Date post: | 21-Dec-2015 |
Category: |
Documents |
Upload: | remmy-torres-vega |
View: | 13 times |
Download: | 3 times |
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II 1
EMPRESA TRADICIONAL
EMPRESA DE CLASE MUNDIAL
Administración de Materiales
Inspección de Producción
Mantenimiento correctivo y preventivo
Producción sin inventarios
(Just – in - Time
Calidad Total
(CWQC)
Mantenimiento Productivo Total
(TPM)
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
EE SQUELETOSQUELETO DELDEL S SISTEMAISTEMA DEDE P PRODUCCIÓNRODUCCIÓN KAWASAKI KAWASAKI
MAQUINAS MATERIALESMANO DE
OBRA
Universalizacion deMaquinas
Polivalenciacionde trabajadores
Estandarizacionde Tareas
Reduccion de Tiemposde preparacion
Produccion en lotespequeños
Produccion ytransportes
unitarios
Nivelacionde
produccion
Sistemasde Tirajes
Creacionde Flujo
Celulas "U"Polivalentes
Autocontrol
Flexibilizacion de laLinea de
Produccion
Minimizacion deinventario en
Proceso
Minimizacion de lamano de Obra
PRODUCCION JUST IN TIME
2
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LLAA C CALIDADALIDAD T TOTALOTAL
MMAXIMACIÓNAXIMACIÓN DEDE LALA P PERFORMANCEERFORMANCE
IINDIVIDUALNDIVIDUAL DEDE CADACADA D DEPARTAMENTOEPARTAMENTO
Circulos de CalidadGrupos Autonomos
Mejora Continuay
Estandarizacion
7 HerramientasMetodo
Estadistico
VINCULOSCLIENTE /
PROVEEDOR
CAMBIOSINNOVATIVOS
(Grandescambios)
GRUPOSVERTICALES
GRUPOSINTERDEPAR-TAMENTALES
DireccionInterfuncional
7 HerramientasGerenciales
CONTROL DE LASACTIVIDADES DIARIAS
HOSHIN(CONTROL DE LADIRECCION DEL
CAMBIO)
DIRECCIONINTERFUNCIONAL
MAXIMIZACION DEL FOCOEN LOS OBJETIVOS
ESTRATEGICOS
MAXIMIZACION DE LACOORDINACION Y COOPERACION
ENTRE FUNCIONES
3
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
EELL S SISTEMAISTEMA DEDE M MANTENIMIENTOANTENIMIENTO P PRODUCTIVORODUCTIVO T TOTALOTAL
MEJORANDO LAS SEISGRANDES PERDIDAS
Perdidas Enfoque
Fallas del equipo Restauracion
Preparacion yajuste
Persecucion decond. Ideales
Marcha en vacio yatoramientos
Eliminacion dedefectos menores
Perdidas develocidad
Simplific . y elimin.del ajuste
Defectos en elProceso
Analis is deDestrezas
Perd. de prod.desde el arranque
Anal. de manten.productivo
1
DestrezasRequeridas
Mejora de lasdestrezas
4
Ampliac. de las Metas de Mejora
CONDICIONES IDEALES
CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO ENTECNICAS DE OPERACION Y
MANTENIMIENTO
FASE 1 FASE 2
Restaurar eldeterioro
acumulado
Estabilzar losintervalos entrefallas (MTBF)
Eliminacion decondiciones
inferiores en elequipamiento
Mejorar lasdebilidades de
diseño
Eliminacion delas fallas
inesperadas
Reparacion ymantenimiento
externo (delequipamiento)
Alargamiento dela v ida
MA
NTE
NIM
IEN
TOPR
EVEN
TIVO
2
Mantenimientobasico
Adhesion a lascondiciones de uso
ETAPA 1Limpieza Basica
ETAPA 2Ataque de la causa de
problemas
ETAPA 3Establecer estandares de
limpieza y lubricacion
ETAPA 4Inspeccion gral. del
equipamiento
MA
NTE
NIM
IEN
TOA
UTO
NO
MO
3
FASE 3 FASE 4
Proyectar eltiem. de vida yplanear renov.
periodica
Realizarreparaciones
periodicas
Identificarsintomas de
deterioro
Predecir lavida usandotecnicas dediagnostico
Realizar elanalisis
tecnico de lasprinc. fallas
Mantener laprecision delequipamiento
Prediccion dela vida del
equipamiento
Mejoras de laMantenibilidad
ETAPA 6Organizacion yOrdenamiento
relacionadas conla Calidad
ETAPA 7Mantenimiento
autonomo
ETAPA 5InspeccionAutonoma
Mantenimiento Preventivo y Destrezas deMantenimiento Autonomo
Retroalimentacion de informacionsobre Mantenimiento
Sistema deInfor. paraMantenim.del Periodo
de puesta enMarcha
MANTENIMIENTO EN LA PUESTA EN MARCHA
ACCIONES DESARROLLADAS POR LOS GRUPOSDE PROYECTO A CADA NIVEL
Estandares deprevencion del
Manten. en el diseño
Estandares dereduccion de costos
en el diseño
Estandares de diseñofuncional
Evaluacionde la
Economiadel LOC
FASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
Destrezas relacionadas connuevos Equipos y Herramientas
Mantenimiento de nuevoEquipamiento /Herramientas
4
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
PPROCESOROCESO DEDE M MEJORAEJORA
A
ACTUAR
P
PLANIFICAR
EJECUTAR
D
COMPROBAR
C
MEJORA
CALIDAD
CAMBIOS DE LOS OBJETIVOSORGANIZACIONALES
OBJETIVOS
ORGANIZACIONALES
VARIABLES DE PRODUCTO
VARIABLESINDIRECTAS
OBJETIVOS A CORTO PLAZO
OBJETIVOS A LARGO PLAZO
ORIENTACION AL BENEFICIO
ORIENTACION A LA GENTE
VENTAS ANUALES.
RENTABILIDAD.
CUADRO DE RESULTADOS.
Sumisión Basada en el temor entre miembros. La moral y la productividad decaen con el
tiempo.
COMUNICACIÓN.
RELACCIONES EFECTIVAS.
HABILIDAD PARA TOMAR DECISIONES.
Fortalece la confianza mutua y promueve consistentemente. Alta
productividad.
5
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
P
PRODUCTIVIDAD
INCREMENTO EN LA PRODUCTIVIDAD DE LA MANO DE OBRA:140% (M)150% (F)
INCREMENTO EN LA DISPONIBILIDAD DEL EQUIPAMIENTO:17% (68% 85%) (T)
REDUCCIÓN DE FALLAS:98% (1000 20 CASOS / MES) (TK)
C
CALIDAD
DEFECTOS ATRIBUIBLES AL PROCESO:90% (1,0% 0,1%) (MS)
REDUCCIÓN DE DEFECTOS:70% (0,23% 0,08%) (T)
REDUCCIÓN DE RECLAMOS DE CLIENTES:50% (MS)50% (F)25% (NZ)
C
COSTO
REDUCCIÓN DE MANO DE OBRA:30% (TS) Y (C)
REDUCCIÓN DE COSTO DE MANTENIMIENTO:15% (TK)30% (F) Y (NZ)
AHORRO DE ENERGIA:30% (C)
EJEMPLOS DE LA EFECTIVIDAD EJEMPLOS DE LA EFECTIVIDAD DEL TPMDEL TPM
6
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
D
DESPACHO
REDUCCIÓN DE STOCKS (EN DÍAS):50% (11 DÍAS 5 DÍAS) (T)
ROTACIÓN DE INVENTARIOS:200% (3 6 VECES/MES) (C)
Seguridad y contaminación
ambiental
CERO ACCIDENTES (M)
CERO POLUCIÓN (TODAS LAS COMPAÑIAS)
M
MORAL
INCREMENTO DE IDEAS PRESENTADAS:230% (37 84 PERSONAS / AÑO) (N)
INCREMENTO DE REUNIONES DE GRUPOS DE MEJORA:200% (2 4 ENCUENTROS / MES) (C)
SIGNIFICADO DE LA PALABRA TOTAL EN TPMSIGNIFICADO DE LA PALABRA TOTAL EN TPM
EFECTIVIDAD TOTAL: BÚSQUEDA DE LA EFICIENCIA ECONOMICA O RENTABILIDAD.
SISTEMA DE MANTENIMIENTO TOTAL: INCLUYE PREVENCION DEL MANTENIMIENTO (PM) Y MEJORA DE LA MANTENIBILIDAD (MM) ADEMÁS DEL MANTENIMIENTO PREVENTIVO, EL MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD Y EL MANTENIMIENTO DE LA SEGURIDAD , HIGIENE Y MEDIO AMBIENTE.
PARTICIPACION TOTAL: PARTICIPACIÓN DE TODA LA EMPRESA, INCLUYENDO EL MANTENIMIENTO A CARGO DE OPERARIOS A TRAVES DE LOS PEQUEÑOS GRUPOS DE MEJORA EN LA ORGANIZACIÓN.
TOTAL
7
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
ESTRUCTURA PROMOCIONAL DEL TPMESTRUCTURA PROMOCIONAL DEL TPM
ADMINISTR.
CONTROL DEPRODUCCION
DISEÑO DEPRODUCTO
CONTROL DECALIDAD
INGENIERIA
MANUFACT.1
MANUFACT.2
DEPARTAM.ADMINISTR.
PRESIDENTEESTADO MAYOR
DEL TPM
ADMINISTRACIONGENERAL
PresidenteVicepresidenteGeneral deManufacturaAsistente delPresidenteVicepresidentede Manufactura
COMITE TPM
Presidente.Vicepresidentede Manufact.Asistente delPresidente.Director decont. de Calid.CabazasDepartament.
SUB - COMITES
5 S'aEducacion yentrenamiento.Std de MP. reduc.de fallas, deinventarios.NO (Analisis decallidad demaquinaria).
JEFATURAS DEPRODUCCION
GRUPO
TALLERES
SECCION
SECCION
SECCION2
7
1
GRUPO
3
GRUPO
TURNO
TURNO
4
CIRCUITO
CIRCUITO
CIRCUITO
TURNO
5
6
1. COMITE TPM.2. CIRCULO DEPARTAMENTAL MP.3. CIRCULO SECCIONAL MP.4. CIRCULO DE GRUPOS MP.5. COMITE DE LIDERES DE CIRCULOS.6. ACTIVIDADES DE CIRCULOS.7. JUNTA ADMINISTRATIVA DEPARTAMENTAL MP.
8
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
ENFOQUE DE ISHIKAWAENFOQUE DE ISHIKAWA
Nive l d e l M a r
Pro b le m a s Esp o rá d ic o s
Pro b le m a sC ró nic o s
EELIMINACIÓNLIMINACIÓN DEDE F FALLASALLAS
NOSHO (FALLAS):
“DESTRUIR DELIBARADAMENTE ALGO VIEJO”
“DAÑO CAUSADO POR ACCION HUMANA VOLUNTARIA”
“PERDIDA DE UNA FUNCIÓN ESPECIFICADA EN CEIRTO OBJETO” (JAPAN INDUSTRIAL STANDARD)
FALLAS:
PERDIDA DE UNA FUNCION (FALLAS).
REDUCCION DE UNA FUNCION (PERDIDAS).
LAS SEIS GRANDES LAS SEIS GRANDES PERDIDASPERDIDAS
9
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
EL TPM APUNTA A ELIMINAR AMBOS TIPOS DE FALLAS:
CREENCIAS FRECUENTES:
“TODOS LOS EQUIPOS FINALMENTE FALLAN”.
TODAS LAS FALLAS PUEDEN SER REPARADAS”.
NO ES RESPONSABILIDAD DEL OPERARIO INSPECCIONAR”.
CAMBIO DE ACTITUD NECESARIO:
“LOS EQUIPOS NO DEBERIAN FALLAR NUNCA”
10
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS DEBILIDADES EN EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO OCASIONAN SELAS DEBILIDADES EN EL SISTEMA DE MANTENIMIENTO OCASIONAN SE--RIOS PROBLEMASRIOS PROBLEMAS
11
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDAS
LA MALA ADMINISTRACIÓN DEL EQUIPAMIENTO PROMUEVE LAS FALLAS CRONICAS (VER CUADRO).
LA GERENCIA SUELE NO ESTAR AL TANTO DE LA MAGNITUD DE LAS SEIS PERDIDAS (30 1 50% DE LOS COSTOS DEL PROCESO).
SE DEBEN EXPONER LOS DEFECTOS OCULTOS. COMO SON CRONICOS, SUELE CONSIDERÁRSELOS “NORMALES”.
LOS DEFECTOS OCULTOS SON LA MAYOR CAUSA DE LAS FALLAS: POLVO, ABRASIÓN, VIBRACIÓN, BULONES, FLOJOS RALLADURAS, ALABEOS, ETC.
LOS DEFECTOS ESTAN O FISICA O PSICOLOGICAMENTE OCULTOS: INSPECCIÓN DEFICIENTE, LAYOUT O MONTAJE QUE DIFICULTA LA INSPECCIÓN, EXISTENCIA DE POLVO Y CONTAMINACIÓN, NO QUERER VER LO EVIDENTE, SUBESTIMACIÓN DEL PROBLEMA, NO SE PERCIBE.
TA SADE
DEFEC TO
PERDIDAC RO N IC A
C O N DIC IO N ESO PTIM A S
(C ERO DEFEC TO )
PERDIDA SESPO RADIC A S
TIEM PO
LA C LAVE ES EL PREESTABLEC IM IENTO DE LAS
C O NDIC IO NES AL N IVEL PREVIO
FALLASFALLAS
PERDIDAS CRONICAS PERDIDAS CRONICAS vs. vs.
PERDIDAS PERDIDAS ESPORADICASESPORADICAS
12
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS PERDIDAS CRÓNICAS SE VUELVEN OBVIAS CUANDO SE COMPARA CONTRA CONDICIONES OPTIMAS.
PERDIDAS CRONICAS:PERDIDAS CRONICAS:RELACIÓN CAUSA – EFECTO CONFUSA, FRECUENTE COMBINACIÓN DE VARIAS CAUSAS.
REMEDIOS DIFICILES DE DETERMINAR. RELUCTANTES, OCURRENCIA FRECUENTE.
IMPACTO ECONOMICO INDIVIDUAL PEQUEÑO Y AGREGADO SIGNIFICATIVO.
PUEDEN SER FACILMENTE REVERTIDAS POR LOS OPERARIOS.
RARAMENTE LLAMAN LA ATENCIÓN DE LOS SUPERVISORES, DIFICILES DE CUANTIFICAR.
DEBEN DETECTARSE COMPARANDO CONTRA CONDICIONES OPTIMAS.
MUY FRECUENTEMENTE NO SE LAS ATACA.
FRECUENTEMENTE SE MAL ATIENDE LA RELACIÓN COSTO REPARACIÓN – BENEFICIO.
PERDIDACRONICA
PERDIDARECONOCIDA
PERDIDA NORECONOCIDA
ACCIONINFRUCTUOSA
ACCIONIMPEDIDA
NO SE TOMAACCION
- R ESULTADOS POBRES .- F ALTA DE SIGNOS DE MEJORA .- A BANDONO DE LA ACCION .
- M EDIDASS PROVISORIAS .- N O HAY SOLUCIONES DEFINITIVAS .
- F ALTA DE PERCEPCION DE LA
IMPORTANCIA .
- T IPICAMENTE NO SE LA PERCIBE EN CASO DE PARADAS MENORES , PERDIDAS DE VELOCIDAD , PERDIDAS EN EL SET -UP / AJUSTE Y
PERDIDAS DE ARRANQUE .
RAZON DE LA PERMANENCIA DE LAS RAZON DE LA PERMANENCIA DE LAS PERDIDAS CRONICASPERDIDAS CRONICAS
13
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
CAUSADESCO-NOCIDA
XA MENUDO NO SEPUEDEN AISLAR LASCAUSAS
O ES MEJOR ELIMINARTODAS LAS CAUSAS.
SE REDUCEN LOSFACTORES Y SE
PUEDE REENFOCAREL PROBLEMA
EL PROBLEMA ESRESUELTO
LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDAS
LOS DEFECTOS OCULTOS SON LA MAYOR CAUSA DE LAS FALLAS: POLVO, ABRASIÓN, BULONES FLOJOS, RAYADURAS, ALABEOS, ETC.
LOS DEFECTOS ESTAN O FISICA O PSICOLOGICAMENTE OCULTOS: INSPECCION DEFICIENTE, LAYOUT O MONTAJE QUE DIFICULTA LA INSPECCIÓN, EXISTENCIA DE POLVO Y CONTAMINACIÓN, NO QUERER VER LO EVIDENTE, SUBESTIMACIÓN DEL PROBLEMA, NO SE PERCIBE.
SOLUCIÓN:SOLUCIÓN:
ELIMINARELIMINAR TODAS TODAS LAS PERDIDAS CRONICASLAS PERDIDAS CRONICAS
LOS LOS DEFECTOS DEFECTOS OCULTOSOCULTOS
14
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
“ELIMINAR TODOS LOS FACTORES SOSPECHOSOS” EN UN ENFOQUE COSTOSO EN TIEMPO, PERO ALTAMENTE EFECTIVO EN LA PRACTICA.
LA “PRUEBA DE HIPOTESIS” ES UN ENFOQUE RAPIDO Y EFECTIVO, PERO QUE NO FUNCIONA CUANDO LAS CAUSAS SON MULTIPLES Y PEQUEÑAS.
15
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS 5 ACTIVIDAADES PARA ELIMINAR FALLAS
RESTAURAR DETERIOROMANTENER LASCONDICIONES DE LOS
EQUIPOS
MANTENERCONDICIONESOPERATIVAS
DETECTAR Y PREDECIREL DETERIORO
ESTABLECER METODOSDE REPARACION
MEJORAR DEBILIDADESDE DISEÑO
Limpieza - Eliminacion de fuentesde contaminacion
Ajustes - Prevencion deaflojamientos.
Lubricacion - Destacar puntos delubricacion y mejorar metodos.
Preparar estandares de limpieza ylubricacion.
Establecer la capacidad de diseño ylos valores limites de carga.
Estandarizar los metodosoperativos.
Establecer condiciones operativaspara unidades y partes.
Establecer y mejorar esstandaresde construccion.
Instalacion, cableado, pulido.
Prevenir polvos y empastes enpartes giratorias o deslizantes.
Establecer condiciones de entornoPolvo, temperatura, humedad,
vibracion, stock
Inspeccion visual de items comunes(5 sentidos), exponer el deterioro.
Inspeccion visual de itemsespecificos (5 sentidos) exponer el
deterioro.
Preparar estandares de inspecciondiaria.
Analisis de tiempo medio, entrefallas, parte por aprte, estimar
vidas.
Establecer tiempos limites dereemplazo de partes.
Aprender a interpretarseñales deanormalidades.
Estudiar parametros de prediccionde deterioros y medios de medicion.
(Predictivo)
Estandarizar los metodos dedesmontaje, montaje, medicion y
reemplazo.
Estandarizar las partes.
Mejorar herramientas y aparatos yestandarizar su uso.
Mejorar la estructura de los equipospara facilitar su reparacion.
Establecer estandares para elalmacenamiento de respuestos.
Fortaleceer las partes para alargarla vida: Mecanismos y estructuras,
Materiales y formas de precisiondimensional, resistencias de las
uniones, resistencia al desgaste, ala corrosion,rugosidad superficial,
capacidad, etc.
Tomar medidas para reducir latension dinamica.
Diseñar seguros contra excesos detension.
Tratar los puntos debiles paraprevenir la sobrecarga.
PREVEENIR EL ERROR HUMANO
PREVENIR LA MALAOPERACION
Analizar las causas de malaoperacion.
Mejorar el diseño de paneles decontrol.
Proveer bloqueadores.
Operaciones a prueba de errores.
Control visual de la opearcion delequipamiento.
Estableceer los metodos operativosy de ajuste.
PREVENIR ERRORES DEPREPARACION
Analizar causas de errores.
Prevenir la confision de partes ymejorar metodos de colocacion.
Metodos de almacenaje de partes.
Mejorar metodos y aparatos depreparacion.
Simplificar y estandarizarprocedimientos a prueba de
problemas.
DESTREZA DE MANTENIMIENTO
- Inspeccion. - Prueba (mediciones). - Diagnostico. - Reparacion. - Servicio. - Eliminacion de problemas. - Analisis de fallas.
DESTREZA DE MANTENIMIENTO
- Inspeccion. - Prueba (mediciones). - Diagnostico. - Reparacion. - Servicio. - Eliminacion de problemas. - Analisis de fallas.
DESTREZAS DE OPERACION
- Operacion / Manipulacion. - Set - Up y Ajuste. - Inspeccion / Lubricacion. - Deteccion de signos anormales.
DESTREZAS DE OPERACION
- Operacion / Manipulacion. - Set - Up y Ajuste. - Inspeccion / Lubricacion. - Deteccion de signos anormales.
5B 5C 5B 5C
5A432
1
16
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS CERO FALLAS EN CUATRO FASESLAS CERO FALLAS EN CUATRO FASESFASE 1 FASE 2 FASE 3 FASE 4
ESTABILIZAR EL TIEMPO MEDIO ENTRE FALLAS
(MBTE)
ALARGAR LA VIDA DEL EQUIPO
RESTAURAR PERIODICAMENTE
EL DETERIORO
PREDECIR LA VIDA DEL EQUIPO
RESTAURAR EL DETERIORO ACUMULADO:
OCUPARSE DE LOS DEFECTOS VISIBLES.
30/40 PROBLEMA/AREA.
PREVENIR EL DETERIORO ACELERADO:
MANTENER LAS CONDICIONES BASICAS Y ADHERIR A LOS ESTANDARES OPERATIVOS.
CAUSADO POR MANTENIMIENTO INSUFICIENTE DE LAS CONDICIONES BASICAS Y POR NO RESPETAR LAS CONDICIONES OPERATIVAS STD. (O SEA POR LA GENTE).
CORREGIR LAS DEBILIDADES DE DISEÑO (ALARGAR LA VIDA NAT.)
CORREGIR LAS DEBILIDADES DE RESISTENCIA Y PRECISION (MM).
MEJORAR LA PREVENCIÓN DE SOBRECARGA.
ELIMINAR PERSISTENTEMENTE TODO SIGNO EXTERNO DE DETERIORO (50% DE TODAS LAS FALLAS EVITADAS).
ELIMINAR LA POSIBILIDAD DE ERRORES DE REPARACIÓN Y DE OPERACIÓN (POKA-YOQUE).
RESTAURAR EL DETERIORO A INTERVALOS REGULARES.
ESTIMAR LA VIDA DEL EQUIPO.
ESTABLECER ESTANDARES PARA LA INSPECCION Y PRUEBA PERIODICAS.
ESTABLECER ESTANDARES PARA EL REEMPLAZO DE PARTES EN FORMA PERIODICA.
MEJORAR LA MENTENIBILIADD SISTEMATICA PARA EVITAR ALTOS COSTOS.
APRENDER A LEER LOS SIGNOS DE DETERIORO INTERNO.
ANÁLISIS DIARIO DE SIGNOS/FALLAS: TEM., VIBRAC., RUIDO, OLOR.
PREDECIR LA VIDA EMPLEANDO TECNICAS DE DIAGNOSTICO.
CLARIFICAR Y ADHERIR A LOS ESTANDARES OPERATIVOS.
REALIZAR ANALISIS TECNICOS DE LAS FALLAS CATASTROFICAS.
ANALIZAR LAS ZONAS DE ROTURA.
ANALIZAR FATIGA DEL MATERIAL.
ANALIZAR FLANCOS DE DIENTES DE ENGRANAJES, ETC.
TOMAR MEDIDAS PARA EXTENDER LA VIDA DEL EQUIPO.
RESTAURAR BASADOS EN EL PREDICTIVO.
17
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LAS SEIS GRANDES PERDIDASLAS SEIS GRANDES PERDIDASELIMINACION DE FALLAS ELIMINACION DE FALLAS
NECESIDAD DE LAS 4 FASES.NECESIDAD DE LAS 4 FASES.LAS FALLAS NO PUEDEN REDUCIRSE SIGNIFICATIVAMENTE HASTA QUE SE ALARGUEN
LAS VIDAS DE LAS PARTES Y SE MANTENGAN ASI A BAJO COSTO (USANDO MANTENIMIENTO PERIODICO).
PARA ELLO PRIMERO HAY QUE ELIMINAR EL DETERIORO ACELERADO, DE MANERA QUE SOLO EL DETERIORO NORMAL AFECTE AL EQUIPO.
SE ELIMINA EL DETERIORO ACELERADO:
PARA POSIBILITAR ESTIMAR LA VIDA NATURAL DE LAS PARTES.
ES MAS ECONOMICO ALARGAR LA VIDA ELIMINÁNDOLO QUE ALARGANDO LA VIDA NATURAL.
LOS EQUIPOS CON VIDA RAZONABLE NO NECESITAN MAYORES ALARGUES DE LA MISMA.
SI NO SE ELIMINA EL DETERIORO ACELERADO, LAS DEBILIDADES DE DISEÑO PERMANECEN OCULTAS.
PARA NO NEUTRALIZAR O ANULAR EL EFECTO DE LAS OTRAS MEDIDAS.
Estableciendo optimas condiciones.Estableciendo optimas condiciones.
EQUIPAMIENTO UNIDAD MONTAJE PARTES
A
B
C
D
Nivel Examinado Nivel Examinado Nivel Examinado
18
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
1CONDICIONES DE
OPERACION3
PRECISION DE MONTAJE
6APARIENCIA EXTER-
NA
CONDICIONES DE PROCESAMIENTO.
CONDICIONES DE MANIPULACION Y OPERACIÓN.
CONFORMIDAD CON LOS REQUISITOS ESPECIFICOS DEL EQUIPO.
PRECISIÓN DEL ENSAMBLADO DE LAS PARTES.
VIBRACIÓN Y JUEGO DE LAS PARTES.
PLANO DE REFERENCIA. POSICIÓN Y ANGULO
PARA MONTAJE. MEC. DE CONEXIÓN
ENTRE LAS ARTES. SECUENCIA.
POLVO
MELLADURAS. OXIDO. DEFORMACIONES. DECOLORACIONES. CLAVADURAS. ABRASIONES NO CONTROL. AGRIETAMIENTOS. RUGOSIDAD. ARISTAS.
2PRECISIÓN DE INSTALACION
4 FUNCION 7PRECISIÓN DIMEN-
SIONAL
VIBRACIÓN. NIVELACIÓN.
RANGO DE OPERACIÓN (DENTRO DE LIMITES SUPERIOR E INFERIOR)
COMPATIBILIDAD DE PARTES.
CONDICIONES DE ACTUACION.
CONFIABILIDAD DEL SISTEMA
DIMENSIONES. PRECISIÓN REQUERIDA. TERMINACIÓN
SUPERFICIAL. VIDA UTIL
MÉTODOS DE LIMPIEZA.
5 AMBIENTE 8MATERIALES/ RESIS-
TENCIA
POLVO / TIERRA
CALOR
MÉTODOS DE LIMPIEZA
DISTRIBUCIÓN DE CAÑERIAS
DURACIÓN. RIGIDEZ
RESISTENCIA
APROPIADO.
FORTALECIMIENTO DE LA COMPETITIVIDAD
Mej
oras
Enf
ocad
as
Man
teni
mie
nto
Aut
onom
o
Man
teni
mie
nto
Pla
nead
o
Ges
tion
inic
ial d
e E
quip
osy
Pro
duct
os
Man
teni
mie
nto
de la
Cal
idad
Man
teni
mie
nto
de la
Seg
ur.,
Hig
iene
y C
onta
m.
Edu
cacc
ion
yE
ntre
nam
ient
o
Par
tici
paci
on d
e to
dos
los
depa
rtam
ento
s
Eliminacionde defectos
Aumento dela Produc.
Disminuciondel costo
Mejora deldespacho
Aumento dela moral
Eliminacion deaccidentes
Eliminacion de lacontaminacion
PREVENCION + KAIZEN + INVOLUCRACION TOTAL
19
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
MEJORAS ENFOCADASMEJORAS ENFOCADAS
MAQUINARIA Y PRODUCTIVIDADMAQUINARIA Y PRODUCTIVIDAD
INPUT
OUTPUT HOMBRE MAQUINA MATERIAL
PRODUCCIONCONTROL DE PRODUCCION
CALIDADCONTROL DE
CALIDAD
COSTOCONTROL DE
COSTOS
DESPACHOCONTROL DE DESPACHO
SEGURIDADSEGURIDAD Y
CONTAMINACION
MORAL RRHH
Asignacion de Mano de Obra
Mantenimiento de Ing. de Planta
Control de Inventarios
Productividad = OUTPUT INPUT
METODO DE ADMINISTRACION
CAPITAL
EL TPM TIENE POR META MAXIMIZAR EL OUTPUT DEL EQUIPAMIENTOEL TPM TIENE POR META MAXIMIZAR EL OUTPUT DEL EQUIPAMIENTO
“TODA ACTIVIDAD QUE MAXIMIZA LA
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, DE LOS PROCESOS Y DE LA
ELIMINACIÓN SISTEMATICA DE LAS
PERDIDAS Y LA MEJORA DE LA PERFORMANCE”
“TODA ACTIVIDAD QUE MAXIMIZA LA
EFECTIVIDAD GLOBAL DEL EQUIPAMIENTO, DE LOS PROCESOS Y DE LA
ELIMINACIÓN SISTEMATICA DE LAS
PERDIDAS Y LA MEJORA DE LA PERFORMANCE”
20
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
COMO AVANZAR EN LA MEJORA ENFOCADACOMO AVANZAR EN LA MEJORA ENFOCADA1. RECONOCIMIENTO DE PERDIDAS EN LAS ENTRADAS AL SISTEMA MAQUINA
HOMBRE MATERIAL METODOS “TODA DEFICIENCIA ES PERDIDA”.
2. DEFINICIÓN DE LOS MEDIDORES DE SALIDA: PQCDSM
3. MEDICIÓN DE VALORES DE SALIDA (BM)
4. MEDICIÓN DE PERDIDAS DE ENTRADA.
5. ESTABLECIMIENTO DE METAS DE SALIDA.
6. ESTABLECIMIENTO DE METAS DE MEJORA EN LAS PERDIDAS.
7. ELEGIR EL EQUIPO DE TRABAJO
8. FORMAR EL EQUIPO DE TRABAJO.
9. ANALIZAR LAS 16 PERDIDAS.
10.DECIDIR EL TEMA DE MEJORA.
11.EJECUTAR EL PROYECTO MEJORA.
12. INCORPORAR AL JISHU HOZEN, SISTEMA MANTENIMIENTO PLANEADO, MANTENIMIENTO DE LA CALIDAD, GESTION TEMPRANA.
13.REPLICAR HORIZONTALMENTE.
21
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
TPM – Indicadores de salida de la producciónTPM – Indicadores de salida de la producción
P AUMENTO PRODUCTIVIDAD MANO DE OBRA.
AUMENTO PRODUCTIVIDAD DEL EQUIPO.
AUMENTO DEL VALOR AGREGADO.
AUMENTO RENDIMIENTO PRODUCTIVO
AUMENTO RENDIMIENTO PRODUCTO.
C REDUCCIÓN DE MANO DE OBRA.
REDUCCIÓN DE HORAS DE MO.
REDUCCIÓN COSTOS DE MANTENIMIENTO.
REDUCCIÓN COSTOS DE RECURSOS.
AHORRO DE ENERGIA.
S REDUCCIÓN ACCIDENTE MAYORES
REDUCCIÓN ACCIDENTES MENORES.
REDUCCIÓN INCIDENTES CONTAMINACION
GRADO CUMPLIMIENTO REGULACIONES AMBIENTALES
Q REDUCCIÓN TASA DE DEFECTOS.
REDUCCIÓN QUEJAS DE CLIENTES
REDUCCIÓN TASA DE SCRAP
REDUCCIÓN COSTOS DE REPROCESO PRODUCTOS
REDUCCIÓN DE COSTOS DE MEDIDAS PARA MEJORAR CALIDAD
D REDUCCIÓN DESPACHOS TARDIOS
REDUCCIÓN INVENTARIOS PRODUCTOS.
AUMENTO ROTACION DE INVENTARIOS
REDUCCIÓN DE INVENTARIOS DE REPUESTOS
M AUMENTO N DE SUGERENCIAS DE MEJORAS.
AUMENTO FRECUENCIA ACTIVIDADES DE PEQUEÑOS GRUPOS
AUMENTO N DE LECCIONES DE UN PUNTO
AUMENTO DE IRREGULARIDADES DETECTADAS.
22
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Objetivos de mejoras de las perdidas CrónicasObjetivos de mejoras de las perdidas Crónicas
TIEMPO DEOPERCION
TIEMPO DECARGA
PERDIDAS PORPARADAS
PERDIDAS DEVELOCIDAD
TIEMPO NETO DEOPERACION
TIEMPO APROCH.DE OEPRACION
PERDIDAS PORCALIDAD
PERDIDA OPERATIVAPROMEDIO TOTAL: 30 -
50%
FALLASFallas por maquina
(paradas de mas de 10milutos). Menos de 3
veces al mes.
PREP. Y AJUSTE
Tiempo de Set Up yajuste menor de 10
minutos
VELOCIDADAlcanzar los tiempos deciclo ideales (velocidadde diseño). Aumentar
15% o mas.
DEFECTOS EN PROC.O RETRABAJ.Tasa (incluidos
productos retrabajados)Menos de 0.1%
PERD. DE ARRANQUE
Rendimiento en elarranque 99% o mas del
lote.
MARCHA EN VACIO YAPRAD. MENORESMenor de 10 minutosmenos de 3 veces al
mes
DISPONIBILIDADTIEMPO DE CARGA - TIEMPO PERDIDO
Tiempo de carga Objetivo:Mayor que 90%
TASA PERFORMANCETPO. CICLO IDEAL X OUT PUT
Tpo. de operacion Objetivo:Mayor que 95%
TASA CALIDADINPUT - VOL - PROD.- DEFECTUOSOSIMPUT OBJETIVO -PROCESO TOTAL
Mayor que 99%
OBJETIVOS: EFECTIVIDAD TOTAL = DISPONIB. x TASA DE PERFORMANCE x TASA DECALIDAD = 85%
RESULTADOS DEL HOSHIN NO SE ALCANZAN.
ACCIONES NO ALINEADAS CON ESTRATEGIA.
NO SE BUSCAN LAS CAUSAS.
POCA ELABORACION DE LOS ITEMS DE CONTROL DIARIO.
NO SE SIGUEN LOS PUNTOS DE CONTROL.
NO SE COMPRENDE LA INFORMACION SOBRE PROBLEMAS O QUEJAS.
NO HAY RETROALIMENTACIÓN A DISEÑO, PRODUCCIÓN, VENTAS, ETC. DE LOS PROBLEMAS.
NO HAY ANALISIS SUFICIENTE ACCIONES CORRECTIVAS.
NO SE DESPLIEGAN LOS REQUERIMIENTOS DE LOS CLIENTES.
NO HAY POSIBILIDAD DE EVALUAR LA CALIDAD (FALTA DE QA)
23
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Preguntar “POR QUE?” 5 vecesPreguntar “POR QUE?” 5 veces
POR QUE SE DETUVO LA MÁQUINA?
HUBO UNA SOBRECARGA Y SALTO EL FUSIBLE.
PORQUE HUBO UNA SOBRECARGA?
EL COJINETE NO TENIA SUFICIENTE LUBRICACION.
POR QUE NO TENÍA LUBRICACIÓN?
LA CENTRALINA NO BOMBEABA SUFICIENTEMENTE.
POR QUE NO ESTABA BOMBEANDO SUFICIENTEMENTE?
EL EJE DE LA BOMBA ESTABA GASTADO Y VIBRABA.
POR QUE ESTABA GASTADO EL EJE?
NO TENIA GUARDAPOLVO Y HABÍAN ENTRADO PARTICULAS DE METAL.
SI NO HUBIERA REPETIDO “POR QUE?” CINCO VECES, NO SE HUBIERA LLEGADO A LA RAIZ DEL PROBLEMA. POR EJEMPLO, SOLO SE
HUBIERA REEMPLAZADO EL FUSIBLE O CAMBIADO EL EJE.
24
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Perdidas Crónicas – Análisis PMPerdidas Crónicas – Análisis PM
P = “PHENOMENA”, “PHYSICAL”, “PROBLEM”
M = “MECHANISM”, “MACHINERY”, MANPOWER”, “MATERIAL”.
LOS DIAGRAMAS TRADICIONALES DE CAUSA – EFECTO NO SON USABLES DEBIDO A LA MUY COMPLEJA RELACION DE LAS CAUSAS.
ETAPA 1. CLASIFICAR EL PROBLEMA: COMPARAR APARIENCIA – CONDICIONES – PARTES AFECTADAS CON LOS DE EQUIPOS SIMILARES.
ETAPA 2. IDENTIFICAR LAS LEYES FISICAS QUE GOBIERNAN EL PROBLEMA.
ETAPA 3. PRECISAR LAS CONDICIONES QUE DEBEN ESTAR PRESENTAS PARA DESENCADENAR EL FENOMENO.
ETAPA 4. LISTAR TODOS LOS POSIBLES FACTORES QUE INFLUENCIAN LAS CONDICIONES Y ACLARAR SU RELACION CON EL FENOMENO.
ETAPA 5. PLANEAR PARA CADA FACTOR EL ALCANCE Y DIRECCION DE LA INVESTIGACIÓN.
ETAPA 6. INVESTIGAR CUIDADOSAMENTE TODOS LOS ITEMS DE LA ETAPA ANTERIOR, TRATANDO DE RELACIONAR CONDICIONES OPORTUNAS CONTRA INFLUENCIAS, NO IGNORAR NINGUNA MALFUNCION.
ETAPA 7. PLANEAR ESTRATEGIAS DE MEJORAS PARA CADA UNO DE LOS FACTORES E IMPLEMENTARLAS.
25
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
TPMTPMPROGRAMA DEPROGRAMA DEMANTENIMIENTOMANTENIMIENTOAUTONOMOAUTONOMO
26
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Saltar a laprimerapágina
“SI EL TRABAJO NO ESTA“SI EL TRABAJO NO ESTACONTROLADO (por ejemplo si hayCONTROLADO (por ejemplo si haygran variedad en las operaciones degran variedad en las operaciones derutina)rutina)VA A SER IMPOSIBLE AUN DARSEVA A SER IMPOSIBLE AUN DARSECUENTA DE DONDE COMENZARCUENTA DE DONDE COMENZARLA MEJORA Y LOS BENEFICIOSLA MEJORA Y LOS BENEFICIOSRESULTANTES VAN A SER POCORESULTANTES VAN A SER POCOCLAROS AUN SI LAS MEJORASCLAROS AUN SI LAS MEJORASSON OBYENIDAS”.SON OBYENIDAS”.
“SI NOSOTROS QUEREMOS“SI NOSOTROS QUEREMOSHACER MEJORAS TENEMOSHACER MEJORAS TENEMOSPRIMERO QUE TENER TOTALPRIMERO QUE TENER TOTALCONTROL”CONTROL”
27
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Factores Causales (todos): en cambio constanteFactores Causales (todos): en cambio constante por condiciones inestables de Fabricaciónpor condiciones inestables de Fabricación
Saltar a laprimerapágina
CAUSA
DEFECTOCRONICO
INESTABILIDAD DE CONDICIONES:DISTINTA CAUSA
ACCION CORRECTIVA
DEFECTOCRONICO
ETC.
ESTABILIZACIONCONDICIONES
DE PISO
ESTANDARIZACION Y CUMPLIMIENTO ESTANDARES.ESTANDARIZACION PRINCIPIOS DEL PROCESO.ESTANDARIZACION MECANISMOS.ESTANDARIZACION OPERACION Y AJUSTES.ESTANDARIZACION PRECISION EQUIPAMIENTOS, HERRAMIENTAS.ESTANDARIZACION METODOS DE TRABAJO
CAUSA ESTABLE ACCION CORRECTIVA POSIBLE
ESTABILIZACIONDE FACTORES
CAUSALES
28
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
LLASAS 4 4 CAPACIDADESCAPACIDADES DEDE UNUN OPERARIOOPERARIO CONCON DOMINIODOMINIO DEDE SUSU EQUIPAMIENTOEQUIPAMIENTO::
1. DESCUBRIR ANORMALIDADES.
2. RESTAURAR CONDICIONES.
3. ESTABLECER CONDICIONES.
4. MANTENER CONDICIONES.
LLASAS 4 E 4 ETAPASTAPAS PARAPARA SERSER UNUN OPERARIOOPERARIO CONCON DOMINIODOMINIO DELDEL EQUIPAMIENTOEQUIPAMIENTO::
NIVEL 1. CAPACIDAD PARA RESTAURAR O MEJORAR LOS INCONVENIENTES QUE EL MISMO DETECTO.
NIVEL 2. CAPACIDAD PARA DESCUBRIR EL SISTEMA DE CAUSAS DE ANORMALIDAD MEDIANTE EL CONOCIMIENTO DE LAS FUNCIONES Y ESTRUCTURA DEL EQUIPO.
NIVEL 3. CAPACIDAD PARA COMPRENDER LA RELACION ENTRE EQUIPO Y CALIDAD PORQUE? PORQUE ...
NIVEL 4. CAPACIDAD PARA EFECTUAR TRABAJOS DE RESTAURACION O MEJORA DEL EQUIPO.
Cinco principios para la conservación del lugarCinco principios para la conservación del lugar de trabajode trabajo
SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO:SEPARAR LO NECESARIO DE LO INNECESARIO:
LIBERAR EL LUGAR DE TRABAJO DE LO INNECESARIO.
ESTANDARIZAR.
ORDENAR BIEN LAS COSAS PARA USARLAS RAPIDAORDENAR BIEN LAS COSAS PARA USARLAS RAPIDA--MENTE:MENTE:
ELIMINAR PERDIDAS DE TIEMPO BUSCANDO LAS COSAS.
MEJORAR LA SEGURIDAD.
FACILITAR CUMPLIR CON LOS ESTANDARES.
29
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
ELIMINAR CUALQUIER DESPERDICIO O MATERIAL EXELIMINAR CUALQUIER DESPERDICIO O MATERIAL EX--TRAÑO AL TALLER:TRAÑO AL TALLER:
MANTENER MEJOR EL EQUIPO Y MEJORAR SU EFICIENCIA.
POSIBILITAR UN MEJOR CONTROL DEL LUGAR DE TRABAJO.
HACERLO SISTEMATICAMENTE:HACERLO SISTEMATICAMENTE:
MEJORAR AMBIENTE DE TRABAJO.
ELIMINAR ACCIDENTES.
OBSERVAR ESTRICTAMENTE LAS REGLASOBSERVAR ESTRICTAMENTE LAS REGLAS
DISMINUIR ERRORES Y NEGLIGENCIAS.
ESTRICTO CUMPLIMIENTO DE ACCIONES.
MEJORA DE LAS BUENAS RELACIONES.
30
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
DESARROLLO EN SIETE ETAPAS DEL PROGRAMADESARROLLO EN SIETE ETAPAS DEL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO AUTONOMODE MANTENIMIENTO AUTONOMO
ETAPAETAPA ACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPOACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPO
1- LIMPIEZA INICIAL LIMPIAR PARA ELIMINAR EL POLVO Y SUCIEDAD DEL CUERPO DEL EQUIPO, LUBRICAR Y AJUSTAR, DESCUBRIR PROBLEMAS Y CORREGIRLOS.
DESARROLLAR LA CURIOSIDAD, INTERES, EL ORGULLO Y EL SENTIDO DEL CUIDADO.
2- MEDIDAS EN LAS FUENTES DE LOS PROBLEMAS.
ELIMINAR LAS FUENTES DE SUCIEDAD Y POLVO, MEJORAR LA ACCESIBILIDAD A LAS AREAS DIFICILES DE LIMPIAR Y LUBRICAR, REDUCIR EL TIEMPO NECESARIO.
APRENDER CONCEPTOS Y TECNICAS DE MEJORA A TRAVES DE LA IMPLANTACION DE PEQUEÑAS MEJORAS. APRENDER A PARTICIPAR A TRAVES DEL DESARROLLO DE LAS MEJORAR (TAREAS DE GRUPO), EXPERIMENTAR LA SATISFACCIÓN DEL ÉXITO.
3- ESTANDARIZACIÓN DE PROCEDIMIEN-TOS DE LIMPIEZA Y LUBRICACIÓN.
ESTABLECER ESTANDARES CLAROS Y FACILES DE REALIZAR PARA LIMPIEZA, LUBRICACION Y AJUSTE. SE DEBE ESPECIFICAR EL TIEMPO DISPONIBLE, TAREAS DIARIAS Y PERIODICAS.
ENTENDER EL SENTIDO Y LA IMPORTANCIA DE MANTENER EMPLEADO ESTANDARES PROPIOS. VOLVERSE MEJORES MIEMBROS DEL GRUPO, A TRAVES DE ASUMIR MAYORES RESPONSABILIDADES INDIVIDUALES.
31
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
ETAPAETAPA ACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPOACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPO
4- INSPECCION GENE-RAL
DESARROLLAR HABILIDADES DE INSPECCIÓN DE ACUERDO CON MANUALES AL EFECTO, DETECTAR Y CORREGIR DEFECTOS MENORES, MODIFICAR EL EQUIPO PARA FACILITAR LA INSPECCIÓN.
APRENDER ACERCA DE LOS MECANISMOS, FUNCIONES Y CRITERIOS DE INSPECCIÓN A TRAVES DE SU PROPIA EJECUCION, DESARROLLAR LAS DESTREZAS DE INSPECCIÓN.
APRENDER A HACER REPARACIONES MENORES.
LOS LIDERES FORTALECEN SU CAPACIDAD DE ENSEÑAR, LOS MIEMBROS DEL GRUPO APRENDEN CON LA PARTICIPACIÓN.
ORDENAR Y CLASIFICAR LOS DATOS DE LA INSPECCIÓN Y ENTENDER SU IMPORTANCIA.
5- INSPECCIÓN AUTÓNOMA
DESARROLLAR Y MANTENER HOJAS DE CHEQUEO PARA EL MANTENIMIENTO AUTONOMO.
HACER HOJAS DE CHEQUEO PARA LAS TAREAS INDIVIDUALES DIARIAS, EN BASE A LOS MANUALES GENERALES DE INSPECCION Y DATOS DE LOS EQUIPOS Y DESARROLLAR HABILIDADES AUTONOMAS.
APRENDER LA IMPORTANCIA DE LA CAPTURA Y REGISTRO DE DATOS.
APRENDER LOS CORRECTOS PROCEDIMIENTOS OPERATIVOS, LOS SIGNOS DE ANORMALIDADES Y LAS ACCIONES CORRECTIVAS ADECUADAS.
32
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
ETAPAETAPA ACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPOACTIVIDAD / OBJETIVO DEL GRUPO
6- ORGANIZACIÓN, ADMINISTRACION Y CONTROL DEL LUGAR DE TRABAJO
ESTANDARIZAR LOS PROCEDIMIENTOS DE TRABAJO. MEJORAR LA EFECTIVIDAD DEL TRABAJO, MEJORAR LA CALIDAD Y LA SEGURIDAD.
REDUCIR EL TIEMPO DE SET-UP.
ESTÁNDARES DE MANIPULEO DE MATERIALES.
ESTANDARIZACIÓN DE LA CAPTURA Y REGISTRO DE DATOS.
CONTROL DE MATERIAS PRIMAS, TRABAJO EN PROCESO, PRODUCTOS, REPUESTOS, HERRAMENTALES.
AMPLIAR EL CAMPO DEL MANTENIMIENTO AUTONOMO, ESTANDARIZANDO OTROS ASPECTOS DE ADMINISTRACION Y DEL CONTROL.
DESARROLLAR LA CONCIENCIA DE LA MEJORA CONTINUA DE LOS ESTANDARES.
7- MANTENIMIENTO AUTÓNOMO TOTALMENTE IMPLEMENTADO.
MAYOR DESARROLLO DE LAS POLITICAS Y OBJETIVOS DE LA COMPAÑÍA; EMPRENDIMIENTOS CONTINUOS DE MEJORAS; MEJORA CONTINUA DEL EQUIPO EN BASE AL REGISTRO Y ANALISIS DEL MTBF.
INVOLUCRACIÓN PROFUNDA EN EL CUMPLIMIENTO DE LAS METAS DE LA COMPAÑÍA (PARTICULARMENTE LOS COSTOS DE MANTENIMIENTO).
APRENDIZAJE EN REPARACIONES MENORES A TRAVES DE ENTRETENIMIENTO.
APRENDIZAJE DE CAPTURA Y ANALISIS DE DATOS Y DE MEJORA TECNICA.
OBJETIVO: EVITAR EL MANTENIMIENTO AUTONOMO SUPERFICIAL / JIPM
33
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
S a lta r a lap r im e rap á g in a
ESTABLECER CATEGORIAS
Staff de mantenimiento
PREPARAR MATERIAL PARA ENSEÑAR
Staff de mantenimiento
PROGRAMA
Staff de mantenimiento y supervisores de linea
ENTRENADORES LIDERES
Staff de mantenimiento
ENTRENAR MIEMBROS DEL CIRCULO
Lideres de circulo
REALIZAR INSPECCION GENERAL
Miembros de los circulos
PREPARAR EL ENTRENAMIENTO DE LOSMIEMBROS DEL CIRCULO
Lideres de circulos, superv. de linea
REUNIONES DE LOS CIRCULOS, LISTA DE PUNTOSDEBILES. PROPOSICION DE MEDIDAS CORRECTIVAS
Miembros de los circulos
ESTABLECER ESTANDARES TENTATIVOS PARA LAINSPECCION DIARIA
Miembros de los circulos
COMPROBACION DE LAS HABILIDADES DEINSPECCION
Lideres de circulos
AUTO DIAGNOSTICO Y SOLICITUD DE AUDITORIA
Superv. de linea y staff de mantenimiento
AUDITORIA
Superv. de linea y staff de mantenimiento
TRATAR LOS PROBLEMAS DE LAS AREAS INDICADAS
Miemb. de los circulos, superv. de mantenimiento
EJECUTAR MEDIDAS CORRECTIVAS DE DEBILIDADES
Miembros de los circulos
(ej. bulones, tuercas, lubricacion, aire comprimido,sistemas hidraulicos, transmision de potencia,
electricidad).
HOJA DE INSPECCION GENERAL
MANUAL DE INSPECCION GENERAL
(MODELOS EN CORTE, SILDES, PLANILLAS, ETC.)
Inspeccion General del equipo piloto
Inspeccion general de todo elequipamiento
LISTA DE PUNTOS DEBILES
PARTES DETERIORADAS,PARTES INNACCESIBLES
ESATNDARES TENTATIVOS
POR CATEGORIA
HOJA DE COMPROBACIONDE HABILIDADES
TESTEO PARA COMPROBARLA COMPETENCIA
IR A LA PROXIMA CATEGORIA (APROX.UN MESPOR CATEGORIA)
INSP.
GRAL.
POR
CAT.
INSP.
GRAL..
ENTRENAM.
PREPAR.
M A N TEN IM IEN TO A U TO N O M OM A N TEN IM IEN TO A U TO N O M O
Procedimiento para la capacitación y Procedimiento para la capacitación y entrenamiento en la inspecciónentrenamiento en la inspección
34
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Saltar a laprimerapágina
MANTENIMIENTOMANTENIMIENTOPLANEADOPLANEADO
35
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Saltar a laprimerapágina
“MANTENIM IENTO PLANEADOES LA ACTIVIDAD
DELIBERADA Y METODICA DECONSTRUIR Y MEJROAR
CONTINUAMENTE EL SISTEMAUN MANTENIMIENTO QUE
ESTABLEZCA Y MANTENGACONDICIONES OPTIMAS DE
EQUIPO Y DE PROCESO”
36
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Estrategia delmantenimiento Planeado enel TPM
FOCALIZACION EN COMPONENTESCRITICOS (cuya falla de lugar aparadas, perdida de performance,defectos de calidad, problemas deseguridad o agresión ambiental).
CENTRALIZACION YDESCENTRALIZACION SEGÚN LASCONDICINONES DEL LUGAR.
MEJORA CONTINUA DE LAEFECTIVIDAD DEL SISTEMA GLOBALDE MANTENIMIENTO.
CERO PARADA COMO PRIORIDAD.
37
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
COMO DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO ESCOMO DESARROLLAR EL MANTENIMIENTO ES--PECIALIZADOPECIALIZADO
FASEESTABILIZAR
MTBFALARGAR VIDA
DEL EQUIPORESTAURAR
PERIODICAMENTEPREDECIR LA
VIDA
MANTEN.AUTONOMO
MANTEN.ESPECIAL
ETAPA 1: LimpiezaInicial
ETAPA 2: Ataquefuentes
ETAPA 3: Establecerestandares
ETAPA 1: Evaluar elequipo y entender la
situacion
ETAPA 4: InspeccionGeneral
ETAPA 5: InspeccionGeneral del proceso
ETAPA 6: Sistematizarel mantenimiento
autonomo.ETAPA 7: Autonomia
completa.
ETAPA 2: RESTAURAR EL DETERIRO YCORRGIR LAS DEBILIDADES (apoyar el
autonomo y prevenir recurrencia)
ESTABLECER COMOMANTENIMIENTO
CORRECTIVO
ETAPA 3: DESARROLLAR UNSISTEMA DE GESTION DE LA
INFORMACION
ESTABLECER COMOMANTENIMIENTOPERIODICO (TBM)
ETAPA 4:DESARROLLAR UN
SISTEMA DEMANTENIMIENTO
PREVENTIVO
ETAPA 5:DESARROLLARSISTEMA CBM
ETAPA 6:EVALUA-CION DELSISTEMA
38
18/04/aa18/04/aa - INDUSTRIAS II- INDUSTRIAS II
Actividades del Departamento de MantenimientoActividades del Departamento de Mantenimiento en el TPMen el TPM
MANTENIMIENTOPLANEADO
MANTENIMIENTOAUTONOMO
MANTENIMIENTOESPECIALIZADO
MEJORA DE LAS HABILIDADES YTECNOLOGIAS
MEJORA DEL EQUIPO
HABILIDADES DE MANTENIMIENTO ESPECIALIZADO.
HABILIDADES DE REPARACIÓN.
HABILIDADES DE DETECCION Y MEDICION.
TÉCNICAS DE DIAGNOSTICO.
NUEVAS TECNOLOGÍAS.
APOYO AL AUTONOMO.
MANTENIMIENTO PLANEADO.
CORRECTIVO.
PREVENCIÓN DEL MANTENIMIENTO.
PREDICTIVO.
39