RELATORIO DE IMPACTO AMBIENTAL
PLANTA PROCESADORA PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ
Ley Nº 294/93 “De Evaluación de Impacto Ambiental” y su Decreto Reglamentario Nº 453/2013
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INTRODUCCIÓN
El Estudio de Impacto Ambiental – EIA es un instrumento de la Política
Ambiental Nacional de carácter eminentemente preventivo y su objetivo principal
es fortalecer en la toma de decisión a la institución pública responsable de la gestión
ambiental, así como de la firma privada responsable o involucrada en el proyecto
propiamente dicho, de tal forma que la misma sea sustentable.
En el presente Estudio de Impacto Ambiental Preliminar que es la
ADECUACION AMBIENTAL del proyecto “PLANTA PROCESADORA
PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ”, se trataran los aspectos
fundamentales de identificación y análisis de las alteraciones que pueden ocasionar
en el funcionamiento del emprendimeinto sobre el medio ambiente que rodea a su
localización, así como el de evaluar la magnitud de los efectos potenciales de las
diferentes actividades desarrolladas y sus consecuencias sobre los componentes del
medio físico, biológico, socioeconómico y cultural. Para el efecto se
individualizarán las fuentes de impactos que permitirán establecer medidas con las
cuales eliminar o mitigar los impactos negativos.
Esta presentación es a fin de dar cumplimiento de la Ley 294/93 y de su Decreto
reglamentario Nº 453 y 954/13, que declara obligatoria la realización del mismo,
donde ocurra toda modificación del medio ambiente provocada por obras o
actividades humanas que tengan como consecuencia positiva o negativa, directa e
indirecta, afectar la vida en general, la biodiversidad, la calidad o una cantidad
considerable de los recursos naturales o ambientales y su aprovechamiento, el
bienestar, la salud, la seguridad personal, los hábitos y costumbres, el patrimonio
cultural o los medios de vida legítimos.
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Como antecedentes podemos mencionar que el Estudio de Impacto Ambiental
Preliminar es la Adecuación Ambiental del proyecto “PLANTA
PROCESADORA PARA LA PRODUCCION DE ALMIDON DE MAIZ”,
perteneciente la firma PRODUCTORES ASOCIADOS DEL PARAGUAY
SOCIEDAD ANONIMA (PROAPY S.A.), ubicado en el lugar denominado
Puente Kyjha en el Distrito de Francisco Caballero Alvarez, Departamento de
Canindeyu y se halla en su fase operativa y adecuación a las normas ambientales
vigente teneindo en cuenta que la firma PROAPY S.A. ha a dquirido la Planta en
junio del 2016, y recientemente se encuentra funcionando a fin de ir ajustando a las
exigencias ambientales.
En el proyecto vigente se han introducido algunas variantes propias de la
tecnología actual en función a los nuevos objetivos del municipio, siempre teniendo
presente la necesidad de preservar en lo posible las condiciones naturales del medio
ambiente en el cual se encuentra.
Esta presentación es a fin de dar cumplimiento a las exigencias de la Ley N°
294/93, Artículo 7 y su Decreto Reglamentario N° 453 y 954/2013, actualmente a
lo establecido en la Ley N° 1.561/2000 y su Decreto Reglamentario N°
10.579/2000 y a la Ley Ley Nº 6123 / ELEVA AL RANGO DE MINISTERIO A
LA SECRETARÍA DEL AMBIENTE y pasa a denominarse MINISTERIO DEL
AMBIENTE Y DESARROLLO SOSTENIBLE
1 ANTECEDENTES
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2.1 OBJETIVOS GENERALES
El propósito del presente estudio es adecuar a las exigencias y
procedimientos establecidos en la ley 294/93 de Evaluación de Impacto
Ambiental, y su Decreto Reglamentario Nº 453 y 954/2013 y a las demás
normas vigentes.
2.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS
- Caracterizar las condiciones del medio físico, biótico y socioeconómico
cultural del área de influencia directa e indirecta del proyecto. A partir de ello
generar un diagnóstico ambiental.
- Identificar y estimar los posibles impactos positivos y negativos con sus
respectivas consecuencias, tanto en el área de influencia directa como
indirecta del emprendimiento.
- Establecer y recomendar las medidas de prevención y mitigación, de los
impactos negativos identificados, para mantenerlos en niveles admisibles, y
asegurar de esta manera la estabilidad del sistema natural y social en el área
de influencia del proyecto.
- Analizar la influencia del marco legal ambiental vigente con relación al
proyecto y encuadrarlo a sus exigencias, normas y procedimientos.
- Elaborar un ―Plan de Gestión Ambiental‖ que contemple un ―Plan de
Mitigación y Monitoreo‖ para los impactos negativos y medidas de
potenciación de los impactos positivos.
2. OBJETIVOS
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El proyecto en estudio se halla ubicada en el distrito denominado Puente Kyjha en
el Distrito de Francisco Caballero Alvarez, Departamento de Canindeyu
El inmueble afectado presenta las siguientes identificaciones:
Propietario: PROAPY S.A. y/o Vantoir Bottini
C.I.N°: 3.560.618
Certificado Catastral. N°: 39193 – 39194
Padrón N°: 3450 - 4074
Lotes Nº: 32 – 33 y 34
Superficie Total: 66 has. 3611 ms2
48 has. 4785 ms2 con 9492cm2.
Lugar: Puente Kyjha
Ciudad: Francisco Caballero Alvarez
Departamento: Canindeyu
3.1 Ubicación De la Propiedad
Coordenadas 21J 735131 UTM 7330871.
3. AREA DE ESTUDIO
Planta procesadora
para la producción
de Almidon de
Maiz.
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Para un estudio acabado del impacto en la zona de asentamiento del proyecto, se
han considerado dos áreas o regiones definidas Área de influencia directa (AID) e
indirecta (AII).
Área de Influencia Directa (AID): La superficie del terreno afectada por las
instalaciones del proyecto y delimitada por los límites de la propiedad, la cual
recibe los impactos generados por las actividades desarrolladas dentro de los límites
que ocupa las actividades. En el AID se encuentra la propiedad delimitada con
cercos perimetrales.
Área Influencia Indirecta (AII): Se considera la zona circundante a la
propiedad en un radio de 500 metros exteriores a los linderos de la finca, la cual
puede ser objeto de impactos, productos de las acciones del proyecto..
En el AII de la finca se encuentran, propiedades dedicadas a la agricultura teniendo
en cuenta que es una zona rural..
Para la ubicación e identificación del AID y del All se ha utilizado la Carta
Imágenes Satelitales.
4.1 DESCRIPCION DEL PROYECTO
Se realizó una descripción de las áreas del proyecto en todas sus fases, en cada
area de la planta se observan características ambientales del área y se juzgan los
diferentes cambios que se producirán en el ambiente. De acuerdo a los diferentes
tipos de unidad productiva planteados en el proyecto analizado. Después de
planificar con base a imagen satelital, se realizó un recorrido de observaciones de
campo dentro la propiedad, en relación a los estudios predictivos de impacto
ambiental que el desarrollo sustentable resulta más viable si en las primeras fases de
la planificación se puedan identificar los efectos y las consecuencias de una
determinada acción sobre el medio ambiente.
4. ALCANCE DE LA OBRA
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Esto supone conocer previamente la caracterización tanto de los componentes
de la actividad propuesta como del medio ambiente existente a modo de ponderar
las alteraciones potenciales que el proyecto pudiera producir en algunas de sus
etapas. Por lo que a continuación se pasa a reseñar brevemente:
4.1.1 Tecnologías y procesos que se aplicaránen
Fase Operativa en el Proceso de Producción de almidon de maíz:
- Recepción y Almacenamiento : El área de recepción cuenta con una tolva de
descarga de materia prima y un elevador para la descarga de la misma en los
silos-
- Cuenta con dos silos: Silo pulmón de forma cilíndrica tubular, con capacidad
de 1.200 Tn, con sistema de ventilación forzada. No cuenta con sistema de
control de temperatura (termometría).
- Silo dosificador: de forma cilíndrica de base cónica, con capacidad de 60 Tn y
su función es dosificar la materia prima para su ingreso al proceso de
producción (maceración). La dosificación se realiza mediante un trasportador a
tornillo, enviando la materia prima a los tanques de maceración.
- Tanques de Maceración: Consiste en una batería de 20 tanques con capacidad
de 40m3 cada uno, el proceso de maceración se realiza con una carga de 20 Tn
de maíz más 15 m3 de agua. Actualmente para el proceso solo se 6 utilizan 10
de estos tanques y el proceso de maceración dura entre 30 a 40 horas, se
procesa tres tanque y medio por día, con un régimen de trabajo de unas 24
horas por día de molienda de maíz.
El reactivo utilizado en este proceso es metabisulfito de sodio como
conservante del PH, para el retardo del tiempo de descomposición, la dosis
utilizada es de 25 kg por tanque (proceso de maceración).
El agua utilizada para la maceración es una mezcla de agua recirculada del
proceso de tratamiento del efluente industrial en un 50% y el otro 50% es agua
re aprovechada del tanque macerado anteriormente.
El sistema de calentamiento es efectuado con vapor generado por la caldera
(ver punto 4, servicios auxiliares).
Este proceso cuenta con un sistema automatizado de control de temperatura
del proceso (sensores tipo PT100 y sistema de lectura de un display por
tanque).
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Concluido el periodo de maceración, parte del agua utilizada, es reconducida a
otro tanque de maceración para su uso y el restante se dispone a la red de
efluentes para su tratamiento.
- Separador de Agua del Maíz + Molienda Húmeda: El maíz ya macerado, es
conducido con agua del proceso industrial para su bombeo a un separador de
granos, donde se separa el agua del maíz por medio de un trasportador de
tornillo con canasta, luego el maíz pasa a un proceso de molienda húmeda con
capacidad del orden de 5 Tn/hora, compuesto por dos moliendas. Luego la
masa resultante es bombeada al proceso de separación sólido/líquido en la
batería de centrifugas de canasta.
- Filtro GL (centrífuga de canasta): El sistema de proceso progresivo de
separación sólido/líquido se efectúa a través de una serie de centrifugas de
canastas compuestas de la siguiente forma:
- Serie de filtros A: Consta de tres sub-filtros (A1, A2, A3), y una malla de 80
mesh. El líquido con almidón proveniente de la molienda húmeda (3.2.2)
ingresa al sistema de filtros GL, por la serie de filtros A, a un caudal estimado
de 25 a 30 m3/hora. De este filtrado y centrifugado, se obtiene la fibra (fibra A)
por un lado y el líquido (líquido A) por el otro.
- Serie de filtros B: Consta de dos sub-filtros (B1, B2), y una malla de 220 mesh.
El líquido A ingresa a la serie de filtros B, de donde se obtiene fibra (fibra B) y
líquido (líquido B). El líquido B ingresa a un Tanque Pulmón.
- Serie de filtros C: Consta de dos sub-filtros (C1, C2), y una malla de 80 mesh.
La fibra A ingresa a la serie de filtros C y se mezcla con el líquido de
recirculación de la serie de filtros E (liquido E) a ser detallado más adelante, se
obtiene nuevamente fibra (fibra C) por un lado y líquido (líquido C) por el otro.
- Serie de filtros D: Consta de tres sub-filtros (D1, D2, D3), y una malla de 60
mesh. La fibra B y la fibra C ingresan a la serie de filtros D a ser detallado más
adelante, de donde se obtiene fibra (fibra D) y liquido (líquido D). El líquido D,
vuelve al filtro A para mezclarse con la fibra A e ingresar nuevamente al filtro
C.
- Serie de filtros E: El cual no se visualiza entre los demás filtros pues se
encuentra elevado a nivel del techo del galpón. Consta de dos sub-filtros (E1,
E2), y una malla de 40 mesh. La fibra D ingresa a la serie de filtros E, de donde
se obtiene fibra (fibra E) y líquido (líquido E). La fibra E va al decantador del
sistema de tratamiento de residuos. El líquido E recircula y vuelve al filtro C,
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para mezclarse con las fibras B y C e ingresar nuevamente al filtro D. El líquido
C, re circula en el proceso volviendo una parte al tanque de maceración y otra
parte al primer molino para reiniciar el proceso.
- Centrifuga Concentradora de Platos: Centrifugadora de Platos 1 y 2 (CP1 y
CP2): El sistema de centrifugado de platos consta de tres centrifugadoras (CP1,
CP2 y CP3) todas alimentadas con agua limpia. Las dos primeras (CP1 y CP2)
cumplen la misma función en paralelo, esto significa, del tanque pulmón se
desprenden dos salidas del líquido o leche, las cuales ingresan, una de las
salidas a la CP1 y la otra a la CP2. De ambas centrífugas se obtienen residuo
líquido con alto contenido de proteínas (proteínas CP1, proteínas CP2) y
líquido con alto contenido de almidón o leche (leche CP1 y leche CP2). La
proteína CP1 y la proteína CP2 van al flotador del sistema de tratamiento de
residuos.
- Centrifugadora de Platos 3 (CP3): La leche CP1 y la leche CP2 ingresan a la
tercera centrifugadora de platos (CP3) de donde se obtiene una leche más
refinada (leche CP3) y líquido (líquido CP3). El líquido CP3 es reingresado al
tanque pulmón para su reprocesamiento en la centrifugadora de platos CP1 y
CP2 y la leche CP3 ingresa al filtro-hidrociclón. La capacidad productiva de
este sistema centrifugador de platos es de 40 m3/hora.
- Filtro hidro-ciclón: La leche CP3 ingresa al sistema de filtro-hidrociclón, que
consta de tres filtros (H1, H2, H3).
Filtro Hidrociclón 1 (H1): La leche CP3 ingresa al primer filtro H1
de donde sale una leche más concentrada (leche H1) y líquido
(líquido H1). El líquido H1 es enviado a Tanque Pulmón para su
recirculación.
Filtro Hidrociclón 2 (H2): La leche H1 pasa al filtro H2, de donde
sale una leche de mayor concentración de almidón (leche H2) y el
líquido H2 se reinyecta al primer filtro H1.
Filtro Hidrociclón 3 (H3): La leche H2 ingresa al tercer filtro H3 de
donde sale una leche más concentrada (leche H3) y el líquido
resultante se reinyecta al filtro hidrociclón 2 (H2). La leche H3 pasa
al Tanque de Flotación a ser detallado más adelante. Por el filtro
hidrociclón H3 ingresa agua limpia.
- Tanque de Flotación: Separación realizada mediante un sistema de bateas
donde en el momento de ingreso del producto se realiza cierta turbulencia a
modo de generar separación del restante de la proteína y almidón (leche). En
ese momento es agregado una dosis de hidróxido de sodio entre 4,7% a 5%
para regulación del pH, mediante un sistema de agitado y mediante un caracol
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a baja velocidad se logra que no se genere una decantación del almidón, se
logra además que la masa de almidón quede por debajo de la capa fina de
proteínas en la parte superior que es empujado en forma manual hasta la zona
de descarga, la leche es enviada a la batea colectora de productos ubicado en la
esquina izquierda del tanque flotador. Luego el producto obtenido es enviado
mediante una bomba de 25 m3/h al tanque pulmón.
4.1.2 Tanque Pulmón o Depósito Intermedio
- Filtro de Vacío: Depósito de 20 m3, en el mismo se realiza el ingreso la leche.
- Filtro de Vacío:La leche bombeada desde el tanque pulmón es separada
finalmente mediante un filtro rotativo al vacío, el cual forma una torta del
almidón húmedo a un 50%, el cual mediante un sistema de cuchillas desprende
el almidón que ingresará al sistema de secado.
- Sistema de Secado: El sistema de secado funciona mediante un intercambiador
de calor alimentado por la caldera y un succionador. Este succionador se
encuentra en el subsuelo, extrayendo el calor del intercambiador, y por medio
de unas cuchillas rompedoras, se disgrega el producto para el secado. El
producto obtenido es un almidón al 14% de humedad en promedio.
- Tanque de Almacenamiento Final: Este producto es enviado al tanque a través
de unos ciclones separadores de polvo y aire.
- Sistema de Empaquetado: Para obtener un producto final fino y homogéneo,
el almidón pasa por un tamiz, uno de acero inoxidable con pasaje de 2 mm y
otro de nylon mesh 80 final que separa los gránulos que se pudieron haber
formado dentro del tanque y de este tamiz pasa por un dosificador final de
carga de bolsas. Las bolsas son cargadas en dos presentaciones, una de big bag
de 1.300 kg y otra de 25 kg con bolsas de papel madera.
- Área de Almacenamiento de Productos Terminados
Finalmente, las bolsas pasan al área de almacenamiento de productos
terminados, donde son almacenados en lotes conforme resultados de calidad.
- Laboratorio de Control de Calidad: Existe un laboratorio de control de
calidad físico químico montado para realizar análisis de control de producción
y producto acabado que serían análisis de tenor de proteína, humedad, pulpa,
nivel de pH, acidez, punto de ruptura, color, suciedad, entre otros. Aún no
cuenta con el equipamiento para realizar estudios microbiológicos.
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4.2.1 Descripción del Proceso de Tratamiento de Residuos Sólidos y Efluentes
Liquidos
Se pueden diferenciar en tres líneas;
LINEA A: Efluente con proteínas
LINEA B: Efluente con masa o fibra
LINEA C: Efluente de limpieza del área de producción
LÍNEA A: Efluente con Proteínas
El efluente industrial resultante de la separación líquido/sólido del proceso, con
alto contenido de proteína, es conducido a la cámara de separación de proteína por
flotación.
Cámara de separación por flotación para proteínas
Consiste en una cámara de flotación, con su sector de reacción y de flotación, con
sistema de aire de burbuja fina para ayuda de la flotación de la proteína, donde la
proteína que flota es removida por un sistema raspador de superficie y conducida al
sistema de bombeo a los depósitos/decantadores y desde allí al filtro rotativo al
vacío para su secado y posterior conducción al proceso de elaboración de
balanceado para animales. El líquido resultante pasa por gravedad a los
sedimentadores primarios. El tanque de flotación cuenta con sistema de purga de
sedimentados que es enviado al sistema de decantación.
Cámaras de sedimentación primaria
Son dos cámaras de forma de pirámide invertida, construida en hormigón,
destinadas a la separación de los sólidos fácilmente sedimentables, aliviando así el
proceso de tratamiento primario y posibilitando el reaprovechamiento de materia
prima por sistema de purga, que es conducida al sistema de decantación. Desde
estas cámaras de sedimentación se conduce el efluente tratado por gravedad al
Ecualizador.
Ecualizador
La función del ecualizador es la de homogenizar los distintos efluentes, y
amortiguar las variaciones de caudal y pH de la planta. Está provisto por aireadores
mecánicos flotantes de alta velocidad, cuyo objeto es homogeneizar los efluentes,
mantener los sólidos en suspensión y un nivel de oxígeno disuelto que evite la
formación de procesos anaeróbicos que puedan generar olores. Cuenta con un
sistema de bombeo automático con bombas sumergibles de alta performance,
específicas para efluentes, que elevarán el efluente desde el tanque ecualizador
4.2 SISTEMA DE TRATAMIENTO DE EFLUENTES
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hasta el resto del sistema: corrección de pH, coagulador, floculador y la unidad de
flotación por aire disuelto (DAF) y el posterior tratamiento biológico.
- Corrección de pH de entrada: En el tanque de corrección de pH se llevará a cabo
el ajuste de pH, para bajarlo desde los valores pico que pudiera tener el efluente
hasta aquellos que sean necesarios para obtener un máximo aprovechamiento de
los elementos coagulantes y floculizantes en la etapa del DAF. La corrección de pH
se efectuará por medio de dosificación de hidróxido de sodio (NaOH).
- Sistema de Dosificación de Productos Químicos
El sistema consiste en: Tanque de preparación de coagulantes (sulfato de aluminio
u polímero) con agitador, bomba dosificadora de coagulante, tanque de
preparación inoxidable con agitador lento, bomba dosificadora de poli electrolito,
de caudal variable, tablero eléctrico. La alimentación de productos químicos se
realiza en forma manual. La alimentación se realiza en forma automática mediante
las bombas dosificadoras.
Sistema de Flotación por Aire Disuelto – DAF
Para la remoción de grasas/aceites (flotación forzada). El proceso cuenta con tres
tanques concéntricos, con dispositivo de acumulación de los sólidos en el fondo del
reactor. En la parte superior cuenta con otro dispositivo de acumulación y
remoción de sobrenadantes.
El líquido a ser tratado, previo al ingreso al reactor DAF, pasa por un tanque de
coagulación y otro de floculación, donde es adicionado sulfato de aluminio y
polímero. El líquido ya floculado ingresa por el centro del reactor DAF, junto con
otra corriente del mismo líquido que es recirculada.
Las moléculas de líquido saturadas de oxigeno ayudan a arrastrar a la superficie los
sólidos y líquidos de difícil separación (sustancias con peso específicos mayor al
agua, aceites emulsionados, etc.), que son removidos por el sistema barrido
mecánico de superficie, en cuanto el efluente clarificado queda en los estratos
inferiores e intermedio donde son removidos y vertidos fuera, por medio de una
canaleta perimetral.
Parte de este líquido clarificado es utilizado para la recirculación por medio de una
motobomba hidráulica, para ello se lo extrae y es reconducido al tanque de
saturación que se encuentra próximo al DAF, construido para trabajar
presurizadamente. Con la ayuda de un motocompesor se satura con aire el líquido
presurizado y luego de permanecer por un cierto tiempo dentro del saturador es
reconducido al DAF.
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La remoción de los lodos de fondo se realiza con el sistema de purga que se bombea
al sistema de decantación y las natas sobrenadantes con un barredor mecánico
superficial, con salidas independientes.
La operación del DAF es totalmente automática; tanto en el control de nivel, como
en el caudal, la inyección de aire y remoción de sólidos flotantes.
Es de forma circular. Posee dos estructuras internas concéntricas, la más pequeña
posee la finalidad de distribuidor y la más grande y ubicada en el extremo es la
denominada celda DAF, propiamente dicho. Su finalidad es la de separar el líquido
tratado del no tratado y la de canalizar el efluente tratado hacia fuera del reactor.
Las paredes y bases son de estructura de hormigón armado. Posee un puente móvil,
que tiene la finalidad de barredor superficial de sobrenadantes y un dispositivo de
fondo para la retirada de sólidos sedimentables. El puente barredor contará con un
sistema de traslación con eje en centro de reactor y rodadura en el borde del canal
accionado mecánicamente.
El líquido ingresa por el centro del reactor. La tubería de entrada es interceptada
por la tubería de recirculación del líquido con aire saturado. El líquido efluente es
conducido a través de un canal vertedor perimetral ubicado en la parte externa
superior de la celda del DAF. A poca distancia por debajo del vertedor de salida se
encuentra la tubería de salida del efluente utilizado para la recirculación del líquido
con aire saturado.
Los sobrenadantes formados a través de la flotación producto de la inyección de
aire disuelto dentro del reactor y los floc fados con los sólidos solubles del efluente,
saldrán a través de un vertedor radial (tipo pelícano) con la ayuda del barredor
superficial según su formación dentro del DAF e irán cayendo a un contenedor de
medidas según necesidades. El puente barredor destinado a la remoción de
sobrenadantes está equipado con motor reductor, sistema de parada y arranque
regulable.
El fondo cuenta con un dispositivo para la remoción de los sólidos sedimentables
con un canal en donde retiene y va succionando los lodos por una válvula de cierre.
La purga de flotantes es controlada por el barredor superficial y su purga será
regulada por el operador.
Biodigestor (Reactor biológico de Alta Eficiencia)
Permite reducir entre 70% y 80% los contaminantes contenidos en el efluente
(expresado en DBO), produciendo biogás que contiene entre 65% a 70% de
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metano, con poder calorífico de cerca de 5500 Kcal/m³, este gas corresponde así a
60% de gas natural.
El Reactor utiliza la tecnología denominada ―Reactor Anaeróbico de Flujo
Ascendente con Mezcla Completa‖. El reactor se compone de dos partes, siendo la
primera la zona reactiva principal y la segunda, la zona de separación sólido -
líquido.
Básicamente, el efluente vertido es distribuido en el sentido ascendente en la zona
reactiva, donde ocurre la mezcla intensa con los microorganismos responsables de
la estabilización bioquímica. El proceso es acelerado por la elevada concentración
de masa biológica en la zona reactiva, que recibe una parte del lodo estabilizado y
recirculado de la zona de sedimentación.
Diversas especies biológicas participan para la estabilización de la carga orgánica.
El proceso anaeróbico se inicia con la fase de hidrólisis y producción de ácidos
orgánicos realizados por las bacterias quimio heterotróficas sigue en cadenas
sucesivas, realizados por centenas de especies biológicas, cada una utilizando
enzimas de diversos tipos, hasta llegar a la fase final, que es la metanización, donde
los subproductos, hasta entonces generados, son convertidos en gas metano, a
través de la actuación de bacterias metano génicas. El gas generado es recogido a
través de domos de mantas, no permitiendo que cause eventual problema de olor.
El proceso anaeróbico es fundamentalmente exotérmico (generador de calor). Los
productos resultantes del proceso anaeróbico son así el agua, biogás (gas metano,
gas carbónico y otros en menores cantidades), energía para las bacterias y los
sólidos biológicos.
El desempeño del reactor biológico es favorecido con la mezcla completa, lo que
permite contacto intenso entre el substrato y los microorganismos. Por otro lado, el
reactor biológico es dimensionado de modo que la carga volumétrica sea limitada
dentro de una faja de valores, de modo a no sobrecargar los microorganismos.
Los sólidos generados en la fase de mezcla completa son entonces conducidos para
la segunda fase, donde ocurre la separación sólido - líquido y en menor escala, la
estabilización. El líquido separado de los sólidos es entonces retirado del reactor,
siendo conducido para el tratamiento complementario.
Decantador Secundario – Tipo Dortmund
El decantado secundario, tiene por objetivo sedimentar los sólidos (biomasa),
permitiendo que el efluente final, salga clarificado.
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De forma circular, tronco cónico, en el borde superior del pelo de agua cuenta con
un canal perimetral para la evacuación del agua clarificada y tratada. El fondo
tronco cónico, es para ayudar a adensar más el lodo.
Las paredes y bases son de estructura de hormigón armado. Posee un puente móvil
metálico. El puente barredor contará con un sistema de traslación con eje en centro
de reactor y rodadura en el borde del canal accionado mecánicamente. El líquido
ingresa por el centro del reactor y a su salida posee un disipador de caudales. El
líquido efluente es conducido a través de un canal vertedor perimetral ubicado en la
parte externa superior del Dortmund.
La remoción de los lodos sedimentados se realiza por presión hidrostática, que
traspasa los lodos hasta un pozo de bombeo con sistema de recirculación de los
lodos y de purga de lodo. En la superficie se cuenta con estructuras separadoras de
sobre nadantes que impide que posibles natas pasen al efluente final.
Los sobrenadantes que puedan formarse se retirarán a través de un vertedor radial
(tipo pelícano) con la ayuda del barredor superficial e irán cayendo a un
contenedor. El puente barredor destinado a la remoción de sobrenadantes está
equipado con moto reductora, sistema de parada y arranque regulable. La purga de
flotantes es controlada por el barredor superficial y su purga es regulada por el
operador.
Sistema de Desinfección (Cloración)
El efluente de salida del tratamiento secundario que eventualmente no ingrese a la
Planta de Tratamiento de Agua para su tratamiento y reutilización industrial, pasa
por un sistema de desinfección para su disposición final en sistema de tanques e
infiltración.
Retirada y Destino de los Lodos del Reactor
Como aún no está funcionando el sistema de cloración, la planta de lodos se
encuentra siendo utilizada como receptora de la proteína y no específicamente de
los lodos. Sin embargo, se prevé el correcto uso de estos equipos a corto plazo.
Estos lodos serán acumulados en el reactor y el excedente debe ser removido
periódicamente del mismo. Esta operación deberá ser acompañada con análisis
laboratoriales (parámetros tales como concentraciones de sólidos, DBO, DQO,
etc.) tanto del reactor como del efluente, por lo menos en la fase inicial de
operación y toda vez que se constate alguna mudanza en el sistema. La retirada
puede ser programada semanal o quincenalmente o hasta con otra periodicidad,
conforme a la cantidad de efluente vertido. El lodo deberá ser retirado de la zona de
separación sólido — líquido del reactor.
LÍNEA B: Efluente con masa o fibra
El efluente industrial resultante del proceso progresivo de separación sólido/líquido
efectuado a través de la serie de centrífugas de canastas, con un volumen
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aproximado de 15m3/h y con un porcentaje de 40% masa o fibra y 60% liquido es
conducido desde el proceso de producción a unas centrífugas de canasta ubicada
sobre el decantador tanque decantador, para una separación del sólido/líquido,
siendo que el líquido E obtenido de las centrifugas vuelve al proceso productivo en
los filtros C, la masa obtenida en las centrifugas es almacenada en el tanque
decantador donde cuenta con un sistema de purga para disminución del líquido que
aún queda con la masa en el decantador.
La masa ya con un porcentaje menor del líquido es conducida a una centrífuga de
canasta ubicada en la parte inferior del decantador. La masa es conducida a la
centrífuga por medio de una bomba helicoidal, donde la centrifuga hace la
separación sólida/líquido quedando la masa con unos 60% de humedad para luego
ser conducido por medio de un transportador de tornillo al horno de secado para su
posterior utilización en la producción de balanceado para animales.
El líquido final es conducido por bombeo al Ecualizador para su tratamiento en el
sistema conjuntamente con el líquido separado de la línea con proteínas.
LÍNEA C: Efluente del área de limpieza
El efluente de área de limpieza es formado por el líquido obtenido en el proceso de
lavado del piso y pared del área de circulación de personales que está separada del
área de producción por un cordón de mampostería que no permite que el agua del
área de la producción se mezcle con el agua del área de la limpieza.
El agua se va a una canaleta perimetral de hormigón donde es conducida a un
desarenador y luego se va a un sedimentado
A continuación se hace una descripción resumida de los tópicos
correspondientes al estudio del impacto ambiental, directamente relacionado
con las actividades de operación y mantenimiento.
Identificación de Variables Ambientales Acciones del Proyecto.
SUBSISTEMA COMPONENTE AMBIENTAL
AIRE: Aumento de los niveles de emisión de
Cox y H2S.
Incremento de los niveles sonoros.
5 DETERMINACIÓN DE LOS POTENCIALES
IMPACTOS AMBIENTALES
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Ambiente Inerte
TIERRA Y SUELO: Posibilidad de
contaminación por derrames de efluentes y
malos manejos operativos.
Alteración de la geomorfología.
AGUA: Contaminación del agua subterránea
y/o superficial por derrame de efluentes líquidos
y probabilidad de arrojar desechos sólidos.
Ambiente Perceptual Paisaje: Cambios en la estructura del paisaje
Medio Socio Cultural y de
Núcleos Habitados
Servicios Colectivos y Aspectos Humanos:
Alteración de la calidad de vida (molestias
debido al aumento del tráfico vehicular,
bienestar, ruido, polvo
Infraestructura y servicios.
Estructura urbana y equipamientos.
Medio Económico Economía v Población
• Actividad comercial
• Aumento de ingresos a la economía local y
por tanto mayor nivel de consumo.
• Dinamización de la economía.
• Empleos fijos y temporales
• Ingresos al fisco y al municipio.
IMPACTOS POSITIVOS DEL PROYECTO
REFERENCIA IMPACTOS POSITIVOS
Generación de empleos
Con la implementación de la actividad
industrial contribuye con la generación de
puestos de trabajo a la población del área
de la ciudad.
Directamente se cuenta con el concurso
personas en régimen laboral de jornada
ordinaria, y en ambiente de trabajo que
contempla el cumplimiento de las normas
vigentes en cuanto seguridad ocupacional,
higiene y medicina del trabajo, así como
la seguridad social de los mismos.
De manera indirecta se beneficia a
distribuidores, proveedores de productos y
servicios, generando un movimiento
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comercial relevante.
Mejoramiento de la calidad de vida de los
habitantes de la zona
Contribución al Estado y al
Municipio
Aporte al fisco, aportando una suma
importante en el pago de impuestos al
Estado en las diferentes modalidades, así
como el pago de tasas municipales
beneficiando al municipio.
Plusvalía del inmueble Dinamización de
la economía
Instalación de tecnología de punta.
Contribución a la Economía
del País.
Dinamización en la economía.
Circulación de rodados de usuarios del
local.
Por otro lado, el hecho de darle valor
agregado a productos locales, como la
leche y el azúcar y comercializar en el
mercado interno producto elaborado,
contribuye a la economía del país
IMPACTOS NEGATIVOS DEL PROYECTO
Los impactos ambientales negativos más significativos se generan en fase operativa,
y son ilustrados en los siguientes cuadros.
Actividades causantes
Fuente de Impacto
negativo significativo
Impacto potencial o real
Funcionamiento de la planta procesadora de almidon
Generación de efluente líquido.
Riesgo de contaminación de suelo por descargas de
efluentes no tratados.
Generación de residuos
sólidos.
Riesgo de contaminación
del suelo por mala disposición de los mismos.
Generación de emisiones atmosféricas (gases, vapores y material
Riesgo de afectación de calidad de aire.
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particulado)
Proliferación de vectores
de enfermedades.
Riesgo de afectación de la
salud ocupacional y pública.
Riesgo de ocurrencia de incendios
Riesgo de afectación de la salud ocupacional y contaminación del suelo y
aire.
Riesgo de ocurrencia de accidentes.
Riesgo afectación de la salud ocupacional.
6.1Plan de Mitigación
Incluye las medidas a ser implementadas para mitigar los impactos negativos
originados sobre las variables ambientales del proyecto y las medidas de
mitigación serán programadas para:
Identificar y establecer mecanismos de ejecución, fiscalización y
control, óptimos a fin del logro de los objetivos del plan en lo que
respecta a las acciones de mitigación recomendadas.
Organizar y designar responsabilidades a fin de lograr la eficiencia en
la ejecución de los trabajos.
Evaluar la aplicación de las medidas de mitigación.
Lograr una ejecución satisfactoria de las acciones que conlleven a
mitigar los impactos negativos.
Contar con botiquín de primeros auxilios para casos de accidentes.
A fin de minimizar y mitigar los impactos negativos, la empresa mantiene vigente
las siguientes medidas.
6. PLAN DE MITIGACIÓN PARA ATENUAR LOS IMPACTOS
NEGATIVOS
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6.1.2 Manejo y disposición final de residuos sólidos
Tipo de Residuos
Manejo interno
Disposición final
Residuo común
Colecta en basureros
especiales y
almacenamiento
transitorio en un área
específica en recipiente
cerrado.
A través del servicio
municipal de recolección de
basuras.
Restos de tierra y
cáscaras de granos
maiz
Zarandeo de materia
prima, colecta de restos en
contenedores.
Entrega a proveedores de
materia prima.
Bagazo de maiz
Almacenamiento en
contenedores
Entrega a terceros para su
reutilización externa como
agente acondicionador de
suelo.
Envases de insumos
químicos
Almacenamiento interno
en área especialmente
destinada para el efecto.
Entrega a empresa
especialmente habilitada
para su disposición final,
una vez que el volumen
justifique su recolección.
Restos de tierra
removidos en la unidad
desarenadora de la
planta de tratamiento
de efluentes
Remoción manual y
almacenamiento
transitorio en área
específica
Remisión al relleno sanitario
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6.2.3 Manejo y disposición final de residuos líquidos
Tipo de Residuos
Manejo interno
Disposición final
Efluente cloacal
Colecta desde los puntos de generación, conducción a cámara
séptica
Disposición final en el suelo mediante pozos absorbentes.
Efluente industrial
Conducción del efluente a través de canaletas y tratamiento de efluentes.
El efluente generado no es dispuesto, se almacena en lagunas en cuyo interior se
evapora.
Está prevista su disposición final para fertirrigacion en
cultivos, pero el volumen generado aún no ha alcanzado el nivel de desborde de la última aguna.
6.1.4 Manejo y disposición final de emisiones atmosféricas
Tipo de Resíduo
Manejo interno
Disposición final
Gases de combustión de caldera
Conducción a través de chimenea.
Dilución en el ambiente exterior.
Gases y vapores generados en las lagunas de tratamiento de
efluentes.
Ninguno
Dilución en el ambiente.
Material particulado en área de envasado de producto
Retención mediante empleo de captadores y ciclones con filtros.
Reaprovechamiento externo como ración alimenticia
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6.1.5 RIESGOS DE INCENDIOS
IMPACTOS NEGATIVOS MEDIDAS DE MITIGACIÓN
- Riesgos de incendios
- Pérdida de la infraestructura.
- Variación de la calidad del aire.
- Repercusión sobre el hábitat de
insectos y aves.
- Afectación de la calidad de vida
de las personas
- Riesgos a la seguridad de las
personas.
- Afectación sobre especies
arbóreas del entorno.
- Afectación de la salud de las
personas a causa del humo y de
las partículas generadas por la
emisión del CO2 de los vehículos
- Sensación de alarma en el
entorno ante simulacros.
- Contar con un manual para la
prevención de incendios
- Entrenar al personal para actuar
en caso de inicio de incendio.
- Realizar las actividades y
trabajos operativos cuidando las
mínimas normas de seguridad
contra el inicio de fuego.
- Todos los equipos eléctricos
deben ser mantenidos
constantemente.
- Revisar las conexiones eléctricas
y reparar las defectuosas.
- Instalar carteles indicadores de
áreas peligrosas y de riesgos de
incendio. (PROHIBIDO
FUMAR)
- El local deberá contar con
sensores de calor, alarma sonora
y pulsadores de pánico para casos
de incendio.
- Contar con extintores de polvo
químico seco tipo ABC.
- Mantener actualizado la exacta
distribución de la infraestructura
de acuerdo a esquemas detallados
en carteles indicadores, para
poder combatir mejor el fuego, ya
que conociendo anticipadamente
se facilitarán las acciones a tomar
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en casos de siniestros.
- Realizar una limpieza periódica
de la Planta para evitar
aglomeraciones innecesarias de
residuos.
- Depositar las basuras y residuos
sólidos en lugares adecuados.
- Colocar en lugares visibles
cárteles con el número telefónico
de los bomberos, de la policía,
hospitales y otros de emergencia.
- Acopiar en sitios adecuados las
mercaderías e insumos.
La empresa contempla el Plan de Monitoreo de los principales indicadores
ambientales, realizando un seguimiento del cumplimiento de las medidas de
mitiigación eficaz de los impactos que suscita la actividad. En este contexto se
contempla lo siguiente:
Reglamentos políticas y procedimientos.
Verificar el cumplimiento de medidas previstas para evitar impactos
ambientales negativos.
Control del uso permanente de Equipos de Protección de Individual (EPI):
Control periódico del Sistema de Prevención de Incendio, mantener la carga
adecuada de los extintores, renovando las cargas obsoletas:
Controlar el manejo seguro y la disposición final adecuada de los residuos
Detección de impactos no previstos y atención a la modificación de las
medidas.
Monitorear las diferentes actividades en el establecimiento con el objeto de
prevenir la contaminación del medio.
Controlar la implementación de acciones adecuadas en las distintas
actividades, contra los ruidos, emisiones gaseosas y/o polvos y vertido de
efluentes cloacales.
Evitar la contaminación del suelo por vertido de basuras y desechos
6.2 PLAN DE MONITOREO
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generadores en la Planta.
Dentro del Plan de trabajo, están:
• Los desechos líquidos deberán ser derivados a la cámara séptica y luego al
depósito para ser retirados por camiones atmosféricos.
• Los desechos de cartones, papeles, plásticos, son retirados por el recolector
Municipal.
• Acondicionar el local como para no afectar de ruidos molestos,
emanaciones gaseosas y prevención de riesgos de incendios.
• Operar el local cumpliendo todas las normas de seguridad, higiene y trabajo.
• Las basuras irrecuperables deben eliminarse por empresa recolectora
municipal o por medios propios.
Plan de Monitoreo o Vigilancia Ambiental
Se contará con un programa de monitoreo ambiental que recogerá básicamente
las prácticas generales para realizar inspecciones y evaluaciones de las prácticas
operativas utilizadas y del estado general de las instalaciones de la planta. La
misma incluye.
- Identificación de todas las actividades asociadas con la instalación y
operación
- Verificación de todos los reglamentos, las políticas y los
procedimientos.
- Revisión de las operaciones desde el principio hasta el final.
- Control de las medidas de mitigación recomendadas en el plan de
mitigación.
Se debe verificar que:
Todo el personal en el área de operaciones esté convenientemente
capacitado para realizar las operaciones a que esté destinado. Que sepa
implementar y usar su entrenamiento correctamente. Su capacitación
deberá incluir entre otros puntos aspectos, respuestas a emergencias e
incendios, asistencia a personal extraño a, manejo de residuos y
requerimientos normativos actuales.
Se cuenta con una bibliografía de referencias técnicas de la instalación, a
fin de identificar si existen disponibles manuales y programas de
referencia.
Se cuenta con planos de ingeniería y diseños actualizados de instalaciones
componentes.
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Existen señales de identificación y seguridad.
Verificar que se cuenta con un plan apropiado de respuestas a emergencias
En el sitio de trabajo se deberá tener una copia de dicho plan.
El Plan de emergencia cuenta con un manual de respuesta a emergencia, elaborado
con base en experiencias de posibles focos de incendio y previsión de accidentes.
Así también, este manual rescata las recomendaciones dadas en cursos
especializados de control de incendios y seguridad industrial impartidos por la
empresa proveedora de equipos de seguridad adquiridos.
Se debe verificar que:
- Cuenta con un apropiado de respuesta a emergencias. En cada sitio
de operación debe haber una copia de dicho plan disponible.
- Existe un adiestramiento del personal respecto de dicho plan en su
área de trabajo, y respecto a la ubicación de los equipos de respuesta
a emergencias y hay participación de parte del mismo, por lo menos
anualmente en simulacros.
El plan de emergencias para la instalación contiene la siguiente información:
Información normativa.
Alcance del plan de emergencia
Participación del público local (vecinos, cuerpo de bomberos,
funcionarios municipales, etc.).
Contenido del plan de procedimientos para emergencias que incluye
una introducción que indique claramente que instalaciones están
cubiertas por el plan, el tamaño de la zona de planificación de
emergencias, una definición de emergencias y un plan de acción que
identifique las distintas etapas o niveles de alerta.
Verificar punto a punto el cumplimiento de las medidas para evitar y
mitigar los posibles impactos indicados en el punto anterior y que afecta
a los siguientes. :
Buen manejo de residuos solidos y liquidos
Problemas ambientales relacionados al ruido, caminos de acceso,
mantenimiento, seguridad y salud ocupacional.
La misma contiene el conjunto de medidas y acciones, de control,
preservadoras y de mitigación de los impactos negativos significativos que se
prevén en el proyecto.
Monitoreo de eliminación de desechos líquidos y sólidos.
Se deberá controlar estrictamente la disposición final de los desechos a fin de
que no sean arrojados a la cámara séptica u otro lugar que no sea el adecuado
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para la disposición de las mismas.
La operación del sistema de manejo de los residuos sólidos y líquidos debe ir
acompañada de un Programa de Monitoreo y Control permanente, el que
deberá establecer los parámetros de interés para el control del sistema y los
establecidos por las instituciones fiscalizadoras para estos efectos. El Programa
de Monitoreo deberá permitir verificar si las medidas de control de las
emisiones, la eficacia de las medidas de mitigación propuestas y el
comportamiento ambiental del sistema del sistema son eficaces. En general, se
deberá monitorear el cumplimiento de las normas de emisión y de calidad
ambiental aplicables y los requerimientos específicos hechos por las autoridades
correspondientes al momento de aprobar el proyecto respectivo y el estudio o
declaración de impacto ambiental.
Considerar el monitoreo de:
o Estado de Instalaciones contra incendio: extintores hidrantes,
mangueras,
o Instalaciones de energía eléctrica y equipamientos
o Salidas de emergencia.
o Disposición de hachitas y señalización vertical para salidas de
emergencias, etc.
o Informe del mantenimiento eléctrico de las instalaciones.
o Condiciones de seguridad ocupacional
o Mantenimiento de Instalaciones cloacales.
Seguimiento y control La efectividad del Plan de emergencias Debra ser
supervisada por el Jefe de Planta y a la vez podrá ser fiscalizado por los
organismos estatales competentes (MINISTERIO DEL AMBIENTE Y
DESARROLLO SOSTENIBLE – MUNICIPIO.
Prevención de accidentes, prevención y Control de Incendios
Cuando se declara una Emergencia, ya sea por accidente o incendio en una
actividad:
- Asegurar la existencia de un manual de urgencia y un lugar destinado
a enfermería, dotado con un botiquín de primeros auxilio.
- Cumplir con las medidas pasivas de prevención de incendios en fase
de proyecto
- Cumplir con las medidas activas de prevención de incendios en fase
de construcción, como ser:
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- Señalizar correctamente las salidas de emergencia, carteles
indicadores de áreas peligrosas, sanitarios y las vías de evacuación en
caso de incendio. Reserva técnica de agua para combate a incendio
- Instalar en el frente del edificio la boca de incendio siamesa (B.I.S.),
de tal manera que puedan ser conectadas a ellas las mangueras de los
carros de los bomberos, inyectando directamente agua a presión
dentro de la tubería de combate a incendios del edificio
- Detectores de humo-calor
- Colocar extintores de incendios del tipo ABC de 10 Kg en todas las
zonas. La localización de los extintores obedecerá a los siguientes
principios: • Buena visibilidad, para que sean fácilmente localizables.
• Ubicados de manera a ninguna de sus partes esté a una altura
superior a 1,70 m del nivel del piso. • Deberán estar señalizados y
despejados de cualquier obstáculo que impida su alcance y
utilización. • La separación entre unidad extintora será siempre
menor o igual a 20 m. • La cobertura de cada unidad extintora será
como máximo de 200 m2
Seguridad contra incendio: Mantener con cargas adecuadas extintores de
polvo químico tipo ABC distribuidos en todos los sitios estratégicos de la
planta.
El personal poseerá adecuada capacitación para conocer cada lugar
de posible incendio y los tres tipos de control que se puede hacer
según donde se encuentran los focos se tiene además, un pequeño
reservorio de arena para casos de incendio.
El personal debe contar con la vestimenta acorde a la actividad que
desarrolla, como son los equipos de protección individual (EPI)
adecuadas para cada actividad y correrá a cuenta de cada personal el
uso de los mismos según sea necesarios.
Respetar las jornadas de trabajo estipuladas en el código laboral para
labores calificados del riesgo para la salud de los trabajadores, tanto
para las actividades de la producción.
El personal tiene turnos de trabajo según estipula la legislación
respectiva.
Prevención de Incendios
Los equipos contra incendios son para usarlos ÚNICAMENTE en
caso de incendio. Se prohíbe su uso para otro fin sin la debida
autorización.
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Se prohíbe terminantemente a los trabajadores usar para otros fines
las mangueras contra incendios y colocar obstáculos frente a las
mismas.
Se prohíbe el amontonamiento almacenamiento de materiales cerca o
alrededor de un extintor de incendio que pueda impedir el libre
acceso al mismo.
No se debe colgar de nuevo en el gancho un extintor de incendios que
haya sido usado antes. Debe notificarse a Seguridad Industrial
cuando se usa cualquier extintor, por pequeña cantidad de sustancia
química que se haya usado.
Se prohíbe la obstrucción de las salidas de escape para casos de
incendios.
Los extintores son efectivos en etapas iniciales, en conatos o
pequeños fuegos.
Se debe tener en cuenta usar varios extintores al mismo tiempo y no
uno después de otro.
Se debe dar la cara al fuego y prestar atención a posible re ignición.
Al producirse un conato de incendio se debe atacar con los extintores
disponibles y adecuados.
ACCIDENTES POR CORTES O DESCARGAS ELÉCTRICAS.
Asistir a herido con primeros auxilios (desinfección de la Herida)
En caso de gravedad llamar a una ambulancia para su traslado al centro de salud
más cercano.
Elementos Contra incendios
Extintores:
Se debe de implementar que varios sectores de la Planta cuenten con extintores de
polvo seco (PQS) tipo ABC, de 10 a 12 kg. Es recomendable disponer de extintores
anhídrido carbónico de 6 a 8 kg. En las proximidades de tableros eléctricos y carro
extintor PQS – ABC de unos 30kg. De capacidad para otros sectores de la planta.
6.2.1 PLAN DE EMERGENCIA
I.- INTRODUCCION
El presente Plan de emergencia está dirigido al personal que trabaja dentro de la
Planta Procesadora de almidón.
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II.- OBJETIVOS
Asegurar una adecuada protección a la vida y a la salud del personal, mediante
la planificación de las acciones a seguir, ante determinadas situaciones de
emergencia.
Preservar y asegurar el normal funcionamiento de las instalaciones de la
empresa.
Lograr ante una determinada situación de emergencia, las acciones a ejecutar, se
efectúan bajo la supervisión de personas debidamente instruidas y entrenadas,
que actúen de acuerdo a la planificación o plan debidamente establecidos para
cada caso.
Crear en el personal hábitos y actitudes favorables hacia la seguridad, dándoles a
conocer los riesgos que se originan en determinadas situaciones de emergencia, e
instruyéndolos a cómo deben actuar ante cada una de ellas
Planes de Respuestas a la Emergencia son:
- Instalar un sistema de protección contra incendios, con extinguidores
- Proveer de equipamientos adecuados para casos de incendios y emanaciones
ubicados en sitios accesibles a obreros en casos que se produzca una situación
de riesgos.
- Contar con equipos de trabajos como protectores buco nasales, antiparras,
auriculares, guantes, botas, delantales adecuados y otras indumentarias que
aseguren la seguridad y salud de los operarios.
- Los operarios están obligados a utilizar estos equipos.
- Instalar carteles indicadores de Peligro en la Planta.
- Cortar totalmente la energía eléctrica de inmediato.
- Llamar a Bomberos, Policía, Asistencia Médica ( Ambulancia y hospitales)
POSEER ESTOS NÚMEROS EN EL LOCAL.
DEPENDENCIAS TELEFONOS NUMEROS
IPS Central 021 290136
Policía Nacional 911
Hospital de Clínicas 021 683930
Cuerpo de Bomberos de zona 0986798549
Policía Nacional 021 440444
Cuerpo de Bomberos Voluntarios 132
Emergencias Medicas 021 204800
Instituto Nacional del Cáncer 021 632900
Cruz Roja Paraguaya 021 204900