SERVICIO NACIONAL DE ADIESTRAMIENTO EN TRABAJO INDUSTRIAL
MANUAL DE APRENDIZAJE
CÓDIGO: 89000395
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA
DE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
MATERIAL DIDÁCTICO ESCRITO
PROGRAMA : FORMACIÓN PROFESIONAL.
FAMILIA OCUPACIONAL : METALMECÁNICA.
CARRERA : VARIAS.
Con la finalidad de facilitar el aprendizaje en la formación el desarrollo de la formación y dejando
la posibilidad de un mejoramiento y actualización permanente, se autoriza la APLICACIÓN Y
DIFUSIÓN de material didáctico escrito referido a TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DE
PRODUCCIÓN.
Los Directores Zonales y Jefes de Centro de Formación Profesional son los responsables de su
difusión y aplicación oportuna.
AUTORIZACIÓN Y DIFUSIÓN
DOCUMENTO APROBADO POR EL
GERENTE ACADÉMICO DEL SENATI
N° de Página…...........90....…...........……........
Firma……………………………......................
Lic. Jorge Chávez Escobar
Fecha: …………2014-02-06……………....
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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ÍNDICE DE CONTENIDOS
1.- EL TORNILLO DE BANCO....................................................................01.1- Generalidades.- El tornillo de banco paralelo con mandíbula posterior móvil.- El tornillo de banco paralelo con mandíbula anterior móvil.- El tornillo de banco de tenaza.
2.- LIMAS.
Las limas y sus dientes.................................................................................02.1- Generalidades.- Las partes principales de una lima.- Formas de las limas.- Los dientes de las limas.
*El diente picado.*El diente fresado.
Limas picadas y fresadas.............................................................................02.2- Generalidades.- Limas con picado simple (picado inferior).- Limas con picado doble.- Limas fresadas.- Dentado inclinado.- Dentado en arco circular.
La clasificación de las limas .......................................................................02.3- Generalidades.- La división de picaduras.- Tabla simplificada de clasificación de limas.
3.- INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN.
Las reglas de acero .....................................................................................03.1- Generalidades.- Reglas de acero sin escala.- Reglas de acero con escala.- Las reglas de gancho.- Cuidado de las reglas de acero.
Las escuadras fijas........................................................................................03.2- Generalidades.- La escuadra de tope o de sombrero.- La escuadra plana y de ajustador.- La escuadra de matricero.- El control de un ángulo recto con la escuadra.
El calibrador universal.................... .............................................................03.3- Generalidades.- Construcción del calibrador.
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- Partes de un calibrador.- El nonio.
Tipos de nonios milimétricos..................................................................03.4- El nonio en diezavos en 9 mm.- El nonio en diezavos en 19 mm.- El nonio de veinteavos en 19 mm.- El nonio de cincuentavos en 49 mm.
La lectura del calibrador sistema métrico.............................................03.5- La lectura de los milímetros enteros.- La lectura de las fracciones de milímetros.- La lectura total.- Ejercicios de lectura.
La lectura del calibrador sistema inglés................................................03.6- El nonio para la lectura de 1/128”.- La lectura de una medida en”.- Ejercicios.
Micrómetros de exteriores en mm..........................................................03.7- Generalidades.- Construcción del micrómetro de exteriores.- La lectura del micrómetro en mm.
El micrómetro de exteriores en pulgadas..............................................03.8- Generalidades.- La escala del cilindro.- La graduación del tambor.- La lectura del micrómetro en ”.
Transportadores de ángulos...................................................................03.9- Plantilla plegable para transportar ángulos.- El transportador simple con escala.- El transportador universal.- Algunas aplicaciones del transportador universal.
4.- HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR Y ESTAMPAR; CILINDRAR Y ASERRAR.
Los mármoles, el rayador y el compás de puntas................................04.1- El mármol de trazado.- El mármol de control.- El cuidado de los mármoles.- El rayador.- El compás de punta.
El gramil.....................................................................................................04.2- Generalidades.- El gramil simple.- El gramil con escala.
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Granetear................................................................................................04.3- Generalidades.- El graneteado.- Aplicación del graneteado.- El granete.- El granete doble.
Martillos a mano............................................................................................04.4- Generalidades.- Partes principales del martillo.- Martillos duros.- Martillos blandos.
Estampado.....................................................................................................04.5- Generalidades.- Instrucciones para el estampado.- Ejercicios.
El cincelado (Partes y ángulos)...................................................................04.6- Partes de un cincel .- Modo de acción del cincel.- La importancia del ángulo de incidencia.- El ángulo de cuña.
Tipos de cinceles más comunes (sujeción)...............................................04.7- Cincel plano y redondeado.- Cincel tajador.- Cincel botador.- Buril plano.- Buril de boca redonda.- La sujeción del cincel.- La posición del cuerpo.
El aserrado manual.......................................................................................04.8- Generalidades.- La sierra manual de arco.- La hoja.
Características y elección de las hojas de sierra......................................04.9- Las dimensiones.- El número de dientes por pulgada.- El corte libre.
5.- BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Las brocas cilíndricas helicoidales........................................................05.1- Generalidades.- Partes de la broca helicoidal.- El ángulo de la ranura helicoidal.
Las puntas de las brocas helicoidales.......................................................05.2- Generalidades.- Los ángulos en la punta de la broca helicoidal.- El ángulo de punta.
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Taladradoras verticales..........................................................................05.3- Taladradora de mesa.- Taladradora de pedestal con columna.
Principios de taladradora vertical................................................................05.4- La taladradora de mesa.- La taladradora de columna.- Seguridad y mantenimiento de las taladradoras.
La velocidad de corte al taladrar..................................................................05.5- ¿Qué es la velocidad de corte en el taladrado?- Ejemplo.
R.P.M. de las brocas helicoidales................................................................05.6- Cálculo del número de revoluciones por minuto (R.P.M.).- Fórmula de R.P.M.- Ajuste de R.P.M. en la máquina
Avance y refrigerante en el taladrado (Tabla).............................................05.7- El avance en el taladrado.- Refrigeración.- Criterios que influyen en el rendimiento de corte.- Tabla de velocidades de corte y avances en el taladrado.
6.- ARELLANADORES Y ESCARIADORES.
El avellanado..................................................................................................06.1- Generalidades.- El avellanado cónico.- El avellanado cilíndrico cónico.- El avellanado cilíndrico plano.
El escariado cilíndrico (escariadores fijos)...............................................06.2- Generalidades.- Particularidades del escariador.- Diferencia entre un escariador a mano y un escariador a máquina.
Escariadores expansibles y modo de escariar cilíndrico..........................06.3- Generalidades.- Escariador a mano hendido.- El escariador a mano con cuchillas.- El escariador a máquina hendido.- Modo de escariar cilíndrico.
Escariadores cónicos y modo de uso.........................................................06.4- Generalidades.- El escariador cónico a mano.- El escariador cónico a máquina.- Modo de escariar cónico.
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7.- ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Roscas triangulares...............................................................................07.1- Generalidades.- ¿Qué es una rosca?- Rosca derecha e izquierda.- Sistemas principales de roscas triangulares.
Dimensiones y perfiles de roscas triangulares.........................................07.2- La rosca métrica S.I.- La rosca Whitworth.- La rosca americana Sellers (U.S.S).
Tablas deroscas triangulares......................................................................07.3- Rosca Métrica paso normal DIN.- Rosca Métrica paso normal ISO.- Rosca Whitworth paso normal BSW.- Rosca Unificada paso normal UNC.- Rosca Unificada paso fino UNF.
Los machos manuales para roscar.............................................................07.4- Generalidades.- Los machos manuales.
Los machos a máquina para roscar ...........................................................07.5- Los machos a máquina.- Tipos principales de machos a máquina.- Los ángulos en los machos.
Terrajas fijas y regulables............................................................................07.6- Generalidades.- Construcción de las terrajas.- Sujeción y regulación de la terraja.
8.- HERRAMIENTAS DE CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS.
El trazado (Continuación).............................................................................08.1- Generalidades.- Preparación para el trazado.- Trazar sobre superficies en bruto.- Trazar sobre superficies trabajadas.- Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear.- Seguridad.
Principios del doblado de chapas I ..........................................................08.2- Generalidades.- La compresión y la tracción en el material doblado.
Principios del doblado de chapas II............................................................08.3- El radio de doblado.
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- La fibra de laminación.- El trazado de chapas a doblar.
9.- VISIÓN DE CHAPAS.
La soldadura blanda.....................................................................................09.1- Generalidades.- Metales de soldadura.- Los fundentes.- Herramientas de calentamiento.
La técnica de soldar chapas .......................................................................09.2- Pasos a seguir.- Precausiones.
Los remaches................................................................................................09.3- Generalidades.- El remache.- Tipos principales de remaches.- La longitud del remache.
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METALMECÁNICA
HIT 01 - 01
TORNILLO DE BANCO.
Generalidades: El tornillo de banco es la herramienta que se usa para sujetar las piezas en lascuáles hay que ejecutar algún trabajo mecánico (limar, aserrar, cincelar, granetear, roscar, etc.).Es construido de fundición especial prácticamente irrompible o de acero forjado. El sitio másadecuado por su rigidez para la fijación del tornillo de gran tamaño, es encima de un pie del banco.
El tornillo de banco paralelo conmandíbula posterior móvil.
En la mecánica o matricería se emplea prefe-rentemente el tornillo de banco con desplaza-miento paralelo de las mordazas. La mandíbulamóvil se desliza hacia atrás en guías prismáti-cas, cuadradas o redondas.Existen tipos montados sobre una base girato-ria.Las mordazas son intercambiables y, en gene-ral de acero templado. La superficie de sujeciónes lisa o estríada según la pieza y el trabajo arealizar.El tamaño del tornillo de banco se determina porel ancho de las mordazas (normalmente entre60–150 mm) y la apertura máxima entre éstas.
El tornillo de banco paralelo con mandíbulaanterior móvil.
En trabajos de cerrajería y gasfitería las piezasa sujetar son muchas veces de tamaño largo.Para poder sujetar un tubo o una platina verti-calmente, sin que sobresalga mucho por enci-ma de las mordazas, el tornillo de mandíbulaanterior móvil deja espacio libre hacia abajo, fue-ra del banco de trabajo. Por lo demás, su utiliza-ción es igual a la descrita anteriormente.
El tornillo de banco de tenaza.
Es empleado especialmente para trabajos deforja y doblado. La mordaza móvil delantera des-cribe un movimiento circular al acercarse a lamandíbula fija. Por eso, la fijación de la piezapuede ser perfecta. Es generalmente construi-do de acero forjado.
- Trabajando diariamente con tornillo de banco, las guías y el tornillo de rosca deber ser limpiadas y aceitadas dos veces a la semana.- Nunca golpear con el martillo o alargar con un tubo la palanca, con el fín de aumentar la fuerza de fijación.
Nota:
Mandíbula móvil
Mordazas templada
Mandíbulafija
Guía
Base fija
Banco
Tornillo roscado
Palanca
Mándibulamóvil
Mándibulafija
Banco
Mándibulamóvil
Banco
Yunque
Punto giratorio
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 01
LAS LIMAS Y SUS DIENTES.
Generalidades: La lima es una herramienta de acero templado, cuyo objeto es desprender peque-ñas virutas para dar forma, dimensión y acabado a las piezas de trabajo. El desprendimiento devirutas se debe a una gran cantidad de dientes, similares a pequeños cinceles, los cuales sonpresionados contra el material a rebajar y, al mismo tiempo, desplazados sobre su superficie,resultando una acción de corte, llamada el limado.La utilización de máquinas modernas no ha podido suprimir completamente el limado en la indus-tria mecánica.
Formas de las limas.
La forma de la lima se determina por su seccióntransversal.
Para el limado se escoge la forma que más separece por su figura geométrica a la pieza a tra-bajar.
Nota: las limas redondas o de media caña sedebe escoger de modo que su radio se algomenor que el radio del orificio a conseguir en lapieza.
Los dientes de las limas.
Hay dos diferentes tipos de dientes de limas:
1. El diente picado: Si una herramienta enforma de cincel se presiona en la superficiedel cuerpo de la lima, se producen deforma-ciones similares a dientes, con un ángulo desalida negativo.
2. El diente fresado: Los dientes fresadostienen un ángulo de salida positivo y el fon-do del diente redondeado para evitar que lasvirutas se incrusten. Del ángulo de salidapositivo proviene el nombre de herramientade corte.
MangoLongitud del cuerpo en mm o (pulgadas)
Canto Cara Talón EspigaPunto
Plano Redondo Cuadrado
Triangular Mediacaña Cuchilla
Dientes picado (raspa) para materiales duros.
Dientes fresado (corta) para materiales blandos.
16° = Angulo de salida negativa
5° = Angulo de salida positivo
Las partes principales de una lima.
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 02
LIMAS PICADAS Y FRESADAS.
Generalidades: Existen normas para la fabricación del picado y fresado de los dientes de limas,referente a la inclinación que deben tener con respecto al eje del cuerpo y la distancia entre sí.Estas normas fueron establecidas para poder fabricar herramientas de máximo rendimiento en losmúltiples casos de trabajo.
Limas con picado simple (picado inferior).
El perfil del diente se proyecta sobre todo el an-cho del cuerpo de la lima, con un ángulo deaprox. 54° respecto a la dirección de corte, parafacilitar la expulsión de las virutas. Este picadose repite sobre toda la longitud del cuerpo conespacios llamados división de picadura.
Este tipo de limas tiene el gran inconveniente dearrancar virutas anchas, lo que significa un grandesgaste de energía.
Limas con picado doble.
En cima del picado simple se hace un segundopicado menos profundo para subdividir los dien-tes anchos en dientes pequeños que requierenmenos energía al limar. Estas limas se prestanmejor para los materiales duros. El segundo pi-cado tiene un ángulo de aprox. 70 GRADOS res-pecto a la dirección de corte. Debido a esta dife-rencia de ángulos, los dientes se sitúan en dia-gonal y no uno detrás de otro. De no ser así, almover la lima en dirección de corte se produci-rían ranuras en la superficie de trabajo.
Limas fresadas.
Los dos tipos principales de limas fresadas son:
1. Dentado inclinado para materiales blandos,como termo platos, aluminio puro, etc.
2. Dentado en arco circular para materialessemiduros, como anticorodal o duraluminio.
Los dos tipos tienen ranuras rompevirutas paraevitar la formación de virutas largas que seríandifíciles de expulsar.
División de picadura
Dire
cció
n d
e c
ort
eD
ire
cció
n d
e c
ort
e
Detalle de dientesen diagonal
Dentado inclinado
Dentado circular
54°
Rompevirutas
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 02 - 03
CLASIFICACIÓN DE LAS LIMAS.
Generalidades: Según la calidad de superficie exigida, tenemos que escoger una lima cuya divi-sión de picaduras permita cumplir con la meta.Una superficie de acabado fino debe limarse con una de dientes y divisiones más pequeñas queuna superficie basta. Con el fin de denominar una lima correctamente fue normalizada la división depicaduras (también llamada grado de corte).
La división de picaduras.
El tamaño de la división de picaduras se expre-sa por el número de picados por cm de longitudde la lima. Con la longitud del cuerpo de la limavaría también el número de picaduras por cm.
En las normas de picaduras se han agrupadoen números determinadas escalas del númerode picaduras por cm. Por esto, limas con el mis-mo número poseen diferentes finuras, según sulongitud.
Las limas del croquis tienen el N° 5 , a pesar detener 50 y 65 picaduras por cm.
Veamos que cuando más larga es la lima, másgrande es la división de picaduras con el mismonúmero de picado.
TABLA SIMPLIFICADA DE CLASIFICACIÓN DE LIMAS
Clase de lima N° del picado Promedio de dientes por cm
muy gruesa 00 6
gruesas 0 8
bastarda 1 12
semifina 2 22
fina 3 32
muy fina 4 42
extra fina 5 62
super fina 6 92
Nota: Basado en los conicimientos podemos precisar que la indicación para pedir una limadebe contener.LA FORMA, LA LONGITUD, EN N° Y TIPO DE PICADO.
1 cm
1 cm
1 cm
250 cm
= 50 picaduras
= 10 picaduras
N° 5
N° 5
= 65 picaduras
150 cm
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT 03 - 01
Generalidades: Antes de empezar a trazar una pieza, es necesario saber leer con exactitud laescala de una regla. Esto quiere decir que se debe conocer el sistema métrico y el sistema enpulgadas.
El material utilizado generalmente para la fabricación de las reglas de taller es acero de resorte.
Reglas de acero sin escala.
Las reglas de acero sin escala se emplean comoguía para el trazado de líneas y para el controlde plenitudes.
Reglas de acero con escala.
Las reglas de acero para el uso en talleres demecánica tienen escalas en milímetros o en pul-gadas. Existen tipos con las dos escalas.
La división más fina es generalmente el mediomilímetro o sesenta y cuatro avo de pulgada. Laescala empieza en el borde la regla.
Se utiliza para mediciones, control de plenitu-des y como guía para el trazado de líneas.
Las longitudes más corrientes en mm. son: 150,200, 300, 500, 1000, 1500, 2000.
Las reglas de gancho.
Las reglas de gancho se emplean para medirlongitudes desde un borde de difícil acceso imala visibilidad. Su graduación empieza a laaltura interior del gancho.
Cuidado con las reglas de acero.- Mantener las reglas alejadas de partes en movimiento de las herramientas de uso general
como limas, martillos, cinceles, etc.- Limpiar las reglas después del uso con un trapo aceitado (prevenir oxidación).
División = 1 mm
División = 0,5 mm
División = 1 mm
División = 1/64” mm
Ejemplo de uso
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: REGLAS DE ACERO.
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
Generalidades: Las escuadras fijas son herramientas de control que se utilizan para la verifi-cación de ángulos 90°, para el control de la plenitud y para el trazado de líneas rectas o perpen-diculares. Los tipos más importantes de uso en la mecánica son: La escuadra de tope, la escua-dra de ajustador y la escuadra de matricero.
La escuadra de tope o de sombrero.
Las escuadras de tope o de sombrero se utili-zan mayormente para el trazado de líneas per-pendicular a una cara de referencia ( ver hoja
Además se utilizan para verificar ángulos, orien-tar piezas en maquinas y controlar plenitudes.
La escuadra plana y de ajustador.
Los dos tipos de escuadra se emplean para laverificación de ángulos rectos y el control deplanitud.La escuadra de ajustador es de mayor precisión.Para la mejor visibilidad de los errores a detec-tar, la rama mayor es provista de biseles.Es una herramienta costosa que emplean ma-yormente el ajustador y el mecánico de preci-sión.
La escuadra de matricero.
La rama mayor de la escuadra de matricero esdesplazable sobre el cuerpo principal y de sec-ción muy reducida. Esta ventaja permite hacercontroles interiores en holguras pequeñas y depoca profundidad en la fabricación de matrices.
El control de un ángulo recto con la escua-dra.
La verificación del ángulo recto entre dos carasse hace por el método llamado “rendija de luz”.Apoyando la rama menor sobre la superficie.Observando en esta posición la pieza a contra-luz, se puede ver con facilidad la rendija de luzque se forma cuando el ángulo no tiene exacta-mente 90º.
Rama mayor
Rama menor
Tope o sombrero
Escuadras de tope
Biseles
Escuadra de ajustador
Rama mayor
Mordaza
Tornillo fijación
Cuerpo
Angulodemasiadopequeño
Angulocorrecto
Angulodemasiado
grande
Rendija de luz
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: ESCUADRAS FIJAS.
03 - 02
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: CALIBRADOR UNIVERSAL.
Generalidades: El calibrador es la herramienta de medición más importante de la industria metal-mecánica. Es adecuado para mediciones rápidas de exteriores, interiores y profundidades en elsistema métrico y en pulgadas. Los calibradores de calidad se fabrican de acero inoxidable templa-do. Existen también calibradores de plástico de menor precisión, mayormente empleados en alma-cenes de materiales.
Construcción del calibrador.
El calibrador consiste de una regla graduada con una quijada fija en un extremo, formando con laregla un ángulo recto. La corredera con la quijada móvil se desliza sobre la regla. Las superficiesde medición de las dos quijadas deben ser perfectamente paralelas. La corredora es tambiénprovista de escalas llamadas NONIO. Cuando las dos superficies de medición se juntan, el trazocero del nonio coincide con el trazo–cero de regla. La corredora se desliza presionado el pulsor conel pulgar y accionando el movimiento de desplazamiento. Cuando el pulsor no es presionado, unmecanismo frena el desplazamiento de la corredora.
Existen varios tipos de calibradores que se diferencian por su diseño, su longitud, por sus puntasde medición y por su grado de precisión de la lectura de la medida, según el nonio adoptado.
El nonio (generalidades).
El nonio es una división secundaria. Su divisiónes más corta que la de la regla. Por la diferenciade estas dos divisiones es posible de leer frac-ciones de milímetros o de pulgadas.Existen nonios que permiten apreciar lecturasde 1/10 mm = 0,1 mm; 1/20 mm = 0,05 mm; 1/50 mm. = 0,02 mm. en la regla milimétrica y de1/128 y 1/1000 de pulgadas en la regla en pul-gadas.
El nonio se emplea en divisiones longitudinalesy circulares.
Nonio en pulgadas
Nonio en milímetros
Puntas de medición para interiores
Nonio en pulgadas
Tornillo de fijaciónRegla en pulgadas
Pulsor Regla milimetrada
Nonio milimétrico
Quijada móvil
Superficies par medición de exteriores
Partes de un calibrador.
Profundímetro
0 4 8 1/28
0 2 4 6 8 10
1/20
03 - 03
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TIPOS DE NONIOS MILIMÉTRICOS
El nonio de diezavos en 9 mm.
En este nonio, 9 mm. son divididos en 10 partesiguales. Una parte del nonio tiene entonces lalongitud de
9 mm : 10 = 0,9 mm.
Una división de la regla equivale a 1 mm. Debi-do a la diferencia de estas dos divisiones.
1 mm - 0,9 mm = 0,1 mm.Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm.
El nonio de diezavos en 19 mm.
En este nonio, 19 mm. son divididos en 10 par-tes iguales. Una parte del nonio tiene entoncesla longitud de
19 mm : 10 = 1,9 mm.
Dos divisiones de la regla equivalen a 2 mm.Debido a la diferencia de estas dos divisiones.
2 mm - 1,9 mm = 0,1 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/10 mm. perocon mayor visibilidad.
El nonio de veinteavos en 19 mm.
En este nonio, 19 mm. son divididos en 20 par-tes iguales. Una parte del nonio tiene entoncesla longitud de
19 mm : 20 = 0,95 mm.
La diferencia entre la división de la regla y delnonio es 1 mm - 0,95 mm = 0,05 mm.Se puede leer a una exactitud de 1/20 mm.
El nonio de cincuentavos en 49 mm.
En este nonio, 49 mm. son divididos en 50 par-tes iguales. Una parte del nonio tiene entoncesla longitud de
49 mm : 50 = 0,98 mm.
La diferencia entre la división de la regla y delnonio es
1 mm - 0,98 mm = 0,02 mm.
Se puede leer a una exactitud de 1/50 mm.
Detalle
Nonio
Detalle
10 PARTES EN 9 mm.
10 PARTES EN 19 mm.
20 PARTES EN 19 mm.
50 PARTES EN 49 mm.
Detalle
Detalle
0,9
1
0
1,9
2
0,1
0,95
0,05
1
0,02
1
0,98
03 - 04
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR
SISTEMA MÉTRICO.
La lectura de los milímetros enteros
A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-ro de milímetros enteros sobre la regla
Ejemplo = 7mm
La lectura de las fracciones de milímetro
La fracción de milímetro se lee a la derecha delcero del nonio en la graduación de éste y en ladivisión que coincida lo más exacto con la de laregla.
Ejemplo = 10 Divisiones = 0,5 mm = 5 de mm
10La lectura total
La lectura total se compone de las dos lecturasparciales
Izquierda del nonio = 7 mm+ Divisiones del nonio total = 0,5 mm
Total 7,5 mm
Ejercicios de lectura
Izquierda del nonio = 41 mm + Divisiones del nonio = 0,65
13 x 0,05 Total mm = 41,65
Tipo de nonio : ——————————
Izquierda del nonio :
+ Divisiones del nonio :
Total
Tipo del nonio : ————————-Lectura total :
Ejemplo para un nonio de veinteavos
1 mm20
Izquierda Derecha
mm enteros + fracciones de mm
0
División del noniocoincide con la regla
7 mm 5 decimos
Regla
Nonio
6 7 8
11 12 13
0 10
03 - 05
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: LECTURA DEL CALIBRADOR
SISTEMA INGLÉS.
El nonio para la lectura de 1/128 de “.En este sistema, la división más pequeña de laregla es 1/16 ”.7 Divisiones de la regla = 7/16” son divididas en8 partes iguales. Una parte del nonio tiene en-tonces la longitud de
7” : 8 = 7”16 128
La diferencia entre las dos divisiones es:1” = 8” _ 7” = 1”16 128 128 128,
lo que equivale a la exactitud de la lectura.
Nota: los calibradores utilizados en países desistema métrico tienen el nonio en pulgadas enla parte superior de la corredera.
La lectura de una medida en ”.
A) La lectura de las fracciones enteras.A la izquierda del cero del nonio se lee el núme-ro de dieciseisavos enteros.Ejemplo: 7”
16
B) La lectura de las fracciones del nonio.Esta lectura se efectúa a la derecha del cero delnonio en la graduación de éste y en la divisiónque coincida lo más exacto con la de la regla.Ejemplo: 3”
128
C)La lectura total.La lectura total se compone de las lecturas par-ciales :Izquierda del nonio 7” = 56”
16 128 ++ Divisiones del nonio 3” 3”
128 128 59” 128
Ejercicios de lectura:
4” + 2” + 6” = —————————— 16 128
8 partes en 7 “ 16
0 4 8
Regla
8 1”16 2
1/128”7/128
7/128
Nonio
=
0 4 8
0 1División de nonio quecoincide con la regla
Izquierda Derecha
Dieciseisavos” cientovaintiochoavos”Nota: Se lee siempre las pulgadas entera +un solo tipo de fracciones de pulgadas.Correcto:
Falso:
0 4 8
0 4 8
7
4 5
3” , 7” , 59”4 9 128
1” 7” , 3”9 128
4 6 3
convertir
o
03 - 06
=
21
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: MICRÓMETROS DE EXTERIORES EN MM.
Generalidades: La industria moderna necesita instrumentos de medición cada vez más preci-sos, para efectuar el control dimensional de la fabricación. El calibrador pie de rey no permite leercon exactitud medidas a centésimos. Es el MICROMETRO. La gama de medicion del micrómetrode exteriores es 25 mm. Tenemos entonces micrómetros de0 ÷ 25, 25 ÷ 50, 50 ÷ 75, 75 ÷ 100 mm, etc.
Construcción del micrómetro de exteriores
Es el micrómetro se utiliza el paso de un tornillo para la medición de longitudes y diámetros. Porcada revolución del tambor graduado, la distancia entre la superficie de medición varia por la mag-nitud del paso. El paso del husillo de medición es generalmente 0,5 mm. Es fabricado con un errormáx. de paso de 0,002 mm.Para evitar errores de medición por presión excesiva y desigual de las superficies de medicionsobre la pieza a medir, el tambor graduado, el cual se une firmemente al husillo, viene provisto deun tornillo de tacto que limita la fuerza giratoria ejercitada sobre él. El arco es cubierto por unmaterial aislante con el fin de disminuir las dilataciones originadas por el calor de la mano. La tuercaes regulable, permitiendo la compensación del juego por desgaste. La superficies de mediciónson generalmente paralelas y planas.
La lectura del micrómetro en mm.
El cilindro graduado tiene una escala para la lec-tura de los mm enteros y otra para los mediosmm.La circunferencia del tambor es dividida en 50partes iguales.Cada vuelta del tambor produce un desplaza-miento del husillo de 0,5 mm, siendo1 parte = 0,5 ÷ 50 = 0,01 mm = 1 mm
100La lectura se efectúa:mm enteros del cilindro + medios mm. + los cen-tésimos del tambor.
Superficie de medición
HusilloCilindro
graduadotornillo de tacto
Detalle tuercaregulable
Tambor graduado
Palanca de fijación
Placa aislante sobrearco
Anillo de regulación
Ejemplos de lectura
mm enteroscentésimos de mm
medios mm
4,50 mm 15,02 mm 16,71 mm
arco
03 - 07
Husillo
22
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METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: MICRÓMETRO DE EXTERIORES ENPULGADAS.
Generalidades: El micrómetro de exteriores en pulgadas se diferencia, en su construcción, delmicrómetro en mm. únicamente para la graduación del tambor y del cilindro y por el paso del husillode medición, el cual tiene 40 espiras por pulgada. La gama de medición es 1”. Tenemos entoncesmicrómetros de 0 ÷ 1”, 1” ÷ 2”, 2 ”÷ 3”, etc.
La escala del cilindro.
El cilindro graduado tiene una escala para lalectura de 1/40” = 0,025”.
Cada cuarta graduación, sin contar el trazo ceroes numerada y representada: 4 x 0, 025” = 0,1(un décimo de “).
La graduación de tambor.
La circunferencia del tambor es dividida en 25partes iguales. Cada vuelta del tambor produceun desplazamiento del husillo de:
1” 0,025” , siendo40
1 parte = 0,025” : 40 = 0,001”= Un milésimo de pulgada.
La lectura del micrómetro en:
1.- Leer los decimos de ” en el cilíndrico gra-duado (graduaciones numeradas) y mul-tiplicarlas por 100.
2.- Leer las graduaciones no numeradas apartir del último décimo completo y mul-tiplicarlas por 25.
3.- Leer las graduaciones en el tambor.4.- Adición de las tres lecturas, formado el
total en milésimas de ”.5.- Al micrómetro de 1 ÷ 2”, se agrega a la
pulgada entera las milésimas leídas.
Al micrómetro de 2 ÷ 3” se agrega a 2”enteras las milésimas etc.
40 divisiones porpulgada
Graduación deltambor
Periferia extendida
25 partes iguales
Ejemplos de lectura
Cilindro = 3 numeradas = 3 x 100 = 300 1 sin nro. = 1 x 25 = 25Tambor = 0 = 0
Total = 325”1000
= 0,325”
= 6 x 100 = 600 = 3 x 25 = 7518 partes = Total = 18
693”1000
= 0,693”
Escala en el cilindro Detalle
03 - 08
23
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METALMECÁNICA
HIT
INSTRUMENTOS DE CONTROL Y MEDICIÓN: TRANSPORTADORES DE ÁNGULOS.
Plantilla plegable para transportar ángulos.
Es un instrumento que sirve para controlar cual-quier ángulo accesible, o para transportar un án-gulo determinado a otra pieza.La plantilla plegable de brazo ajustable permitecontrolar ángulos muy pequeños, lo que no esel caso con el tipo sencillo.
El transportador simple con escala.
Tiene una escala con divisiones en grados.Una aguja de medición giratoria permite ajustarel brazo de medición con el ángulo deseado.Existe también el transportador simple, con elbrazo de medición regulable en su longitud.
El transportador universal.
El transportador universal posee una escuadraauxiliar que permite verificar ángulos pequeños.El brazo de medición es regulable en su longi-tud. La lectura de los ángulos se efectúa con unnonio graduado para medir en doceavos de gra-dos, o sea 5 minutos de grado.(Ver nonio circular)Existen diferentes tipos para la lectura de, losángulos (con lupa, óptico, etc.)
Algunas aplicaciones del transportadoruniversal.
1. Medición de un hexágono.2. Medición de un ángulo agudo con la
escuadra auxiliar.3. Medición de un ángulo interior.4. Medición de un cono.
Tipo sencillo De brazo ajustable
Brazo
Simple Transportadores
Con brazoregulable
Escala
Tornillo de fijación
Escala
Nonio
Escuadraauxiliar
Regla regulable
1 2
3 4
03 - 09
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HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: MÁRMOLES, RAYADOR, Y COMPÁS DE PUNTA
1. El mármol de trazado.El mármol es la base de referencia sobre la cualse efectúa el trazado. Se fabrica generalmentede hierro fundido de grano compacto y estabili-zado con la superficie de trabajo cepillada o depiedra dura (mármol).Su construcción debe ser rígida, con fuertesnervaduras, para evitar flexiones al soportar pie-zas pesadas. El mármol apoya con tres piessobre una base de acero de construcción o ce-mento. La superficie de referencia debe ser ni-velada con un nivel de precisión.
2. El mármol de control.El mármol de control se diferencia del mármolde trazado por su superficie de trabajorasqueteada. Por tener una planitud de alta cali-dad se emplea mayormente para controlarplanitudes y como base de referencia para me-diciones exactas.
El cuidado de los mármoles:- Quitar las rebabas de las piezas antes de
apoyarlas sobre la superficie de trabajo.- Limpiar el mármol antes de usarlo.- Nunca golpear sobre el mármol ni utilizarlo
como base para enderezar materiales.- Aceitar el mármol después de usarlo.- Proteger la cara de referencia con tapa de
madera.
El rayador.Es la herramienta para efectuar el trazo. Su pun-ta es de acero templado o de metal duro enros-cado en el cuerpo. Debe ser bien afilada aaprox. 15° para obtener trazos finos. Metaleslivianos, como por ejemplo el aluminio, se tra-zan con lapicero, cuando la línea no es líneade corte.
El compás de punta.Herramienta para trazar circunferencias, arcosy para transponer medidas. Sus puntas debenser templadas y afiladas a la misma altura.
Seguridad: proteger con un corcho las puntas delrayador y compás de punta cuando no se utilizan.
Superficie de referenciacepillada (trazado)
Pies de apoyo principal
Apoyo deseguridad
Superficie de referenciarasqueado (control)
Nervaduras
Brazos para transportar
Simple
CuerpoPunta
Doble Punta acodada parainteriores
Puntas Brazos Resorte Pivote
Tuerca de regulaciónPuntas
Correcta Mala
15°≈
04 - 01
25
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HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: EL GRAMIL.
Generalidades: El gramil se utiliza para el trazado de líneas paralelas encima de la superficie dereferencia de mármol sobre el cual es desplazado. Es una herramienta que permite trazar tambiénsobre superficies onduladas, lo que no es el caso, utilizando una reglilla. Para facilitar el trazadocerca de la superficie de referencia, una de las puntas del rayador es acodada. El gramil se empleatambién para el centrado de piezas en el torno. Existen dos tipos principales de gramiles: el gramilsimple y el gramil con escala.
El gramil simple.
El rayador del gramil simple es sujetado por eltornillo de fijación y ajustable en su inclinación yaltura. La altura de la línea a trazar se transponedesde una regla apoyada verticalmente a unsoporte, la línea cero para la regla y la pieza esla superficie de referencia del mármol. La reglagraduada de una escuadra de combinación sir-ve para el mismo propósito.
El ajuste fino de la altura del rayador se efectúapor medio del tornillo de graduación, haciendoun ligero movimiento de articulación del poste através de la palanca.
El gramil con escala.
El gramil con escala permite un ajuste rápido ypreciso de la altura de la línea a trazar.Los pasos a seguir para la preparación de laherramienta son los siguientes:
1. Ajustar el rayador haciéndolo rezar con lasuperficie de referencia.
2. Fijar la posición con la mariposa.3. Subir la regla graduada hasta que coincidan
los trazos cero del nonio y regla.4. Fijar la posición de la regla con el tornillo
correspondiente.5. Ajustar la corredera a la altura deseada le-
yendo la medida en la regla.- Trazar.
Tornillo defijación
Tornillo degraduación Poste
Movimiento dearticulación
Palanca Resorte
Soporte
Regla dealtura
Tornillo de regulaciónde la corredera
Corredera
Escala
Tornillo de fijación de lacorredera
Tornillo de fijaciónde la reglaNonio
Base
04 - 02
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HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: GRANETEAR.
Generalidades: Granetear significa hacer cavidades sobre líneas o intersecciones por mediode una herramienta templada en la punta, llamada granete. El graneteado es una operación degran importancia para la futura exactitud de muchas operaciones de trabajo.
El graneteado.
Dando un golpe de martillo a la cabeza delgranete, su punta penetra en el material, dejan-do una cavidad cónica. El material repujado selevanta en dirección de la superficie y se com-prime alrededor de la punta.
Aplicación de graneteado.
El granete se utiliza en:A. Centros para taladrar agujeros.B. Centros para trazar circunferencias.C. Fijación y mejor visibilidad de líneas de tra-
zado.D. Fijación y mejor visibilidad de líneas de con-
torno.
El granete.
La conicidad de la punta del granete dependede la finalidad que se da a la cavidad cónica.
A. 30º =Para el graneteado de gran exactitud,como por ejemplo centros profundospara trazar circunferencias.
B. 60º-75=Para el graneteado de contornos, mar-cación de líneas trazadas y para tala-drar con brocas de pequeño diáme-tro (hasta aprox. 3 mm).
C. 90º =Para taladrar con brocas de mayordiámetro (más de 3 mm).
El granete doble.
Este granete tiene dos puntas para conseguirdistancias iguales entre las cavidades. Se utili-za para el taladrado de vaciado. Una de las pun-tas se pone en la cavidad anterior y con la otrase marca la cavidad próxima sobre la línea tra-zada.La distancia entre las dos puntas debe ser gra-bada sobre el cuerpo del granete.
Granete
Material levantado
Material comprimido
A B C
Cabeza
Cuerpo
Punta
30° 60° 90°
Ejemplo:
Taladro de vaciado
56
6 mm
04 - 03
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HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: MÁRTILLOS A MANO.
Generalidades: El Martillo de mano es una herramienta para golpear por articulación del brazoo de la muñeca, con el fin de realizar transformaciones en materiales o accionar otras herramien-tas.
Existen dos tipos principales de martillos: losmartillos duros y los martillos blandos.
Partes principales del martillo.
A = Mango (generalmente de madera)B = Cara (superficie de golpe)C = Peña (superficie de golpe)D = CuerpoE = CuñaF = Peso del martillo en gramos.
Martillos duros.
Los martillos duros son fabricados de acero.Se utilizan para todos los trabajos de golpessobre herramientas y elementos de montaje(cincelado, graneteado, estampado, rema-chado, etc) y para trabajos de doblado queno exigen una alta calidad de superficie.Los martillos duros se subdividen en 3 gru-pos principales:
A. Martillo de peña (para el mecánico y laforja).
B. Martillo de uña (para el carpintero y el al-bañil).
C. Martillo de bola (para estructuras metáli-cas).
Martillos blandos.
Los martillos blandos son fabricados de plo-mo, cobre, goma, cuero, plástico, madera, etc.Se utilizan para el doblado de piezas lisas deacero o materiales sensibles a golpes y paraasentar piezas en la fabricación de montaje.
A = Martillo de cuero.B = Martillo de madera.C = Martillo de plástico.D = Martillo de cobre.
C
F A
D
B
E
Peña derecha A Peña Cruzada
500
B
300
C
B
C
A
D
04 - 04
28
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HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: ESTAMPADO.
El estampado sirve para marcar metales y algunos otros materiales con la excepción del acerotemplado. Las estampas son de acero templado. Marcamos, golpeando la estampa con un martillo.También podemos estampar con una prensa. En general, diferenciamos tres grupos de estampas:
1. Estampas de letras (L)2. Estampas de cifras (2)3. Estampas de cifras ( ).
Instrucciones para el estampado:
1. Todas las estampas deben tener un signo bien limpio. Especialmente las da forma cerrada,como: A, O, 8, etc.
2. Si es posible, trazamos primeramente el tamaño de la estampa.
3. Para obtener espacios parejos entre las palabras y los bordes de la pieza y palabras entre sí,determinamos primeramente el ancho de cada signo, el espacio requerido entre palabra yluego calculamos la posición simétrica.
4. Los espacios entre palabras y cifras tienen, en promedio, eñ anchote las letras B, H, u O.5. Nunca estamparemos sobre materiales templados 8malogramos la estampa).
6. Empezamos con el estampado desde la derecha hasta la izquierda.
7. Marcamos primeramente con un golpe suave los signos y, después de asegurarnos que nohay correcciones que hacer, marcamos fuertemente y a una profundidad bien pareja.
8. Después del estampado, eliminamos con lima el material levantado.
Ejercicios:
Cara 1 (Tamaño de las letras5 mm).a) Nombres.b) Fechas de nacimiento.c) Calle o distrito.
Cara 2 (Tamaño de las letras3 mm).No hay mecánica fina sin lim-pieza, orden y disciplina (osegún necesidades).
a b b a
5,2
17 JULIO 1939
10,2
15,2
20,5
25,7
30,7
4,8
12,6
15,6
20,4
23,4
28,2
7,8
31,2
04 - 05
29
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METALMECÁNICA
HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: CINCELADO (PARTES Y ÁNGULOS)
Generalidades: El cincelado es una operación de arranque de virutas o de seleccionamientomediante una herramienta sencilla en forma de cuña, accionada por la fuerza de golpes de
martillo.
Partes de un cincel.La cuña es la parte del cincel que forma en launión de sus dos caras el filo cortante. Sus án-gulos varían de acuerdo al material a cincelar.
El cuerpo es la parte de sujeción de la herra-mienta. Su sección puede ser rectangular ohexagonal.
La cabeza es la parte donde se aplican los gol-pes de martillo. Es ligeramente bombeada, parano desviarse al recibir un golpe mal dirigido.
El filo determina si la herramienta se llama cin-cel o buril
Cincel = filo longitudinalBuril = filo transversal
Modo de acción del cincel.
El cincel penetra en el material accionado porlos golpes del martillo y corre paralelamente a lasuperficie de la pieza, arrancando virutas. La carasuperior de la cuña arrolla la viruta y la separadel material. La inclinación del cincel * del cin-cel forma un determinado ángulo con la superfi-cie de trabajo.El croquis demuestra los principales ángulos dela herramienta en trabajo.
La importancia del ángulo de incidencia.
El cincel corta una viruta pareja, cuando el án-gulo de incidencia tiene aprox. 10°.Con el ángulo de cuña varía también el ángulode posición.
El ángulo de cuña.
Una cuña esbelta penetra con más facilidad enel material que una obtusa. Pero en materialesduros la cuña esbelta se gastaría o romperíarápidamente. La tabla indica los ángulos de cuñamás correctos para diferentes materiales.
Cuña Cuerpo Cabeza
Filo
Cincel Buril
Filo longitudinal Filo transversal
= Angulo de corte= Angulo de inclinación
= Angulo de incidencia= Angulo de cuña= Angulo de salida
grandese introduce correcto pequeño sale
MaderaPlomoEstañoAluminio
Acero deconstrucciónLatónBronce
Acero deherramientas
30° 60° 80°
04 - 06
30
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HIT
TIPOS DE CINCELES MÁS COMUNES (SUJECIÓN).
Cincel plano y redondeado.
Se utiliza para cincelar superficies, paraseleccionar y para limpiar uniones sol-dadas.
Cincel tajador.
Se utiliza para tajar chapas y perfiles.Tiene la cara inferior plana hasta el filocortante.
Cincel botador.
Se utiliza para cincelar tabiques entreagujeros.
Buril plano.
Se utiliza para acanalar y cincelar ranu-ras.
Buril de boca redonda.
Se utiliza para hacer ranuras de lubrica-ción
La sujeción del cincel.
El cincel se sujeta, según el tamaño desu cuerpo, con dos y hasta cinco dedos,o con toda la mano.
La posición del cuerpo.
El cuerpo debe tomar la posición que lepermite conducir el cincel y aplicar gol-pes de martillo cómodamente. La vistava dirigido hacia la viruta, para podercorregir la inclinación del cincel, en casoque no salga parejo.
Sujeción con
2 dedos 5 dedosLa mano
Direcciónde la mira
Proteccióncontravirutas
04 - 07
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METALMECÁNICA
HIT
HERRAMIENTAS PARA TRAZAR, GRANETEAR, ESTAMPAR, CINCELAR,ASERRAR: ASERRADO MANUAL.
Generalidades: El aserrado es una operación de arranque de virutas, con la finalidad de seccio-nar piezas de trabajo o de efectuar incisiones y ranuras previas a otras operaciones, como porejemplo el doblado y el cincelado.
La sierra manual de arco.
Es la herramienta que se usa generalmente parael aserrado manual en la industria metal – me-cánica.
1. El arco.El arco puede ser de una sola pieza para unadeterminada longitud de hoja o ajustable, paradiferentes longitudes de hojas.El arco de una sola pieza se construye en perfilrectangular o en tubo de acero, el cual permitetrabajos de mayor precisión por su rigidez.El tipo ajustable se emplea para trabajos gene-rales.
2. El mango.El mango puede ser de tipo común o tipo pisto-la. Es de madera, material plástico o materialliviano.
3. El porta hoja.El porta hoja sujeta la hoja de sierra en diferen-tes posiciones en relación con el arco.
4. El tensor.El tensor una de los porta hojas tiene una exten-sión roscada con una tuerca mariposa para eltensado de la hoja.
5. La hoja (principios y forma de dientes).Es la parte de la herramienta que efectúa elarranque de virutas. Es una hoja delgada deacero rápido o acero el carbono enteramente oparcialmente (únicamente los dientes) templa-da, con una gran cantidad de dientes en formade pequeños cinceles colocados uno tras el otro.
El fondo entre los dientes es redondeado parafacilitar el enrollamiento de las virutas.
Las hojas de sierra a mano para materiales du-ros tienen un ángulo de salida de o° y para ma-teriales blandos. 5º - 20º
Arco de unapieza
Mango pistola
Hoja
Porta hojaTensor
Arco ajustable
Mango común
Principio de los dientes de la hoja de sierra(material duro)
El diente normal (material duro)
Viruta
Cincel
04 - 08
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METALMECÁNICA
HIT
CARACTERÍSTICA Y ELECCIÓN DE LAS HOJAS DE SIERRA.
Dimensiones.
Las dimensiones principales de las hojas de sie-rra son:A = La longitud de la hoja
Medida entre los centros de los agujeros de sujeción.
B = El ancho de la hoja.C = El espesor de la hoja.Nota: Las hojas de sierra para máquinas varíanen sus dimensiones.Las hojas de sierra manual se fabrican mayor-mente de un solo tamaño.
El número de dientes por pulgada.
Según la dureza o espesor del material a ase-rrar, se escoge una hoja con un número deter-minado de dientes por pulgada.La regla general es:Para materiales blandos y de gran espesor seemplea dentado ordinario = 14 z / ”.Para materiales duros y tenaces, dentado fino =18 – 24 z / ”.Para materiales duros y blandos, dentado muyfino = 32 z / ”.Los tipos más comunes tienen: 14, 18, 24, 32dientes por pulgada.
El corte libre.
Para evitar que la hoja de sierra quede aprisio-nada en su propio corte por el desgaste de losdientes, el fabricante toma precauciones espe-ciales para hacer los dientes más anchos y ob-tener un “corte libre”.
Se aplica las siguientes técnicas:A. Por medio del recalcado de diente.B. Por medio del trabado del diente.C. Por medio del ondulado del diente.
El sistema de ondulación se emplea en las ho-jas de sierra manual, por ser más rápido y eco-nómico, debido al gran número de dientes porpulgada.
A
B
C
RECALCADA
Cortelibre
Cortelibre
Cortelibre
TRABADA
ONDULADO
MATERIAL ESPESOR DIENTES
Aluminio, latón,Asbesto, Plástico,Acero de construcción
Aluminio, latón,Perfiles de acero
Acero de construcciónPerfiles de aceroChapas en general
Aceros aleadosAcero plataTubos
más de 6 mm
más de 25 mm
3 - 6 mm
6 - 25 mm
menos de 6 mmmenos de 6 mm12 - 3 mm
menos de 6 mmmenos de 3 mmmenos de 1,2 mm
14
18
24
32
CUADRO DE SELECCION DE HOJAS DE SIERRA
Dimensiones normales de una hoja de sierra a mano
A = 300 mm
A = 12” B = 13 mm
B = 1/2” C = 0,65 mm
C = 0,025”
04 - 09
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
BROCAS HELICOIDALES-MÁQUINAS TALADRADORAS.
Generalidades: Las herramientas de taladrar tienen formas fundamentales y diversas, de acuerdoa la finalidad de su utilización. En todas estas herramientas la cuña es la forma básica del labiocortante. Las brocas más importantes son: La broca helicoidal, la broca de punta, la broca decañón y broca de centrar.La broca helicoidal es la más utilizada por tener las siguientes ventajas:Expulsión continua de las virutas - Conserva su diámetro al ser reafilada - Tiene ángulos ideales enlos labios cortantes - Es de fácil sujeción.Brocas helicoidales se fabrican de acero al carbono, de acero rápido y de metal duro. Brocascilíndricas no son perfectamente cilíndricas. Su diámetro disminuye hacia la espiga aprox. 0.05mm. Por cada 100 mm. de longitud.
Partes de la broca helicoidal.
La espiga, sirve para la sujeción en el mandrilporta broca cuando es cilíndrica o en el husillocuando es cónica.
El cuerpo, es la parte entre la espiga y la pun-ta.
El alma, o núcleo es la sección material quequeda entre las dos ranuras helicoidales.
Las ranuras helicoidales, permiten la salidade las virutas y determinan la forma fundamen-tal de la parte cortante.
Las fajas son tiras estrechas a lo largo del cuer-po que guían la broca dentro del material. El diá-metro mayor se mide entre las dos fajas.
La punta es la parte cortante y afilada de la bro-ca.
El ángulo de la ranura helicoidal.
El ángulo de la ranura helicoidal es idéntico conel ángulo de salida. Su magnitud máxima seencuentra en el filo de la faja y disminuye haciael alma.
Cada grupo de materiales requiere un determi-nado ángulo de salida en la herramienta que hade cortarlos.
Por esta razón, se fabrican tres tipos principalesde brocas helicoidales en lo que concierne alángulo de la ranura helicoidal. La tabla indica eltipo de broca a utilizar (ángulo de salida) parataladrar algunos materiales.
Mecha
Esp
iga
Có
nic
a
Esp
iga
Cili
ndríca
Cu
erp
o
Faja
Alma
Labioscortantes
Arista
Ranurahelicoidal Destalonado
Pu
nta
El ángulo de la ranurahelicoidal = al ángulo de
salida
A = 10° - 16°
Latón Duroplastos
B = 25° - 30°
Acero fundición gris
C = 35° - 40°
Aluminio CobreTermoplasticosA B
C
Faja
05 - 01
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
PUNTAS DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Generalidades: Las brocas deben ser reafiladas frecuentemente para conservar el buen rendi-miento, obtener un tamaño correcto y una buena calidad de superficie del agujero. Una broca confilos cortantes gastados o malogrados peligra, además de destemplarse y romperse durante eltaladrado.Antes de afilar una broca se debe conocer los detalles de los diferentes ángulos y sus magnitudes.
Los ángulos en la punta de la brocahelicoidal
= Ángulo de CuñaLa incidencia y el ángulo de la ranura helicoidaldeterminan el ángulo de cuña.
= 90º - ( + ) = Ángulo de Corte
Queda determinado por el ángulo de la ranurahelicoidal (ver hoja 06.04.001).
= 90º -
= Ángulo de incidencias
Igual que el cincel, la broca necesita una inci-dencia o destalonado, para poder penetrar en elmaterial. Este destalonado se obtiene por elmovimiento de afilado. Debe tener un ángulo de5-8º para materiales duros y 12º para materia-les blandos.
El destalonado correcto se reconoce en la líneadescendiente que parte del filo cortante y en elpunto muerto del alma, que se transforma enuna arista transversal. La arista debe tener unángulo de aprox. 55º con relación al labio cor-tante.
El ángulo de punta.
Las brocas no pueden ser afiladas con cualquierángulo de punta. El croquis indica los ángulosmás apropiados para las brocas de tipo A, B, C,descritas en hoja 06.04.001.
El control del afilado de la punta se hace conuna plantilla o un transportador. Los labios cor-tantes deben tener longitudes iguales y una po-sición simétrica con relación al eje de la broca.
Nota: Las consecuencias de puntas fuera decentro o ángulos asimétricos son agujeros másgrandes que el diámetro de la broca.
5 -
8°
Poca Incidencia Mucha incidencia
Destalonado Incidencia correcta
140° 118° 50 - 80°
Plantilla
Puntacorrecta
Fuera decentro
Anguloasimétrico
= Angulo de corte = Angulo de incidencia
= Angulo de cuña = Angulo ranura helicoidal
Cuña
Cincel
55°
Falso
55°
55°
05 - 02
35
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
TALADRADORAS VERTICALES.
Caja con poleasy faja
Motor
Palanca de fijación
Columna
Iluminación
Tope graduable
Interruptor
TALADRADORA DE PEDESTALCON COLUMNA
TALADRADORA DE MESA
Caja con variadorde velocidades
Motor
Interruptor
Tope graduable
Columna
Interruptor de bombade refrigerante
Palanca de fijaciónde la mesa
Pedestal
Interruptor de pie
Seleccionadorde velocidades
Seleccionadorde avancesverticales
Husillo
Columnatelescopica de
desplazamientovertical de la mesa
05 - 03
Palanca para avancedel husillo
Mandril parabroca
Mesa de máquina
Palanca defijación
Palanca deavance del husillo
vertical
Mesa de máquina
Eje de manivela dedesplazamiento
vertical de la mesa
36
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
METALMECÁNICA
HIT
PRINCIPIOS DE TALADRADORA VERTICAL.
Generalidades: La Taladradora es la máquina más importante de la industria metalúrgica para eltaladro de agujeros de diversos tamaños. Se utiliza además para muchos otros fines como porejemplo el roscado, el mandrinado, el avellanado, el escariado, etc., teniendo siempre relacionescon el mecanizado de agujeros. Los tipos mayormente empleados en talleres de mecánica generalson los taladros de mesa y los taladros de columna o pedestal.
La taladradora de mesa.
Es una taladradora de tamaño reducido que secoloca generalmente encima de una mesa o unabase de misma altura. Su diseño permite tala-drar con brocas de hasta aprox. 10 mm. de diá-metro.Un motor trasmite la fuerza giratoria a la herra-mienta de corte, por intermedio de fajas y po-leas al husillo.Con una palanca es accionado el movimientovertical del husillo, dando presión sobre la he-rramienta y, como consecuencia el avance ma-nual.
La taladradora de columna.
Es una taladradora de tamaño mediano queasienta con su base en el piso. Su diseño permi-te taladrar agujeros de mayor diámetro.La mayoría de las taladradoras de columna tie-nen un mecanismo de avance vertical automáti-co con diferentes velocidades.La desventaja principal de la taladradora de co-lumna es el hecho de que para hacer taladrosprofundos, el husillo sobresale mucho de suscojinetes desviándose fácilmente la broca.La mesa de la taladradora es ajustable en sualtura y virable lateralmente, lo que permite lasujeción de piezas de mayor altura.
Seguridad y mantenimiento:
- Antes de utilizar una taladradora, asegurarse de conocer enteramente su funcionamiento.- Controlar si la taladradora ha sido aceitada o engrasada.- Nunca golpear o dejar caer piezas sobre la mesa de la taladradora.- Nunca taladrar en la mesa de la máquina (graduar el tope).- Limpiar cuidadosamente la máquina después de usarla.- No dejar refrigerante en las guías de la máquina.
Faja
Principio
FajaMotor
Portaútil
Topegraduable
Husillo
Palanca
Polea
Principio
Faja
Motor
Variador develocidades
Mecanismode avanceautomático
Cremallera
Husilloportaútil
CasquilloTope
graduable
Avancemanual
Embraguede avance
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METALMECÁNICA
HIT
VELOCIDAD DE CORTE AL TALADRAR.
¿Qué es la velocidad de corte en el tala-drado?
Por cada vuelta completa (revolución), el puntoPe de la broca recorre una distancia
1 vuelta = d .
Pero la velocidad es el recorrido en una unidadde tiempo. Para el arranque de virutas, esta uni-dad es el minuto.
Conociendo el número de revoluciones por mi-nuto de la broca = r.p.m, podemos calcular elrecorrido total o sea:
Recorrido por minuto = d . . rpmEste recorrido es nada más que la velocidad conla cual es arrancada la viruta con el punto másexterior del filo de la broca y se llama:
Velocidad de corte
En la broca, cada punto del filo cortante tieneuna velocidad de corte diferente, siendo la me-nor junto a la arista transversal. En la práctica,se considera la velocidad de corte mayor, toman-do como referencia el diámetro exterior de labroca.La velocidad de corte se indica en metros porminuto = m/min., pero los dibujos de taller indi-can los diámetros en mm.Trabajando con nuestra formula, el resultado dela velocidad de corte seria:
n . d mm . milímetros por minutoPara convertir este resultado en m/min. tene-mos que dividirlo entre 1000 o sea:
Vc = n . d . 1000
Ejemplo:
Calcular la velocidad de corte Vc para una bro-ca de 16 mm girando con 510 rpm.
Vc = n . d . = 510 . 16 . 3,14 1000 1000
Vc = 25,6 m/min
d
1 vuelta
Pe
d . = d . 3,14
d . d . d . d .
en 1 minuto
n = 510
d
en m/min
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METALMECÁNICA
HIT
R.P.M. DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Cálculo del número de revoluciones porminuto.
En la gráfica podemos observar que para efec-tuar el mismo recorrido en una determinado tiem-po, la broca 1 tuvo que girar 1 vuelta, la broca II,3 vueltas y la broca III, 6 vueltas.
Esta diferencia se debe al diámetro decrecien-te.
En conclusión, para la misma velocidad de cor-te, brocas de gran diámetro debe girar más len-tamente que las de pequeño diámetro.
Formula de R.P.M.
El número de revoluciones por minuto (R.P.M.)con que ha de girar la broca tiene que ser cal-culado para que coincida con la velocidad decorte deseada.De nuestra fórmula de velocidad de corte, pode-mos despejar el factor n.
Ejemplo:Taladrar aluminio con una broca de acero de altavelocidad HSSVelocidad de corte según tabla = 90 m/min (verhoja 06.08.003).
Vc = 1000 Vc = 1000 . 90d . 12 . 3,14
= »2390 R.P.M.
Ajuste de R.P.M. en la máquina.
En taladroras simples, el número de revolucio-nes por minuto se ajusta mediante el cambio deposición de la correa en la polea escalonada.Una tabla fijada a la maquina indica r p m equi-valentes a una determinada posición de la fajaNota: Elegir la velocidad próxima más baja. Porejemplo a disposición 2500 y 2000 R.P.M cal-culadas= 2390 Elegir 2000 R.P.M.
d . d . d . d .d .d .
d . d .d .
d .II
I
III
Material de la broca = HSSMaterial a taladrar = Aluminio
Vc = 90 m/min d = 12 mm
Vc = n . d . = 1000 Vc = n . d 1000
n = 1000 Vcd .
en rpm
Polea
Marca rápidaFaja
Marca media
Marca lenta
Polea
MotorHusillo
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HIT
AVANCE Y REFRIGERANTE EN EL TALADRO.
(TABLA)
El avance en el taladrado = s / vueltaEl avance es la distancia en mm que penetra labroca en el material durante cada revolución.El avance depende del material a taladrar y dela broca, de la calidad requerida de la superficiede la pared del agujero y del diámetro de la bro-ca.Cuando se taladra con broca pequeñas, el avan-ce se efectúa manualmente y con mucho tacto,debido al peligro de rotura de las herramientas.
Refrigeración.
Los refrigerantes o fluidos para corte son aceites, mezclas o emulsiones de origen vegetal, animalo mineral.
Sus funciones son los siguientes:
- Reducir el calor de la herramienta y de la pieza de trabajo.- Lubricar entre herramientas y pieza de trabajo.- Disminuir la fricción.
Los resultados son los siguientes:
- Superficies mejor acabadas- Expulsión fácil de las virutas- Menos oxidación de las piezas de trabajo.- Mayor rendimiento.
Un ejemplo de una emulsión es agua mezclada con un 5% de aceite (para el taladro).Nota: Agregar el aceite al agua, revolviendo y no al revés.
Criterios que influyen el rendimiento de corte
1.- El material de la pieza2.- El material de la herramienta3.- Refrigeración4.- Tipo de maquina
Tabla de velocidades de corte y avances en el taladro
* Brocas hasta 12 mm ø Vc máxima + Broca más de 25 mm ø Vc mínima
1. vuelta
2. vuelta3. vuelta
S = avance
S S
S
Acero hasta 50 kg/mm2 12 +- 16* 0,03 - 0,3 20 - 25 0,05 - 0,45Acero hasta 90 kg/mm2 6 - 16 0,02 - 0,2 12 - 18 0,03 - 0,3Fundición gris 6 - 12 0,05 - 0,4 20 - 35 0,07 - 1,3Latón MS 58 25 - 60 0,05 - 0,7 40 - 90 0,1 - 0,8Cobre 25 - 40 0,1 - 0,4 30 - 65 0,1 - 0,5Aluminio 40 - 80 0,05 - 0,4 50 - 150 0,15 - 0,6
Material de la broca
Material Vc m/min S en mm/vuelta Vc m/min S en mm/vuelta
Acero al carbono HSS
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HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL AVELLANADO.
Generalidades: La técnica del avellanado se emplea para quitar rebabas de agujeros taladra-dos y para hacer asientos de la cabeza de tornillos de remaches etc.Existen tres tipos fundamentales de avellanados. El avellanado cónico, el avellanado cilíndricocónico y el avellanado cilíndrico plano.
El avellanado cónico.
El avellanador trabaja como una broca, pero conbaja velocidad de estrías. Tiene uno o más la-bios cortantes en números impares.Los ángulos de punto son normalizados.Mayormente se utilizan avellanadores con án-gulos de:
60° para quitar rebabas.75° para asientos de cabezas de remaches.90° para asientos de cabezas de tornillos.120° para remaches de chapas.
Brocas corrientes pueden utilizarse perfectamen-te para el avellanado, afilando la punta con elángulo requerido y con una incidencia de aprox.1°
El avellanado cilíndrico cónico.
En la mecánica de precisión y matricería, la ca-beza del tornillo asienta en una cavidad con unaparte cilíndrica.Esta cavidad se hace con un avellanador quetiene un diámetro igual al diámetro requerido dela parte cilíndrica.El avellanador a pivote tiene una guía intercam-biable que evita la descentralización del avella-nado. El agujero debe tener 0,1 mm más que eldiámetro del pivote.
El avellanado cilíndrico plano.
Para la cabeza de tornillos cilíndricos y los ele-mentos de máquinas se efectúa un asiento ci-líndrico plano, mediante un avellanador a pivoteo una broca especialmente afilada.Al utilizar este tipo de brocas es importantepretaladrar con una broca normal, hasta obte-ner una guía cilíndrica.La pieza debe ir sujetada con tornillos a la mesade la taladradora.
Nota:Para el avellanado es recomendable trabajar conaceite de corte puro.
Avellanadores
7 labios1 labio
Ejemplos90° 60°
Ejemplos Avellanador a pivote
Pivote Guía
Ejemplos
Pretaladrar
D
D + 0,1
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HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: EL ESCARIADO CILÍNDRICO(ESCARIADORES FIJOS).
Generalidades: La finalidad del escariado es agrandar un agujero a una media exacta, garanti-zando que este agujero sea redondo y cilíndrico. La demasía del material no debería exceder de0,5 mm. La herramienta utilizada en esta técnica de trabajo se llama ESCARIADOR. Es un útilfabricado de acero de herramientas, acero rápido HSS o con labios de metal duro.Existen más de 20 tipos de escariadores que podemos clasificar en 2 grupos principales con susrespectivos subgrupos:Escariadores a mano Escariadores a maquina- Fijo - Fijo- Expansibles - Expansibles- Cónicos - Cónicos
Particularidades del escariador.
El escariador consiste de 3 partes principales:la entrada el cuerpo y la espiga.Los dientes del escariador pueden ser rectos,inclinados o helicoidales. El tipo helicoidal tienela ventaja de un corte más continuo. Su hélicetiene el paso a la izquierda para evitar que seaarrastrado en el agujero por el movimiento gira-torio a la derecha del corte.
El espacio entre los dientes tiene una gran in-fluencia sobre la calidad del agujero. Para evitarla formación de facetas en el agujero, el espacioentre los dientes debe ser irregular, pero dia-metralmente opuesto. El número de dientes pue-de ser par o impar, siendo los dientes más difíci-les para medir su diámetro.
Diferencia entre un escariador a mano y unescariador a máquina.
El escariador a mano tiene una entrada cónicamás larga que el escariador a maquina. Estaparticularidad ayuda a guiarlo mejor al entrar enel agujero.Su conicidad es de ½° - 1°, sobre un cuarto dela longitud del cuarto. La cabeza viene provistade una sección cuadrada, para la sujeción conuna palanca.El escariador a maquina se emplea sobretaladradoras, tornos, etc. Tiene una entrada cortay un a espiga larga en forma cilíndrica o cónica.La longitud de la entrada varía según el materiala escariar (ver croquis).
Su sujeción es igual a la de la broca (ver hoja06.06.001).
Cuerpo Espiga
Cuello
Me
did
a
Entrada
Diente directo
Par, con espaciosirregulares. Dientes diametralmente opuestos.
Impar, con espaciosregulares. Medición es-pecial ø.
Escariador a mano
Cabeza
62°
58°
62°
58°
60°
60°
» 1/4 » 3/4
Entrada
Ejemploentradas
de escariadoresa máquina
Entrada para acero
4°
45°
15°
45°
Ejemplo espacios
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HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES EXPANSIBLES Y MODO DEESCARIAR CILÍNDRICO.
Generalidades: Los escariadores expansibles, tanto a mano como a máquina, utilizan únicamentepara afinar o retocar agujeros con demasías de unos centésimos de milímetros. Existen tres tiposprincipales: Los escariadores a mano, hendidos y con cuchillas, y las escariadores a máquinahendidos.
El escariador a mano hendido.
Tiene tres hendiduras en el centro del cuerpo,con un agujero central cónico.Mediante un tornillo provisto de un contracono,introducido en el agujero central, son expandi-dos los dientes hasta un máximo de aprox. 0,2mm. La flexibilidad de los dientes es limitada. Laherramienta se rompe con facilidad.
El escariador a mano con cuchillas.
Sobre un cuerpo, las cuchillas son encastradasen rendijas inclinadas y pueden ser desplaza-das longitudinalmente. El desplazamiento seefectúa mediante una tuerca y la posición se fijamediante una contratuerca. Este escariador per-mite expansiones de 1 - 3 mm, según el diáme-tro.
El escariador a máquina hendido.
Este escariador tiene hendiduras a lo largo e todoel diente. Se expande en la parte frontal medianteun tornillo especial cónico. Su expansión variaentre 0,05 – 0,2 mm según su diámetro.
Modo de escariar cilíndrico.
Un agujero escariado se obtiene mediante lossiguientes pasos:
1.- Taladrar el agujero con 0,1 - 0,5 mm de de-masía. Hasta 4 mm = 0,1 mm demasía.Más de 4 mm - 10 mm = 0,2 demasía.Más de 10 – 25 mm = 0,3 demasía.Más de 25 – 50 mm = 0,4 demasía.Más de 50 mm = 0,5 demasía.
2.- Avellanar 0,3 – 0,5 x 90° las dos entradasdel agujero.
3.- Pasar el escariador con avance fuerte, ve-locidad de corte lenta y refrigerante adecua-do.Nota: ¡Nunca gire, un escariador hacia la
izquierda!.
Regulaciónde expansión
Expansión convexa
HendidurasVista A - A
A
A
TuercaCuchilla
Rendija
Expansiónparalela
Contratuerca
Vista frontal Vista en corte
Hendidura
ExpansiónTornillo cónico
1. taladrar 2. Avellanar 3. Escariar
d - 0,1 hasta 0,5 mm
0,5
x 9
0°
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HIT
AVELLANADORES Y ESCARIADORES: ESCARIADORES CÓNICOS Y MODO DE USO.
Generalidades: Los escariadores cónicos se utilizan para escariar conos interiores de determina-da medida, mayormente para la colocación de pasadores cónicos, con la finalidad de unir y afian-zar la posición de elementos de aparatos y maquinas en el montaje. La conicidad normalizadapara pasadores cónicos es 1 : 50 o sea 2 % .Existen también escariadores con conos MORSE oconos especiales.
El escariador cónico a mano.
Los escariadores a mano tienen dientes rectoso helicoidales hacia la izquierda. Los tipos rec-tos tienen dientes con separaciones irregula-res.
El escariador cónico a máquina.
Escariadores cónicos a máquina tiene dientestallados en hélice, con una inclinación de 45° ala izquierda. La herramienta no puede engan-charse en el agujero, siendo su giro hacia laderecha.
Las virutas son expulsadas hacia delante. El ren-dimiento de esta herramienta de dos dientes esexcelente. Es fabricada de acero rápido HSS.
Modo de escariar cónico.
El escariado cónico se realiza mediantepretaladro a un diámetro de = 0,1 - 0,2 mm. me-nor que el diámetro nominal d. conos interioreslargo deben ser pretaladrados en forma escalo-nada o pretornados.
Es necesario taladrar tantos escalones, que ladiferencia de diámetro entre cada agujero no seamayor de 0,5 mm.
Al probar un pasador, este debe sobresalir delcanto superior de la pieza unos 2 - 6 mm. segúnel diámetro. Su fijación definitiva se hace me-diante golpes de martillo, preferentemente delatón o cobre, hasta introducirlo al ras de la su-perficie.
Conos cortos Conos largosejemplo
A mano A máquina
dm - 0,1 mm
Pasador cónico
d - 0,1mm
dm - 0,1 mm
D
d - 0,1 mm
d - 0,1 mm
d - 0,1 mm
1/2
dm
d
1/2
dm = D - d 2
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HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR.
Generalidades: Piezas roscadas se emplean como elementos de fijación y elementos de movi-mientos. Para la fijación se emplea normalmente la rosca triangular o puntiaguda, y para el movi-miento, las roscas trapezoidales, cuadradas, de sierra y redondas.Tipo de roscas que estudiaremos a continuación es la rosca triangular.
¿Qué es una rosca?
Arrollando alrededor de un cilindro un triangulorectangular de papel, que alcanza justo para daruna vuelta, y siguiendo con un lápiz lahipotenusa, queda marcado sobre aquel una lí-nea helicoidal. Si a lo largo de esta línea talla-mos una ranura, esta viene a formar con la par-te saliente (filete) lo que se llama la ROSCA. Larosca se denomina según la forma de filete. Porejemplo, una rosca triangular tiene una ranuratriangular.
Una vuelta alrededor del cilindro, siguiendo lahipotenusa, se llama ESPIRA, y el camino axilarecorrido, el PASO o avance.
Las roscas hechas en agujeros deben encajarcon su perfil en las roscas correspondientes ex-teriores. Piezas móviles con roscas interiores sellaman TUERCA.
Roscas derecha y roscas izquierdas.
Sujetando una pieza roscada verticalmente, sepuede observar que el sentido de la pendientedel filete es hacia la derecha o hacia la izquier-da. Cuando el filete sube hacia la derecha, tene-mos una rosca derecha y cuando sube hacia laizquierda una rosca izquierda.
Sistemas principales de rosca triangulares.
Los perfiles y las dimensiones de las roscas son normalizadas. Existen normas Americanas, Ingle-sas, Alemanas, Francesas, Suizas, Internacionales, etc., que en el futuro deberían ser reemplaza-dos por las norma ISO = Organización Internacional de Normalización. LIS sistemas utilizadosmayormente en el Perú son:
El sistemas internacional S.I. para las roscas métricas.El sistemas Ingles o Whitworth S.I. para las roscas en pulgadas.El sistemas Americano o Sellers para las roscas en pulgadas.
Espira
Hipotenusa
Circunferencia = d .
Filete
Roscaderecha
Roscaizquierda
P
P
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HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: DIMENSIONES Y PERFILES DE ROSCAS TRIANGULARES.
La rosca métrica S. I.
Sus dimensiones se expresan en milímetros. Elángulo de los flancos es 60°. La forma del filetees un triangulo equilátero con el vértice trunca-do y el fondo de las roscas redondeado.Las clases de roscas métricas son.
- Rosca métrica normal- Rosca métrica fina.
La denominación abreviada para la rosca métri-ca es M. Ejemplo: M12 = rosca de 12 mm. de øexterior con una paso de 1,75 mm. (ver tabla deroscas).
La denominación para la rosca fina es M x pasofino. Ejemplo: M12 X 1,25.
La rosca Whitworth.
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. Elángulo de los flancos es 55° la forma del filetees un triangulo isósceles, con el vértice y el fon-do de la rosca redondeados.Las clases de roscas whitworth son:
- Rosca Whitworth BSW- Rosca fina Whitworth BSF- Rosca para tubos BSP
Los diferentes tipos de roscas para tubos fueronadoptados también en los países del sistemamétrico sin modificación de las medidas.
Nota: El paso se indica en numero de file- tes por pulgada = N
Las rocas Americana Sellers (U. S. S.).
Sus dimensiones se expresan en pulgadas. Elángulo de los flancos es 60°.La forma del filete es un triangulo equilátero, conel vértice y el fondo de la rosca truncados.Las clases de roscas Sellers son:
- Rosca Sellers corriente UNC- Rosca Sellers fina UNF- Rosca Sellers extrafina UNEF
Nota: Los pasos son iguales que la roscaWhitworth, con excepción de la roca ½”BSW = 12N ½” UNC = 13N
de = diámetro exteriordi = diámetro interior = de - 1,389 x Ph = altura del filete = 0,7 x PP = paso em mm
da = ø del agujero tuerca = de - 1,3 x P
N = número de filetes por pulgadade = diámetro exterior ( en pulgadas)h = diámetro interior = de = 1,28P = paso em mm = 25,4
NP en pulgadas = 1”
Nh = altura del filete = 0,6403 x P
Datos principales BSW
h = altura del filete = 0,6495 x Pf = ancho del troncado = 0,125 x PEjemplo: UNC N° 10-24 (ver tablas)10 = N° de dimension = 0,19” = 4,82 mm ext.24 = N° de filetes por pulgada.
Datos principales UNC
Tuerca
di
de
f
Datos principales
Tuerca
Tornillo
Tornillo
P
Tornillo
Tuerca
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METALMECÁNICA
HIT
1/1 60 1,1 1,23/32 48 1,8 1,855/32 32 3,1 3,23/ 16 24 3,6 3,7
7/32 24 4,4 4,51/4 20 5 5,15/16 18 6,4 6,53/18 16 7,7 7,9
7/16 14 9 9,21/9 12 10,25 10,59/16 12 11,75 125/8 11 13,25 13,5
3/4 10 16,25 16,57/8 9 19 19,251 8 21,75 22
N° 4 - 40 2,82 40 2,35N° 5 - 40 3,15 40 2,65N° 6 - 32 3,48 32 2,85N° 8 - 32 4,14 32 3,5N° 10 - 24 4,80 24 3,9N° 12 - 24 5,46 24 4,51/ 4 - 20 6,32 20 5,15/16 - 18 7,90 18 6,53/8 - 16 9,49 16 87/16 - 14 11,07 14 9,21/2 - 13 12,66 13 10,89/12 - 12 14,24 12 12,25/8 - 11 15,83 11 13,53/4- 10 19,00 10 16,57/8 - 9 22,18 9 19,251 - 8 25,35 8 22,25
N° 4 - 48 2,82 48 2,4N° 5 - 44 3,15 44 2,7N° 6 - 40 3,48 40 2,9N° 8 - 36 4,14 36 3,5N° 10 - 32 4,80 32 4,1N° 12 - 28 5,46 28 4,61/4 - 28 6,32 28 5,55/16- 24 7,90 24 6,83/8 - 24 9,49 20 8,5
M 1 0,25 0,75 0,75M 1,2 0,25 0,95 0,95M 1,4 0,3 1,1 1,1M 1,7 0,35 1,3 1,3
M 2 0,4 1,5 1,6M 2,3 0,4 1,8 1,9M 2,6 0,45 2,1 2,2M 3 0,5 2,4 2,5
M 8 1,25 6,5 6,7M 10 1,5 8,2 8,4M 12 1,75 9,9 10M 14 2 11,5 11,75
M 16 2 13,5 13,75M 18 2,5 15 15,25M 20 2,5 17 17,25M 22 2,5 19 19,25
M 1 0,25 0,75M 1,1 0,25 0,85
M 1,2 0,25 0,95M 1,4 0,3 1,1
M 1,6 0,35 1,3M 1,8 0,35 1,5
M 2 0,4 1,6M 2,2 0,45 1,8
M 2,5 0,45 2,1M 3 0,5 2,5
M 3,5 0,6 2,8M 4 0,7 3,2
M 5 0,8 4,2M 6 1 5,0M 8 1,25 6,7M 10 1,5 8,5
M 12 1,75 10,75M 14 2 12
M 16 2 13M 18 2,5 15,5
M 20 2,5 17,5M 22 2,5 19,5
M24 3 21M27 3 24
TABLA DE ROSCAS TRIANGULARES.
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL DIN ROSCA WHITWORTH PASO NORMAL
ø Exterior
MACHO M
Paso enmm
G G Bz Ms Acero
ø a taladrar
BROCA
ROSCA MÉTRICA PASO NORMAL ISOUtilizar de preferencia columna I
ø Exterior
Columna IPaso en
mm
ø a taladrar
BROCAMacho
Columna II
ø Exterior
MACHOBSW
Hilos porpulgada
G G Bz Ms Acero
ø a taladrar
BROCA
DesignaciónUNC
ø Exterior
maximo enmm
Hilos porpulgada
ROSCA UNIFICADA PASO NORMAL UNC
A taladrarBROCA
UNF ø en mm H / pulgada
ROSCA UNIFICADA PASO FINO UNFBROCA
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HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS DE ROSCAR: LOS MACHOS MANUA-LES PARA ROSCAR.
Generalidades: El modo de fabricar roscas pequeñas y medianas económicamente es medianteel uso de machos, para roscas interiores, y terrajas, para roscas exteriores.
Macho y terrajas se fabrican de acero de herramientas o acero rápido HSS, para ser accionadosmanualmente con palancas o para el uso sobre taladros tornos.
Estas roscas pueden también ser cortadas con cuchillas sobre maquinas, en casos que el grado de
acabado y de precisión sea mas exigente, ocuando se trate de medidas especiales.
Los machos manuales.
El macho se escoge según el perfil, la dimen-sión y el material de la rosca a cortar.Para el roscado manual, los machos vienen enjuegos de 2 o 3 piezas.Existen tambien machos especiales para agu-jeros pasantes o agujeros ciegos que terminanla rosca mediante un solo corte.
El primer macho N° 1, con un anillo en la espi-ga, sirve para desbastar la rosca. Corte aprox.55% de la ranura.
El segundo macho N° 2, con dos anillos en laespiga, hace el desbastado intermedio. Cortaaprox. 25% de la ranura.
El tercer macho N° 3, con 3 anillos, se utilizapara el afinado o terminación de la rosca.
Los machos N° 1 y N° 2 tienen entradas cóni-cas más largas y el perfil incompleto, evitandoasi el forzarlos.Nota:El mercado ofrece machos manuales defabricacion mas barata en juegos de tres, quese diferencian unicamente por la longitud de laentrada cónica. Prácticamente es posible termi-nar una rosca pasante con el macho N° 1 (peli-gro de rotura, mal acabado)
La denominación de estos machos es:1. Macho cónico.2. Macho semicónico.3. Macho cilíndrico.
El macho N° 3 o macho cilíndrico, es indispen-sable en el caso de agujeros ciegos.Los machos manuales tienen 3 o más labioscortantes.
Juego de machos manuales
N° 1 N° 2 N° 3
1 Anillo 2 Anillo 3 Anillo
Detalle de dientes y cortes2, corte 25%
2, corte20%
1, corte55%
Machocónico
Machosemicónico
Machocilindrico
Esp
iga
Cili
ndri-
co
Có
nic
o
07 - 04
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEDE PRODUCCIÓN
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HIT
MACHOS MANUALES PARA ROSCAR.
Los machos a máquina.
Para aumentar el rendimiento, sin disminuir lacalidad de la rosca se fabrican machos de unsolo corte para máquinas. Estos machos tienenuna entrada cóncava e inclinada par facilitar laevacuación de las virutas. El corte se hace enuna sola pasada, sin retroceder.
Tipos principales de macho a máquina.
Para agujeros pasantes, se utiliza un macho conranura helicoidal hacia la izquierda, siendo lasvirutas botadas hacia adelante.
Para agujeros ciegos , la ranura helicoidal debeir hacia la derecha (como en la broca), siendolas virutas evacuadas hacia atrás.
Los machos a maquiná tiene o más labios cor-tantes y diferentes ángulos de salida y de ranu-ra helicoidal. Consulte siempre las especifica-ciones del fabricante.
Los ángulos en los machos.
Los ángulos de salida de los machos varían se-gún el material a roscar. El macho universal conun ángulo de 10° es mayormente empleado enlos tipos manuales.
En el croquis se puede apreciar los valores máscomunes.
= ángulo de incidencia.= angulo de cuña.= Angulo de salida.= + = Angulo de corte.
Entrada
EntradaCóncava
Inclin
ació
n
Macho paraagujerospasantes
Ranuraderecha
Virutas
Virutas
Ranuraizquierda
Macho paraagujerosciegos
= 0 - 2°Material quebradizo
Fundición grislatón duro
= 2 - 8°Acero
Fundiciónblanca
= » 10°
Universal a manoAcero dulceLatón tenaz
= 20 - 40°AluminioCobre
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HIT
ROSCAS TRIANGULARES Y HERRAMIENTAS PARA ROSCAR:TERRAJAS FIJAS Y REGULABLES.
Generalidades: Terrajas son útiles de acero de herramientas o acero rápido, para roscar filetesexteriores a mano. En materiales tenaces, se puede cortar roscas hasta un diámetro de aprox. M16en un solo corte. Los filetes obtenidos son poco precisos y muy rugosos. Para un mejor acabado odiámetro mayores, utiliza terrajas regulables o cojinetes de terrajar, permiten terminar la rosca envarias pasadas.
Construcción de las terrajas.
Las terrajas son similares a anillos roscados in-teriormente, con los filetes interrumpidos por ra-nuras circulares que forman los labios cortantesy dejan espacio a las virutas arrancadas. Laperiferia viene provista de cavidades cónicas, enla las cuales asientan los tornillos de sujeción yregulación. Entre dos cavidades se encuentrauna entalladura, la cual puede ser hendida, trans-formando la terraja fija que contiene al tamañoexacto en una terraja regulable.
Sujeción y regulación de la terraja.
Mediante el tornillo de reglaje de la porta-terrajase puede expandir ligeramente la terraja, intro-duciéndolo en la hendidura. Esta expansión debehacerse con mucho tacto, debido al peligro derotura. Para serrar la terraja, se afloja el tornillode reglaje y se aprieta con tacto los dos tornillosde presión.
En terrajas fijas, todos los tornillos sirven para lasujeción.
Las terrajas tienen una entrada cónica. En estaentrada se realiza el corte, mientras los otrosfiletes alisan la rosca.
Las características (diámetro, paso, etc.) songrabados en el lado opuesto, el cual va dirigidohacia al operario durante el corte.
Terraja fija Terraja regulable
HendiduraEntalladura
Cavidad cónica
Porta terraja
Tornillo de reglajeTornillo de presión
PalancaTornillo deretención
Terraja Grabación
Pieza
Entrada cónica
HSS M8
Contracción = Expansión
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HIT
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:EL CIZALLADO MANUAL DE CHAPAS.
Generalidades: Cizallar es una operación de corte y de separación de chapas, perfiles o barras,sin desprendimientos de virutas. El cizallado manual se realiza con la herramienta denominadocizalla y permite cortar chapas de acero hasta un espesor de aproximadamente 1,5 mm.
La acción del cizallado.Dos cuchillas accionadas una contra la otra, ro-zando o teniendo entre si una ligera separaciónlateral, parten el material interpuesto con la fuer-za de palanca.
En el cizallado manual se utiliza diversos tiposde cizallas según el trabajo a realizar.
Cizalla tipo lionés.Se emplea para cortar chapas en líneas rectaso curvilíneas exteriores.
Se fabrican del tipo derecho o izquierdo.
Derecho significa que la cuchilla interior, vistaen dirección del corte, se encuentra la derecha.Este tipo se emplea con la mano derecha.
Cizalla acodada.
Se emplea para cortes rectos de difícil accesibi-lidad.Las cuchillas son acodadas
Cizallas para cortes internos curvos.Las cuchillas son curvadas y terminan en pun-ta.
Cizalla de figuras.Las cuchillas tienen forma de pico y permitencortar figuras plásticas.
La presión del cizallado.En el cizallado se aplica la ley de la palancapara aumentar la potencia de corte. Las cuchi-llas tienen el máximo de fuerza cerca al puntogiratorio.
Cuchilla inferior
Cuchilla superior
Material
Separación
F = fuerzaQ = resistenciaf = brazo de fuerzaq = brazo de resistencia
Q
Q F
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HIT
HERRAMIENTAS PARA CIZALLAR Y DOBLAR CHAPAS:PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS I.
Generalidades: Doblar significa dar formas diversas a los materiales, sin arranque de virutas ysin variar mayormente los espesores y diámetros originales. La acción del doblado es originadopor la acción manual o maquina, provocando fuerzas compresión y de tracción en el material.
Las técnicas del doblado son múltiples. A continuación, nos limitaremos a estudiar algunos aspec-
tos fundamentales del doblado manual de cha-pas.
La compresión y la tracción en el materialdoblado.
Al doblar una chapa, la capa exterior del mate-rial se larga y la capa interior, se corta provocan-do fuerzas de tracción y de compresión respec-tivamente.
La longitud original se conserva únicamente enel centro del material. Aquí no existe compre-sión ni tracción. Por esta razón, esta capa sellama: fibra neutral.
Mediante un sencillo cálculo se puede compro-bar la diferencia en la longitud de las capas.
L1 = Longitud antes del doblado 200 mmRi = radio Interior = 6 mmRn = radio Interior = 8,5 mmRe = Radio exterior = 11 mm
La longitud de la fibra neutral equivale a 200 mmLa longitud de las capas se calcula:
90 mm + ¼ de circunferencia + L
Conclusión:
La diferencia de la longitud de las capas es:
L1 200,00 L3 203,93-L2 196,07 L1 200,00menos 3,93 mm más 3,93 mm
Queda comprobado que la capa exterior se alar-go y la capa interior se encogió.
Fuerzas de tracción
Fuerzas de compresión
Capa interior
Fibra natural
Capaexterior
L = L - (90 + Rn . ) 2
= 200 - (90 + 85 . ) 2
L = 96,65
L2 = 90 + L + Ri . = 90 + 96,65 + 6 . 3,14
2 2
L2 = 196,07 mm
L3 = 90 + L + Re . = 90 + 96,65 + 11 . 3,14
2 2L
3 = 203,93 mm
LL
3
L1
L2
90
RiRn
Re
5
Longitud extendida L = 200 mm
08 - 02
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PRINCIPIOS DEL DOBLADO DE CHAPAS II.
El radio de doblado.
Materiales de difícil alargamiento, bronce,anticorodal, algunos aceros, etc., se quiebran porla fuerza de tracción si son doblados sobre aris-tas vivas, el peligro de rotura es mayor en laspiezas gruesas. Para disminuir este peligro esimportante prever un radio de doblado, corres-pondiente al tipo de material y a su espesor.La tabla indica unos valores determinados porla práctica.
La fibra de laminación.
Al contemplar la superficie de una chapa lami-nada se distingue líneas finísimas longitudinales,originadas por la laminación. Estas fibras delaminación son fisuras superficiales que facili-tan la rotura del material al doblarlo paralela-mente a ellas.
Siempre, cuando exista la posibilidad, se haráel doblado en sentido transversal a estas fibras.
El trazado de chapas a doblas.
Por las razones descritas anteriormente, el tra-zado de líneas de doblado debe efectuarsetransversalmente al sentido del laminado y en lacara interior al doblado.
Cuando la chapa tenga líneas de trazado per-pendiculares, el trazo paralelo a las fibras, de-berá ser el que reciba menos esfuerzos duranteel doblado.
Existe también la posibilidades de trazar la pie-za oblicuamente a las fibras de laminación.Las chapas de aluminio no se trazan con elrayador. Es recomendable utilizar un lápiz duroEl trazo del rayador representa una fisura pro-funda que produce roturas al doblar.
Espesor dechapa en
mm
Radio de doblado
AceroAL 98
Dura-luminio
0,4 0,6 10,5 1 1,50,6 1 1,50,8 1 2,51 1 2,51,5 1,5 42 2,5 62,5 2,5 63 2,5 103,5 4 104 4 155 6 20
Fibras de laminación Doble transversal
Pieza trazada Pieza doblada
Trazo paralelo - radio grande
Fibras
Más esfuerzo
Menosesfuerzo
Trazo transversal - radio pequeño
Pieza trazadaoblicuamente
Desventaja:Mal aprovechamientodel material
08 - 03
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HIT
UNIÓN DE CHAPAS: LA SOLDADURA BLANDA.
Generalidades: La soldadura blanda es el proceso de unión de materiales en estado sólido me-diante otro mental, aplicado en estado de fusión. Es aplicada a temperaturas debajo de 450°C. Elmetal de soldaduras es blando y las uniones flexibles, pero deja resistencia. Las exigencias parauna unión soldada varían de acuerdo a su utilización:
- Hermeticidad en recipientes- Resistencia contra golpes, tracción y contracción.- Durabilidad y resistencia a líquidos y oxidación.- Realización fácil y económica de la unión.- Conductibilidad eléctrica.
Metales de soldadura.
La soldadura blanda mayormente aplicada es la soltura a estaño. Sin embargo, pocas veces seutiliza estaño puro que tiene un punto de fusión de 230 C°, sino una aleación de aprox. 65% estañoy 35 de plomo. Esta aleación funde a 182° C y cambia del estado sólido instantáneamente alestado líquido y al revés, sin entrar en una etapa pastosa. Este metal viene preparado en barras oen alambres con el fundente incorporado al núcleo.
Los fundentes.
Los metales caliente oxidan con mayor rapidez que metales fríos. Los fundentes tienen la finalidadde desoxidad los metales e impedir una nueva oxidación durante el proceso de soldado. Losfundentes más importantes son:
- Fundente liquido de cloruro de zinc, diluido en agua.- Fundente pastoso, preparado con bajo contenido de ácido.- Colofonio sin ácido, para soldar uniones eléctricas.
Herramientas de calentamiento.
El cautín: Es un bloque de cobre con un extre-mo en forma de cuña y provisto de un mango. Elcobre es buen conductor del calor y oxida lenta-mente. Esta herramienta necesita calor ajeno,que provenga de un soplete, hornos a gas oeléctricos.
El cautín eléctrico: su propio elemento de ca-lefacción permite soldaduras continuas. Su puntaes de cobre y tiene diversos tamaños y formas.
Soplete a gasolina: es un quemador que traba-ja con gasolina. Se le utiliza para calentar elcautín, las piezas a soldar y la soldadura.
El cautín
El cautín electrico
El soplete a gasolina
Regulador
Bomba de aire
Quemador
Recipiente deprecalentamiento
Tanque
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HIT
UNIÓN DE CHAPAS: TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS.
Pasos a seguir:
1.-Limpiar la pieza a soldar.
En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse conlima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muyimportante que la superficie a estañara este li-bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar.
Aplicar el fundente en la parte a soldar
3.- Estañar el cautín.
Calentar el cautín con el soplete y luego sobresal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadurapara estañar la cuña. Las cuñas muy sucias yoxidadas deben ser limadas previamente.
4.-Estañar las partes a soldar.
Calentar las piezas, en especial las partes a es-tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capade soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar.
Después del estañado, limpiar la superficie encaso que hayan quedado algunos residuos. Jun-tar las dos caras estañadas y calentarlas con elcautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta lasolidificación del estaño.Lavar con detergente las partes soldadazaspara quitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar, calentando la piezay al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma devarilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C.- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso.- Tener cuidado con los ojos.
Cautín
Estaño
Sal de amoniaco
Estañar
Estaño
Estaño
Correcto Falso
Aristacubierta
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HIT
UNIÓN DECHAPAS: LOS REMACHES.
Generalidades: El remachado consiste en hacer uniones no desarmables. Se aplica mayormenteen la fabricación de recipientes de carrocerías de aviones, de puentes, de barcos, etc., pero tam-bién en el montaje de aparatos y ensambles diversos de taller.Las exigencias a una unión remachada varían según su utilización. Las más importantes son:
- Remachado fijo en construcciones metálicas, como carrocerías, grúas etc.- Remachado hermético para recipientes de líquidos y tanques de gas, etc.- Remachado fijo y hermético para recipientes de aire comprimido y calderso de vapor, etc.
El remache.
El remache consiste en la cabeza de remachary una espiga. En la operación de remachado seforma con la demasia de la espiga la cabeza decierre.
En construcciones de acero se emplea rema-ches de acero blando y tenaz. En materiales noferrosos el remache debe ser del mismo mate-rial que las piezas a remachar, con el fin deevitar corrosiones de contacto.
Tipos principales de remaches.
Los grupos mas importantes son:Remaches de cabeza esfericaRemaches de cabeza avellanadaLa forma de la cabeza de cierre es independien-te de la forma de la cabeza del remache.Cuando hay espacio, y la cabeza no molesta, seutiliza de preferencia el tipode cabeza esferica,por ser mas resistente.Las dimensiones y los angulos de las cabezasavellanada son normalizadas.
La longitud del remache.
Al remachar, la espiga es reclacada hasta llegarel agujero y luego se procede a formar la cabe-za de cierre. La longitud del remache depende,por esta razon:De la longitud de apretamineto 0 1.De la cantidad de material para llenar el aguje-ro d2.De la forma de la cabeza de cierre.El diámetro del agujero debe ser mayor que elremache según la formula:
E = Cabeza de remacheC = Cabeza de cierreL = Longitud del remachel = Longitud de apreta-
mientoD = Demasía
d2 = ø del agujero d1= ø de remache
Cabeza de cierre Cabeza de cierre
Cabeza esférica Cabeza avellanada
Otros tipos
Plano Lenteja Trapezoidal
Cabeza de cierreavellanada
Cabeza de cierreesférica
d1
d2
C
D
L
E
d2
L
d2
L
l
L » 1 + d2 L » (1. 1,15) + d2
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
ÍNDICE DE CONTENIDOS
1.- EL LUGAR DE TRABAJO.............................................................................61- El orden sobre el banco de trabajo.- El orden en los cajones de herramientas.- El orden y la limpieza en el piso.
2.- ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO ...................................................62- Generalidades.- Altura para el mecánico de precisión.- Altura para el mecánico de ajuste.- Altura para el mecánico general.- Altura para construcción metálica y trabajos pesados.- El ajuste de la altura del tornillo de banco.
3.- EL ENMANGADO Y DESENMANGADO DE LAS LIMAS .................................63- Preparación del mango.- Colocación del mango.- Desenmangado de la lima.- Prevención de accidentes.
4.- USO DE LIMAS.El Limado ..................................................................................................64
- La sujeción de las limas. - Limas grandes. - Limas medianas y pequeñas.
- Movimientos del cuerpo en el limado.- Posición de los pies en el limado.- El equilibrio de la presión de corte.
La dirección del movimiento del limado...................................................65- Generalidades.- Primer ejercicio para principiantes.- Segundo ejercicio para principiantes.- Algunas reglas para la dirección de los movimientos del limado.
5.- CONTROL DE PLANITUD ...................................................................... .....66- Procedimiento de control.- Control con la reglilla graduada.- Control con la escuadra.- Control con la reglilla de ajustador.
6.- EL TRAZADO...............................................................................................67- Generalidades.- Preparación para el trazado.- Trazar sobre superficies en bruto.- Trabajar sobre superficies trabajadas.- Recomendaciones para una correcta.
preparación de la pieza a colorear.- Seguridad.
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METALMECÁNICA
7.- USO DEL RAYADOR...............................................................................68- Forma de conducir el rayador.- Trazar líneas a medida con una superficie de referencia.- Trazar líneas a medida con dos superficies de referencia.
8.- USP DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMMIL....................................69- El ajuste de la apertura del compás.- El movimiento del compás de punta al trazar.- Uso del gramil.
9.- LA TÉCNICA DEL GRANETEADO..........................................................70- Generalidades.- Fases.- El control del granete.
10.- ERRORES EN EL GRANEATEADO........................................................71- Graneteado inclinado o afilado fuera de eje.- Granete desgastado.
11.- USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO..................................72- Cómo empuñar el martillo.- Forma de golpear con el martillo.- Colocación de la cuña.- Prevención de accidentes.
12.- TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL............73- Medición de exteriores.- Medición de interiores.- Profundidad.
13.- TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO)....................74- Conducción del martillo.- El cincelado de grandes superficies.- La finalización de una pasada.- Afilado de los cinceles.- Prevención de accidentes.
14.-LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO......................................................... 75- La preparación del arco de sierra.- Posición del cuerpo y movimientos.- Inicio del corte.- Inclinación del arco de sierra.- Prevención de accidentes.
15.- EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES .................................76- Generalidades.- El afilado a mano de la punta de las brocas.- El afilado de del filo transversal.- El afilado con dispositivo especial .
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
16.- LAS SUJECIÓN Y LA EXTARCCIÓN DE LAS BROCAS Y OTRAS HERRAMIENTAS....................................................................................77- Generalidades.- Sujeción en el mandril porta-broca.- Sujeción en el husillo de taladrar.- Los casquillos de reducción.- La extracción de las brocas de espiga cónica.
17.- LA SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO..............................................78- Generalidades.- Sujeción en la prensa a mano.- Sujeción en la prensa a máquina.- Sujeción embridada.- Sujeción con la mano.- Sujeción sobre calzos en V.
18.- EL EMBRIDADO........................................................................................79- Generalidades.- Reglas principales para el embridado.
19.- TORNILLOS Y TUERCAS DE EMBRIDADO ...............................................80- Tornillos de embridado.- Tornillos de embridado en 2 piezas.- Tuercas de embridado.
20.- BRIDAS Y CALZOS..................................................................................81- Bridas de sujeción.- Calzos.
21.- USO Y MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO...........................................82- Generalidades.- Limpieza del micrómetro.- Control de la posición del micrómetro 0 - 25 mm.- Uso del micrómetro.
22.- EL ROSCADO MANUAL............................................................................83- Operaciones previas al roscado.- Escoger la palanca de machos.- La técnica del roscado.
23.- LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO.....................84- Construcción de la terraja de cojinetes.- La operación del roscado.- Lubricantes para el roscado con machos y terrajas.
24.- EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS ...................................................85- El modo de limar un chaflán.- Modo de limar un radio convexo.
25.- TÉCNICAS DE DOBLADO.........................................................................86- El doblado sencillo.- El doblado en U y en Z.- El doblado de piezas con aristas largas.- El doblado redondo.
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
26.- LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS........................................................... 87- Pasos a seguir.- Precauciones.
27.- LA TÉCNICA DEL REMACHADO................................................................88- Generalidades.- Operaciones de remachado.
Pág.
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
EL LUGAR DE TRABAJO.
El rendimiento de una persona depende en gran parte de la calidad de las herramientas de trabajoa su disposición y del orden y la limpieza en el lugar de sus actividades.Donde hay desorden y suciedad, las mejores herramientas y máquinas pronto dejan de serlo,porque el descuido es general y personal. La producción también es baja, porque el tiempo sepierde buscando o reparando las cosas.Vemos a continuación, como debe ser el orden en nuestro lugar de trabajo.
El orden sobre el banco de trabajo.
Sobre el banco de trabajo deben encontrarsesolamente las herramientas que utilizamos enel proyecto momentáneo. Los instrumentos demedición y las herramientas delicadas deben co-locarse sobre un paño limpio, alejados de lasherramientas menos sensibles como limas, mar-tillo, carda etc.
A la izquierda del tornillo de banco se encuen-tran las piezas en trabajo.
Nunca se guarda herramientas o instrumentossuperpuestos cunado no estén protegidos en unestuche .
El orden en los cajones de herramientas.
En los cajones, cada herramienta debe tener unsitio determinado. Sobre el fondo de cada cajónse coloca una tabla de madera con la forma dela herramienta o instrumento fresada en bajorelieve y pintado en color de contraste.
Así el control de la existencia se realiza de ma-nera rápida y segura. Además debe encontrar-se un inventario donde se anote todas las herra-mientas e instrumentos. Este inventario es fir-mado por el instructor y el alumno responsable.
El orden y la limpieza en el piso.
Al finalizar un día de labor, el piso se barre y labasura se guarda en un cilindro marcado conBASURA. Trapos y waypes deben ir en un cilin-dro cubierto con una tapa, debido al peligro deautoincendio. Escobas y recogedores se guar-dan de manera ordenada. Limpiar inmediatamen-te manchas de grasa o aceite en el piso.
Sitio paraherramientas
finas
Sitio parapiezas de trabajo
Sitio paraherramientasno delicadas
Ejemplo del orden en un cajón
Est
uch
epara
calib
rar
Est
uch
epara
mic
ro-
metr
o
TRAPOSWAIPES
BASURA
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
62
METALMECÁNICA
ALTURA DE LOS TORNILLOS DE BANCO.
Generalidades: La altura del tornillo de banco debe adaptarse al tipo de trabajo (limado pesado olimado liviano) y a la estatura de la persona que lo está utilizando, para la obtención del máximorendimiento en los diversos trabajos.
Altura para el mecánico de precisión.
Posarse cerca al tornillo de banco, la palma dela mano apoyada en el mentón. El tornillo debeestar ajustado de modo que el borde superiorde las mordazas llegue a la altura del codo.
Altura para el mecánico de ajuste.
Posarse cerca al tornillo de banco y apoyar elpuño en el mentón.
El tornillo debe estar ajustado de modo que elborde superior de las mordazas llegue del codo.
Altura para el mecánico de general.
Posarse cerca al tornillo de banco y plegar lige-ramente el antebrazo. Haciendo un movimientode vaivén con el codo, éste debe rozar el bordesuperior de las mordazas.
Altura para construcción metálica y traba-jos pesados.
Posarse igual que el mecánico general, perodejar un espacio de 5 – 8 cm. entre codo y mor-dazas.
El ajuste de la altura del tornillo de banco.
Para personas de elevada estatura, intercalamostablas de madera debajo del tornillo de banco.Para personas de baja estatura, ponemos reji-llas de madera con triple apoyo en el suelo.
Nota: Existen bases de tornillo de banco,ajustables en la altura, para un rápidoadaptamiento a la estatura de la persona.
Altura del banco
Altura del banco
Mecánica generalTrabajos pesados
5 -
8 c
m
Banco
Para elevadaestatura
Para bajaestatura
BancoTripleapoyo
Rejilla
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
EL ENMANGADO Y DESENMANGADO DE LAS LIMAS.
Preparación del mango.
Para facilitar la entrada de la espiga y garantizaruna fijación firme, taladrar el mango en formaescalonada. Medir los diámetros de las perfora-ciones como se indica en el croquis adjunto.
Colocación del mango.
Colocar el mango sobre la espiga, observandoque quede centrado con la línea de eje de lalima.
Golpear el mango con un martillo de materialblando hasta que los martillazos suenensecos.(Señal de buena fijación).
Desenmangado de la lima.
Cerrar las mordazas del tornillo de banco hastadejar pasar el cuerpo de la lima sin rozar. Conun golpe seco hacia abajo, expulsar el mangode la espiga.
Prevención de accidentes.
Nunca agarrar el mango y tratar de introducir lalima golpeando sobre el banco o piso, la limasaldría del mango por el retroceso provocandograves accidentes.
1/3
1/3
1/3
d1
d2
d3
d1
d2
d3
Martillo de madera oplastico
Mango
Lima
Sujetar el mango
No
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
64
METALMECÁNICA
EL LIMADO.
La sujeción de las limas.
Limas grandes:Se sujetan apoyando el mango en la parte pos-terior de la palma derecha con el pulgar en laparte superior.La mano izquierda presiona con la parte poste-rior de la palma derecha sobre la punta de lalima. Los dedos son ligeramente estirados paraevitar lesiones al retrocedes.
Limas medianas y pequeñas:Se sujetan colocando unos dedos de la manoizquierda debajo de la punta de la lima y presio-nando con el pulgar por encima. La mano dere-cha sujeta el mango como al utilizar una limagrande.
Movimientos del cuerpo en el limado:a. El brazo derecho hace un movimiento de
vaivén formando con la lima una línea.b. El brazo izquierdo mantiene la lima en equi-
librio, llevándola plana y horizontal.c. La rodilla izquierda se flexiona proporcio
nalmente al movimiento del limado.d. La rodilla derecha permanece recta.e. El cuerpo se inclina hacia delante, según
la magnitud del movimiento de limado.f. La mira es dirigida sobre la pieza, contro-
lando los trazos que se forman.
Posición de los pies en el limado.Los pies reposan firmemente sobre el piso bajoun ángulo de aprox. 30º y 75º respecto al ejedel tornillo de banco.
La distancia entre los píes es igual a la longitudde la lima.
El equilibrio de la presión de corte.Al limar, las manos deben ejercer una presiónde corte que permita una presión de corte quepermita llegar a una armonía de fuerzas entremano izquierda y mano derecha. La mano quesujeta el mango ejerce, además, la fuerza deavance.
Vista lateral
Sujeción de limasgrandes
Sujeción de limasmedianas y pequeñas
Banco Tornillo de banco
Sentido del limado
Pie izquierdo
Pie derecho Distancia entre pie y eje
Equilibrio de presión
Fuerza de avance
Vista de planta
Longitud dela Lima
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
Correcto
LA DIRECCIÓN DEL MOVIMIENTO DEL LIMADO.
Generalidades: La dirección del movimiento de limado con respecto a la pieza varía según laforma de la pieza y el grado de acabado. Cualquiera que fuera esta dirección, el movimiento deavance se hace siempre sin desplazamiento lateral, el cual se efectúa únicamente en el retroceso.
Primer ejercicio para principiantes.- Mover la lima de desbastar a lo largo del canto
derecho de los bordes de un perfil en U sindesplazamiento lateral.
- Utilizar toda la longitud de la lima.- No balancear con la lima.- Velocidad aprox. 30 vaivén por minuto.- Limar hasta lograr la coordinación de todos
los movimientos.
Segundo ejercicio para principiantes.- Limar todo el ancho de los bordes con movi-
mientos de avances rectos y laterales única-mente durante el retroceso.
- No presionar durante el retroceso.- Variar la dirección de derecha a izquierda y
de izquierda a derecha.- Limar hasta obtener los bordes
longitudinalmente rectos.
Algunas reglas para la dirección de los mo-vimientos de limado.A. Es recomendable es recomendable hacer el
desbastado a lo ancho, es decir, paralelo aun borde angosto de la pieza, con el fin deaumentar la presión por unidad de superficiecubierta por la lima.
B. Piezas angostas se pueden desbastar limarcon una inclinación de aprox. 20º y cambian-do la dirección después de unas pasadas.Resulta un limado en cruz. Las estrías cruza-das que se forman de este modo permitendistinguir claramente las implanitudes de lasuperficie de la pieza.
C. El afinado de piezas angostas se hace conlimado en cruz en diagonal.
D. Superficies cuadradas se liman en diagonal,empezando por el centro.
Nota: El acabado final en cruz demues-tra cierta plenitud sin uso de herramientasde control.
No
Esquema demovimientos
Presión en losbordes
2 pasada
= 20°
1 pasadaA B
= 20°
C
D
Lugar de presión en la lima
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
66
METALMECÁNICA
CONTROL DE PLANITUD.
Procedimiento de control.
La plenitud de una superficie se verifica colo-cando sobre ella una herramienta con un cantoperfectamente recto y comprobando si hayfisuras de luz para reconocer con más facilidadlas implanitudes.El control debe efectuarse en varios lugares a lolargo, a lo ancho y en diagonal. Los puntos so-bresalientes se marcan con tiza para que sirvande referencia en el limado. Las herramientas decontrol de planitud se escogen de acuerdo algrado de acabado de la superficie y la exactitudescogida.
Control con la reglilla graduada (para superfi-cies desbastadas).
La reglilla se coloca formando un ángulo rectocon la superficie de la pieza. Debido a sus del-gadez, existe el peligro de doblarla, lo que daríalugar a un control equivocado.La exactitud del control es mínima.
Control con la escuadra.
Para el control de planitud de mediana exigen-cia en superficies semifinal y finas se puede uti-lizar una de las ramas de la escuadra, proce-diendo de la manera descrita anteriormente.
Con el fin de facilitar la propagación de la luz seinclina la escuadra a aprox. 75º con respecto ala superficie de la pieza. Debido a su rigidez, noexiste mayor peligro de doblamiento.
Control con la reglilla de ajustador.
La reglilla de ajustador tiene una arista de con-trol lapeado a un radio de 0,1-0,2 mm. Por estarazón. La comprobación se efectúa en forma devertical, aunque una ligera inclinación no dismi-nuye su eficiencia. Es una herramienta de altacalidad y debe emplearse únicamente en super-ficies de acabado fino. No deslizarla sobre lasuperficie, sino levantarla y apoyarla en cadasitio, suavemente.
Controles
Herramientade control
Implanitudes
OJO
Rayos de luz
Pieza
Luz
Pieza
Reglilla graduada
90°90°
Escuadra
Pieza
» 75°
Reglillade Ajustador
Pieza
Arista
Detalle de la arista
R = 0,1 - 0,2
90°
90°
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67
METALMECÁNICA
EL TRAZADO.
Generalidades: Trazar significa trasponer medidas de dibujos, de muestras o según prescripción,a piezas de trabajo. La finalidad es marcar líneas de contorno, líneas de referencia para el maquinadoo limado, centros o círculos.
El trazado se emplea especialmente en la fabricación de piezas únicas y pequeñas series. Piezascon contornos sencillos no se trazan, especialmente cuando pueden ser medidas durante la fabri-cación.Para hacer un buen trazo se requiere:
- Saber leer e interpretar dibujos y planos.- Saber seleccionar las herramientas adecuadas.- Transponer cuidadosamente y con exactitud
las medidas del dibujo al material.- Trazar una sola vez para evitar líneas anchas.
Las herramientas que efectúa el trazo se llama el rayador y el compás de punta. Las principalesherramientas auxiliares para el trazado son: El gramil, el mármol de trazado, las regletas, las escua-dras y las plantillas.
Preparación para el trazado.
Preparación para el trazado es: tener el dibujo en un lugar cercano y apropiado, colorear la super-ficie a trazar y seleccionar las herramientas.Para mayor visibilidad de las líneas trazadas, es indispensable colorear las piezas de acuerdo alacabado de la superficie.
a) Trazar sobre superficies en bruto.
Se aplica pintura de color contraste con una brocha o tiza de pizarra.
b) Trazar sobre superficies trabajadas.
Se aplica con una brochita una solución de sulfato de cobre en las siguientes proporciones:
Sulfato de cobre 150 gramosAgua 1000 gramosÁcido sulfúrico 4 – 5 gotas
Recomendaciones para una correcta preparación de la pieza a colorear.
- Quitar las rebabas con una lima adecuada.- Limpiar la grasa o el aceite de la superficie
a trazar para obtener una repartición uniformede la solución.
- Trazar cuando el colorante esté seco.
Seguridad:- Guardar la solución para el trazado en un frasco
con etiqueta que indique el contenido y la palabraVENENO.
- No frotar los ojos, ni ingerir alimentos sin anteshaberse lavado las manos.
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
68
METALMECÁNICA
USO DEL RAYADOR.
Forma de conducir el rayador.
Al trazar una línea, el rayador estar en ánguloagudo con la regla y una inclinación en la direc-ción del movimiento.
Trazar líneas a medida con UNA superficiede referencia.
1. Paso: Hace coincidir la medida requerida conel trazo correspondiente de la regla yel canto de referencia (R) de la pieza.
2. Paso: Trazar la línea de medida en la carafrontal de la regla. Repetir la operaciónen el otro extremo de la pieza.
3. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de medi-da (A) y arrimar a arrimar a éste el bor-de de la regla. Desplazar el otro extre-mo hasta el trazo de medida (B).
4. Paso: Sostener firmemente la regla y trazarla línea a lo largo de su canto.
Trazar líneas a medida con DOS superficiesde referencia.
1. Paso: Trazar la línea de medida en un extre-mo de la pieza, tomando como refe-rencia R1.
2. Paso: Apoyar el rayador en el trazo de lamedida.
3. Paso: Apoyar la escuadra de tope en la su-perficie de referencia R2 y arrimarlahasta la punta del rayador.
4. Paso: Sostener firmemente la escuadra y tra-zar la línea a lo largo del canto
Anguloagudo
Dirección del movimiento
Correcto Falso
Correcto Falso
RR
R
A B
R1
R2Escuadra de tope
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METALMECÁNICA
USO DEL COMPÁS DE PUNTA Y DEL GRAMIL.
El ajuste de la apertura del compás.
1. Paso: Ajustar el compás de puntas a la medi-da requerida, girando la tuerca de re-gulación. Cuando la regla es graduadahasta el borde, tomar la medida a partirde 10 a 20 mm.
2. Paso: Colocar una punta del compás en elcentro graneteado y trazar dos arcosde control.
3. Paso: Controlar la medida con la regleta y co-rregir la apertura del compás si fueranecesario.
El movimiento del compás de punta al tra-zar.
A. Movimiento del brazo exterior del com-pás.
B. Movimiento circular de la mano.C. Movimiento de inclinación en dirección del
trazado.
Nota: La presión principal es ejercida sobreel brazo interior del compás. El brazoexterior recibe la presión necesaria paratrazar la línea.
Uso del gramil.
1. Paso: Apoyar la pieza a trazar el gramil y laregla vertical sobre la superficie de re-ferencia del mármol.Apoyar piezas redondas en un prismay tomar el borde superior como refe-rencia para la medida.
2. Paso: Ajustar la altura de la punta del rayadorcon ayuda de la regla vertical a la me-dida deseada.
3. Paso: Trazar:El rayador debe tener un ángulo agudoa la pieza en dirección del movimiento.
Paso 1 Paso 2 + 3
Referencia
Angulo agudo
Movimiento
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METALMECÁNICA
LA TÉCNICA DEL GRANETEADO.
Generalidades: Las primeras condiciones para la precisión del graneteado es un trazado preci-so de la línea y una punta cónica del granete afilada dentro de la línea de eje. La técnica delgraneteado comprende 4 fases.
1.- Fase.
Sujetar el granete en la mano izquierda con treso más dedos, según su tamaño.
2.- Fase.
Poner la punta del granete sobre la línea traza-da o la intersección, con una ligera inclinaciónpara aumentar la visibilidad. Apoyar el canto dela mano sobre la pieza o la mesa para controlarmejor el movimiento.
3.- Fase.
Enderezar el granete hasta colocarlo exactamen-te vertical a la superficie a granetear, sin despla-zar la punta de la línea o intersección trazada.
4.- Fase.
Golpear con el martillo la cabeza del granete,graduando la fuerza de acuerdo al material y eltamaño de la cavidad requerida.
El control del granete.
El control y correcta ubicación del graneteadopuede hacerse con la ayuda de una lupa.
Aprox. 30°
90°
Cabeza delgranete
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
71
METALMECÁNICA
ERRORES EN EL GRANETEADO.
Graneteado inclinado o afilado fuera deeje.
La cavidad de un granete bien afilado e introdu-cido verticalmente en el material tiene una for-ma perfectamente redonda, con la punta en elcentro.El granete inclinado o afilado fuera de eje dejauna cavidad ovalada con el punto más bajo fue-ra del centro.
Consecuencias de estos errores
La punta del compás asienta fuera de la inter-sección trazada.La broca se desvía de la intersección trazada.
Granete desgastado.
El granete con una punta desgastada no se dejaguiar por la línea trazada.
Consecuencias de este error.
Las cavidades se forman fuera de las líneas detrazado.
La punta del compás no tiene una guía determi-nada. Resultan errores en el trazado de círculosy arcos.
Error
InclinadoCorrecto Afiliado de eje
Error
Cavida fuera deintersección
Granete desgastado
Punta de compás
Error
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METALMECÁNICA
USO CORRECTO DE LOS MARTILLOS A MANO.
Cómo empuñar el martillo.
El martillo se empuña por la extremidad del man-go, resultando golpes más fuertes y uniformes yacertando con mayor precisión el sitio a golpear.Nota: En general, al golpear una herramienta,el martillo debe tocarla en forma vertical a su ejey centrado, evitando así resbalamientos peligro-sos.
Forma de golpear con el martillo.
Según la necesidad del trabajo, hay tres formasde golpear con el martillo.
1. Golpes fuertes.Se dan por articulación completa del brazo y delhombro. Se aplican en trabajos pesados.2. Golpes medianos.Se dan con el movimiento del antebrazo y de lamuñeca. Se emplean en el cincelado, en el do-blado de materiales delgados y blandos, en elmontaje y desmontaje de pasadores de máqui-nas, etc.3. Golpeteos.Se dan por medio de la articulación de la muñe-ca. Se emplean en el graneteado, en el estam-pado y trabajos finos en general.
Colocación de la cuña.
La cuña se introduce en la parte frontal del man-go con el fin de dilatar la madera y formar unaunión fuerte entre el mango y el martillo. La ma-nera más adecuada es la colocación de la cuñaen diagonal, logrando así una presión sobre casitoda la superficie del agujero.
Prevención de accidentes.
- Nunca utilice un martillo con la cuña suel-ta o faltante, con rebabas en la cara, conel mango rajado o con otros defectos quepueden provocar un accidente.
- Quite la grasa o el aceite antes de usarlo(peligro de resbalamiento).
Correcto
Falso
Golpesfuertes
Golpesmedianos
Golpeteos
Cuña
Presión
Martillo
Cuñasuelta
Rebabas
Mango rajado
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
TÉCNICAS DE MEDICIÓN CON EL CALIBRADOR UNIVERSAL.
Medición de exteriores.
1.- Medir con la parte posterior de lasuperficie de medición.
- Disminuye errores por eventual jue-go de la corredera.
- Desgaste parejo de las superficiesde medición.
2.- Medir con las puntas en forma decuchillas para mediciones de exte-riores.La superficie ancha da lugar a erro-res.
3.- Medir perpendicularmente al eje delos centros para obtener la distan-cia correcta.
Distancia = Lectura – d+D 2
Medición de interiores.
1.- Medir con la espalda de las puntasde exteriores agregando el espesorde éstas.
x = mediday = lectura
Medida = Lectura + ( 2 x 5 mm)= Lectura + 10 mm
2.- Agujeros con Ø menor de 10 mmpueden ser medidos con las pun-tas de interiores en forma de cu-chillas.
3.- Efectuar la medición de profundidaden forma vertical.
Correcto Falso
Superficie de medición
Correcto Falso
Correcto Falso
Correcto
Falso
Lectura = medida
Falso
Correcto Falso
Correcto
DistanciaLectura
Distanciacorrecta
Error
error
D d
5 5
y
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METALMECÁNICA
TÉCNICAS Y SEGURIDAD EN EL CINCELADO (AFILADO).
Conducción del martillo.
El martillo debe golpear la cabeza del cincel, demodo que la fuerza de persecución actué en ladirección de su eje.El tamaño del martillo a emplear, la articulacióndel brazo o de la muñeca, varían según el traba-jo de cincelado a realizar.
El cincelado de grandes superficies.
Cincelar primero varias ranuras con el buril y lue-go eliminar el resto del material con el cincelplano.
La finalización de una pasada.
Antes de finalizar una pasada, dar la vuelta a lapieza y cincelar en sentido inverso.Una salida directa del cincel rompería el bordede la pieza.
Afiliado de los cinceles.
Cinceles con filos malogrados se realizan en laperiferia de la muela, moviéndolos lateralmentepara desgastarla, parejo.
El último retoque se hace en la parte lateral dela muela, con objeto de conseguir una cuña concaras planas.Otras recomendaciones, ver hoja n 09.05.004
Prevención de accidentes.
- Proteger los ojos con gafas durante el cincelado.- Sujete las piezas firmemente, con la línea de trazado aprox. 5 mm.
encima de las mordazas- Utilice un martillo en buen estado.- La cabeza del cincel debe ser libre de rebabas.- Colocar una protección detrás de la pieza a cincelar, evitando que
virutas proyectadas a alta velocidad provoquen lesiones a operarios cercanos.
Eje
1. Fase 2. Fase
Terminar en el ladoopuesto
Muela
Carabombeada
Cara lateral dela muela
Caraplana
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METALMECÁNICA
LAS TÉCNICAS DEL ASERRADO.
La preparación del arco de sierra.
- Escoger la hoja adecuada.- Colocar la hoja en los porta hojas con los
dientes en dirección al corte.- Tensar la hoja con el tensor hasta que man-
tenga una posición rígida.
Posición del cuerpo y movimientos.
- Sujetar firmemente el mango y la parte ante-rior del arco.
- Tomar una posición, similar al limado, frentea la pieza.
- Llevar la sierra en línea recta, presionandoen el movimiento de corte (avance) y rozan-do la pieza en el movimiento de retroceso.
- Aserrar con una velocidad de aprox. 60 do-ble carreras por minuto en material duro y75 – 90 en material blando.
- No utilizar refrigerante o aceites.
Inicio del corte.
Antes de comenzar el aserrado de una pieza, esconveniente hacer una entrada para la hoja conuna lima triangular, con la finalidad de obtenerun corte bien dirigido.
Inclinación del arco de sierra.
Para evitar el resbalamiento de la hoja sobre lapieza, se inclina el arco a aprox. 10º hacia de-lante.Inclinaciones demasiado fuertes provocan la ro-tura de los dientes.Los tubos de pared delgada deben ser aserra-dos en varios cortes, utilizando cada vez el cor-te anterior como guía. Entre cada corte, el tubodebe ser girado ligeramente.
Prevención de accidentes
- No inicie el corte guiando la hoja con los dedos.- Cuidado con el material cortado no caiga sobre los pies.
Nota: No emplee una hoja nueva en un corte iniciado con otra.
TensorPorta hoja
Dirección de corte
Posición similaral limado
Detalle
Guía con lima triangular
Corte biendirigido
CorrectoCorrecto
Correcto
Falso
FalsoFalso
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METALMECÁNICA
EL AFILADO DE LAS BROCAS HELICOIDALES.
Generalidadesl: Las puntas de las brocas gastadas se afilan sobre la periferia de la muela deesmeril. Brocas muy gastadas o rotas se desbastan primero en una muela de grano grueso.El operario debe siempre proteger sus ojos con gafas, contra las chispas y los granos que sedesprenden a alta velocidad de la muela.
El afilado a mano de la punta de las brocas.
- Ajustar y fijar la mesa de apoyo a la alturadeseada.
- Sujetar la broca y apoyar la mano sobre lamesa, para guiar la inclinación del ángulode punta.
- Sujetar con la otra mano la espiga de labroca y hacer un movimiento pendularvertical, empujando el labio cortantecontra el esmeril.
- Enfriar frecuentemente la broca para queno pierda su dureza.
- Verificar el ángulo de punta, la simetría yla incidencia.
El afilado del filo transversal.
El filo transversal de la broca no puede cortar yofrece una resistencia al avancé de hasta 10veces la de los labios cortantes. Taladrando conbrocas de más de de 8 mm de diámetros es ne-cesario hacer un acortamiento del filo transver-sal, mediante un afilado especial para disminuirla presión requerida.
Cuando la posición del agujero requiere preci-sión, es aconsejable pretaladrar, partiendo de undiámetro equivalente a la longitud del filo trans-versal de la broca siguiente.
El afilado con dispositivo especial.
Hay aditamentos especiales para el afilado delas brocas, los cuales se montan sobre el esmerily permiten diferentes graduaciones en los án-gulos.Se utilizan especialmente para brocas de diá-metro de aprox. 12 mm.
Filo transversal afilado
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
77
METALMECÁNICA
LA SUJECIÓN Y EXTRACCIÓN DE LAS BROCAS YOTRAS HERRAMIENTAS.
Generalidades: La sujeción de las brocas debe efectuarse de manera firme y con giro perfecta-mente concéntrico.
Sujeción en el mandril porta-broca.
Las brocas provistas de una espiga cilíndrica(generalmente hasta 10 mm. de diámetro) sesujetan en un mandril de 2 o 3 mordazas. Laespiga debería tocar en el fondo del mandril paraque resbale hacia adentro durante el taladrado.Con una llave especial, se cierra las mordazasfirmemente. Existen también mandriles deautofijación que no necesitan llaves. Tener cui-dado que el mandril este limpio y libre de viru-tas, antes de sujetar una broca.
Sujeción en el husillo de taladrar.
Las brocas con diámetros mayores de uno de10 mm y los extremos de los husillos de taladrartienen una espiga o cavidad única, respectiva-mente. Estas. Conicidades son normalizadas ydenominadas “MORSE”.
La broca se introduce en el husillo previa estric-ta limpieza de los conos, mediante un golpe seco.La mecha debe ingresar en la ranura transver-sal para asegurar el arrastre.
Los casquillos de reducción.
Cuando la espiga de la broca es menor que elhusillo, se emplea un casquillo cónico de reduc-ción.Cuando la espiga es mayor que el husillo, seemplea un adaptador cónico.
La extracción de las brocas de espiga có-nica.
Para extraer la broca del husillo de taladrar o delreductor, se introduce en la ranura transversaluna cuña extractora, con el radio hacia el ladoopuesto de la mecha, y se le aplica un golpe demartillo de acero.
Nota: Proteger la mesa de la maquina conuna madera, contra caídas accidentales de labroca.
LlaveMandril
Mordazas
Broca
Conos Morse
Ranuratransversal
Mecha
Husillo
Espigacónica
Cuñaextractora
RadioMecha
MORSE I = 12,2 mmMORSE II = 18,0 mmMORSE III = 24,1 mmMORSE IV = 31,6 mm
Casquillo de reducción
Adaptador
Broca
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
LA SUJECIÓN DE PIEZAS EN EL TALADRO.
Generalidades: La sujeción de piezas a taladrar tiene como objeto impedir su rotación o proyec-ción por el efecto giratorio de la herramienta de corte.
Sujeción en la prensa a mano.
Piezas pequeñas se sujetan en un prensa para-lela a mano, colocando calzos debajo de ella,con la finalidad de proporcionar una salida librea la broca. Taladrando con brocas pequeñas dehasta aprox. 6mm de diámetro, no requiere su-jeción adicional con tornillos sobre la mesa de lamaquina.Al taladrar en una intersección graneada con unabroca de unos 3 mm de diámetro, la pieza suje-tada en la prensa a mano, no atornillada a lamesa, se deja centrar debajo de la herramientacon mayor rapidez y precisión.
Sujeción en la prensa a máquina.
Piezas a taladrar agujeros de mayor diámetro odistancias exactas, por desplazamiento de unamesa en cruz, se sujetan en una prensa, fijada ala mesa de maquina por medio de tornillos es-peciales. Para lograr un trabajo limpio y exacto,las piezas deben estar libres de rebabas y viru-tas antes de sujetarlas.
Sujeción embridada.
Piezas que no pueden ser sujetadas en las pren-sas por su tamaño, se embridan sobre la mesa,intercalando una tabla de madera o paralelas deacero entre pieza a mesa.Las paralelas o la madera sirven de proteccióncontra un taladro involuntario de la mesa de lamaquina y libre salida de la herramienta de cor-te.
Sujeción con la mano.
Piezas Largas pueden ocasionalmente sujetar-se con la mano cuando ofrecen una palanca losuficiente larga para una sujeción sin mayoresfuerzas. Las piezas deben sujetarse de modoque toquen un tope de seguridad o, por una ro-tación accidental, choquen primeramente en lacolumna de la maquina y no en el cuerpo deloperario.
Sujeción sobre calzos en V.
Piezas cilíndricas se sujetan sobre calzos en V,asegurándolas con bridas especiales.
Asentar la piezacon martillo blando
PiezaPrensa a
mano
Calzos
Prensa amáquina
Tornillo
Pieza
Pieza
Pieza Calzo enV
ColumnaTope de
seguridadMadera
ParalelasMesa
Brida
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
79
METALMECÁNICA
EL EMBRIDADO.
Generalidades: En ningún sitio de un taller se observa tanta improvisación y tanta discrepanciaentre teoría y práctica, como en el campo del embridado. Las estadísticas de muestran que granparte de los accidentes de trabajo, de roturas de herramientas y maquinas y piezas malogradas sedeben al embridado inadecuado.
¿Cuales son las características de un buen embridado?- Sujeción firme y sin tensiones de las piezas durante la operación de trabajo.- Montaje rápido de los elementos de embridado- Fijación y aflojamiento con herramientas sencillas- Protección de la pieza y la mesa de la máquina.
A continuación, estudiaremos el embridado de piezas únicas o en pequeñas series, mediantetornillos, tuercas, bridas y calzos de fijación.Estos elementos existen en la industria moderna en gran variedad de tipos de formas, lo que nosobliga a estudiar solamente los más elementales.
Reglas principales para el embridado.
Para una fijación segura de la pieza de trabajo,es necesario que las bridas apoyen horizontal-mente. Los calzos regulables son indispensa-bles para lograr esta posición con rapidez.
Además la distancia entre el tornillo de fijaciónsegura de la pieza de trabajo, es necesario quelas bridas apoyen horizontalmente. Los calzosregulables son indispensables para lograr estaposición con rapidez.
Además la distancia entre el tornillo de fijacióny la pieza (a) debe ser menor que la distanciaentre el tornillo y el calzo (b) Aquí se aplica la leyde la palanca, sujetando la pieza mayor fuerza.
El croquis adjunto demuestra 5 errores funda-mentales. ¡Numere estos errores en el croquis!
Las piezas que requieren un labrado completode la superficie en una sola operación, se suje-tan con bridas laterales. Estos casos se presen-ten preferentemente en el cepillado.
El embridado sobre caras oblicuas se efectúasoldando una varilla sobre un bloque de apoyo yfresando una ranura transversal en la brida.
La varilla asienta en la ranura y permite una fija-ción segura en diferentes inclinaciones.
Correcto
Embridado lateral
TuercaBrida
Juego decalzos
regulablesTornilloPieza
a b
Tope
Falso
Pieza
Embridado oblicuo
Fuerza
Varilla
TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
80
METALMECÁNICA
TORNILLOS Y TUERCAS DE EMBRIDADO.
Tornillos de embridado.
Para la fijación de piezas de trabajo y acceso-rios de maquinas, se utiliza tornillos con basesen forma de T o cola de milano, que se introdu-cen frontalmente en las ranuras de las mesasde trabajo.
Cuando es preciso introducir o extraer un torni-llo intermedio, es necesario quitar también lostornillos exteriores de un lado.
El tornillo con base en forma de paralelogramoevita este inconveniente, porque puede ser in-troducido verticalmente en la ranura. Su bloqueose hace mediante un giro de ¼ de vuelta.
Las dimensiones de estos tipos de tornillos sonnormalizadas. Nunca se debe utilizar un tornillode fijación con una base demasiado pequeña:malogra la ranura e, inclusive, piede producir larotura del puente de la mesa.
Tornillos de embridado en 2 piezas.
Con el fin de obtener un campo más extenso dela altura de sujeción, el tornillo y la base se fabri-can también en 2 piezas. La base en T se em-plea en combinación con varillas roscadas dediferentes longitudes. Para evitar deformacionesde la rosca en la base T, hay que atornillar lavarilla profundamente.
Tuercas de embridado.
Las tuercas y los tornillos de embridado se fa-brican de acero de alta resistencia, por estar ex-puestos a grandes fuerzas y desgastes. Por estarazón, no debe utilizarse tuercas comunes sinoespeciales, con una altura de 1,5 x diámetro d.Cuando es necesario retirar las bridas por unanueva sujeción, las arandelas caen. Este incon-veniente se remedia utilizando tuercas especia-les que no requieren arandelas.
Pocas veces, la brida y el tornillo tienen entre siuna posición perfectamente perpendicular.
Las tuercas con una cara esférica, en combina-ción con arandelas cóncavas, evitan que se do-ble el tornillo o se deforme la rosca por fuerzasunilaterales.
Tornillos de embridado de una pieza
C
Base T Cola de milano Paralelogramo
Base T
Varillasroscadas
Tuerca deembridado
Tuercaespecial
Tuerca deesferica
Tuercacóncava
(Inclinaciónexagerada)
Posición inclinada de la brida
apoyocorrecto
d
15 d
C-0
,5 m
m
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METALMECÁNICA
BRIDAS Y CALZOS.
Bridas de sujeción.
Las bridas son los elementos de transmisión dela fuerza, para la sujeción de las piezas sobrelas mesas de las maquinas.
Una ranura longitudinal permite un ajuste rápidoy correcto de su posición.
El ancho y espesor de la brida varía según sulongitud (ver tabla). Una brida no debe doblarse. Cuando la brida no se apoya perfectamente pla-na sobre la pieza, la firmeza de la sujeción esdisminuida y quedan huellas sobre la superficiede la pieza.
Con el bloque semiesférico, interpuesto entre lapieza y la brida, se garantiza la sujeción correc-ta.
Calzos.
Las bridas deben apoyarse en el lado opuesto ala pieza sobre un calzo que tenga la misma altu-ra. Para este fin, se necesita bases de cambioconstante de altura. Es mala práctica buscarcualquier pieza en los desperdicios. Unembridado correcto requiere diversos tipos decalzos.
- Para pequeñas alturas, se utiliza platinas deacero laminado en frío.
- Para mayores alturas, se emplean los calzosescalonados inclinados.Estos últimos permiten una regulación conti-nua de la altura, mediante un desplazamien-to lateral.
- También pueden utilizarse calzos regulablesde tornillo. Debe observarse que el tornillo seenrosque varios filetes, para evitar deforma-ciones de la rosca.
UNOS EJEMPLOS DE BRIDAS
Brida en U
Longitud L Ancho a Espesor e
8 r 3 r 1,5 r6 r 2,5 r 1,3 r4 r 2,2 r 1 r
BridaplanaL
e
r
a
Calzo escalonado recto
Calzo escalonado inclinado
Calzo de tornillo
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82
METALMECÁNICA
USO Y MANTENIMIENTO DEL MICRÓMETRO.
Generalidades: El micrómetro es un instrumento de medición de precisión y debe ser utilizado conmucho tacto. Nunca guardarlos en contacto con otras herramientas. Deposítelo en su estuche osobre una franela.
Limpieza del micrómetro.
Utilizando el micrómetro diariamente en el taller este debe ser lavado interiormente cada 2 -3meses. El micrómetro del cuarto de control se lava dos veces al año.
Procedimientos:- Girar e tambor hasta extraer completamente el husillo de la tuerca.- Lavar las dos partes en bencina rectificada limpia, con ayuda de un cepillo de pelo fino.- Secar las piezas al aire- Poner una gota de aceite fino (por ejemplo, aceite de máquina de coser) en la rosca
del husillo.- Ensamblar el micrómetro.
Control de la posición cero del micrómetro 0 – 25 mm.
Periódicamente, y después de cada limpieza general, hay que controlar la coincidencia de lasgraduaciones de la posición cero. Esta operación se debe hacer con superficies de medición per-fectamente limpias.
Procedimientos:
- Abrir el micrómetro e introducir una hoja de papel de buena calidad entre las superficies demedición.
- Girar lentamente el tambor con el tornillo de tacto, hasta juntar las superficies de medición.- Desplazar el papel aprox. 1 cm. y abrir nuevamente el micrómetro.- Quitar el papel y serrar el micrómetro como descrito anteriormente- Verificar si el trazo cera del tambor coincide exactamente con la línea cero del cilindro gradua-
do.- Pequeños errores pueden corregirse girando el cilindro graduado con una llave especial. Errores
grandes se corrigen removiendo el tambor del husillo y reemplazándolo en el sitio correcto.(consultar las indicaciones del fabricante).
Uso del micrómetro.
- Limpiar las superficies de las piezas y lasuperficie de medición antes de medir.
- No medir piezas calientes. La dilatación delos materiales de lugar a errores en la me-dición. Temperatura de referencia.
- Cuando excepcionalmente no se utiliza eltornillo de tacto, girar el tambor con tacto ylentamente.
Piezas sueltas pequeñasSujetar el micrómetro con lamano derecha y la pieza con
la mano izquierda.
Piezas en serieSujetar el micrómetro en un
soporte
Micrómetrosin tornillode tacto
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TECNOLOGÍA DE MECÁNICA DEPRODUCCIÓN
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METALMECÁNICA
EL ROSCADO MANUAL.
Operaciones previas al roscado.
1. Calcular el del agujero da.El agujero a taladrar debe ser mayor que elteórico del núcleo del macho da.
M1 – m3 = da + 0,1 mmM4 – m8 = da + 0,2 mmM8 – m12 = da + 0,3 mmM12 – m18 = da + 0,4 mm
2. En el taller se utiliza una formula practicapara calcular el a taladrar.
3. Taladrar el agujero según el valor calculado.Avellanar el agujero en los dos extremos mí-nimo 0,2 mm. mayor que el de la rosca.
Nota: dat = da taller
4. Escoger la palanca de machos.
La palanca de machos debe tener el tamañoque permita roscar con tacto; sujetar firme-mente el macho por su sección cuadrada.Existen tipos regulables con mordazas tem-pladas que son las más apropiadas.
La técnica del roscado.
Introducir el macho N° 1 perpendicularmenteen el agujero y girar algunas vueltas hacia laderecha (rosca derecha), presionando en elsentido del eje. Lubricar (ver tabla)Controlar la perpendicularidad con la escua-dra en minino dos posiciones a 90°.Seguir girando la palanca, ejerciendo ligerapresión, para corregir la perpendicularidad.Nuevo control.Girar de vez en cuando ½ vuelta hacia la iz-quierda para romper las virutas. En agujerosciegos largos, sacar el macho para vaciarlode virutas.Pasar los machos N° 2 y N° 3 introduciéndo-los, al principio, con la mano y siguiendo lue-go con la palanca.
Taladrar Avellanar
da
de
Palanca fija
Palanca regulable
Brazofijo
Mordazafija Mordaza regulable
Brazo giratorio
Presión
Corregirgirando
Movimiento de retroceso para romper virutas
da + de +
Fómula teóricade = de - (1,3 x P)
Fómula de tallerd
at = (de x 0,8) + 0,1 : 0,4
Ejemplo M 8 :da = 8 -(1,3 x 1,25) = dat = (8 x 0,8) + 0,3 = 6,37
= 6,7
0,1 + 0,4 min. 0,2
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METALMECÁNICA
LA TERRAJA DE COJINETES Y OPERACIÓN DE ROSCADO.
Construcción de la terraja de cojinetes.
Las terrajas con dos cojinetes cortantes, aloja-dos en guías prismáticas, se utilizan para ros-cas de diversos tamaños. Debido a la gran ca-pacidad de regulación, se puede abrir los coji-netes de manera que, durante la 1er pasada,corte solamente la punta de los filetes. Despuésde cada pasada, se retira la tarraja cerrándolaspoco a poco para los siguientes cortes, hastaobtener la medida deseada.
La terraja de cojinetes para los tubos tiene va-rios cojinetes cortantes. La ventaja es que, conun solo juego, se puede roscar diferentes diá-metros con pasos iguales.
La operación del roscado.
Con el objeto de facilitar la entrada de la terraja,se hace un chaflán en el extremo de la pieza,que debe llegar hasta el diámetro del núcleo di.
Por el levantamiento del material al roscar el diá-metro del eje debe tener 01 03 mm menos deldiámetro nominal. La terraja es menos forzaday el peligro de rotura de los dientes es más re-ducido.
El roscado con terrajas se realiza en forma se-mejante al roscado con muchos:1.- Presión axial al iniciar el corte.2.- Control de la perpendicularidad.3.- Girar alternativamente para romper las
virutas.4.- Probar la rosca con patrón o contrapieza.5.- Lubricar, según la tabla.
Terraja de dos cojinetes
CajaTornillo deregulaciónTerraja de 4 cojinetes
Juego de cojinetes
di
Pieza Chaflán
de - (0,1 : 0,3 mm)
Movimientos al roscar
Presión
Lubricantes para el roscado con machos y terrajas
Material Lubricante
Acero, Fundición maleable, Bronce, latón Aceite de nabo o emulsión
Aluminio kerosene o seco
Fundición gris, resinas sintéticas Seco a sebo
Cobre Aceite de corte
Palanca Cojinetes
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METALMECÁNICA
EL LIMADO DE CHAFLANES Y RADIOS.
El modo de limar un chaflán.
El limado de chaflanes se realiza mediante mo-vimientos de limado plano. Los pasos a seguirson:1.- Trazar líneas de referencia para chaflanes >
de 1,5 mm.2.- Girar el tornillo de banco y sujetar la pieza en
forma inclinada, para poder llevar la lima ho-rizontalmente.En tornillos fijos sujetar la pieza con una mor-daza de chaflanar.
3.- Limar transversalmente4.- Acabar el chaflán longitudinalmente.5.- Controlar el chaflán con una plantilla fija o
con un transportador, aplicando el método dela rendija de luz.
Modo de limar un radio convexo.
El limado de radios convexos se realiza medianteun movimiento bascular.Radios grandes se trazan en la parte y en laspartes laterales.
Los pasos a seguir son:
1.- Trazar el radio2.- Limar 2 chaflanes de 45° hasta acercarse
aprox. 0,3 mm. al trazo.3.- Si el radio lo permite por su tamaño, limar 4,
8 0 16 esquinas, formadas cada vez por ellimado anterior.
4.- Mediante un movimiento bascular limar a lolargo de la circunferencia, sin desplazamien-to lateral.Según la dimensión del radio, limar por va-rios sectores.
5.- Controlar el radio con una plantilla, aplican-do el método de la rendija de luz.
6.- Controlar el ángulo recto transversal al radiocon una escuadra.
Control conplantilla
Acabarlongitudinal-
mente
Mordaza dechaflanar
3
45°
3Sujeción en tornillo
giratorio
45°
45°
Trazar2 Chaflanes
45°4 Esquinas
Trazolateral
Terminar con movimientos bascular
Sector abarcado por unmovimiento
Control con plantilla de radio
Radio Correcto Radio
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METALMECÁNICA
ALGUNAS TÉCNICAS DE DOBLADO.
El doblado sencillo.
- Sujetar la chapa en el tornillo de banco, colo-cando una platina de doblado con un radioapropiado entre la pieza y la mordaza de lamandíbula fija.
- El trazo de doblado debe coincidir con la aristasuperior de la platina.
- Las chapas delgadas y angostas se doblansimultáneamente a todo lo ancho de la mano,y cuando son más gruesas a golpes de mar-tillo interponiendo un fierro liso y plano entrepieza y martillo, para evitar las abolladuras
- Al iniciar el doblado, no hay que ejercer la fuer-za cerca a la arista.
El doblado en U y en Z.
En U:Sujetar la pieza entre un bloque de doblado.
En ZSujetar la pieza entre 2 bloques de doblado.
El doblado de piezas con aristas largas.
- Cuando la arista a doblar es más larga que elancho de la mordaza, hay que sujetarla entreperfiles.
- Doblar progresivamente la pieza con martillode madera o plástico.
- Aplanar, interponiendo un fierro angosto.
El doblado redondo.
- Doblar la chapa, sujetándola entre la morda-za y un bloque de doblar provisto del radiorequerido.
- Debido a la elasticidad de los materiales elradio de la plantilla debe ser algo menor queel radio exigido de la pieza.
Pieza
Mandibula fija
Platina de doblado
Fierro liso
Sujetar conlas manos
Doblar en U Doblar en Z
Bloque deldoblado
Bloques dedoblado
Dobladoprogresivo
Aplanar
Plantilla
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METALMECÁNICA
LA TÉCNICA DE SOLDAR CHAPAS.
Pasos a seguir:
1.- Limpiar la pieza a soldar.
En el lugar a soldar, la chapa debe limpiarse conlima, rasqueta cepillo de acero o lija. Es muyimportante que la superficie a estañara este li-bre de grasa, oxido a otra suciedad
2.- Decapar.
Aplicar el fundente en la parte a soldar
3.- Estañar el cautín.
Calentar el cautín con el soplete y luego sobresal de amoniaco NH4 Cl, aportando soldadurapara estañar la cuña. Las cuñas muy sucias yoxidadas deben ser limadas previamente.
4.-Estañar las partes a soldar.
Calentar las piezas, en especial las partes a es-tañar. Luego, con el cautín, pasar una fina capade soldadura en las dos superficies a unir.
5.- Soldar.
Después del estañado, limpiar la superficie encaso que hayan quedado algunos residuos. Jun-tar las dos caras estañadas y calentarlas con elcautín o el soplete, hasta que fluya la soldadura.Dejar enfriar las piezas, sin moverlas, hasta lasolidificación del estaño.Lavar con detergente las partes soldadazas paraquitar los residuos ácidos.
Nota: El soldado también puede efectuarse sin estañar previamente.En estos casos, el cautín se mueve a lo largo de la unión a soldar,calentando la pieza y al mismo tiempo, aplicando soldadura en forma devarilla o alambre.
Precauciones:
- N o sobrecalentar la pieza o el cautín (oxidación) 190°C 230°C- Tener cuidado con el manejo del soplete Cerrar bien la tapa del tanque.- Trabajar en lugares ventilados, evitando la inhalación de vapores de sal de amoniaco.- Lavarse las manos después de soldar. El cloruro de zinc es venenoso- Tener cuidado con los ojos.
Cautín
Estaño
Sal de amoniaco
Estañar
Estaño
Estaño
Correcto Falso
Aristacubierta
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METALMECÁNICA
LA TÉCNICA DEL REMACHADO.
Generalidades: Los remaches de acero hasta de 9 mm se remachan en frio. Los agujeros debenestar libres de rebabas y si es posible, con un pequeño avellando de 90 Las piezas a remachar sesujetan juntas con bridas u otros implementos. Las herramientas especialemente usadas en elremacho son:
El llamador La buterola La contrabuterola
Son herramientas de acero templado. La buterola y contrabuterola tiene una cavidad esferica,siendo la de la contrabuterola algo menos profundo.
Las operaciones de remachado son:
1. Asentar el remache y juntar la pieza2. Recalcar el remache3. Oblicuar la cabeza4. Formar la cabeza
Operaciones de remachado.
1.-Introducir el remache en el agüero y apoyarsu cabeza en la contrabuterola. La forma dela cavidad debe ser identica a la forma de lacabeza del remache.Los remaches de cabeza avellananda ocilindrica se apoyan sobre un tas.
2.- Apoyar el llamador sobre la pieza con el remache en su agujero , que le sirve de guia.
3.- Con unos golpes verticales de martillo, recal-car la espiga del remache, llenando el aguje-ro d2. El tamaño del martillo varia según eldiámetro del remache ( 80 gr por mm de delremache.
4.-Con golpeteos inclinados, oblicuar la cabezadel remache.
5.- Apoyar la buterola sobre la cabezapreformada y golpearla con el martillo hastaterminar su forma sin dejar hurllas en las pie-zas.
Nota: - Hay varios procedimientos deremachado mediante maquinas especiales.- Remaches de acero de 9 mm de deben remacharse en caliente (820 – 860 C)- Para la distancia minima entre le remache y el borde de la pieza, y la distancia de
los remaches entre si, consultar las normas.
Buterola
Contrabuterola
Material noadjuntado
Materialadjuntado
Contrabuterola
Martillo
Buterola
Espacio
LlamadorMartillo
1
2 3
4 5
PROPIEDAD INTELECTUAL DEL SENATI PROHIBIDA
SU REPRODUCCIÓN Y VENTA SIN LA AUTORIZACIÓN
CORRESPONDIENTE