisis de espectro por
transformada rápida de FourierTermografíaAnálisis de lubricantes y
fluidosAnálisis de espesores y fugas
por ultrasonidoTintas Penetrantes
Mantenimiento 23
Predictivo EjemplosFFT
Mantenimiento 24
Predictivo EjemplosTermografía
Mantenimiento 25
Función de equipos
Productivo crítico vital
Productivo no crítico
No productivo vital
No productivo no crítico
Mantenimiento 26
Diferenciación de las máquinas , Categoría A:
Objetivo: Lograr la máxima productividad del equipo.
1- Máxima utilización del mantenimiento predictivo.
2- Amplia utilización del mantenimiento Preventivo con periodicidad frecuente para reducir posibilidad de fallo.
3- Mantenimiento Correctivo como vía para reducir el tiempo medio de rotura
Mantenimiento 27
Diferenciación de las máquinas , Categoría B:
Objetivo: Reducir los costos de mantenimiento sin que esto implique una catástrofe.
1- Poca utilización del mantenimiento Predictivo.
2- Empleo de cálculos técnicos estadísticos para el mantenimiento Preventivo.
3- Empleo del mantenimiento Correctivo sólo en la ocurrencia aleatoria de fallos
Mantenimiento 28
Diferenciación de las máquinas , Categoría C:Objetivo: Reducir al mínimo los
costos de mantenimiento.1- Mantenimiento Predictivo
anulado.2- Mantenimiento Preventivo
sólo el que indique el fabricante.
3- Mantenimiento Correctivo a la ocurrencia de fallos
Mantenimiento 29
La casilla que se acepta toma el valor de 1 y cero las otras; de esta forma al valorarse los 11 criterios, la categoría seleccionada será la
que alcance mayor puntuación.
Identificación de CategoríasN° CRITERIO A B C
1 Intercambiabilidad :
Irremplazable Remplazable Intercambiable
2 Importancia Productiva:
Imprescindible Limitante Convencional
3 Régimen de operación:
Prod. Continua Prod. De Series Prod. Alternativa
4 Nivel de Utilización:
Muy Utilizable Medio Utilizable Esporádica
5 Precision: Alta Mediana Baja
6 Mantenibilidad: Alta Complejidad
Media Complejidad
Baja Complejidad
7 Conservabilidad: Cond. Especiales
Estar Protegido Cond. Normales
8 Automatización: Muy Automático Semi Automático Mecánico
9 Valor de la Máquina:
Alto Medio Bajo
10
Aprovisionamiento:
Malo Regular Bueno
11
Seguridad: Muy Peligrosa Medio Peligrosa Sin peligro
Mantenimiento 30
Planeamiento del Mantenimiento
Confiabilidad
Mantenibilidad
Disponibilidad
Función de equipos
Criterios de mantenimiento
Mantenimiento 31
Estableciendo Políticas de MantenimientoTipo de mantenimiento a efectuarNivel de correctivo, preventivo,
predictivoReformas necesariasRecursos humanos necesarios,
estructuraNivel de subcontrataciónStock de repuestosCentralización / Descentralización
Mantenimiento 32
En que pensar al establecer Criterios de Mantenimiento
Es diagnosticable. El nivel del personal es alto. Hay posibilidad de análisis estadístico de
fallas. Alto costo de estadía por reparación. Existen sistemas de repuestos Existen máquinas sustitutas. El arme, desarme y ajuste es complejo. Necesidad sistemática de lubricación y
ajuste. El tiempo medio de reparación es grande. El mantenimiento Programado eleva la
eficiencia del equipo.
Mantenimiento 33
Mantenimiento en la Empresa
Orientación a los negocios Aporte a la competitividad Asegura la confiabilidad de los activos
físicos Construye calidad Cuida la seguridad y el medio
ambiente Mejoras técnicas Nuevas instalaciones Mejora continua
Mantenimiento 34
Dependencia Jerárquica
DIRECCIÓN
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTO
FABRICACIÓN
MANTENIMIENTO OPERACIONES
Mantenimiento 35
Centralización jerárquicaOptimización de medios
Mejor dominio de los costos
Procedimientos homogéneos
Implementación de mejores prácticas
Seguimiento homogéneo de máquinas y averías
Mejor gestión del personal
Mantenimiento 36
Descentralización geográfica
Delegación de actividades a los jefes de áreas
Mejora de las relaciones con producción
Eficiencia y rapidez
Mejora de la comunicación
Integración de equipos polivalentes interdisciplinarios
Mantenimiento 37
Descentralización Geográfica Centralización Jerárquica
DIRECTOR DE FÁBRICA
ADMINISTRACIÓN TÉCNICO COMERCIAL
PRODUCCIÓN MANTENIMIENTOPLANIFICACIÓN/
ESTUDIOS
EJECUCIÓNINGENIERÍA DE
MANTENIMIENTO
TALLER CENTRALPLANTASUNIDAD 1
PLANTASUNIDAD2
PLANTASUNIDAD 3
ZONA1
(Incompleto)
ZONA3
ZONA2
Fig. 5
Mantenimiento 38
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Mercado cerrado Proteccionismo Falta de competencia Clientes cautivos Mantenimiento a la rotura Falta de tiempo Presión para cumplir plan de
producción Reparaciones defectuosas Repuestos no apropiados
Mantenimiento 39
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Planificación
Planes de lubricación
Inspecciones programadas
Registros
No aparecía claramente la inversión en mantenimiento como productiva
Mantenimiento 40
Devenir del Mantenimientoen Argentina.Apertura de mercados
Cambio de cultura
Mayor valor económico del Cliente
Empiezan a perderse negocios por demoras en las entregas
Procesos complejos
Calidad
Mantenimiento 41
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Calidad
Procesos automatizados y complejos
Aseguramiento de la producción
Líneas de mayor costo inicial, complejidad y confiabilidad
Mantenimiento 42
Devenir del Mantenimientoen Argentina.Mantenimiento Preventivo
Evita paradas no programadas
Aumenta la Confiabilidad
Rutinas derivadas de planes de lubricación
Mantenimiento de ocasión
Mantenimiento 43
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Eficiencia
Cumplimiento de entregas
Calidad
Preservación del medio ambiente
Ahorro energético
Mantenimiento 44
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Evolución del Preventivo
Mediciones de estado y condición
Mantenimiento Predictivo
Calidad
Eficiencia
Mantenimiento 45
Devenir del Mantenimientoen Argentina.
Globalización
Empresas de clase mundial
Mantenimiento de clase Mundial
Producción y Mantenimiento Juntos
Herramientas de gestión
Mantenimiento 46
Devenir del Mantenimientoen Argentina.Fluctuaciones de los mercados
Dificultades financieras
Disminución de recursos de mantenimiento
Peligro de la Calidad
Producto y Cliente
Desconocimiento del alto costo del Mal Mantenimiento
Mantenimiento 47
Conclusión:Mantenimiento PlanificadoHerramientas de MantenimientoPolíticas de MantenimientoPolíticas de stockRecursos HumanosHerramientas de gestión Indicadores, gestión por
indicadores
Mantenimiento 48
Herramientas de GestiónTPM Mantenimiento Productivo TotalRCM Mantenimiento Basado en la
ConfiabilidadBCM Mantenimiento Basado en el
NegocioPCM Mantenimiento Basado en la
GenteRBM Mantenimiento Basado en el
Riesgo
ProducciónCalidadClienteSeguridadMedio AmbienteRentabilidad
Mejora Continua
Mantenimiento 50
MANTENIMIENTOPLANIFICADO
Mantenimiento 51
Mantenimiento Planificado
ModelizaciónPlanProgramaRegistrosRevisión
Mantenimiento 52
ModelizaciónLocalizacionesObjetos de MantenimientoTareasSolicitudes de ServicioOrdenes de trabajoRequisicionesRecursos Humanos
Mantenimiento 53
LocalizacionesEstructura de árbolEdificio
CuerpoPiso
LocalSublocalización
Mantenimiento 54
Objetos De Mantenimiento
Todo aquello que involucre, consuma o modifique algún tipo de recurso de mantenimiento.
LógicosFísicos
ComponentesPartesRepuestos
Relación de equipos
Mantenimiento 55
TareasProcedimientos e InstructivosNotas de SeguridadLímites y RestriccionesPuntos de ControlCriterios de Aceptación y
RechazoFrecuencia
Mantenimiento 56
Solicitud De ServicioSolicitud de ejecución de acción
Clientes internos → Mantenimiento
Mantenimiento → Servicios de Terceros
Mantenimiento 57
Ordenes De Trabajo Compromiso contraído para la
ejecución de un trabajo Tipo:
Preventiva Correctiva Predictiva
Origen: Orden de Servicio Tareas
Objeto:LocalizaciónObjeto De Mantenimiento
Mantenimiento 58
Orden De Trabajo InstructivoDatos del momento de ejecuciónResponsableLímites y RestriccionesClienteNotas de seguridadAvisos, atención, varios
Mantenimiento 59
Orden De TrabajoMateriales y Suministros
(Previstos/Usados)
Personal (Previsto/Empleado)
Horas (Previstas/Usadas)
HerramientasDispositivos InstrumentosCoordinación
Mantenimiento 60
Orden De Trabajo Conclusiones:
Reflejo de la realidadActualización de MedidoresNecesidadesInconvenientesPropuestas de MejoraQue destacar para que la próxima
vez sea mejor, mas sencillo, menos tiempo, etc.
Mantenimiento 61
Registros
Evidencia objetiva de que algo se realizo, en un momento dado, de acuerdo a un procedimiento.
Mantenimiento 62
RevisiónGeneración de RequisicionesModificación de ProcedimientosModificación de InstructivosModificación de FrecuenciasModificación de NecesidadesNuevos Límites y RestriccionesNecesidades de coordinaciónNotas de seguridad
Mantenimiento 63
MantenimientoCentrado en la Confiabilidad MCC
Mantenimiento 64
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad MCCMetodología para determinar
sistemáticamente que debe hacerse para asegurar que los activos continúen haciendo lo requerido por el usuario en el contexto operacional presente. Valor Standard de funcionamiento. Capacidad y confiabilidad de diseño
inherentes.
Mantenimiento 65
Mantenimiento Centrado en la
Confiabilidad MCCAnálisis enfocados en las
funcionesCalidad inherente al procesoEquipos naturales de trabajo
Operaciones Mantenimiento Especialistas Técnicos Facilitador
MCCEquipos naturales de trabajoRuptura de los esquemas tradicionales de
trabajo de mantenimientoFacilitadores:
Aplicar MCC Correctamente Lograr consenso general en el grupo No ignorar componentes o equipos críticos Progreso razonable de las reuniones Documentación y registro de las actividades
Auditores: Revisión Evaluación
Mantenimiento 66
MCC, el equipo de trabajo
Alineación, Compromiso, misión y visión compartidas
Coordinación, roles y responsabilidades claras. Desempeño de equipo.
Comprensión, objetivos metas e hitos claros y compartidos
Respeto, verdadero aprecio por el otro Apertura, Quién necesita participar?, a quién se
debe informar? Confianza, Los demás van a desempeñar sus
responsabilidades de manera óptima
Mantenimiento 67
Las 7 preguntas del MCC
Cuál es la función del Activo?
De qué manera puede fallar?
Qué origina la falla?
Que pasa cuando falla?
Importa si falla?
Puede hacerse algo para prevenir la falla?
Que pasa si no podemos prevenir la falla?
Mantenimiento 68
MCC Herramientas Clave
AMEF Análisis de los Modos y Efectos de Falla Permite identificar los modos y efectos de fallas de cada activo dentro de su contexto operacional.
Árbol lógico de decisión Permite seleccionar de forma óptima las
actividades de mantenimiento, según la filosofía del MCC.
Análisis de Causa Raíz Permite identificar las verdaderas causas que
originan los problemas, corregidas las cuales, se evitarán las apariciones de los mismos.
Mantenimiento 69
Mantenimiento 70
Administración del EquipoLos métodos de análisis más
comunes para encontrar las causas de una falla son:5 por qués ?Espina de Pescado8 D's
Después del análisis el grupo define quién hace qué y para cuándo.
Mantenimiento 71
Metodo de los 5 por quésConsiste en definir la falla.Preguntarse por qué ? sucede.Continuar preguntandose por qué
? hasta encontrar respuesta claraNo detenerse antes de 5 por quésSi después de 5 por qués no se
encuentra solución, se recomienda usar otro método.
Mantenimiento 72
Método de espina de Pescado
Primero se debe definir el problema.
Mediante una “lluvia de ideas” se agregan las posibles causas al diagrama.
Se descartan una a una, hasta sólo dejar las más probables y se hacen pruebas para encontrar la causa real.
Mantenimiento 73
Método de espina de Pescado
Mantenimiento 74
Método de las 8 Disciplinas Método de las 8 Disciplinas.
Discútalo en equipo. Describa la falla Implemente y verifique las acciones
de contención. Definir y verificar TODAS las causas
de fondo. Elija y verifique las acciones
correctivas permanentes. Implemente acciones correctivas
permanentes. Prevenga la repetición del problema.
Felicite a su equipo.
Mantenimiento 75
MantenimientoProductivo
Total
Mantenimiento 76
TPM El papel del Mantenimiento Productivo
no es simplemente mantener el equipo operando; sino mejorarlo.
Esto significa reducir el tiempo de ciclo, paros, simplificar cambios de herramienta, reducir rechazos etc.
A este Mantenimiento se le llama Total porque involucra a todas las personas que trabajan con el equipo (tecnicos, operadores, supervisores, ingenieros, etc.) en un grupo que se dedica a mejorarlo
Mantenimiento 77
TPM :
“ Grupos de trabajo autónomos y multidisciplinarios que trabajan juntos para mejorar la efectividad de los equipos y de los procesos dentro de su Area de trabajo”
Mantenimiento 78
Estado Básico del Equipo
Observación Limpieza es Inspección Lubricación Fuentes de Contaminación Fábrica Visual
Mantenimiento 79
Los tres primeros pasos del TPM en todos los equipos del área
1 Limpieza es inspección
2 Estándares de limpieza y lubricación
3 Eliminar fuentes de contaminación
Mantenimiento 80
La limpieza es inspecciónPrimero debemos limpiar bien
el equipo.
Limpiar es inspeccionar, implica ponerle más atención al equipo y nos puede revelar problemas que no se detectarían con una simple inspección visual.
Mantenimiento 81
Limpiar sirve para:Reducir el índice de accidentes.Mejorar la calidad de vida en el
trabajo. Identificar los lugares de difícil
acceso, lubricación e inspección.Mejorar la calidad de las inspecciones
y reparaciones
Mantenimiento 82
Organización y limpieza
Las claves para lograr estas condiciones son conocidas como las 5 “S” :
Organizar (SEIRI) : clasificar lo que no sirve (tarjeta roja)
Ordenar (SEITON) : establecer un lugar para cada cosa
Limpiar (SEISO) : limpiar el area de basura, racks inútiles, tambores, etc.
Estandarizar (SEIKETSU) : respetar los estandares fijados en los carteles de maximo-minimo, colores, etc.
Mantener (SHITSUKE) : Disciplina, mantener al area en condiciones y mejorarla.
Mantenimiento 83
Eliminacion de fuentes de contaminación Eliminando las pérdidas evitamos accidentes y no
contaminamos el entorno. No se acumula ni se adhiere el polvo y la suciedad
por lo que se reduce el tiempo de limpieza requerido..
Las pérdidas (aire, gas, agua, aceite, granalla, polvo, arena,etc.) no son la única fuente de contaminación, un rack mal colocado “contamina” la zona de movimiento, basura fuera de lugar, dispositivos fuera de posición “contaminan” no solo el tránsito sino también dan mal aspecto al área.
Si no podemos eliminarlas pongamos medios para su control como: Canales Protecciones Recipientes
Lugares difíciles de alcanzar
Mantenimiento 84
Inspección general Todos los miembros del grupo deberán
conocer los componentes fundamentales de sus equipo.
También es importante que sepan como detectar los deterioros y fallas potenciales antes de que sean graves.
Estándares conocidos y uniformes de aceptación y rechazo
Mantenimiento 85
Procedimiento de Inspección En este paso el objetivo es encontrar y
corregir problemas menores por medio de inspecciones diarias.
El grupo desarrolla una lista de verificación diaria, en la que incluye los puntos claves a revisar de la máquina.
Una herramienta que nos ayuda a efectuar estas revisiones es el concepto de Manejo Visual.
Mantenimiento 86
Manejo Visual
Es un sistema de información rápida y eficiente.
Nos ayuda a distinguir claramente entre lo que es normal y lo anormal.
Promueve la prevención de problemas.
Generalmente usa: colores, límites, flechas, marcas, letreros etc.
Mantenimiento 87
Procedimiento de Inspección
Actualización del Listado de Inspecciones del Mantenimiento Preventivo.
El grupo deberá revisar las inspecciones y sus frecuencias para modificarlas de acuerdo a la experiencia de trabajo.
Las modificaciones se deberán dar de alta en el Depto. de Mantenimiento Preventivo.
Mantenimiento 88
Gráfico de Paradas Semanal
Las fallas contenidas en los registros se deberán pasar al gráfico de parada semanal.
Usando el gráfico será más fácil identificar las fallas que contribuyen a un mayor tiempo de parada del equipo.
Este gráfico se deberá hacer cada semana y se revisará en las reuniones del grupo.
Se deberá hacer una lista de refacciones más comunes de la máquina y tenerla a la mano.
Esto nos ayudará a reducir los tiempos de parada del equipo.
Mantenimiento 89
Las 7 Grandes Pérdidas que descubre el TPM
Paradas de Equipos Ajustes, Preparación y set up Defectos de Calidad Fallas en dispositivos Fallas en el arranque Velocidad reducida Paradas Menores
Mantenimiento 90
OEE : Sistema de Medición del TPM
Paradas M enoresIdentificables
Averías delEquipo
Pérdidas por arranquepuesta a punto y ajustes
Pérdidas porherram ientas/dispositivos
D isponibi l idad
Pérdidas porvelocidad reducida
Pérdidas porparadas m enores
V e loc idad de l equipo
Pérdidas por defectosde calidad en procesos
Pérdidas por arranque
C alidad
O . E . E .(E ficac ia T ota l de l E quipo)
Mantenimiento 91
Administración del EquipoUsos del O. E. E.
Análisis de TendenciasAnálisis de ProblemasFocalizar las activades de los
Grupos de TrabajoAplicar el Concepto de las 7
Grandes Pérdidas que descubre el TPM.
Mantenimiento 92
Administración del Equipo
Eliminación de fallas.Primero, utilizando un gráfico de
paradas vamos a escoger la falla que provoca más tiempo perdido.
Después empieza el análisis de las causas de falla.
Mantenimiento 93
Gracias.Lic. Pablo D.
Bibliografía:•Modelos mixtos de confiabilidad
José Luis Améndola
•Administración moderna de mantenimiento.
Lourival Augusto Tavares
•Mantenimiento, su implementación y gestión.
Leandro Daniel Torres
•Técnicas de mantenimiento industrial.
Juan Díaz Navarrowww.mantenimientomundial.com
www.ceroaverias.com