SAE-AMS-W-6858A

SAE-AMS-W-6858A

AVISO

Este documento ha sido tomado directamente de la especificación militar MIL-W-6858, Aviso 1, enmienda 1 y contiene sola cambios y formatos editoriales menores para entrar en cumplimiento con los requerimientos de publicidad de los estándares técnicos de SAE. La emisión inicial de este documento tiene la finalidad de reemplazar MIL-W-6858D, Aviso 1, Enmienda 1. Cualquier número de parte establecida por la especificación original permanece sin cambio.

La especificación militar original fue adoptada como un estándar SAE bajo las disposiciones pertinentes de Las Reglas y Regulaciones del Buró de Estándares Técnicos de SAE (TBS 001) para adopciones aceleradas de especificaciones y estándares de gobierno. Las reglas del Buró de Estándares Técnicos proveen (a) la publicación de porciones de especificaciones y estándares de gobierno sin revisar sin el consentimiento de la votación al nivel del comité de SAE y (b) el uso de formatos de especificaciones o estándares de gobierno existentes.

Bajo las políticas y procedimientos del departamento de defensa, cualquier requerimiento de calificación y lista de productos asociados a la calificación son obligatorias para los contratos con el departamento de defensa. Cualquier requerimiento relacionado a listas de productos calificados (QPL’s) no han sido adoptadas por SAE y no son parte de este documento técnico de SAE.

1 Alcance

1.1 AlcanceEsta especificación cubre los requerimientos de soldadura de resistencia de punto (spot) y soldadura costura (seam) para los siguientes metales y sus aleaciones:

Grupo 1- Aluminio y MagnesioGrupo 2- Acero, Níkel y CobaltoGrupo 3- Titanio

1.2. Clasificación:Pág. 1 DE 46 TRADUCCION DE LA ESPECIFICACION SAE-AMS-W-6858A

(REFERENCIA SOLAMENTE) usar únicamente cuando la letra de revisión coincida con la letra de la Especificación en Ingles.

La clasificación está basada en la función y uso de la unión de soldadura, más que los valores de resistencia determinados. Sin embargo, la confiabilidad es la clave fundamental de calidad que distingue el trabajo para cada clase. El criterio aquí descrito intenta prevenir grandes variaciones en resistencia de la soldadura y que la calidad sea compatible donde se pretenda usar:

Clase A Una unión de soldadura en la cual una falla durante cualquier condición de operación podría causar perdida del equipo o sistema en uno de los componentes mayores, perdida de control, liberación no intencional o inhabilitación en la liberación de cualquier armamento, falla de algún componente en la instalación de armas, o aquella que pueda causar daño significante a sus ocupantes o sistemas tripulados.

Clase B Una unión de soldadura en la cual una falla podría reducir la resistencia en general de un equipo o sistema se disminuya la funcionalidad o el uso del equipo.

Clase C Una unión de soldadura la cual es considerada no crítica y no es considerado la necesidad de análisis de esfuerzos.

1.2.1 La clasificación de soldadura en espesor de hojas delgadas [foil] está limitada a Clase A y Clase C.

2. DOCUMENTOS APLICABLES

Los siguientes documentos de la emisión en efecto de la fecha de invitación para propuestas o requerimiento de propuestas, forman parte de esta especificación.

2.1 Publicaciones de la Asociación Americana de Soldadura (AWS):Disponibles de: Asociación Americana de Soldadura Inc., 2501 N. W. 7th Street, Miami, Florida 33125.

AWS A3.0 Términos y DefinicionesAWS C1.1 Practicas Recomendadas para Soldadura por Resistencia

3. REQUERIMIENTOS

3.1 Requerimientos de Diseño

3.1.1 La definición de los términos usados en esta especificación deben estar de acuerdo con AWS A3.0 y como se muestra aquí en 6.2.

3.1.2 La clase de la soldadura debe ser diseñada en la especificación del artículo o en los planos. El diseño de las uniones soldadas por resistencia Clase A requiere de aprobación específica por la actividad procuradora, quien puede aprobar si son satisfactorios los prototipos de soldadura por resistencia existentes, o contra la evidencia de la adecuación del diseño y el patrón de soldadura por resistencia o contra la ejecución satisfactoria de la carga estática adecuada y repetidas pruebas de carga del diseño o prototipos aplicables.

3.1.3 Existen dos métodos de certificación para soldaduras de punto. El método de certificación estándar debe ser por un programa de soldadura (weld schedule) el cual certifica que se hayan

Pág. 2 DE 46 TRADUCCION DE LA ESPECIFICACION SAE-AMS-W-6858A(REFERENCIA SOLAMENTE) usar únicamente cuando la letra de revisión coincida con la letra de la Especificación en Ingles.

cumplido los requerimientos de la tabla I, II, III o IV, y cualquier otro requerimiento aplicable de la propiedad de la soldadura haya sido cumplido. El método de certificación permisible por diseño debe ser un programa de soldadura el cual certifique que el valor de la resistencia garantizada haya sido cumplido.








3.1.3.1El Método de Certificación Permisible por Diseño es pretendido para permitir rutinariamente el diseño y el uso de pequeños puntos de soldadura donde el diseño de esfuerzo lo permita y el espacio, equipo o condiciones de material lo apremien o para permitir el diseño y el uso de puntos de soldadura mas fuertes donde sean necesitados y las condiciones de soldadura permitan proveerlos. Para una unión dada, el valor garantizado de resistencia y la clase de soldadura debe estar especificado en el dibujo.

3.1.3.2Las provisiones del Método de Certificación Permisible por diseño pueden ser usadas para certificar un programa de soldadura (weld schedule) cuando condiciones inusuales apliquen. Por ejemplo: cuando se hacen soldaduras a través de adhesivos o a través de acabados protectores o cuando es deseable usar soldaduras de difusión como refuerzos integrales de los nuggets o en lugar de los nuggets.

3.1.4 Cuando se encuentren condiciones que causen que cualquiera de los requerimientos de esta especificación sean inaplicables, el contratista debe proponer procedimientos y requerimientos alternos para aprobación por la actividad procuradora. La requisición de aprobación debe incluir una descripción de las condiciones en las cuales son inútiles los requerimientos aplicables, como ancho reducido de bridas y limitaciones de espacio; debe incluir datos que indiquen que los procedimientos y requerimientos alternos son adecuados para la aplicación dada.

3.1.4.1Las concesiones aprobadas de los procedimientos alternos deben mantenerse en efecto como cumplimiento de esta especificación hasta que el contratista sea notificado de alguna otra manera por la actividad procuradora.

3.2 Materiales y Métodos de preparación

3.2.1 Combinación de materiales:

3.2.1.1Las combinaciones que no requieren aprobación específica: Los metales enlistados abajo pueden ser soldados en cualquier combinación dentro del mismo grupo.

a. Aluminio y sus aleacionesb. Magnesio y sus aleacionesc. Titanio y sus aleacionesd. Acero al carbono con menos del 0.15 por ciento de carbonoe. Aceros Austeniticos, aceros endurecibles por precipitación, aleaciones de níkel y cobalto.

3.2.1.2Combinaciones que requieren aprobación: El uso de los siguientes metales requiere de aprobación específica por la actividad procuradora: Aleación de aluminio con Clad (revestimiento) en espesores menores a .0020 pulg. ó 0.51 mm., cualquier aleación de Aluminio de la serie 2000 o 7000 que sean sin revestimiento; o cualquier aleación de magnesio que estará expuesta a condiciones que aceleren la corrosión como el ambiente marino.


3.2.1.3Requerimientos especiales: La combinación de metales no incluidos en 3.2.1.1 requiere el siguiente establecimiento de ductilidad de la soldadura. El promedio de resistencia a la tensión (normal a un punto de soldadura plano) de veinte puntos en especimenes soldados debe ser mayor que 0.25 veces el promedio mínimo de resistencia al corte en las tablas I a la IV aplicable a la aleación en cuestión o la establecida por el Método de Certificación Permisible por Diseño. Esta prueba puede ser conducida en especimenes, como se soldaron, o después de un tratamiento térmico posterior. El Tratamiento térmico es la operación de manufactura posterior y no la corriente posterior en el ciclo de soldadura proveída a través de los electrodos de la maquina de soldar. El proceso de producción debe especificar el programa de soldadura certificado a demás el tratamiento térmico posterior usado para demostrar la ductilidad de la soldadura aquí requerida.

3.2.2 Condiciones de superficie: La superficie de las partes a ser soldadas debe estar libre de polvo, oxido, tinta, grasa, suciedad u otra sustancia o condiciones superficiales que perjudiquen el proceso de soldadura.

3.2.2.1 Materiales Grupo I:

3.2.2.1.1 Las capas de óxidos pueden ser removidas por tratamiento mecánico (como arenado o cepillo de alambre) o por tratamiento químico.

3.2.2.1.2 La capacidad del procedimiento de limpieza para preparar efectivamente materiales del Grupo I para soldar debe de ser demostrada por la suficiencia de la limpieza de materiales por el proceso que serán soldados en cumplimiento con los requerimientos de certificación de esta especificación. El procedimiento de limpieza es un componente necesario para la certificación del programa de soldadura.

3.2.2.1.3 La conformidad de las pruebas y la superficie de materiales de producción producidos por el proceso normal de limpieza debe ser revisado por lecturas de resistencia superficial. Los valores máximos para los materiales de producción y prueba deben ser establecidos como indicativos de la conformidad requerida para la soldadura de acuerdo con esta especificación.

3.2.2.1.4 El mínimo y máximo lapso de tiempo que es permitido entre las partes que pasaron por el proceso de limpieza y las partes que se sueldan debe ser establecido por el contratista. El contratista debe demostrar que no existe deterioro en las condiciones de la superficie durante el manejo típico de materiales o condiciones de almacenaje durante ese lapso de tiempo. El deterioro debe ser excesivo cuando valores altos conduzcan la insuficiencia de cumplir los requerimientos de certificación. Las condiciones y limitaciones pueden aplicarse generalmente como un proceso estándar o específicamente como un ensamble excepcional o donde se garantiza la combinación de materiales.

3.2.2.1.5 Cuando el proceso de limpieza sea cambiado, si el contratista puede demostrar que el nuevo procedimiento produce el mismo resultado que el procedimiento anterior, la re-certificación de los programas de soldadura no es requerida. Esta conformidad debe de ser mostrada por: (1) producir los mismos resultados en las uniones soldadas como las obtenidas durante las pruebas de calificación (con cantidades de certificación), con un cambio en el calor de la soldadura dentro de ± 10 por ciento del valor establecido y (2) mostrar un promedio en el valor de la resistencia de la superficie que no sea mayor que 1.05 veces alcanzado por el procedimiento de reemplazo.


3.2.2.1.6 Los recubrimientos que mejoren la resistencia a la corrosión o características de sellado sin afectar a las propiedades de la soldadura pueden ser aplicados antes de soldar. Tales acabados deben ser considerados como paso final del proceso de limpieza y condiciones necesarias especificadas en el programa de soldadura certificado.

3.2.3 Espesor de la unión: Los espesores de las uniones están limitados únicamente en aquellos espesores o combinación de espesores en la cual el programa de soldadura certificado puede ser establecido y las partes de producción pueden ser realizadas para cumplir con los requerimientos de producción de esta especificación.

3.2.4 Ensamble: Las uniones de partes a ensamblar para soldar deben ser diseñadas y procesadas para ajustarse tanto que antes del primer y cada sucesivo punto de soldadura que se realice, las superficies este en contacto una con la otra, o puedan hacer contacto entre ellas presionando manualmente.

3.3 Requisitos del Equipo:

3.3.1 Máquinas de soldadura: Las maquinas de soldadura deben de consistir en una fuente apropiada de energía eléctrica, medios de enfriamiento adecuado de los electrodos, los medios para la controlar confiablemente e indicar la magnitud relativa de la corriente, la fuerza de soldado, y el tiempo del flujo de corriente; para cumplir con los requerimientos aquí especificados. Los controles de fuerza y corriente deben de operar de tal manera que no exista flujo de corriente hasta que la fuerza de soldado es aplicada por los electrodos de soldadura. No debe de ser posible reducir la fuerza del electrodo antes que la corriente haya terminado.

3.3.2 Electrodos: Se deberán usar electrodos de material y forma adecuada para llevar a cabo el proceso de soldadura de acuerdo con esta especificación.

3.3.3 Maquinas de pruebas de corte: El contratista debe proveer maquinas para prueba de corte para puntos de soldadura como sea requerido. Todas las maquinas para prueba deben tener una exactitud dentro ±2 por ciento de la lectura indicada. Las maquinas portátiles para prueba de corte deben de ser revisadas para exactitud en intervalos que no excedan 2 meses.

3.3.4 Indicadores de resistencia superficial: El contratista debe de proveer una o más indicadores de resistencia superficial para revisar la efectividad de las soluciones de limpieza y procedimientos aplicados en preparar metales del grupo 1 para soldadura por punto. Los indicadores de resistencia superficial se les deberán verificar su exactitud y recalibrar como sea necesario.

3.3.5 Herramientas y plantillas: Todas las herramientas que sean requeridas para localizar los puntos de soldadura o asistir en el ensamble de las partes que pasen a través del campo magnético durante la operación de fabricado, deberán estar hechas de material no magnético tanto como sea posible. Las herramientas y plantillas deben de ser diseñadas para que la corriente no pase a través de ellas en lugar de pasar por las piezas de trabajo.

3.3.6 Mantenimiento del equipo: A menos que se especifique otra cosa, cada componente del equipo debe ser inspeccionado periódicamente de acuerdo con la recomendación del fabricante. Se deber realizar un mantenimiento preventivo adecuado. Las partes defectuosas del equipo que afecten la operación de la máquina deberán ser reemplazadas antes de que la operación de soldadura en producción sea reanudada.

3.4 Calificación de maquinas de soldadura:Pág. 12 DE 46 TRADUCCION DE LA ESPECIFICACION SAE-AMS-W-6858A


3.4.1 Aprobación de la calificación: La calificación es realizada en una maquina distintiva de resistencia para punto o costura (spot o seam) para determinar la habilidad y consistencia de la operación de un tipo de máquina en la planta. La calificación tiene el propósito de identificar y verificar el rango de la soldadura que la planta puede considerarse capaz para propósitos de contrato. Para tener su equipo calificado y aprobado para su uso, el contratista debe de realizar las pruebas aquí especificadas bajo vigilancia de la actividad procuradora. Las condiciones de soldado deben ser documentadas en el reporte de prueba de la Calificación de la Maquina. Ejemplos típicos de formatos de reportes son dados en AWS C1.1. Tales formas pueden ser modificadas o ampliadas como sea requerido. Las condiciones de soldado y los resultados de las pruebas deben ser remitidos con una aplicación de aprobación hacia la actividad procuradora. Después de que la aprobación es indicada, estos reportes deben de ser publicados cerca de la máquina para estar disponibles para los operadores e inspectores del contratista y agentes de la actividad procuradora.

3.4.1.1 La Calificación por una actividad procuradora del Departamento de Defensa debe ser Calificación para todas las actividades procuradoras del Departamento de Defensa y todas aquellas agencias gubernamentales que elijan suscribirse a esta especificación.

3.4.2 Alcance de la calificación de la máquina: Las maquinas deben ser calificadas para cumplir con los requerimientos de soldadura para la más alta clasificación de un grupo de metal en la cual se intenta usar para producción. Una máquina calificada para soldar con los requerimientos de una de una clasificación de soldadura en un grupo debe de ser considerada automáticamente calificada para clasificaciones de requerimientos más bajas. Cuando una máquina de un tipo distintivo en una planta pase las pruebas de calificación, todas las demás máquinas del mismo tipo deben de ser consideradas calificadas. Las maquinas usadas para soldar material Clase C en lamina foil son calificadas solamente para establecer una certificación del programa. Las maquinas calificadas para una clase en soldadura de costura (seam) se deben considerar calificadas para soldaduras de punto con rueda en la misma clase.

3.4.2.1Tipo de equipo: Los tipos de equipo distintivo deben incluir a aquellos que difieran en cualquiera de las siguientes características:

a. Fabricante de la maquinab. Fabricante del panel de controlc. Tipo de maquina o número de modelod. Rango eléctrico o capacidade. Tipo de energía eléctricaf. Tipo de aplicación de la presión

3.4.2.2Conducción de la prueba: No son permitidos los trabajos de mantenimiento y ajustes de control durante el proceso de soldadura del juego de los especimenes de prueba.

3.4.2.3Materiales de prueba: Los materiales de prueba para la calificación del Grupo I debe ser cualquier aleación de aluminio comúnmente usado en productos de soldadura por resistencia. Para la calificación de los Grupos 2 y 3 los materiales de prueba debe ser cualquier aleación de acero comúnmente usado en productos de soldadura por resistencia.

3.4.2.4 Selección de la combinación: Para cada grupo de aleaciones, dos juegos de pruebas deben ser requeridos. Uno del más alto y uno del más bajo rango en el cual la calificación


es deseada. Esto normalmente significa la combinación del metal más grueso con el más grueso, y la combinación del más delgado con el más delgado.

3.4.2.4.1 Excepto que cuando una calificación es alcanzada en una combinación en espesores de foil, el equipo debe ser considerado calificado para todos los demás espesores más gruesos de foil soldados en foil.

3.4.2.5 Requerimientos de los especimenes de prueba: Los requerimientos de pruebas de soldadura y examinación son mostrados en la tabla V.

3.4.2.6 Re calificación de la máquina de soldadura: Una vez que el equipo ha sido calificado, no necesita ser recalificado para otros lotes de producción o para otros contratos. Un cambio de locación dentro de la planta que no incluya un cambio en la fuente de poder, o mantenimiento o partes de reemplazo no necesita recalificación. La re calificación debe llevarse a cabo si la máquina es reconstruida o si cambios operacionales significativos son hechos en ella. Calificaciones existente/actuales de la maquinaria será valida si existe un cambio de revisión de esta especificación.

3.5 Certificación del programa de soldadura:

3.5.1 Certificación: Las pruebas deben ser conducidas para determinar si una máquina en particular, en combinación con programas específicos de soldadura u otra condición especifica, puede producir en una selección dada de materiales, soldaduras por resistencia que cumplan con los requerimientos de esta especificación. La documentación de estas pruebas debe contener un reporte de prueba completo de certificación que debe estar disponible para los agentes de la actividad procuradora. A demás, el programa debe estar publicado cerca de la máquina y estar disponible para operadores, inspectores y agentes de la actividad procuradora.


3.5.2 Reportes de prueba de certificación: Para cada máquina y cada combinación de condiciones relevantes (como aleación, temple, condiciones superficiales y combinación de espesores), el contratista determinará la efectividad de los parámetros de la máquina de soldar para la prueba y partes de producción. El programa de las condiciones y parámetros debe ser formalmente escrito en una forma de reporte antes de las pruebas de soldadura. Ejemplos típicos de formas para reportes son dados en AWS C1.1. Estos deben ser modificados o ampliados como sea requerido. Después de la aceptación, la preparación de producción debe ser realizada de acuerdo al programa dado, con la libertad en el programa de acuerdo a lo permitido en 4.2.6.

3.5.2.1 Examinación de los datos: Parte de un reporte completo de pruebas de certificación debe tener los valores de resistencia al corte de cada punto soldado, el promedio, el número de especimenes con los valores de corte fuera de los límites establecidos, y el diámetro de los nuggets de cada espécimen métalo grafico. La página de examinación deberá tener una indicación formal del éxito o falla para cumplir el criterio de certificación aplicable a la combinación de materiales sujetas a prueba.


3.5.3 Pruebas vs. Condiciones de producción: Es el propósito de la certificación el de mostrar los resultados que pueden ser esperados en partes de producción. Es necesario entonces producir una correspondencia entre las condiciones de prueba y condiciones de producción. Las condiciones del material (3.5.2) deben de ser repetidas en partes y en material para las pruebas de soldadura. Cualquier otra condición de producción conocida que sea relevante debe ser parte de la prueba. Esta incluye, por ejemplo, la curvatura de las partes, mandriles en lugar de electrodos, herramientas magnéticas grandes que puedan afectar en la garganta de la máquina de soldar, distancias angostas de las orillas, puntas de electrodos desfasadas, lapso de tiempo (máximo y mínimo) entre la preparación final y el inicio de la soldadura, preparaciones iniciales y finales de la superficie y espaciamiento cercano de los puntos de soldadura. Una prueba de relevancia puede ser aquella donde el promedio de los diámetros del nugget en una parte igualara el promedio de los diámetros del nuggets de la certificación cuando sean producidos por los parámetros de calor de cualquier la máquina de soldar sin que sobrepasen el 10 por ciento de los parámetros de calor de la certificación.

3.5.4 Configuración de los especimenes de prueba para la certificación y requerimientos de examinación: Las pruebas deben ser como se especifica en las tablas VI a la IX y como se muestra en las figuras 1 a la 6.










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3.5.4.1 Localice todas las soldaduras en todas las figuras dentro de ±0.060 pulg. ó ±1.5mm. del centro de los especimenes. Las dimensiones de los especimenes están dadas con una tolerancia de ±0.060 pulg. ó ±1.5 mm.

3.5.4.2 Todos los especimenes de prueba múltiples deben ser cortados y preparados para las pruebas después de que radiografía sea completada.

3.5.5 Tolerancias en los espesores: La combinación de espesores que caiga dentro de los siguientes límites no requerirán programas de soldadura de certificación por separado siempre y cuando el tamaño promedio de los nuggets certificados puedan ser reproducidos con los parámetros de calor de soldadura (corriente) dentro de ±10 por ciento del valor establecido del valor original de la certificación del programa, todas las otras condiciones existentes deben ser iguales.

(a) Foil - La variación en espesores (en relación con el programa original) de la hoja externa están dentro de ±0.001 pulg. (±0.03 mm.) y La variación en la suma de los espesores de la combinación este dentro de ±0.003 pulg. (±0.08mm.).

(b) Hojas (externa) hasta 0.040 pulg. (±0.02 mm.) -

La variación en el espesor de cualquiera de las hojas externas este dentro de ±0.004 pulg. (±0.10 mm.) yLa variación en la suma de los espesores de la combinación este dentro de ±0.006 pulg. (±0.16mm.).

(c) Sheet/hojas (externa) de más de 0.040 pulg. (1.02 mm.)- La variación en espesores de cualquiera de las hojas externas este dentro de ±10 por ciento para las aleaciones del Grupo 1 ó ±20 por ciento para las aleaciones de Grupos 2 y 3 yLa variación en la suma de la combinación de los espesores este dentro de ±10 por ciento.

3.5.6 Certificación permisible por diseño: Se puede certificar un programa del proceso de soldadura y condiciones para producir cualquier requerimiento de resistencia especificado en un plano que cumpla con los requerimientos de certificación permisible por diseño de esta especificación. Este método de certificación esta limitado en soldadura de punto para hojas que no sean soldaduras de punto en espacios cercanos. Los resultados de la examinación deben estar incluidos en el reporte de prueba. Después de la aceptación, la preparación de producción debe ser realizada de acuerdo al programa dado, con la libertad en el programa de acuerdo a lo permitido en 4.2.6.

3.5.6.1 La certificación permisible por diseño requiere la identificación de la resistencia requerida, (G) en el plano aplicable (ver 3.1.3). El reporte de certificación debe establecer, “Estas condiciones certifican el valor de ______ “. El número anotado deberá ser el valor del espécimen mas bajo de resistencia en 300 pruebas de soldadura para Clase A, 180 para Clase B, y 50 para Clase C. Como garantía de la confiabilidad de los requerimientos, el denominador de cantidad (ejemplo 300) puede ser cambiado por la parte o el diseñador del sistema a través de notas en el plano o especificaciones de diseño con la aprobación de la actividad procuradora.

3.5.6.1.1 Los requerimientos de los especimenes están dados en la figura 1a o 1b. Los requerimientos de examinación están dados en 3.6.1 para visible y en 3.6.4.1.3 y 3.6.4.1.4 para criterio mecánico.


3.5.7 Re-certificación: Un programa de soldadura existente no necesita ser re-certificado para otros contratos o diseños siempre y cuando todas las condiciones del material sean iguales. Un cambio de locación dentro de la planta que no involucre un cambio en la fuente de poder, mantenimiento o reemplazo de partes no necesita re-certificación. La re-certificación se debe llevar a cabo si la máquina es reconstruida o si cambios significativos operacionales son hechos en ella. Las certificaciones actuales de los programas de soldadura serán validas si existe un cambio de revisión de esta especificación. Mas sin embargo, la re-certificación de un programa de soldadura puede ser requerido en cualquier momento si la actividad procuradora tiene dudas por cualquier razón de la habilidad de la máquina de realizar soldaduras satisfactoriamente con las condiciones originales de certificación.

3.6 Requisitos para las propiedades de la soldadura:

El criterio de aceptación para calificación, certificación y producción conducida debajo del método de certificación estándar esta dado por 3.6.1 para visible; 3.6.2 para radiográfica; 3.6.3 para metalográfica; y 3.6.4 para mecánica. Para certificación y producción conducida bajo del método de certificación permisible por diseño, el criterio de aceptación cae bajo 3.6.1 para visible y 3.6.4.1.3 y 3.6.4.1.4 para criterio mecánico.

3.6.1 Criterio Visible- Soldadura de punto y soldadura de costura:

3.6.1.1 Separación de hojas: La separación entre el miembro interno y externo es excesiva cuando exceda a o b, mostrado abajo, medido a una distancia (radio) desde el centro del nugget hasta una distancia igual 3 veces el radio del tamaño mínimo de nugget dado en la tabla X para el miembro más delgado.

a. Mayor a 0.15 veces la suma de los espesores de la hoja externa y la hoja adyacente a ella ó 0.006 pulg. (0.15 mm.), lo que sea mayor o

b. Mayor a 0.003 pulg. (0.08 mm.) entre foil y el miembro a este.


3.6.1.1.1 La separación excesiva no es aceptable en los especimenes.

3.6.1.1.2 La separación excesiva no es aceptable en trabajo de producción si excede 0.03 veces en Clase A ó 0.10 veces en Clase B o Clase C en las muestras de soldadura de producción para examinación, redondeando el resultado al siguiente entero hacia arriba.

3.6.1.2 Mella superficial: La mella (ver figura 7) no aceptable si su profundidad excede las siguientes limitaciones (donde t, es el espesor del miembro externo con la mella).

3.6.1.2.1 La mella excesiva no es aceptable en los especimenes.

3.6.1.2.2 La mella excesiva no es aceptable en trabajo de producción si excede 0.03 veces las muestras de soldadura de producción medidas en Clase A ó mayor a 0.10 veces las muestras medidas en Clase B y Clase C, redondeando el resultado al siguiente entero hacia arriba.

a. Hoja; Clase A y B: 0.10 t ó 0.005 pulg. (0.13 mm.) lo que sea mayor.b. Hoja; Clase C: 0.20 t ó 0.005 pulg. (0.13 mm.) lo que sea mayor.c. Foil; Clase A y B: 0.30 td. Foil; Clase C: 0.40 te. Pero cuando se requiera un liso superficial aerodinámico, la mella no debe exceder 0.004 pulg. (0.10 mm.) en hoja y 0.20 t en foil.

3.6.1.3 Partes de producción: Otras imperfecciones son limitadas en cantidad por la tabla XI. El número de imperfecciones visibles debe ser calculado multiplicando el factor mostrado en la tabla XI por el número de soldaduras inspeccionadas y redondeando el resultado al siguiente entero hacia arriba. Las partes o lotes con imperfecciones que excedan la cantidad determinada en la tabla XI deben ser rechazadas. Grietas abiertas hacia la superficie en soldaduras de costura deben ser rechazadas y sujetas a revisión de material (MRB).


3.6.1.4 Especimenes de prueba: Los especimenes testigos de prueba para Calificación, Certificación y Producción deben estar lisos, libres de grietas, material del electrodo, hoyos y otras imperfecciones que indique donde los puntos fueron hechos con electrodos sucios, superficies preparadas inapropiadamente, calor excesivo o inadecuada penetración.

3.6.2 Criterio Radiográfico- Soldadura de punto y Soldadura de costura:


3.6.2.1 Calificación: Todas las pruebas de soldadura en Clase A deben ser examinadas en cumplimiento con lo siguiente:

a. Las soldaduras deben estar libres de fisuras y quemaduras.b. Ningún poro o evidencia de fusión incompleta debe tener una dimensión linear mayor a 0.15 ST

donde ST es el tamaño del nugget dado en la tabla X.c. Ningún poro o evidencia de fusión incompleta debe extenderse mas allá de 0.15 RT de la zona

anular libre requerida como se muestra en la figura 8.d. La porosidad o fusión incompleta no debe tener un área total mayor a 5 por ciento de las

aleaciones del Grupo 1, o 10 por ciento en aleaciones del Grupo 2 y Grupo 3, cuando se vean en el área del nugget en la radiografía.

3.6.2.2 Certificación Estándar: Todas las pruebas de soldadura en Clase A deben ser examinadas en cumplimiento con lo siguiente:

a. Ninguna grieta, poros o evidencia de fusión incompleta deberá tener una dimensión linear mayor a 0.15 ST.

b. Ningún poro o evidencia de fusión incompleta deberá extenderse mas allá de 0.15 RT

de la zona anular libre requerida como se muestra en la figura 8.c. Porosidades o fusión incompleta no deben tener un área total mayor a 5 por ciento en

las aleaciones del Grupo 1 ó 10 por ciento en aleaciones del Grupo 2 y Grupo 3, cuando se vean en el área del nugget en la radiografía.


3.6.2.3 Partes de producción:

3.6.2.3.1 Partes Clase A o Clase B: Cuando sea requerida la prueba radiográfica para partes Clase A o Clase B, los siguientes estándares deben aplicar.

a. Ninguna parte Clase A o Clase B es aceptable si esta no tiene un nugget (falso) donde debe ir una soldadura.

b. Ninguna parte Clase A es aceptable cuando cualquier soldadura tenga una fisura, poro o evidencia de fusión incompleta, que también tenga una dimensión linear mayor a 0.15 ST ó se extienda dentro del 0.15 RT del área anular libre requerida (también vea 4.4.3).

c. Ninguna parte Clase B es aceptable cuando el número de las soldaduras que contengan fisuras, poros o evidencia de fusión incompleta con dimensión linear mayor a 0.15 ST ó se extienda dentro del 0.15 RT del área anular libre requerida sean mayores que 0.06 veces el número de puntos de soldadura en una parte. Un lote de partes puede ser rechazado si el número de soldaduras en la radiografía indica que 0.06 de las soldaduras en el lote tienen las imperfecciones de los requerimientos anteriores (también vea 4.4.3).

3.6.2.3.2 Partes Clase C: La radiografía no es aplicable a partes con Clase C.

3.6.3 Criterio métalo grafico: La examinación metalográfica y criterio de aceptación son aplicables para calificación, certificación estándar, especimenes testigos de producción y partes de producción cuando sean probadas. La nomenclatura para criterio métalo grafico y visible son mostrados en las figuras 7 y 9.

3.6.3.1 Imperfecciones internas: Fisuras, porosidad y evidencias de falta de fusión son completamente aceptables dentro de la sección metalográfica del nugget en los especimenes de prueba, especimenes testigos y partes de producción a menos de que contengan lo siguiente:

a. Una imperfección que se extienda dentro de 0.15 RM en la zona anular libre requerida.b. Una imperfección extienda mas de 0.25 veces el espesor de la hoja (zona de

penetración libre requerida) para soldaduras Clase A y Clase B o 0.50 t para soldaduras Clase C.

c. Una imperfección donde su dimensión mayor exceda las siguientes fracciones en el tamaño del nugget: 0.10 para soldadura Clase A, 0.15 para soldadura Clase B y 0.25 para soldaduras Clase C.

3.6.3.1.1 Para certificación y calificación, los especimenes de soldadura para Clase A y Clase B no deben de tener quemaduras u otras de las imperfecciones en 3.6.3.1 a, b y c mostrado anteriormente.

3.6.3.1.2 Para especimenes testigos de producción o partes seccionadas para pruebas de rutina o pruebas de post producción, el trabajo anterior al lote de las pruebas deben ser rechazados y sujeto a los procedimientos de revisión de material, si las imperfecciones de 3.6.3.1 a, b y c, mencionadas anteriormente, falta de nuggets, insuficiente o excesiva penetración excedan la fracción del lote de prueba permitida por la tabla XII. El número máximo permitido en cada caso debe ser calculado multiplicando en factor mostrado en la tabla XII por el número de soldaduras en el grupo de prueba y redondeando el resultado al siguiente entero hacia arriba. Para este propósito, un grupo de prueba debe ser la acumulación al instante para todas las secciones metalográficas corridas en un lote de producción hasta que se complete o hasta el fin del turno, lo que ocurra primero. Las provisiones de 4.2.6, 4.4.3 y 4.4.4 deberán seguirse aplicando continuamente.


3.6.3.1.3 Cada vez que una sección metalográfica de un espécimen testigo de producción o parte revele la no existencia de nugget, el proceso de soldadura debe ser detenido y las partes hechas anteriormente deben ser rechazadas y sujetas a los procedimientos de revisión de material (MRB).

3.6.3.2 Penetración: La extensión del nugget o zona de fusión dentro del espesor en una unión de miembros es llamada penetración. La penetración debe ser medida en líneas localizadas a 0.8 del tamaño del nugget, como se muestra en la figura 9.

3.6.3.2.1 Penetración mínima: La penetración debe cumplir con lo siguiente:

a. En dos miembros del mismo espesor, la penetración debe exceder 0.2 veces el espesor de cada miembro, dentro de cada miembro (ver figura 9a).

b. En dos miembros de diferentes espesores, penetración debe exceder 0.2 veces el espesor del miembro más delgado, dentro de cada miembro (ver figura 9a).

c. En tres o mas espesores, la penetración dentro de los miembros externos debe exceder 0.2 veces el espesor del miembro mas delgado dentro del miembro mas delgado y cualquiera de lo siguiente; (1) 0.2 veces el espesor del miembro mas grueso, dentro del miembro mas grueso, o (2) la suma de los miembros del centro mas 0.2 veces el espesor del miembro mas delgado dentro del espesor del miembro externo mas grueso. (Ver figuras 9c o 9d).

d. En tres o mas espesores, la penetración de cualquiera de los lados del miembro interno debe exceder cualquiera de lo siguiente: (1) 0.2 veces su propio espesor o (2) la medición del valor de la penetración dentro de su compañero adyacente; el cual su propio valor mínimo es derivado de c, mencionado anteriormente, este es el miembro externo.


3.6.3.2.2 Máxima penetración: El límite superior de penetración para todos los puntos de soldadura por resistencia es la mayor profundidad de la zona de fusión dentro del espesor (t) de cualquier hoja externa. La penetración no debe exceder:

a. Materiales de Grupo 1: 0.8 t para soldaduras Clase A y Clase B. 0.9 t para soldaduras Clase C

b. Materiales Grupo 2 y 3: 0.9 t para todas las clases.


3.6.3.3 Tamaño del nugget: El tamaño mínimo del nugget para la calificación, certificación estándar, y los especimenes testigos de prueba deben ser aquellos especificados en la tabla X. En soldaduras de dos miembros de espesores desiguales, el espesor más delgado debe determinar el tamaño del nugget mínimo requerido de la interfase. En soldaduras de múltiples espesores, el miembro más delgado de los dos miembros de cualquier interfase debe determinar el tamaño del nugget mínimo requerido por la tabla X, a menos que los miembros de carga sean identificados para combinación de certificaciones, como se muestra en la fig. 10c y 10d. En este caso, el menor espesor de los dos miembros de carga debe identificar y ser el determinante del mínimo tamaño del nugget de cada interfase entre ellas. Cada nugget debe ser medido en el plano de la interfase en cuestión de la sección metalográfica a través del centro del nugget. La soldadura en foil Clase A puede ser medida por el tamaño de la fractura del espécimen pelado “peel” en lugar de la sección metalográfica, cuando el foil es un miembro externo.

3.6.3.3.1 Calificación y Certificación: El tamaño del nugget para todas las secciones metalográficas requeridas deberá ser medido por cada plano de interfase y registrados. De los valores de cada plano, el tamaño promedio y el tamaño menor en el grupo de prueba deberán ser anotados en la forma de registro de prueba. La prueba de peel para foils Clase A, en adición a la tabla X, también requiere que el punto mas grande no sea mayor a 1.20 el tamaño del punto menor.

3.6.3.3.2 Especimenes de producción:

3.6.3.3.2.1 Las mediciones del tamaño del nugget deben ser el control de proceso para soldaduras por resistencia en espacio cerrado y para soldaduras de costura ‘seam weld” y puede haber un método alterno para la prueba de corte del punto en la hoja (prueba de corte de los especimenes testigos de producción, 3.6.4.1.2). El tamaño debe ser medido en la sección metalográfica o los especimenes en peel (3.6.3.3).

3.6.3.3.2.2 Para soldaduras Clase A, el promedio del tamaño de las soldaduras en el lote de prueba no debe ser menor a 0.9 veces el promedio del tamaño del nugget registrado para certificación y no mas de 0.020 pulg. (0.51mm.) menor que el promedio de la certificación, cuando el promedio es más grande que 0.200 pulg. (5.08mm.). En soldaduras multi-capas, esto aplica solo en las interfaces entre los miembros externos, mientras otras interfases solo deben de cumplir con los requerimientos mínimos de la tabla X, la cual determina la concordancia con 3.6.3.3.


3.6.3.3.2.3 Las soldaduras Clase B y Clase C deben de cumplir con lo requerimientos de la tabla X determinado se acuerdo con 3.6.3.3.

3.6.3.3.2.4 Las soldaduras que sean examinadas por tamaño del nugget deben, al mismo tiempo, ser visualmente examinadas por fusión y por evidencia obvia de defectos internos, como fisuras, porosidad, falta de fusión, material escupido e inclusiones de revestimiento. La incidencia de estas imperfecciones debe estar limitada por la tabla XII.

3.6.4 Criterio Mecánico

3.6.4.1 Spot weld- Hojas

3.6.4.1.1 Mínimo: Cada uno y cualquier espécimen de prueba de corte (como el de la figura 1a o figura 1b) debe igualar o exceder al mínimo valor de resistencia requerido por las tablas I a la III. El mejoramiento del método o equipo debe ser hecho después de una falla en la prueba antes de que se realice una revaloración en una combinación de material.

3.6.4.1.1.2 Promedio: El promedio de la resistencia al corte debe igualar o exceder el promedio mínimo de resistencia aplicable especificado en tablas I a la III.

3.6.4.1.1.3 Consistencia- Materiales de Grupo 1: Para soldaduras de Clase A y Clase B, cada 90 por ciento del número de soldaduras probadas, deben tener el valor de resistencia al corte entre 0.875 y 1.125 veces el promedio del lote. Cada una de el resto del 10 por ciento de las soldaduras debe tener el valor de la resistencia al corte entre 0.75 y 1.25 veces el promedio del lote. Para soldadura en Clase C, la dispersión entre el espécimen mas bajo y el mas alto debe ser menor que 0.33 veces el promedio del lote.

3.6.4.1.1.4 Consistencia- Materiales de Grupo 2 y Grupo 3: Para soldaduras de Clase A y Clase B, cada 90 por ciento del número de soldaduras probadas, deben tener el valor de resistencia al corte entre 0.9 y 1.1 veces el promedio del lote. Cada una de el resto del 10 por ciento de las soldaduras debe tener el valor de la resistencia al corte entre 0.8 y 1.2 veces el promedio del lote. Para soldaduras en Clase C, la dispersión entre el espécimen mas bajo y el mas alto debe ser menor que 0.33 veces el promedio del lote.

3.6.4.1.2 Especimenes testigos de producción: La dispersión entre los valores del espécimen mas bajo y mas alto debe ser menor que 0.35 veces el promedio aplicable de la prueba del lote de producción.

3.6.4.1.2.1 Clase A: El promedio del lote de prueba no debe ser menor que 0.9 veces el promedio de la certificación y ninguna la soldadura debe ser menor al mínimo valor aplicable mostrado en las tablas I a la III.

3.6.4.1.2.2 Clase B y Clase C: El promedio del lote de prueba no debe ser menor que el valor aplicable mostrado en las tablas I a la III.

3.6.4.1.3 Certificación permisible por diseño:

3.6.4.1.3.1 Mínimo: El valor mas del espécimen bajo en el lote de prueba debe exceder el mínimo especificado en el diseño.

3.6.4.1.3.2 Promedio: El promedio del lote de prueba (Ac) debe ser registrado en la forma del reporte de certificación.


3.6.4.1.3.3 Consistencia: El 95 por ciento del número de especimenes probados deben tener valores mayores a 0.875 veces el promedio del lote de prueba (Ac).

3.6.4.1.4 Especimenes testigos de producción- Certificación permitida por diseño:

3.6.4.1.4.1 El promedio de resistencia del lote de prueba de producción no debe ser menor que 0.94 veces Ac para soldaduras Clase A y no menor a 0.90 para soldaduras Clase B y Clase C, sin considerar las provisiones de 4.4.4.

3.6.4.1.4.2 Ningún espécimen en un grupo de tres lotes de prueba consecutivos (nueve especimenes) para soldadura de Clase A o dos lotes de prueba consecutivos (seis especimenes) para soldaduras Clase B y Clase C pueden ser menores a 0.88 Ac para soldadura de Clase A, 0.83 Ac para soldaduras Clase B y 0.80 Ac para soldaduras Clase C.

3.6.4.2 Spot weld-Foil:

3.6.4.2.1 Certificación y Calificación:

3.6.4.2.1.1 Clase A: Cada espécimen de prueba debe ser igual o exceder los valores aplicables en la tabla IV. Adicionalmente, la prueba de “peel” debe dejar el botón (material adherido) con una falla del 95 por ciento de las soldaduras probadas. El restante 5 por ciento puede fallar en el plano de la interfase, pero en el proceso de separación en cada caso debe ser de una zona de fusión por lo menos de 0.80 veces el promedio del tamaño del botón.

3.6.4.2.1.2 Clase C: Las pruebas de peel deben dejar el material adherido con una falla del 85 por ciento en las soldaduras probadas. El 15 por ciento restante puede fallar en el plano de la interfase, pero debe haber evidencia de fusión de la interfase en cada caso.

3.6.4.2.2 Especimenes testigos de producción: El lote de prueba requerido deberá ser probado solamente para cumplir con los requerimientos de “peel” de 3.6.4.2.1.1 o 3.6.4.2.1.2.

3.6.4.3 Soldadura de costura (Seam weld)- Foil:

3.6.4.3.1 Requerimientos de Calificación y certificación:

3.6.4.3.1.1 Clase A: Un espécimen en prueba de presión mostrado en la figura 6 no debe mostrar evidencia de fugas a través de la unión cuando la presión es mayor a (1) 25 por ciento del valor de presión de ruptura del espécimen para la calificación, o (2) la mayor presión que se obtuvo por la soldadura en su servicio asignado, según se indica en el dibujo aplicable para la certificación. La examinación por fugas deberá empezar a no menos de un minuto después de que el espécimen haya alcanzado su carga especificada. Después de la prueba de fuga, el espécimen deberá someterse a destrucción. La falla debe ocurrir en el metal adyacente a la soldadura. Una falla por una fractura a través de la soldadura deberá ser causa de rechazo.

3.6.4.3.1.2 Clase C: El espécimen de soldadura debe ser probado en “ peel”. Ocurre falla por jalar el material adyacente al nugget soldado por más del 85 por ciento de la longitud de la soldadura. La parte restante de la longitud de la soldadura puede fallar por fractura cruzando la soldadura en los planos de empalme, pero debe ser evidente fusión no quebrada.


3.6.4.3.2 Especimenes testigos de producción:

3.6.4.3.2.1 Clase A: Los especimenes de soldadura deben de ser probados en “peel”. Las fallas deben ser por jalar el metal adyacente del nugget de la soldadura por más del 95 por ciento de la longitud de la soldadura. La porción remanente de la longitud soldada puede fallar por fractura cruzando la soldadura en los planos de empalme, pero el nugget mas pequeño (fusión) debe no ser menor que el 0.8 veces al promedio del tamaño del nugget.

3.6.4.3.2.2 Clase C: Los especimenes de soldadura deben de ser probados en “peel” y deben de cumplir con los requerimientos de 3.6.4.3.1.2.

3.6.4.4 Configuración de especimenes inusuales: Los especimenes de configuración inusuales debe ser probados por estrés a los miembros que llevaran la carga, como se especifica en los dibujos aplicables o especificación de la parte. Algunos ejemplos de uniones con tres o más miembros son mostrados en la figura 10. Los requerimientos de resistencia de tales combinaciones deben ser determinados por las tablas I a la IV basado sobre los requerimientos del miembro más delgado cargado, a menos que sea especificada otra cosa en los dibujos aplicables o especificación de la parte. Los miembros de los especimenes de prueba sin carga (sin sombrear) pueden ser muestras acomodadas en paralelo a la carga, pueden ser piezas pequeñas, o pueden ser dobladas fuera de la herramienta de prueba. El ancho mínimo del espécimen y traslape debe estar basado en el espesor del miembro cargado mas delgado.

4. PROVISIONES DE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

4.1 Responsabilidad por inspección:

A menos que se especifique otra cosa en el contrato, el contratista es responsable por la ejecución de todos los requerimientos de inspección aquí especificados. Excepto que se especifique otra cosa en el contrato, el contratista puede usar su planta o cualquier otra planta conveniente para realizar la inspección de los requerimientos especificados aquí, a menos que sea desaprobado por el gobierno. El gobierno se reserva el derecho de realizar cualquiera del de las inspecciones establecidas en la especificación donde tales inspecciones sea juzgadas necesarias para asegurar que se esta proveyendo y sirviendo conforme a los requerimientos descritos.

4.2 Control de la producción de calidad:

4.2.1 Producción e Inspección de soldadura: La producción de soldadura debe de cumplirse para obtener soldaduras con una resistencia consistente por encima del mínimo prescrito y con una estructura metalográfica aceptable, en lugar de soldaduras de máxima resistencia sin estructuras metalográficas adecuadas. El requerimiento para una estructura metalográfica aceptable es no requerida por esta especificación cuando la certificación permisible por diseño es usada. Las soldaduras deben ser probadas por el contratista bajo la vigilancia de un inspector autorizado.

4.2.2 Programas: El personal calificado en cada planta debe ser responsable por el control de los parámetros de la máquina en todos los programas de producción. Los programas certificados deben de estar disponibles para examinación por cualquier inspector autorizado en cualquier momento.


4.2.3 Locación de las soldaduras: Las soldaduras deben ser localizadas como se especifica en el dibujo de ingeniería o documento aplicable. La distancia hacia los bordes de cada soldadura debe ser de tal manera que no exista deformación o pueda ocurrir pandeo en las orillas de las placas. Se deben usar herramientas donde sea necesario para localizar las soldaduras como se especifica anteriormente.

4.2.4 Especimenes de prueba: Todos los especimenes de prueba, excepto los especimenes de calificación, deben ser conformes con las partes de producción a las que representan con respecto al material, combinación de espesores, condición superficial o preparación.

4.2.4.1 Especimenes testigos: Los especimenes testigos de producción deben ser corridos con las condiciones de soldadura en producción, también con las condiciones de los especimenes de certificación o una simulación con la parte de producción. Cuando las condiciones de producción existan y que no fueron aplicadas durante la certificación, pero estas causan que los parámetros de la máquina difieran de los parámetros de certificación los cuales excedan de las tolerancias dadas en (4.2.6), la certificación debe ser corrida otra vez con las condiciones críticas de producción incluidas. Los ejemplos de estas condiciones de producción son, pero no están limitados a, material magnético en la garganta de la máquina, curvatura de la parte, espaciamiento de los puntos de soldadura y ancho del material.

4.2.5 Resistencia superficial: Un chequeo diario de la resistencia superficial en microhoms debe ser llevada a cabo para Clase A, en soldaduras del Grupo 1. Un mínimo de cinco lecturas se deben llevar a cabo en muestras típicas del material que va a ser soldado, su condición superficial y preparación. Los detalles del método para obtener la medida de la resistencia superficial debe de ser la misma que la usada para la certificación de los programas de producción o procedimientos de limpieza y los valores de la resistencia superficial no debe exceder los límites de consistencia y valores máximos establecidos en ese momento.

4.2.6 Ajustes de control: Cuando se desea un ajuste en un parámetro de control, los parámetros pueden ser variados en un ±5 por ciento de los valores de certificación establecidos o ±10 por ciento cuando un solo parámetro es ajustado. Este valor debe de ser redondeando a la unidad mas cercana para permitir los ajustes en los programas de acuerdo a la tolerancia. Las soldaduras en producción deben estar hechas dentro del ±5 por ciento de los parámetros usados en los especimenes testigos. Si una soldadura satisfactoria no puede ser mantenida dentro de estos límites de ajuste, el proceso de soldadura debe ser detenido y la máquina debe ser revisada por operación defectuosa. Se puede mostrar que otras condiciones diferentes a las condiciones que se usaron para la certificación del programa fueron la causa de la falla en la soldadura y con las correcciones de estas condiciones el programa original certificado de soldadura es capaz de producir soldaduras aceptables, el establecimiento de un nuevo programa certificado de producción no deberá ser requerido. Para soldadura de Clase A, ver también 4.4.4.

4.3 Producción de soldaduras testigos:

Las siguientes soldaduras deben acompañar las soldaduras de partes de producción para representar propiedades como el material, combinación de espesores y condiciones superficiales de partes de producción no probadas en ellas mismas. Los resultados de estas pruebas deben ser mantenidos en un registro por máquina de soldar. El atestiguamiento de los lotes de prueba de soldadura por el personal de control de calidad del contratista puede o no puede ser requerido por el contratista a su discreción.


4.3.1 Lotes de prueba: Lotes de prueba de especimenes testigos para partes de producción debe ser como se muestra abajo. Cada lote de prueba debe consistir del número y la configuración de los especimenes de prueba y el método de evaluación como se especifica en la tabla XIII. Cualquiera de las cantidades especificadas pueden ser realizadas en una simulación de la unión de producción o parte de producción.

a. Lote de pre-producción: Al inicio de cada día de trabajo o antes de que un nuevo lote de producción sea soldado o antes de que se reinicia después de que se apago la máquina.

b. Lote de rutina: A puntos especificados o intervalos de producción de soldadura y después de un cambio de electrodo o cualquier otro cambio menor en el equipo de soldadura.

c. Lote de post-producción: Al final de cada día de producción o después de completar un lote de producción. El último lote de prueba para la rutina debe ser anotado como lote de prueba de post-producción si el lote de trabajo en producción es acabado antes de la mitad del intervalo de tiempo que haya pasado en la rutina requerida.


4.3.2 Requerimientos de prueba:

4.3.2.1 Las soldaduras Clase A deben ser acompañadas por los siguientes lotes de prueba:

a. Lote de pre-producciónb. Lote de rutina en cada intervalo de 1 hora o cambio menor al equipo.c. Lote de post-producción.

4.3.2.2 Las soldaduras Clase B deben ser acompañadas por los siguientes lotes de prueba:

a. Lote de pre-producciónb. Lote de rutina en cada intervalo de 2 horas o cambio menor al equipo.c. Lote de post-producción.

4.3.2.3 Soldaduras Clase C deben ser acompañadas por los siguientes lotes de prueba:

a. Lote de pre-producciónb. Lote de post-producción.

4.3.3 La tabla XIII identifica el tipo y la cantidad de los especimenes requeridos para cada lote cuya frecuencia es especificada en 4.3.2. Cada línea de la tabla XIII identifica el tipo y la cantidad de las soldaduras en el lote de prueba para cada grupo de material y tipo de soldadura. Las longitudes en seam weld o especimenes que son referenciados a las figuras dadas pueden ser reducidas a los valores dados en esta tabla para estas pruebas de producción.

4.3.3.1 Las soldaduras de punto sencillas establecidas por el procedimiento de certificación estándar pueden ser controlados de cualquier manera por resistencia mecánica (3.6.4.1.2) o por el tamaño del nugget con una examinación razonable (3.6.3.3). Los puntos de soldadura establecidos por la certificación permisible por diseño son solamente requeridos por esta especificación para cumplir con los requerimientos del criterio visual de 3.6.1 y el criterio de resistencia de 3.6.4.1.4

4.3.3.1.1 Cuando se usen pruebas mecánicas para atestiguar la soldadura de producción de los puntos de soldadura establecidos por le procedimiento estándar de certificación, tres soldaduras deben ser agregadas para examinación metalográfica (3.6.3.3) al lote de pre-producción para soldaduras Clase A y Clase B, y tres soldaduras para examinación metalográfica deberán ser agregadas en cada cuatro lotes de rutinas para soldaduras en Clase A.

4.3.3.2 Todos los especimenes deben ser visualmente examinados de acuerdo con 3.5.1. Las examinaciones radiográficas de los especimenes no son requeridas, a menos que se especifique en el dibujo aplicable o especificación de la parte.

4.3.3.3 El contratista puede sustituir evaluación no destructiva para la rutina del lote de prueba con la aprobación de la actividad procuradora, proporcionado que puede demostrar que el sistema de evaluación identificará que las soldaduras cumplen con la resistencia o requerimientos de tamaño dentro del 99.5 por ciento de confiabilidad.


4.4 Inspección de las partes de producción:

4.4.1 Imperfecciones externas: Las soldaduras deben ser examinadas en cumplimiento con el criterio visual (3.6.1) determinado la presencia y el número de imperfecciones con las siguientes bases.

a. Partes Clase A- Todas las soldadurasb. Partes Clase B y Clase C- Un plan de muestreo por el contratista y aprobado por la actividad

procuradora.

4.4.2 Imperfecciones internas: La inspección para imperfecciones internas en partes de producción no es normalmente requerida. Cuando se especifique en el dibujo aplicable o especificación de la parte, las inspecciones se deben realizar al azar seleccionando partes de producción. A opción del contratista, las inspecciones pueden ser realizadas por:

a. Examinación radiográfica no destructiva (3.6.2.3.1)b. Examinación metalográfica destructiva (3.6.3).

4.4.3 Distribución de las imperfecciones: Las imperfecciones son instancias de discontinuidades externas o internas o desviaciones de las dimensiones especificadas. Esto empieza afectar la soldadura y los ensambles soldados cuando se alcanzan las dimensiones de:

a. 3.6.1.1.2, 3.6.1.2.2 y 3.6.1.3 por criterio visual.b. 3.6.2.3.1 por radiográficoc. 3.6.3.1.2 por tamaños métalográficos

4.4.3.1 Las partes de producción y lotes son aceptados si son soldados con imperfecciones en las medidas estipuladas, siempre y cuando las cantidades no excedan:

a. 3.6.1.1.2, 3.6.1.2.2 y 3.6.1.3 por criterio visual.b. 3.6.2.3.1 por radiográficoc. 3.6.3.1.2 por tipos métalográficos

4.4.3.1.1 La suma de todas estas imperfecciones no debe exceder 0.10 de la muestra en partes Clase A, 0.15 en partes Clase B y 0.20 en partes Clase C. El Trabajo de soldadura por punto es aceptable sin reparar, cuando las cantidades de las imperfecciones son menores que las permitidas por a, b y c anteriormente, y las imperfecciones están distribuidas al azar y no presentes en un área especifica, en una parte o en un grupo de partes.

4.4.3.2 Cuando las imperfecciones (del tamaño estipulado por 4.4.3) excedan la cantidad límitada por los párrafos referenciados en 4.4.3.1, pero no excedan el doble de la cantidad mínima, el manufacturador puede usar procedimientos estándares de reparación para hacer estas reparaciones sin recurrir al salvamento de partes o por acción de revisión de materiales (MRB). Estos procedimientos deben ser aprobados por la actividad procuradora antes de su uso.


4.4.4 Deterioro de la soldadura: Si la investigación de imperfecciones en la soldadura indican que la calidad de la soldadura se ha deteriorado debido a causas claras, (por ejemplo, limpieza inapropiada de puntas) y estas causas son corregidas y se obtienen soldaduras aceptables (comparado con los requerimientos de certificación) entonces una nueva certificación del programa de soldado no se requiere. Bajo condiciones donde la certificación del programa de producción no produzca soldaduras aceptables dentro de las tolerancias dadas en (4.2.6) del programa de soldadura, entonces la certificación debe ser cancelada y la máquina debe ser recalificada. Todas las certificaciones de los programas para soldaduras Clase A para la máquina debe ser descartada y una nueva certificación debe ser establecida.

4.4.5 Soldaduras de Sujeción: Las soldaduras de sujeción no deben ser usadas en partes Clase A, a menos que sea permitido en los dibujos de ingeniería o documentos aplicables y sean al final removidos, o completamente cubiertos por subsecuentes soldaduras en producción. Las soldaduras de sujeción no requieren pruebas y solo necesitan ser suficientemente fuertes para realizar su función temporal. No esta sujetas a esta especificación excepto que aparezcan imperfecciones residuales que puedan ser perjuicio de la parte de producción. Las imperfecciones no deben exceder los límites establecidos por partes de producción.

5. EMPAQUE

Esta sección no es aplicable para esta especificación.

6. NOTAS

6.1 Uso pretendido:

Esta especificación pretende establecer las bases para controlar los factores en el proceso de soldadura por resistencia a través de la calificación del equipo, certificación de los programas de producción, la designación de la combinación de materiales, los métodos de preparación de materiales y por métodos de control de proceso en la soldadura por resistencia.

6.2 Definiciones

6.2.1 Soldadura de punto por resistencia: Es un proceso de soldadura por resistencia el cual produce coalescencia de las superficies empalmadas en un punto por el calor obtenido de la resistencia a la corriente eléctrica a través de las partes de producción las cuales están sujetas bajo la presión de los electrodos. El tamaño y forma de las soldaduras formadas individualmente están limitados primariamente por el tamaño y contorno de los electrodos.

6.2.2 Soldadura de costura por resistencia: Es un proceso de soldadura por resistencia el cual produce coalescencia de las superficies empalmadas por el calor obtenido de la resistencia de la corriente eléctrica a través de las partes de producción las cuales están sujetas bajo la presión de los electrodos. La soldadura resultante es una serie de puntos de resistencia traslapados hechos progresivamente a lo largo de una unión por electrodos giratorios en forma de rueda/rodillo.

6.2.3 Soldaduras en espacio cerrado: Las soldaduras en espacio cerrado son soldaduras de punto en hojas localizadas a menos de dos diámetros de alejadas de centro a centro. Esta proximidad requiere mayor energía que otros procesos de soldadura de punto.

6.2.4 Parámetros de soldadura: Los parámetros de soldadura son las variables o ajustes de la maquina, como, pero no limitados a corriente de soldadura, el tiempo de soldado y fuerza del electrodo.


6.2.5 Condiciones de soldadura: Condiciones de soldadura son todas las circunstancias que rodean a la realización de una soldadura dada, incluyendo configuración y tipo del material, la preparación del material, la forma del electrodo, el número de la máquina y todos los parámetros de soldadura. Las condiciones de soldadura que son relevantes requieren de documentación en las formas sugeridas.

6.2.6 Especimenes testigos de producción: Son soldaduras de especimenes hechas en producción y probadas destructivamente para proveer datos de la calidad de las soldaduras hechas en producción las cuales no pueden ser probadas.

6.2.7 Hoja (Sheet): Un espesor, para propósitos de esta especificación, de más de 0.008 hasta 0.250 pulg. (0.02 hasta 6.35 mm.).

6.2.8 Foil (Lámina): Un espesor de 0.008 pulg. (0.02mm) o menor.

6.2.9 Nugget: El metal soldado (fundido) uniendo las partes en punto, costura o soldadura por proyección.

6.2.10 Tamaño del Nugget: El diámetro del nugget de la soldadura por punto, o el ancho de la soldadura de costura medido en el plano de empalme de las superficies.

6.2.11 Sección metalográfica: Una sección metalográfica es un corte transversal en el diámetro de la soldadura por punto, a través de la soldadura de costura, o un corte longitudinal del centro en soldadura de costura, pulido en la superficie cerca del centro de la soldadura y seguido de un ataque químico para acentuar la estructura metalográfica. Las micro-secciones son preparadas para examinación a ampliaciones entre 25X y 40X. Las macro-secciones son preparadas para examinación hasta ampliaciones de 10X.

6.2.12 Prueba de pelado (peel test): Es una prueba mecánica en la cual las esquinas (o lados) de la soldadura de costura o punto en foil o los miembros en hojas son sujetados y jalados para separarlos y determinar si las unión fallo por de-laminación, por fractura de superficie, o por cortarse el botón (material adherido) fuera del material base. La de-laminación, en contraste con la fractura, es un signo de no fusión entre los dos miembros adyacentes. Un botón o material adherido, el cual es separado del miembro base, no es necesariamente igual en tamaño del material fundido por debajo de la capa.

6.3 Corona de estado sólido o difusión de los efectos de soldadura

6.3.1 La relación entre la resistencia de soldadura y tamaño del nugget deben de ser claros. La resistencia de soldadura, normalmente es una consecuencia del área de soldado, regularmente varía en una porción estricta por la posible existencia de una soldadura variable de estado sólido alrededor del nugget fundido. Debido a que esta soldadura de estado sólido varía ampliamente con cualquier cambio en las condiciones superficiales, el tamaño del diámetro del material fundido por si solo es el indicador superior de la consistencia del proceso de soldadura. La corona de estado sólido, o soldadura difusa confunde los resultados agregando resistencia a la resistencia del nugget. Cuando es frecuente y fuerte, causa a un gran esparcimiento de la resistencia del espécimen. Cuando esto ocurra, la resistencia de soldadura en la certificación se puede considerar más alto que la resistencia del nugget por si solo.

6.3.2 Certificaciones deben ser corridas de tal manera de estar libre de adiciones de resistencia debido a la corona de estado sólido, esto no debe ocurrir en partes de producción (en particular del Grupo 1). Por otro lado, cuando una soldadura difusa pueda ser producida, entonces la confiabilidad pasa a ser integral y contada como calidad de la certificación, entonces las partes de producción deben de ser manejadas de tal manera que deberán tener la misma difusión soldadas en ellas.


6.4 Consideraciones de diseño

El último interés de los diseñadores es el de mentir en la resistencia de su ensamble; esto puede depender de cualquiera, del promedio de la resistencia de las soldaduras en un grupo o en resistencia mínima garantizada de cada soldadura. La diferencia puede ser ilustrada por los ejemplo en 6.4.1 y 6.4.2.

6.4.1 Un procedimiento dado produce 300 soldaduras que deben tener un promedio de resistencia de 1,100 libras y el punto mas bajo en 600 libras. La resistencia garantizada (G) en este caso es 600 libras. La resistencia garantizada es usualmente la base para el cálculo de los diseños, no el promedio de la resistencia de todas las soldaduras. De este modo, dos miembros que deben soportar una carga de 33,000 libras deberá ser diseñada para 55 puntos de soldadura (por ejemplo 33000/600=55). Si el promedio de la resistencia fuera usado, entonces solo 30 puntos de soldadura hubieran sido requeridos. (por ejemplo 33000/1100=30).

6.4.2 Considere entonces, el afectar un programa de soldadura que plantea el promedio, mientras que la garantía es más baja. Por ejemplo, un promedio de 1200 libras con una garantía de 500 libras. Entonces, a pesar de que plantea la resistencia del promedio, el número de soldaduras requeridas puede aumentar en este caso a 66 soldaduras, (por ejemplo 33000/500).

6.4.3 Por economía, el diseñador debe establecer cuando en una unión completa depende que cada soldadura cumpla con la garantía (G) y cuando el arreglo de soldaduras opera como grupo. Por ultimo, la resistencia de la unión puede ser calculada siendo el número de soldaduras por el promedio de la resistencia de las soldaduras. En este grupo de resistencia al corte, el ejemplo numérico en 6.4.2 tiene la resistencia de la unión por 28 soldaduras la cual satisface completamente, (por ejemplo 33000/1200=27.5).

6.5 Certificación y comparación en producción:

Un método grafico que muestra la comparación de la certificación y los requerimientos de producción, es mostrada en dos versiones en las figuras 11a y 11b.




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