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Premio a la Excelencia TPM
Premio a laExcelencia
TPM
1
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
Premio a la Excelencia TPM
Bienvenidos
2
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
Premio a la Excelencia TPM
��������
������������������
3
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
YOUKOSOYOUKOSOIRASHAIMASHITAIRASHAIMASHITA
4
Recomendaciones
Recomendaciones Recomendaciones de seguridadde seguridad
5
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
Reglas de seguridad
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
La circulación por la planta se hará por las sendas peatonales o por las zonas demarcadas por las cadenas de segurid ad
La circulación por la planta se hará por las sendas peatonales o por las zonas demarcadas por las cadenas de segurid ad
Para todas las personas es obligatorio respetar las
indicaciones de los integrantes del pilar de seguridad
Para todas las personas es obligatorio respetar las
indicaciones de los integrantes del pilar de seguridad
6
Reglas de seguridad
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Si debe evacuar la planta siga las indicaciones de los integrantes del pilar o las flechas pintadas en el piso y los c arteles de salidaSi debe evacuar la planta siga las indicaciones de los integrantes del pilar o las flechas pintadas en el piso y los c arteles de salida
La sala de exposición cuenta con una salida de emer gencia,no utilice el ascensor, descienda por las escalera s
La sala de exposición cuenta con una salida de emer gencia,no utilice el ascensor, descienda por las escalera s
7
Reglas de seguridad
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Sólo se permite fumar en los lugares asignados.Por favor no ingiera alimentos en PlantaSólo se permite fumar en los lugares asignados.Por favor no ingiera alimentos en Planta
Si Ud. tiene algún inconveniente de salud por favor comuníquesecon un integrante del pilar y será conducido al depa rtamento médico
Si Ud. tiene algún inconveniente de salud por favor comuníquesecon un integrante del pilar y será conducido al depa rtamento médico
8
9
Premio a la Excelencia TPM
Historia y
Estrategia
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
10
HISTORIA Y DESARROLLO
Fulvio S. Pagani y Socios5 de Julio de 1951
11
Caramelos de Leche
19511951
Caramelos Duros
HISTORIA Y DESARROLLO
GOLOSINAS
12
19621962
400 Personas
HISTORIA Y DESARROLLO
30 Tns / día
13
“NUEVAS PLANTAS”
Década del 70’ y 80’
Incorporando plantas
en Paraguay , Uruguay y Brasil
PROYECCION REGIONAL
HISTORIA Y DESARROLLO
14
Década del 90’, asume la presidenciaCdor. Luis A. Pagani
HISTORIA Y DESARROLLO
PROYECCION MUNDIALPROYECCION MUNDIAL15
35 Plantas35 Plantas1.500 Tns /d1.500 Tns /d ííaa
17.000 Personas17.000 Personas
HISTORIA Y DESARROLLO
16
7 Plantas2.000 Personas
HISTORIA Y DESARROLLO
17
336 Personas150 Tns / día
HISTORIA Y DESARROLLO
18
HISTORIA Y DESARROLLO
LIDER MERCADO INTERNOLIDER MERCADO INTERNO
NEGOCIO GOLOSINAS
70%
24%3% 2%1%ARCOR
Cadbury Stani
Lerithier
Lipo
Otras
19
HISTORIA Y DESARROLLO
EXPORTACIONES Tns / AñoEXPORTACIONES Tns / Año
PLANTA CARAMELOS DUROS RELLENOS
70%30%
Mercado interno
Mercado externo
EEUU - Canadá: 15.000Latinoamérica: 5.000Europa - Asia: 3.000
20
LIDERAR EL MERCADO MUNDIAL
de Caramelos Duros y Rellenos.
VISION
HISTORIA Y DESARROLLO
21
GANAR MERCADOS InternacionalesGANAR MERCADOS Internacionales
ESTRATEGIA
PRODUCTOS DE ALTA CALIDADPRODUCTOS DE ALTA CALIDAD
MENOR COSTO TOTALMENOR COSTO TOTAL
MAYOR VALOR percibido por el ClienteMAYOR VALOR percibido por el Cliente
HISTORIA Y DESARROLLO
22
GESTION OPERATIVA
LIDERAZGO de los Recursos HumanosLIDERAZGO de los Recursos Humanos
CAPACITACION
ALINEACION a la visión del negocio
�
MOTIVACION�
HISTORIA Y DESARROLLO
�
23
GESTION DE PROCESOS
ASEGURAR LA CALIDADASEGURAR LA CALIDAD�
BAJAR LOS COSTOSBAJAR LOS COSTOS�
AUMENTAR LA FLEXIBILIDADAUMENTAR LA FLEXIBILIDAD�
Enfocados en:Enfocados en:
HISTORIA Y DESARROLLO
24
MEJORA CONTINUA
EXCELENCIAen los procesos
DESEMPEÑO SUPERIORa la competencia mundial
HISTORIA Y DESARROLLO
25
Las Empresas que conforman el Grupo Arcor deben com petir al nivel de las mejores del mundo. Paralograrlo, uno de sus lineamientos estratégicos es u tilizar el Sistema de Gestión Integral fundamentadoen:• Un proceso sistemático, simple y efectivo de MEJORA CONTINUA incorporado en todas las actividades dela organización.• Un ambiente de trabajo donde cada persona de la or ganización pueda aportar lo mejor a través de unefectivo TRABAJO EN EQUIPO .• CAPACITACIÓN y desarrollo de CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para sostener el proceso de mejora continua y el crecimiento personal.• El AUTOAPRENDIZAJE y la AUTOGESTIÓN.• PRODUCTOS Y PROCESOS diseñados adecuadamente para cumplir con los requis itos de los clientes, lacomunidad, los accionistas, nuestra gente y las reg lamentaciones vigentes.• Fabricación de productos inocuos que cumplan con l as características de calidad exigidas por losclientes y consumidores.• Optimas condiciones de HIGIENE y SEGURIDAD de las instalaciones, prevención de la contaminació nambiental integrada a cada puesto de trabajo y uso racional de los recursos naturales.• Proveedores confiables que compartan nuestra filos ofía de gestión.La difusión y aplicación de esta política garantiza la satisfacción de todos los sectores vinculados a laorganización: los CLIENTES, nuestra GENTE, la COMUNIDAD y nuestros ACCIONISTAS .La Dirección del Grupo Arcor se compromete a lidera r y a proveer los recursos para que esta políticapueda aplicarse exitosamente en el día a día.
POLITICA GENERAL DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL DE ARCOR (SGI)POLITICA GENERAL DEL SISTEMA DE GESTION INTEGRAL DE ARCOR (SGI)
HISTORIA Y DESARROLLO
26
POLITICA
RESPONSABILIDAD SOCIALRESPONSABILIDAD SOCIAL
SALUD y SEGURIDAD de los Empleados�
MEDIO AMBIENTE�
Relación con la COMUNIDAD�
HISTORIA Y DESARROLLO
27
KOSHER
SCMBPM
A I BHACCP
ISO 9001
ISO 14001
OSHA 18000
IFS
Compr
omiso
y Lid
eraz
go
de la
Dire
cción
Orie
ntac
ión
a lo
s cli
ente
s
y a
la c
omun
idad
Ger
encia
de
los
proc
esos
Recursos humanos
Comprom
etidos
Proveedores
Confiables
Mejorar
Continuamente
5STPMTPM
SISTEMA DE GESTION INTEGRAL
Organización
28
29
Organización
Organización
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
30
NOVIEMBRE 2005
KOSHER
SCMBPM
A I BHACCP
ISO 9001
ISO 14001
IFS
Compr
omiso
y Lid
eraz
go
de la
Dire
cción
Orie
ntac
ión
a lo
s cli
ente
s
y a
la c
omun
idad
Ger
encia
de
los
proc
esos
Recursos humanos
Comprom
etidos
Proveedores
Confiables
Mejorar
Continuamente
5STPMTPM
SISTEMA DE GESTION INTEGRAL
Organización
31
OSHA 18000
Anuncio formal del lanzamiento
Organización
32
Formación Oficina Promoción
Organización
33
Capacitación a Gerentes Y Jefes Por El JIPM
Organización
34
Visitas a otras plantas
Organización
35
Actividades Staff en línea modelo
Organización
36
Formación del Comité Central
Organización
37
KICK OFF
Organización
38
Consolidación del TPM
GR
UP
O
GR
UP
O
AU
TA
UT Ó
ÓN
OM
ON
OM
OC
OM
ITC
OM
ITÉÉ
CE
NT
RA
LC
EN
TR
AL
PIL
AR
ES
PIL
AR
ES
LIDER COMITÉ CENTRAL
MANT. PLANIFICADO GESTION TEMPRANA SEGURIDAD
MANT. CALIDAD CAPACITACIONMANT. AUTONOMO
MEJORA ENFOCADA
Oficina de Promoción TPM
Referentes de:•Mantenimiento planificado•Calidad•SeguridadG
RU
PO
BA
SE
GR
UP
O B
AS
E
Líderes de Pilares
Organización
LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO
19 Grupos - 297 Operarios
39
OFICINAS
LIDERES DEL GRUPO AUTONOMO
MANTENIMIENTO AUTONOMOMANTENIMIENTO AUTONOMO
Organización
40
GrupoBase
OPERARIOS
Consolidación del TPM
Pizarras
Organización
41
Personal Involucrado
0
100
69
Marca de Inicio
92.5
2002
100
2003
100
2004
Logros
100%100%
Organización
42
100
2005
%
�Alineados en objetivos
�Visión a largo plazo
�Diseñar estrategias
Organización
Aprendimos...
�Reuniones Efectivas
43
Organización
COMPROMISOPASION MEJORA CONTINUA
44“Dadme un punto de apoyo y moveré el mundo.
Arquímedes de Siracusa
45
Enfocadas
MejorasEnfocadas
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
46
NOVIEMBRE 2005
DIAGNOSTICO
Mejoras Enfocadas
MATERIAS PRIMAS
MANO DE OBRA
DECOMISOSGRANDES PERDIDAS
en
BAJO OEE
ALTO COSTO de Producto47
VISION
No hay Pérdidas
en
CERO PERDIDAS
en
MATERIAS PRIMAS
MANO DE OBRA
DECOMISOS
ALTO OEE
BAJO COSTO de Producto
Mejoras Enfocadas
48
Mejoras Enfocadas
EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):
COSTO TOTAL:COSTO TOTAL:
PERDIDAS TOTALES:PERDIDAS TOTALES: 494 $/Tn494 $/Tn
66%66% 85%85%
Objetivos 2005Objetivos 2005
987 $/Tn987 $/Tn 50%
29%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
49
Reducir 10%Reducir 10%
Mejoras Enfocadas
Mejoras Enfocadas Grupo
Interdisciplinario 1
Grupo Interdisciplinario N
Formamos grupos interdisciplinarios
para grandes mejoras
Orientamos a los
pilares en las mejoras
Cada Pilar lleva
adelante la mejora
Calidad
Grupo 1
Esquema de trabajoEsquema de trabajo
CapacitaciónGestión
Temprana Seguridad
PlanificadoAutónomo
Grupo 1
Grupo 1 Grupo 1Grupo 1
Grupo 1
50
Mejoras Enfocadas
PERDIDAS TOTALES:PERDIDAS TOTALES: 494 $/Tn494 $/Tn987 $/Tn987 $/Tn 50%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
51
Mejoras Enfocadas
Armamos MATRIZ DE PERDIDASArmamos MATRIZ DE PERDIDAS
FORMAMOS EQUIPOS de Mejoras EnfocadasFORMAMOS EQUIPOS de Mejoras Enfocadas
Trabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS enfocadasTrabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS enfocadas
ReducciReduccióón de Pn de Péérdidasrdidas
ORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejorasORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejoras
52
Mejoras Enfocadas
Temas: 3 Subtemas: 10 $/Tn
G1 1G1 34
5G1 G17 G18 G23 98G16 13G2 G3 G4 G5 G6 G7 106G2 G3 G4 G5 G6 G7 0G8 G9 G10 G11 G12 G22 19G17 G18 G21 5
3000
G19 44G13 0G13 148G14 73
Horas Extras (65 %)
Items: 33
Desvío Mano de Obra AusentismoHoras Extras (130 %)
Decomisos
Limpieza CompletaParadas por Ensayos Parada por capacitación Gas
Desperfecto ElèctricoDesperfecto MecànicoParada por Mantenimiento
PÉRDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCIÓN
PARADAS PROGRAMADAS
FALLOS DE EQUIPO
MANO DE OBRA DIRECTA
D. DE MATERIALES (Bce. de Masa)
ENERGÍA ElectricaOtras Materias PrimasReprocesos
Vapor
Grupos de trabajo
Scrap
RELEVAMOS Y CLASIFICAMOS pérdidas.
CUANTIFICAMOS
FORMAMOS GRUPOS
Matriz de pMatriz de péérdidasrdidas
53
Mejoras Enfocadas
deinicio
(2005)
PERDIDAS TOTALES ($/TN)
987
494
Marca Meta
284
135
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)
697
355
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)
6 4
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CONTROL DE PRODUCCION ($/TN)
ArbolArbol de pde péérdidasrdidas
5454
Mejoras Enfocadas
Priorizamos por magnitud de pérdida Priorizamos por magnitud de pérdida �
Pérdidas por costos de producción (DIRECTAS) PPéérdidas por costos de produccirdidas por costos de producci óón (n (DIRECTASDIRECTAS) )
987
494
Marca Meta
284
135
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)
697
355
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)
6 4
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CONTROL DE PRODUCCION ($/TN)
PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)
55
Marcade
inicio
Meta(2005)
284
135
Mejoras Enfocadas
Pérdidas por cantidad de producción (INDIRECTAS) PPéérdidas por cantidad de produccirdidas por cantidad de producci óón (n (INDIRECTASINDIRECTAS) )
987
494
Marca Meta
284
135
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)
697
355
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)
6 4
Marcade
inicio
Meta(2005)
PERDIDAS POR CONTROL DE PRODUCCION ($/TN)
697
355
Marcade
inicio
Meta(2005)
56
PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)
Priorizamos por beneficios de la líneaPriorizamos por beneficios de la línea�
Mejoras Enfocadas
Formamos 39 GRUPOSFormamos 39 GRUPOS
Trabajamos en el 79 % DE ITEMS Trabajamos en el 79 % DE ITEMS
Atacamos el 97 % DE PERDIDAS EN $Atacamos el 97 % DE PERDIDAS EN $
�
�
�
57
Mejoras Enfocadas
PERDIDAS TOTALES ( $/Tn )PERDIDAS TOTALES ( $/PERDIDAS TOTALES ( $/ TnTn ))
ResultadosResultados
58
987
385400
600
800
1000
Marca de Inicio 2005
Reducción
58%
$/$/TnTn
494
AcumuladoObjetivo
200
Mejoras Enfocadas
987
385494
Marca de inicio
2005 Meta(2005)
PERDIDAS TOTALES ($/TN)
284
78135
2005 Meta(2005)
PERDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCION ($/TN)
697
304355
PERDIDAS POR CANTIDAD DE PRODUCCION ($/TN)
63 4
PERDIDAS POR CONTROL DE PRODUCCION ($/TN)
ResultadosResultadosArbolArbol de pde péérdidasrdidas
59Marca
de inicioMarca
de inicioMarca
de inicio2005 2005Meta Meta
(2005) (2005)
Mejoras Enfocadas
ResultadosResultados
BENEFICIOS DIRECTOS ($000)BENEFICIOS DIRECTOSBENEFICIOS DIRECTOS ($000)($000)
Desvíos de Materias Primas
Desvíos de Mano de Obra Directa
60
578
19471017
1743
0
1000
2000
3000
Año 2003 Año 2005
1987
1234
Año 2004
Por Por CostoCosto de Produccide Produccióónn$
1595
3221
3690
Mejoras Enfocadas
61
3496
5961
0
2000
4000
6000
6774
BENEFICIOS INDIRECTOS ($000)BENEFICIOS INDIRECTOSBENEFICIOS INDIRECTOS ($000)($000)
ResultadosResultados
Año 2003 Año 2005Año 2004
Por Por CantidadCantidad de Produccide Produccióónn$
Fallos de Proceso
Fallos de Equipo
Paradas Programadas
Producción Normal
4000
Mejoras Enfocadas
EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ):EFICIENCIA GLOBAL ( OEE ): 66%66% 85%85%29%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
62
DETERMINAMOS VARIABLES que afectan al OEEDETERMINAMOS VARIABLES que afectan al OEE
PRIORIZAMOS por líneaPRIORIZAMOS por línea
ARMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadasARMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadas
TRABAJAMOS CON 7 PASOS de mejoras enfocadasTRABAJAMOS CON 7 PASOS de mejoras enfocadas
Aumento de la eficiencia global ( OEE )Aumento de la eficiencia global ( OEE )
Mejoras Enfocadas
ORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejorasORIENTAMOS A LOS PILARES en pequeñas mejoras
63
Mejoras Enfocadas
33.9%
100%
66.1%
OEE Máximo Marca de inicio
Apertura IneficienciaApertura Ineficiencia
Marca de inicio Objetivo
BAJA DISPONIBILIDAD
IneficienciaIneficiencia
22.1
10
5.92.2
BAJO RENDIMIENTO
Objetivo
5.9 3.0
Objetivo
Marca de inicio
Marca de inicio
DEFECTOS DE CALIDAD
Eficiencia Global de equipamientosEficiencia Global de equipamientos
64
Mejoras Enfocadas
DisponibilidadDisponibilidadFALLOS DE EQUIPOSFALLOS DE EQUIPOSFALLOS DE EQUIPOS
PLANIFICADO TRABAJO EN REDUCIR FALLOS “A” Y “B”PLANIFICADO TRABAJO EN PLANIFICADO TRABAJO EN REDUCIR FALLOS REDUCIR FALLOS ““ AA”” Y Y ““ BB””
6.6
1.5
0
3
6
9
Marca de Inicio 2005
Reducción
76%
65
%
Acumulado
Mejoras Enfocadas
FALLOS DE PROCESOFALLOS DE PROCESOFALLOS DE PROCESO
4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 14 GRUPOS BASE AUT ONOMO4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 4 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 14 GRUPOS BASE AUTONOMO14 GRUPOS BASE AUTONOMO
15.1
8.6
8
11
14
17
Reducción
42%
66
%
Marca de Inicio 2005
DisponibilidadDisponibilidad
Acumulado
Mejoras Enfocadas
DisponibilidadDisponibilidadAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDADAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDADAUMENTO FACTOR DISPONIBILIDAD
90
78
75
80
85
90
Aumento
15%
67
%
Marca de Inicio 2005 Acumulado
Mejoras Enfocadas
3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 14 GRUPOS BASE AUT ONOMO3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 3 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 14 GRUPOS BASE AUTONOMO14 GRUPOS BASE AUTONOMO
RendimientoRendimientoPERDIDAS DE TIEMPOPERDIDAS DE TIEMPOPERDIDAS DE TIEMPO
5.9
2.3
Reducción
61%
68
%
1
3
5
7
Marca de Inicio 2005 Acumulado
Mejoras Enfocadas
RendimientoRendimientoAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTOAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTOAUMENTO FACTOR DE RENDIMIENTO
97.5
92.5
Aumento
5%
69
90
92
94
96%
Marca de Inicio 2005 Acumulado
Mejoras Enfocadas
CalidadCalidad
5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS - 6 GRUPOS BASE AUTO NOMO – PILAR CALIDAD5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS 5 EQUIPOS DE MEJORAS ENFOCADAS -- 6 GRUPOS BASE AUTONOMO 6 GRUPOS BASE AUTONOMO –– PILAR CALIDADPILAR CALIDAD
PRODUCTOS NO CONFORMESPRODUCTOS NO CONFORMESPRODUCTOS NO CONFORMES
5.9
2.8
2
4
6
Reducción
53%
70
%
Marca de Inicio 2005 Acumulado
Mejoras Enfocadas
CalidadCalidadAUMENTO FACTOR DE CALIDADAUMENTO FACTOR DE CALIDADAUMENTO FACTOR DE CALIDAD
97
91
90
93
96
99
Aumento
6%
71
%
Marca de Inicio 2005 Acumulado
Mejoras Enfocadas
Resultados Aumento OEEResultados Aumento OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEEEVOLUCION EFICIENCIA GLOBAL OEE
85
66.1
60
70
80
90
Aumento
28%
72
%
84.9
AcumuladoObjetivo
Marca de Inicio 2005
Mejoras Enfocadas
COSTO TOTAL:COSTO TOTAL:
73
Reducir 10%Reducir 10%
Mejoras Enfocadas
ARMAMOS Matriz de costosARMAMOS Matriz de costos
FORMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadasFORMAMOS EQUIPOS de mejoras enfocadas
Trabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS ENFOCADASTrabajamos con 7 PASOS DE MEJORAS ENFOCADAS
ReducciReduccióón de costosn de costos
ORIENTAMOS a otros pilares y departamentos de apoyoORIENTAMOS a otros pilares y departamentos de apoyo
74
Mejoras Enfocadas
Actividades realizadas junto a otros departamentos:Actividades realizadas junto a otros departamentos:
Investigación y DesarrolloInvestigaciInvestigaci óón y Desarrollon y Desarrollo
EVALUA materias primas alternativasEVALUA materias primas alternativas
Mayor Calidad y menor costoMayor Calidad y menor costo
ComprasComprasCompras
NEGOCIACION de preciosNEGOCIACION de precios
Proveedores alternativos y mejora de preciosProveedores alternativos y mejora de precios75
FORMAMOS GRUPOS
Mejoras Enfocadas
PPT G22 Com. Des. 2.4Bioxido 43.3OPP Com. Des. 143.8Aluminizados Com. Des. 15.2CPP G23 Com. Des. 223.2PVC G22 Com. Des. 173.8Otros empaques Com. Des. 0.1Láminas y películas Com. Des. 38.5Accesorios y etiquetas 19.2Corrugado cajas 185.6Corrugado separadores 10.0Azúcar G24 G25 Com. 433.7Glucosa G25 Com. 521.6Fructosa Com. 3.8Isomalt G25 43.3Maltitol G25 3.4
Materias
Envases secundarios
Macroingredientes
Envases primarios
Material empaque
Materias primas y materiales
Grandes Temas: 3
Temas: 10Subtemas:
8Items: 29 $/TnEquipos ME
CUANTIFICAMOS
Matriz de costosMatriz de costosRELEVAMOS Y CLASIFICAMOS costos
76
Mejoras Enfocadas
100 92
8
Costo Total Apertura
Otros
Costo Total Industrial
Apertura del costo totalApertura del costo total
$
Base de cálculo: 100$
77
Mejoras Enfocadas
ArbolArbol del costo industrialdel costo industrial
Costo Fijo
Costo Total Industrial Materias
Primas
Mano de Obra Directa
Energía
Servicios y Otros
Mano de Obra Indirecta
Gastos de Mantenimiento
Costo Variable
92 82
9 9
8373
3 3
3 3
3.4 3.4
1 1
9 9
6272
ObjetivoMarca de inicio
ObjetivoMarca de inicio
ObjetivoMarca de inicio
78
Mejoras Enfocadas
Formamos 9 GRUPOSFormamos 9 GRUPOS
Trabajamos 72 % DE ITEMS Trabajamos 72 % DE ITEMS
Revisamos el 89 % DE LOS COSTOSRevisamos el 89 % DE LOS COSTOS
�
�
�
79
Mejoras Enfocadas
1957 1954
2272
Marca de inicio 2005 Meta (2005)
Resultados disminuciResultados disminucióón de costosn de costosCOSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / Tn )COSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / COSTOS DE MATERIAS PRIMAS ( $ / TnTn ))
Disminución COSTO TOTAL
9.9 %9.9 %
Disminución Materias Primas
13.8%
80
Mejora en Precios
Sustitución de Materias Primas
Mejoras Enfocadas
ResultadosResultadosBENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOS ($000)BENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOSBENEFICIOS POR DISMINUCION DE COSTOS ($000)($000)
81
$
4149 3591
459 801
0
1000
2000
3000
Año 2003 Año 2005
3832
637
Año 2004
4000
5000
Mejoras Enfocadas
�Trabajar en equipo
�Eliminar Pérdidas
�Herramientas de análisis
�Evaluar Costos
Aprendimos...
82
Mejoras Enfocadas
ELIMINAR más pérdidasELIMINAR más pérdidas
REDUCIR más los costosREDUCIR más los costos
AUMENTAR el OEEAUMENTAR el OEE
Actividades futurasActividades futuras
83
Autónomo
MantenimientoAutónomo
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
85
NOVIEMBRE 2005
DIAGNOSTICO
INADECUADA limpieza
NO DETECTAMOS anormalidades
NO CONOCEMOS equipos ni procesos
SOLO OPERAMOS
NO SUGERIMOS mejoras86
Mantenimiento Autónomo
APROPIADA LIMPIEZA
DETECTAMOS anormalidades
CONOCEMOS nuestros equipos y procesos
MANTENEMOS nuestros equipos
GENERAMOS IDEAS para mejoras
VISION
INSPECCIONAMOS Y LUBRICAMOS
87
Mantenimiento Autónomo
80 %80 %
Objetivos 2005Objetivos 2005
Tarjetas Verdes CerradasTarjetas Verdes Cerradas
Tarjetas Azules CerradasTarjetas Azules Cerradas
Tiempo de limpiezaTiempo de limpieza
Pequeñas paradasPequeñas paradas
Avance Paso 4Avance Paso 4
Avance Paso 5Avance Paso 5
90 %90 %
98 %98 %
30 %30 %
61%61%
60%60%
100 %100 %
70 %70 %
0 %0 %
0 %0 %
47%
63%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
100%
70%70%
Reducir
Reducir88
Mantenimiento Autónomo
70%
Paso 1:
CONOCIMOS más los equipos
LIMPIAMOS EINSPECCIONAMOS los equipos
DETECTAMOS anormalidades
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos? �
�
�
89
Mantenimiento Autónomo
Paso 1:
DETECTARANORMALIDADES
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
EstablecerCONDICIONES
BASICAS
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
90
Mantenimiento Autónomo
Puntos difíciles detectados
305
695739
1053
0
400
800
1200
LimpiezaOperación
InspecciónLubricación
Paso 1:
TotalTotal2792 puntos2792 puntos
DifDif íícilesciles
91
Mantenimiento Autónomo
Un
Componentes deCalidad
688
2325
4974
6643
2000
4000
6000
Contaminación
Modos de fallo
Riesgos
Paso 1: Puntos detectados junto a otros pilares
92
Mantenimiento Autónomo
Un
TotalTotal14630 puntos14630 puntos
0
Paso 2:
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
REALIZAMOS MEJORAS en los equipos
ELIMINAMOS PERDIDAS
CORREGIMOS anormalidades detectadas
�
�
�
93
Mantenimiento Autónomo
Paso 2:
REDUCIR TIEMPOS
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
MANTENER LA CONDICION BASICA
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
94
Mantenimiento Autónomo
Puntos difíciles
1053
739 695
305
629
26
0
200
400
600
800
1000
1200
LimpiezaOperación
InspecciónLubricación
¡¡EliminamosEliminamos2522 puntos2522 puntos
difdif ííciles!ciles!
Paso 2:
59
Detectados
Existentes
95
Mantenimiento Autónomo
Un
Paso 3:
ELIMINAMOS pequeñas PARADAS de los equipos
ESTABLECIMOS ESTANDARES de limpieza, lubricación y ajuste
Implementamos CONTROLES VISUALES
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos? �
�
�
PARTICIPAMOS del MANTENIMIENTO de los equipos
�96
Mantenimiento Autónomo
Paso 3:
ESTABLECER ESTANDARES,
COMPARTIR RESPONSABILIDADES
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
FACILITAR MANTENIMIENTO DE
CONDICIONES BASICAS
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
97
Mantenimiento Autónomo
3002
1027
3004
0
3000
Limpieza Inspección Lubricación
Paso 3:
¡¡TotalTotal7033 7033
puntos!puntos!
Puntos establecidos con Estándares
98
Mantenimiento Autónomo
Un
445
00
300
Marca de Inicio 2005
Paso 3:Controles visuales
99
Mantenimiento Autónomo
¡¡TotalTotal445 !445 !
Un
Mantenimiento Autónomo
Paso 3:
Compartimos responsabilidades con Mantenimiento Pla nificadoCompartimos responsabilidades con Mantenimiento Pla nificado
MANTENIMIENTO AUTONOMOMANTENIMIENTO AUTONOMO MANTENIMIENTO PLANIFICADOMANTENIMIENTO PLANIFICADO
100
Mantenimiento Autónomo
Paso 4:
CONOCIMOS profundamente los equipos
DETECTAMOS anormalidades internas
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
�
�
101
Mantenimiento Autónomo
Paso 4:
FORMAR operarioscompetentes en equipo
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
Lograr “ 0 “ FALLO,mejorar fiabilidad
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
102
Mantenimiento Autónomo
Paso 4:
PERIODO
1694
775
0
600
1200
1800
Marca de Inicio 2005 PLANIFICADOAUTONOMO
AutAut óónomo HACE nomo HACE el 54% de el 54% de
inspecciones!!inspecciones!!
103
919
Un
Mantenimiento Autónomo
Paso 5:
CONOCIMOS profundamente los procesos
PREVENIMOS anormalidades en los procesos
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
�
�
104
Mantenimiento Autónomo
Paso 5:
FORMAR OPERARIOS competentes en
procesos
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
Lograr “ 0 “ FALLO de proceso
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
Vapor
65
687
6
0
30
65
68
76
0
30
Condensa
Vapor
Agua
Almíbar
105
Mantenimiento Autónomo
Matriz de parámetros de proceso
106
Mantenimiento Autónomo
Matriz de solución de problemas de proceso
107
0
3000
6000
9000
Mantenimiento Autónomo
Resultados:
862
334
Marca de Inicio
8469
807
2005
Cerradas90%
TARJETAS VERDES
108
Un
DETECTADASEXISTENTES
25432
527
3892
1557
5000
15000
25000
Mantenimiento Autónomo
EVOLUCION TARJETAS AZULESResultados:
Marca de Inicio 2005
Cerradas98%
109
Un
DETECTADASEXISTENTES
0
Mantenimiento Autónomo
0
95
0
50
100
2005
Resultados:
Evolución PASO 4
Marca de Inicio110
%
Mantenimiento Autónomo
Resultados:
Evolución PASO 5
80
0
50
100
2005111
%
0
Marca de Inicio
Mantenimiento Autónomo
Resultados:Tiempos de Limpieza total de Planta
0
1000
2000
3000
4000
Marca de Inicio 2005
1536
112
3585
-57%
0
5 0 0 0
1 0 0 0 0
1 5 0 0 0
2 0 0 0 0
M a r c a d e I n ic io 2 0 0 5
Mantenimiento Autónomo
5290
18368
Resultados:Evolución de Paradas Menores
113
-71%
Mantenimiento Autónomo
Aprendimos...
�Mejorar el entorno de trabajo
�Trabajar con estándares
�Mantener las
condiciones básicas
�Trabajar en equipo
114
Mantenimiento Autónomo
Trabajamos en
APROBAR Paso 4 de Autónomo�
Actividades futuras
APROBAR Paso 5 de Autónomo�
IMPLEMENTAR Paso 6 de Autónomo�
115
116
Planificado
Mantenimiento Planificado
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
117
NOVIEMBRE 2005
Equipos INSEGUROS, con PERDIDAS
Alta cantidad de FALLOS
DIAGNOSTICO
Mantenimiento Planificado
Programa de mantenimiento INCOMPLETO
Inadecuada distribución de RECURSOS118
SEGUROS y “0” pérdidas
Programa INTEGRAL de mantenimiento
OPTIMIZACION de recursos
Mantenimiento Planificado
119
VISION
“0” fallos
Objetivos 2005Objetivos 2005
54 5
938 94
1.64%1.83%
1. Fallos “A”1. Fallos “A”
2. Fallos “B”2. Fallos “B”
3. Costo de Mto. / Facturación3. Costo de Mto. / Facturación
Mantenimiento Planificado
90%
90%
10%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
120
CODIFICAMOS fallos
DETERMINAMOS Rango de Fallos
Paso 1:
Comprendimos la Situación de Partida
Mantenimiento Planificado
EVALUAMOS Equipos�
�
�
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
121
DEFINIR OBJETIVOSE INDICADORES
Mantenimiento Planificado
Paso 1:
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
CONOCER nuestra SITUACION de
partida
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
122
Paso 2:
Restauramos el deterioro y corregimos debilidades
Mantenimiento Planificado
DETECTAMOS anormalidades�¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
ELIMINAMOS puntos difíciles�
� CORREGIMOS debilidades
� TRATAMOS fallos
123
Mantenimiento Planificado
Fallos "A"
Paso 2:
54.3
36.9
30
40
50
60
Marca de Inicio 2002
Período124
N°de fallos
ReducciReducci óónn32%32%
Acumulado
Mantenimiento Planificado
Paso 2:
938
768
750
850
950
Marca de Inicio 2002
125
N°de fallos Fallos “B”
ReducciReducci óónn18%18%
Período Acumulado
Recuperar ymantener laCONDICION
BASICA
Mantenimiento Planificado
Paso 2:
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
SER PREVISIBLES
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
126
Mantenimiento Planificado
Creamos un sistema de gestión de información
Paso 3:
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
� PLANIFICAMOS inspecciones
� REGISTRAMOS equipos y datostécnicos
Registramos FALLOS�
� Administramos el PRESUPUESTO
127
Mantenimiento Planificado
Paso 3:
DATOS ORDENADOS Y CONFIABLES
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
PRIORIZAR DECISIONES
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
128
Mantenimiento Planificado
Creamos un sistema de Mantenimiento Periódico
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
DESARROLLAMOSHojas de Inspección�
� CAPACITAMOSal Personal
�ELABORAMOS Plan de Mantenimiento Integral
DEFINIMOSestándares�
Paso 4:
129
ANTESANTESANTES
Mantenimiento Planificado
Paso 4:
AHORAAHORAAHORA
Inspección SINestándar
Inspección CONestándar
130
Mantenimiento Planificado
Paso 4:
SEGUIMOS EVOLUCIONdel desgaste en el tiempo
PREDECIMOS vida útil de componentes del equipo
131
0.00
0.20
0.40
0.60
LIMITE DE CALIDAD
P1 P2 P3 P4
Período
Condición Básica
Desgaste
Mantenimiento Planificado
Paso 4:
Fallos "A"
36.9
4.4
0
15
30
45
2002 2004
ReducciReducci óónn88%88%
Período132
N°de fallos
Acumulado
Mantenimiento PlanificadoPaso 4:
Paso 4:
768
303
200
400
600
800
133
N°de fallos
ReducciReducci óónn60%60%
2002 2004
Período
Fallos “B"
Acumulado
Mantenimiento Planificado
Implementar un plan de
MANTENIMIENTO INTEGRAL
Tener EQUIPOSmás CONFIABLES
y fáciles de mantener
Paso 4:
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
134
Mantenimiento Planificado
Creamos un sistema de Mantenimiento Predictivo
Paso 5:
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
�ANALISIS DE EQUIPOS BAJO PRESION
� ANALISIS DE VIBRACIONES
� ANALISIS TERMOGRAFICO
135
Mantenimiento Planificado
Paso 5:
Equipos sometidos a presión interna ( >3Kg/cm 2 )
18 equipos
•Cocinadores•Tanque pulmón•Microfilms•Precalentadores
136
Mantenimiento Planificado
Paso 5:
Equipos con análisis de vibraciones
58 equipos
•Sistema de Refrigeración•Bombas de vacío•Motores >10HP
137
Mantenimiento Planificado
Paso 5:
Equipos con control termográfico
18 Sistemas Eléctricos
•Subestaciones•Tableros de distribución•Bancos de capacitores•Sistemas de Refrigeración
138
IncorporarNUEVAS TECNICAS DE MANTENIMIENTOpara reducir fallos y
optimizar costos
Mantenimiento Planificado
Realizar MANTENIMIENTO
A CONDICIONde los equipos
Paso 5:
¿Quélogramos?
¿Quélogramos?
¿Para qué lo hicimos?
¿Para qué lo hicimos?
139
Mantenimiento Planificado
Resultados:
54,3
14,3 4,43
36,9
0
20
40
60
Fallos “A”
5
PR
OM
200
1
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
ReducciReducci óónn95%95%
Acumulado
ObjetivoPeríodo140
N°de fallos
Mantenimiento Planificado
Resultados:
ReducciReducci óónn82%82%
Fallos “B”938
768
495162
94
304
PR
OM
200
1
PR
OM
200
5
300
600
900
0
PR
OM
200
2
141
N°de fallos
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
Acumulado
ObjetivoPeríodo
51% 58%
39%
30%
10%
12%
Marca de Inicio Año 2005 Avería
Mejora
Preventivo
Distribución del costo por tipo de mantenimiento
Mantenimiento Planificado
Resultados:
Costo de Mantenimiento
Costo de Mantenimiento
MejoraMejora
142
Costo de mantenimiento / Facturación
Mantenimiento Planificado
Resultados:
ReducciReducci óónn15%15%
143
1.641.55
1.701.75
1.83
1.50
1.85
1.65
1.70
%
1.55
Acumulado
Objetivo
PR
OM
200
1
PR
OM
200
5
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
Período
�Eliminar fallos en forma sistémica
�Trabajar en equipo con Autónomo
Mantenimiento Planificado
�Mejorar la calidad de Inspección
�Reparar no es mantener
Aprendimos...
144
Mantenimiento Planificado
Mejoraremos ESTANDARES de inspección
¿Quéharemos
en el futuro?
¿Quéharemos
en el futuro?
Extenderemos la VIDA UTIL de los componentes
Expandiremos técnicas PREDICTIVAS
145
146
Calidad
Mantenimiento de la Calidad
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
147
NOVIEMBRE 2005
INSUFICIENTE DESARROLLO de Proveedores
RECLAMOS de consumidores
LA CALIDAD LA HACE UN DEPARTAMENTO
ESCASO CONOCIMIENTO de Procesos y Equipos
METODOLOGIA INSUFICIENTE para prevenir defectos
DIAGNOSTICO
Mantenimiento de la Calidad
VISION
Mantenimiento de la Calidad
LA CALIDAD LA HACEMOS ENTRE TODOS
PREVER DEFECTOS durante el diseño
LOS PROCESOS NO GENERAN DEFECTOS
PROVEEDORES CONFIABLES
ELIMINAR RECLAMOS
Mantenimiento de la Calidad
0.420.42
00
1111
4.24.2
0.060.06
5555
Reclamos Críticos (ppm)(unidades reclamadas / unidades vendidas)
Reclamos Críticos (ppm)(unidades reclamadas / unidades vendidas)
ObjetivosObjetivos
Reclamos Funcionales(ppm)
Reclamos Funcionales(ppm)
Devoluciones Externas (ppm)($ devueltos / $ facturados)Devoluciones Externas (ppm)($ devueltos / $ facturados)
0.070.070.350.35Producto No Conforme Decomisado (%)
(Kg PNC decomisado / Kg producidos)Producto No Conforme Decomisado (%)
(Kg PNC decomisado / Kg producidos)80%
100%
90%
80%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
150
LISTAMOS LOS PROCESOS LISTAMOS LOS PROCESOS
Mantenimiento de la Calidad
PreparaciPreparacióón n almalmííbares y bares y
rellenosrellenos
CocciCoccióónn
Temperizado Temperizado y Conformadoy Conformado
EnvolturaEnvoltura
EnfriamientoEnfriamiento
EnvasadoEnvasado
DESARROLLO DE LA ESTRATEGIADESARROLLO DE LA ESTRATEGIA
151
LISTAMOS LOS SUB - PROCESOS LISTAMOS LOS SUB - PROCESOS
Mantenimiento de la Calidad
152
Vàlvula
6503
CocciCoccióónn Serpentina
667
7
Condensa
Vapor
Almíbar
Càmara de flasheo
Càmara de vacío
Extractor de masa
ILM
Bomba de vacío
Calandra
Bomba lobular
Tk pulmòn
solenoide
Filtro
Proceso Item Sub proceso1 Estabilización Almibar en TK Pulmón2 Transporte almibar3 Intercambio de calor serpentina4 Concentración a 1 atm (flasheo)5 Concentración por vacio6 Agregado y mezclas de aditivos
Cocción
Mantenimiento de la Calidad
DEFECTOSTOTALES
Contaminación
Funcionales
REALES
POTENCIALES
153
LISTAMOS LOS DEFECTOSLISTAMOS LOS DEFECTOS
Contaminación
Funcionales
PlantaPlanta
Mantenimiento de la Calidad
11911191SubSub--EquiposEquipos
535 535 EquiposEquipos
77 LLííneasneas49744974
Componentes Componentes de Calidadde Calidad
154
LISTAMOS LOS EQUIPOS Y SUB-EQUIPOSLISTAMOS LOS EQUIPOS Y SUB-EQUIPOS
Componentes Calidad “Q”
Tipos de defecto
Proceso secundario
PREPARAMOS MATRIZ QAPREPARAMOS MATRIZ QA
Mantenimiento de la Calidad
Confeccionamos16 Matrices
(100% de planta)
Procesoprincipal
155
Ciclo de la mejora continua de la calidadCiclo de la mejora continua de la calidad
Tratamiento
Complejo
Simple
Tratardefectos
Priorizardefectos
Matriz QAEvaluar resultados
Mantenimiento de la Calidad
156
TRATAMOS LOS DEFECTOSTRATAMOS LOS DEFECTOS
80%Simple
20 % Complejo
104
TRATAMIENTO
Mantenimiento de la Calidad
MODO DE DEFECTOS
157
CLASIFICACION DE DEFECTOSCLASIFICACION DE DEFECTOS
Tratamiento de DEFECTOS SIMPLESTratamiento de DEFECTOS SIMPLESTratamiento de DEFECTOS SIMPLES
Mantenimiento de la Calidad
Materiales Máquina MétodoMano de
Obra
ProveedoresConfiables�
Actualización de
especificaciones�
Trabajo con grupo
Autónomo
Condición Básica�
Monitoreode los
Componentes Q�
Métodos que garanticen cero defecto
�
De fácilComprensión�
Entrenada�
Motivada�
158
Mantenimiento de la Calidad
66 MODOS 66 MODOS DE DE
DEFECTOSDEFECTOS
80 % 80 % ResueltosResueltos
159
0
20
40
60
80
100
80%Simple
20 % Complejo
1 6
8 3
0
2 0
4 0
6 0
8 0
I n i c i o 2 0 0 5
Reducción de DEFECTOS REALESReducciReducci óón de DEFECTOS REALESn de DEFECTOS REALES
Un
Mantenimiento de la Calidad
1.- Descripción del Problema
2.-Acciones Inmediatas
3.-Análisis de Causas
4.-Plan de Acciones
5.-Verificación de Efectividad
6.-Estandarización
7.-Revisión Final y Cierre
Revisión Matriz QApara defecto a tratar.�
P-M, análisis 4M, Por qué - Porqué.�
FMEA o herramientasimilar�
Actualizar 4 M, hojas de chequeo etc...�
GRUPOGRUPOINTERDISCIPLINARIOINTERDISCIPLINARIO
160
Tratamiento de DEFECTOS COMPLEJOSTratamiento de DEFECTOS COMPLEJOSTratamiento de DEFECTOS COMPLEJOS
Mantenimiento de la Calidad
15 MODOS 15 MODOS DE DE
DEFECTOSDEFECTOS
70 % 70 % ResueltosResueltos
161
0
20
40
60
80
100
80%Simple
20 % Complejo
21
6
0
5
10
15
20
Inicio 2005
Reducción de DEFECTOS REALESReducciReducci óón de DEFECTOS REALESn de DEFECTOS REALES
Un
EnLaboratorio
CALIDAD
Gestión
Planta
PARA PREVENIR DEFECTOS Y CUMPLIR CON REQUISITOS DE CLIENTES BASADOS EN LA GESTION TPM
PARA PREVENIR DEFECTOS Y CUMPLIR CON REQUISITOS DE CLIENTES BASADOS EN LA GESTION TPM
Análisis de Contaminantes
H.A.C.C.P
Desarrollo de Insumos y
Proveedores
Recall
AIB
Monitoreos a Procesos y Análisis de resultados
Control de la Documentación
OTRAS ACTIVIDADESOTRAS ACTIVIDADES
Mantenimiento de la Calidad
162
COMPONENTES DE CALIDAD “Q”: GENERAL DE PLANTA ( 2001 - 2005 )
COMPONENTES DE CALIDAD “Q”: GENERAL DE PLANTA ( 2001 - 2005 )
RESULTADOS OBTENIDOSRESULTADOS OBTENIDOS
4974
746500
2000
3500
5000
Componentes detectados Componentes en tratamiento
Mantenimiento de la Calidad
85%85%ComponentesComponentes
tratadostratados
163
Un
0
0.0030.01
0.04
0.06
0
0.02
0.04
0.06
0.08
Pro
m. 0
1
Pro
m. 0
2
Pro
m. 0
3
Pro
m. 0
4
Pro
m. 0
5
RECLAMOS POR CONTAMINACIONRECLAMOS POR CONTAMINACION
Mantenimiento de la Calidad
““ CeroCero ””DefectoDefecto
164
%
636 d636 díías sin as sin contaminacicontaminaci óónn
Acumulado
ObjetivoPR
OM
200
1
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
0
0.070.1
0.19
0.25
0.35
0
0.1
0.2
0.3
0.4
Pro
m. 0
1
Pro
m. 0
2
Pro
m. 0
3
Pro
m. 0
4
Pro
m. 0
5
PRODUCTO NO CONFORMES DECOMISADO PRODUCTO NO CONFORMES DECOMISADO
Mantenimiento de la Calidad
ReducciReducci óónn80 %80 %
165
%
Acumulado
ObjetivoPR
OM
200
1
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
RECLAMOS FUNCIONALESRECLAMOS FUNCIONALES
Mantenimiento de la Calidad
ReducciReducci óónn90 %90 %
166
4.23.86
2.92
2.13
0
5
ppmP
RO
M 2
001
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
0.42
Acumulado
Objetivo
3.84.3
6.6
33
55
11
0
20
40
60
Pro
m. 0
1
Pro
m. 0
2
Pro
m. 0
3
Pro
m. 0
4
Pro
m. 0
5
DEVOLUCIONESDEVOLUCIONES
Mantenimiento de la Calidad
ReducciReducci óónn93 %93 %
167
%P
RO
M 2
001
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
Acumulado
Objetivo
“Cero”Defectos
� Desarrollo de Estrategia
�Metodologías de trabajo
� Aplicar nuevas Herramientas
=
Mantenimiento de la Calidad
Aprendimos...
168
ACCIONES FUTURASACCIONES FUTURAS
Mantenimiento de la Calidad
169
� Eliminar los defectos durante el Diseño.
� Mejorar Estándares de productos.
� Mantener cero reclamos críticos.
� Reducir los reclamos funcionales.
170
Gestión Temprana
Gestión Temprana
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
171
NOVIEMBRE 2005
Gestión Temprana
LEAD TIME muy LARGOS
ARRANQUES de equipos y productos NO VERTICALES
NO tenemos METODOLOGIA APROPIADA
PROBLEMAS formación equipos MULTIDISCIPLINARIOS
ESCASOS INDICADORES para evaluar desarrollos
172
DIAGNOSTICO
Gestión Temprana
VISION
ARRANQUES VERTICALES
COMPROMISO de los integrantes del grupo
LEAD TIME CORTOS
INDICADORES CLAROS de GT
DESARROLLOS SISTEMATICOS y estructurados
173
Gestión Temprana
RESULTADO ESPERADORESULTADO ESPERADO
174
Problemas
Tes
t de
Pru
eba
Fab
ricac
ión
Dis
eñoEficiencia (%)
0
Dep
urac
ión
Inst
alac
ión
Meta
Período de arranque
Eficiencia
Gestión Temprana
Objetivos 2005
38 % 90 %
50 % 100 %
90 %65 %
CANTIDAD DE PROYECTOS BAJO MODELO GT (A B)CANTIDAD DE PROYECTOS BAJO MODELO GT (A B)
GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS
PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDSPORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS
< 3.5 %5 %DESVIO DE COSTOSDESVIO DE COSTOS
100%
80%
40%
30%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo
2005:
Valor Objetivo
2005:
175
Gestión Temprana
ORGANIZACIÓN ORGANIZACIÓN
Comité GT de planta
Seguridad
Calidad
Mantenimiento
Desarrollo
Ingeniería
Producción
Equipos de GT por proyecto
176
Gerencia Desarrollo, Industrial y Marketing
Gestión Temprana
Base de datosBase de datos
Prefactibilidad 1Prefactibilidad 1
Prefactibilidad 2Prefactibilidad 2
Proyecto confirmadoProyecto confirmado
EjecuciónEjecución
Puesta en marchaPuesta en marcha
Para gestionar los proyectos
tenemos un FLUJOGRAMA
ESTRUCTURADO
177
Gestión Temprana
Gestión temprana de
equipos
Gestión temprana de productos
Generación de idea
BASE DE DATOS
GENERACION DE IDEAS
EVALUACION
ESTUDIO DE PREFACTIBILIDAD
APROBACION
2°ETAPA
EVALUACION
1ra Etapa: PREFACTIBILIDAD 11ra Etapa: PREFACTIBILIDAD 1
NO NO
Darle existencia física a una idea
178
Gestión Temprana
Herramientas PREFACTIBILIDAD 1Herramientas PREFACTIBILIDAD 1
Planilla SNP
179
Gestión Temprana
Base de datos de Desarrollos anteriores
Herramientas PREFACTIBILIDAD 1Herramientas PREFACTIBILIDAD 1
180
Gestión Temprana
SNP INICIAL
ESTRUCTURA DE GT
INGENIERIA BASICA DEPROYECTO / PRODUCTO
CONFECCION DE PRESUPUESTO
3°ETAPA
APROBACION
ST
ESTRUCTURA DE GT
INGENIERIA BASICA DEPROYECTO / PRODUCTO
2da Etapa: PREFACTIBILIDAD 22da Etapa: PREFACTIBILIDAD 2
NONORealizar
Actividades deIngeniería
Básica181
Gestión Temprana
182
Referencia Proyectos A Proyectos B Proyectos C Proyecto s D
Complejidad Máxima complejidadMedia alta
complejidadMedia baja complejidad
Baja complejidad
Alcance
Equipo nuevo,
producto nuevo.
Agregado de sticker
Cantidad de
Integrantes
Menor complejidad
Flujograma mas simple
Menos integrantes
9 6 4 2
Producto nuevo,
modificaciónde equipo.
Cambio depackaging, modificación de equipo
De distintos
Pilares
Gestión Temprana
FMEAFMEAAnAn áálisis de Falloslisis de Fallos
y Efectosy Efectos
Herramientas PREFACTIBILIDAD 2Herramientas PREFACTIBILIDAD 2
Antes de la contramedida
Antes de la contramedida
Luego de la contramedida
Luego de la contramedida
Gestión Temprana
INICIO / ACTIVACIONDE PROYECTO
PRESENTACION DE PROPUESTA FINAL
4°ETAPA
APROBACION
3ra Etapa: PROYECTO CONFIRMADO3ra Etapa: PROYECTO CONFIRMADO
INICIO / ACTIVACIONDE PROYECTO
NO NO
INGENIERIA DE DETALLE
RealizarActividades deIngeniería de
Detalle184
Gestión Temprana
Atributos a ser tenidos en cuenta (mantenibilidad, producción, mantenimiento autónomo, fiabilidad,
operabilidad, economía)
Atributos a ser tenidos en cuenta (mantenibilidad, producción, mantenimiento autónomo, fiabilidad,
operabilidad, economía)
Check diseño equipos MP
185
Herramientas PROYECTO CONFIRMADOHerramientas PROYECTO CONFIRMADO
Gestión Temprana
Items relacionados a la seguridad y al medio
ambiente
Items relacionados a la seguridad y al medio
ambiente
Check de Seguridad y Medio Ambiente
186
Herramientas PROYECTO CONFIRMADOHerramientas PROYECTO CONFIRMADO
Gestión Temprana
EJECUCION DE PROYECTO
-COMPRA DE MATERIALES Y MATERIAS PRIMAS
- CHEQUEO DE PRODUCTOS RESULTADOS
- ANALISIS DE PROBLEMAS
EJECUCION DE PROYECTO
- COMPRA DE EQUIPOS Y SERVICIOS
-CONSTRUCCION- FABRICACION
- CHEQUEO DE CONSTRUCCION INSTALACION Y EQUIPOS
- ANÁLISIS DE PROBLEMAS,
4ta Etapa: EJECUCION4ta Etapa: EJECUCION
EjecutarActividades de
etapasanteriores
187
Gestión Temprana
Diagrama de Gant
Herramientas Etapa de EJECUCIÓNHerramientas Etapa de EJECUCIÓN
Gestión Temprana
PRUEBAS PARCIALES PRUEBAS EN VACIO
APROBACION
AJUSTE DE PROYECTO
AJUSTE DE PROYECTO
PRUEBA INDUSTRIAL
ANALISIS DE PRUEBA
APROBACION
MARCHA ( DELIVERY )(VALIDACION DE PROYECTO)
APROBACION
REGIMEN ESTABLE ( FINALIZACION DE CURVA DE APRENDIZAJE)
HISTORICO DE PROYECTO
BASE DE DATOS
5ta etapa: PUESTA EN MARCHA5ta etapa: PUESTA EN MARCHA
Medición deindicadores de
Gestión Temprana
189
Gestión Temprana
Check de marcha en vacíoCheck de marcha en vacío
Parte del equipo
Parte del equipo
Items a controlar
Items a controlar
190
Herramientas Etapa de PUESTA EN MARCHAHerramientas Etapa de PUESTA EN MARCHA
Gestión Temprana
Indicadores P.Q.C.D.S.
Iniciales Proyectados Finales
Producción (P)
1 Producción 0 0.0% 0.0% Si2 Eficiencia (OEE) 0 0.0% 0.0% Si
Calidad (Q)
8 Indice de Calidad (SPAC) 0 0.0% 0.0% Si9 Indice de productos no conformes 0 0.0% 0.0% Si
Costos (C) (Opcional según Negocio)
10 Materia Prima 0 0.0% 0.0% Si
Delivery (D)15 Entrega en Término 0 0.0% 0.0% Si
Seguridad (S)
16 Cantidad de Incidentes 0 0.0% 0.0% Si17 Cantidad de Accidentes 0 0.0% 0.0% Si
Días
$
%
Kg./hs. Tn./hs.
%
DesviosItem Unidades Mejora AprobaciónValores
Planilla PQCDS: Planilla PQCDS:
Valores que se tienen de líneas o productos
similares
Valores que se tienen de líneas o productos
similares
Valores que el equipo se pone como objetivo
Valores que el equipo se pone como objetivo
191
Valores que se miden al final de
la Primera Producción
Valores que se miden al final de
la Primera Producción
Gestión Temprana
RESULTADO ESPERADORESULTADO ESPERADO
192
Problemas
Tes
t de
Pru
eba
Fab
ricac
ión
Dis
eño
Eficiencia (%)
0
Dep
urac
ión
Inst
alac
ión
Meta
Período de arranque
Eficiencia
Prefactibilidad 1Prefactibilidad 1
Prefactibilidad 2Prefactibilidad 2
Proyecto confirmadoProyecto confirmado
EjecuciónEjecución
Puesta en marchaPuesta en marcha
Gestión Temprana
AumentoAumento140%140%
193
%
Resultados Generales
100
38
0
25
50
75
100
2001 2005
90
PORCENTAJE DE PROYECTOS CON GT ESTRUCTURADA (Produc tos)PORCENTAJE DE PROYECTOS CON GT ESTRUCTURADA (Produc tos)
AcumuladoObjetivo
Gestión Temprana
Resultados GeneralesGRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS GRADO PARTICIPACION DISTINTAS AREAS
194
40
60
80
100
50
100%
2001 2005
90
AcumuladoObjetivo
100%100%participaciparticipaci óónn
Gestión Temprana
PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS PORCENTAJE APROBACION PLANILLA PQCDS
195
Resultados Generales
92
65
60
70
80
90
100
2001
%
90
AcumuladoObjetivo
AumentoAumento40%40%
2005
Gestión Temprana
DESVIO DE COSTOSDESVIO DE COSTOS
196
Resultados Generales
5
2
0
2
4
6
8
2001
%
3.5
AcumuladoObjetivo
CumpleCumpleObjetivosObjetivos
2005
Gestión Temprana
Aprendimos...
� Importancia diseño MP
� Relación entre áreas y Trabajo
en Equipo
� Importancia del registro y
documentación.
197
Actividades futuras
Gestión Temprana
198
NUEVO soporte informático�
SOSTENER la participación de todos los pilares�
199
RRHH
Capacitación y Entrenamiento
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
200
NOVIEMBRE 2006
FALTA DE POLIFUNCIONALIDADy AUTOGESTION
DIAGNÓSTICO
Capacitación y Entrenamiento
201
Capacidad para desempeñarse en MAS DE
UN PUESTO de trabajo
Capacidad para GERENCIAR SU
PROPIO TRABAJO
POLIFUNCIONALIDADPOLIFUNCIONALIDAD AUTOGESTIONAUTOGESTION
Capacitación y Entrenamiento
Problemas FrecuentesProblemas Frecuentes
� CONOCIMIENTO ESCASO sobre mantenimiento y calidad
� Perfiles de puestos SIN REQUERIMIENTOS DE CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES
� POCAS HORAS de capacitación
� AMBIENTES POCO ADECUADOS para el aprendizaje
� Material didáctico ESCASO Y SIN ESTANDARIZACION
� BAJO NIVEL de educación formal.202
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
POLIFUNCIONALIDAD Y AUTOGESTION
VISION
DESARROLLAR nuestros RECURSOS HUMANOS
203
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
4040
9595
9090
4242
6060
5151
Horas de capacitación(Cantidad / persona / año)
Horas de capacitación(Cantidad / persona / año)
Conocimientos y habilidades (%)
Conocimientos y habilidades (%)
Cumplimiento Plan de capacitación(%)
Cumplimiento Plan de capacitación(%)
OBJETIVOS
5%
58%
Marca de inicio (2001)
Marca de inicio (2001)
Valor Objetivo
2006:
Valor Objetivo
2006:
204
76%
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
Detección de Necesidades
Planificación
Ejecución y Seguimiento
Aplicación de Conocimientos
Evaluación
¿Cómo trabajamos?
¿Cómo trabajamos?
METODOLOGIA
.
205
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
HERRAMIENTAS
Matriz de Conocimientos y HabilidadesMatriz de Conocimientos y Habilidades
� DETECTAR necesidades de capacitación
� VERIFICAR la aplicación de los conocimientos y habilidades ad quiridos
� EVALUAR el proceso de capacitación y entrenamiento
Nos permite:
206
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
% Conocimientos y habilidades generales
de la PLANTA
MetodologíaMetodología
% Conocimientos y habilidades del SECTOR
% Conocimientos y habilidades del
PUESTO
% Conocimientos y habilidades de las
PERSONAS
GENERAL
PARTICULAR
207
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
208
CAPACITACIÓNCARAMELO DURO Sector 87%
77% 90% 87% 104% 94% 91%ELABORACION
APARATISTA Puesto 91%81% 94% 91% 109% 98% 95%
0163
04
0166
96
5011
50
0143
65
0179
52
5012
71
Ludu
eña,
Arm
ando
Just
o
Bal
con
Silv
a,W
alte
r
Pol
lano
, Ang
el
Car
nero
, C
esar
Edu
ardo
Oita
na, Jo
se
Fer
nand
o
Ros
si, Am
ilcar
Gus
tavo
CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES x x x x x x¿Qué es, que función tiene y para que se inspecciona una junta rotativa cuando pierde condensado? 3 3 3 3 3 3 3 3
Inspección de correa y la inspección de alineación de poleas. 4 4 3 3 3 3 3
Componentes y funcionamiento de una bomba de vacio e inspección de perdidas en sello. 4 4 3 3 3 3 3 3
Principios y funcionamiento de la bomba centrífuga. 3 3 3 3 3 3 3 3
Función de la cinta, inspección de goma guia, de rasqueta de plegado, de rasqueta de limpieza y de tensión de la cadena.
4 4 3 3 3 3 3 3
Principios y funcionamiento, partes y componentes de la bomba; desplazamiento del vástago; cambio de empaquetadura; inspección de valvulas.
4 4 3 3 3 3 3 3N
ivel
Req
. p/ P
uest
o
Nivel
Req
. p/ S
ecto
r
Conocim. puesto
Polivalencia
Necesidad de formación
Nro. Color Referencia1 No requerido
2 No conoce3 Conoce4 Aplica5 Enseña
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
LUP (LECCIÓN DE UN PUNTO)LUP (LECCIÓN DE UN PUNTO)
� CAPACITAR en el puesto de trabajo
� FOCALIZAR la capacitación
Nos permite:
209
Revisión N°
Preparó Revisó Aprobó
Legajos
Pilar:
N° de Orden Pilar:
División Golosinas
Lección de Un Punto
Soporte N°: Ubicación Soporte (Sector o Sitio/ Línea):
Centro Operativo N°
Conocimientos Básicos
Casos de Mejoras
Casos de Problemas
000
101
016-Capacitación
25/ 04 / 2006
BoarinoClaudio
016901
25/ 04/ 2006Rodríguez
Carlos
012150
25 / 04 / 2006FureyMartín
500535
00.0392
Usted es el responsable de su propia seguridad:Usted es el responsable de su propia seguridad:• Utilice los elementos de protección personal. Utilice los elementos de protección personal. •• Mantenga las herramientas de trabajo en buen estado . Mantenga las herramientas de trabajo en buen estado .
MA
HP
IM
AH
PI
Evite generar en su puesto de trabajo impactos ambi entales. CuidEvite generar en su puesto de trabajo impactos ambi entales. Cuid e el medio ambiente.e el medio ambiente.
Referente:Contenedor para Dec.y Rep.
Tema:
Cambio de Metodología para el Almacenamiento de Productos
para Decomiso y Reproceso
Estos productos se Estos productos se deben colocar en deben colocar en
contenedorescontenedores . En la . En la pared se identificó el pared se identificó el tipo de producto que tipo de producto que
corresponde el corresponde el contenedor. Decomiso contenedor. Decomiso
ó Reprocesoó Reproceso
Los productos Los productos destinados a decomisar destinados a decomisar
ó reprocesar se ó reprocesar se colocaban en tarimas.colocaban en tarimas.
Principal HERRAMIENTA de capacitación
Paso 1:
� CAPACITAMOS al Autónomo en Materias Básicas de conocimiento
� DETERMINAMOS por cada puesto CONOCIMIENTOS / HABILIDADES
Pilar Capacitación y EntrenamientoCapacitación y Entrenamiento
DESARROLLO PLAN MAESTRO TPM
210
� REDEFINIMOS los Perfiles de Puestos
� ESTANDARIZAMOS el Proceso de Capacitación y Material Didáctico
� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas generales
Paso 2:
Cumplimiento100%
Cumplimiento 100%
� MEJORAMOS los espacios para la capacitación
Pilar Mantenimiento Planificado
Paso 3:
Capacitación y Entrenamiento
� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas específicas
211
Paso 4:
� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas focalizadas en EQUIPOS
Cumplimiento100%
Cumplimiento 96%
• Juntas rotativas• Inspección de correas• Bombas de vacío• Túnel de frío• Bomba centrifuga• Acoplamiento elástico• Cambio y regulación de componetes• Correa de transmisión• Almohadilla envasadora• Mordaza envasadora• Ajuste a cero y spam
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
212
Paso 5:
� CAPACITAMOS al Autónomo en materias técnicas focalizadas en PROCESOS
Cumplimiento 82%
• Fundamentos Paso 5• División del proceso en subprocesos• Viscosidad• Densidad• Grados Brix• Proceso general de cocción• Transporte y filtrado de almibar• Intercambio de calor por serpentina• Temperizado• Disolución• Limpieza y sanitización
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
213
Paso 6:
� CAPACITAR al Autónomo en las modificaciones introducidas en l a MATRIZ QA (Revisión 2006)
ACTUALMENTE ESTAMOS TRABAJANDO EN:
HORAS DE CAPACITACIÓNPrevistas 310
Realizadas 279
Pendientes 31
CUMPLIMIENTO 90,03%
ASISTENCIASPrevistas 310
Realizadas 249
Pendientes 61
CUMPLIMIENTO 80,32%
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
214
� DETERMINAR LOS CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES para los sectores relacionados a producción (Calidad y Mantenimiento)
1. TAREA: Análisis Físico - Qcos. en Laboratorio
Conocimientos y habilidades
Conocer qué es una fórmula operativa.Conocer a que se llama tolerancia en una Fórmula operativa.
Conocer a que se llama fórmula de ensayo de alimento (FEA)Conocer que significa un ácido y que una base.Conocer que es un indicador y para que sirve.Conocer que es un Patrón Primario, Secundario y Patrón de trazabilidad y para que sirve.Conocer que es Normalidad, Molaridad de una solución .Conocer que es Peso Equivalente y como se calcula el mismo en una sustancia.Conocer para que sirve el Peso Equivalente.Conocer que expresa los grados Brix en una solución.
Conocer que expresa la Dextrosa Equivalente en una solución.
Conocer a que se llama pH y como se determina.
TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES CALIDAD
1. TAREA: Atender requerimientos de equipos.
Conocimientos y habilidades
Conocer que es un parte de fallo y cómo completarlo.Conocer el equipo para realizar el mantenimiento de averíaConocer que es Mantenimiento de avería.Saber operar PC.Saber operar el sistema de mantenimiento.Conocer que debe revisar los Instructivos de cada máquina o equipo.Conocer qué es el código del equipo.2- TAREA: Realizar el análisis de fallos.
Conocimientos y Habilidades
Conocer qué es el análisis de fallos.Conocer que debe seleccionar el fallo más relevante.Conocer que debe ayudarse de herramientas y métodos para solucionar el problema.
TAREA/CONOCIMIENTOS Y HABILIDADES MECÁNICOS
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
215
• Metrología• Microbiología• Seminario de confitería• Estadística Avanzada
Calidad
• Dibujo Técnico• Ajustes y Toleracias• Metrología• Neumática• Electricidad• Electrónica• Instrumentación• Refrigeración
Mantenimiento• Nuevas perspectivas deliderazgo• Actualización Profesional• Estadística avanzada• Supervisión segura• Seminario de confitería• Idiomas intensivos
Mandos Medios
� CAPACITAR al personal de STAFF (Mantenimiento, Calidad, Mandos Medios) para elevar su nivel de conocimientos y hab ilidades
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Evolución de los conocimientos y habilidades(Nivel de calificación real / Nivel de calificación requerido)
216
Marca de Inicio2001
AUMENTO 62%
RESULTADOS
Acumulado
Objetivo
Período
60
9094
80
95 95
50
60
70
80
90
100
2004 2005
% C
onoc
. y H
abil.
2006
9597
Evolución Horas Anuales de Capacitación(Hs Capac. acum. anual / Dotación)
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
RESULTADOS
217
Total Hs.107.000
Acumulado
Objetivo
Hs./Pers./Año
59
43
60 60
30
40
50
60
Marca de Inicio2001
2004 2005
Período
42
70
2006
40 40
59
�Metodología de trabajo
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
�Organización eficaz = Personal
capacitado
�Trabajar en equipo
Aprendimos...
218
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Formación PERMANENTE .Formación PERMANENTE.
MONITOREO, EVALUACIÓN y ACTUALIZACIÓNde los CONOCIMIENTOS y HABILIDADES .MONITOREO, EVALUACIÓN y ACTUALIZACIÓNde los CONOCIMIENTOS y HABILIDADES .
Actividades futurasActividades futuras
219
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Evolución Cumplimiento Plan de Formación Anual(Nivel de calificación real / Nivel de calificación requerido)
220
Marca de Inicio2001
AUMENTO %
RESULTADOS
Acumulado
Objetivo
Período
68
92 92
8090 90
60
70
80
90
100
2004 2005
% C
onoc
. y H
abil.
2006
90
71
221
Departamentos de Apoyo
Departamentos de Apoyo
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
222
NOVIEMBRE 2005
223
DIFICIL ADMINISTRACION de los recursos
NO HAY ACTIVIDADES AUTONOMAS en oficinas
ELEVADOS INVENTARIOS
RETRASOS EN las ENTREGAS
DIAGNOSTICO
Departamentos de Apoyo
Departamentos de Apoyo
224
VISION
EQUIPOS DE TRABAJO ORIENTADOS A LA MEJORA
PROCESOS SISTEMATIZADOS de planificación y control
MINIMOS stocks de INVENTARIOS
CUMPLIMOS con las ENTREGAS a tiempo
Objetivos 2005
49,4 35
ValorReferencia:
2004:
ValorObjetivo
2005:
2,2 1,0
9778
Nivel de Inventario (días)Nivel de Inventario (días)
Diferencias de Stock (%)Diferencias de Stock (%)
Cumplimiento de Ordenes (%)Cumplimiento de Ordenes (%)
29%
54%
24%
Departamentos de Apoyo
225
PRODUCCIÓN
Departamentos que intervienen en la implementación
Control de ProducciónControl de Producción
PlanificaciónPlanificación
AbastecimientoAbastecimiento
CalidadCalidad
Departamentos de Apoyo
226
ANTES
DESPUES
Actividades de Autónomo en Oficinas
5S
�DESPEJAMOS
�ORGANIZAMOS
�UNIFORMAMOS
Departamentos de Apoyo
227
ANTES
DESPUES
Actividades de Autónomo en Oficinas
5S
Departamentos de Apoyo
228
�ELIMINAMOS puntos de
riesgos
ANTES
DESPUES
Actividades de Autónomo en Depósitos
5S
Departamentos de Apoyo
229
�LIBERAMOS espacios en
depósitos.
¿Qué logramos con las actividades Autónomas?
REDUCIR UN 50% el tiempo de búsqueda de información
ELIMINAR PUNTOS DE RIESGOS de accidentes
Un ENTORNO DE TRABAJO MAS CONFORTABLE
Departamentos de Apoyo
230
Actividades Orientadas a la Mejora
Análisis de la información e interrelación de los d epartamentos
CLIENTE
Departamentos de Apoyo
231
CalidadControl de Prod.
Planificación PRODUCCIÓN
AlmacénMP
Compras
Nuevo modelo de Control
CONTROL DELA
PRODUCCIÓN
Confirma Envíos y Retornos
Retiene /
Aprueba Lotes
DPTO. CALIDAD
PRODUCCIÓNOrden deTrabajo
Transacciones
con Fason
ADUANAMP
LINEAS DE PRODUCCIÓNRecepción y
Retornos
Declaración de
Producción y Scrap
ADUANAP T
Declaración de
Producto Terminad
o
Envío de Scrappara
Reproceso
CLIENTE
SALA DE REPROCES
OS
Envío de Jarabe para
Producción
DISPOSICION FINAL
Scraps / Decomis
osABASTECIMI
ENTO
Se Controlan todos los movimientos de
materiales.
Se Controlan todos los movimientos de
materiales.
Departamentos de Apoyo
232
Actividades Orientadas a la Mejora
Departamentos de Apoyo
233
Actividades Orientadas a la Mejora
Diseñamos un Software donde registramos todos los
movimientos de materiales.
Diseñamos un Software donde registramos todos los
movimientos de materiales.
Departamentos de Apoyo
234
Actividades Orientadas a la Mejora
Capacitamos a todo el personal en el nuevo modelo de trabajo.Capacitamos a todo el personal en el nuevo modelo de trabajo.
� Formamos 4 GRUPOS DE TRABAJO
� Planificación de la Producción
� Desvíos por ajustes de inventario.
� Reducción de inventario.
Departamentos de Apoyo
235
Actividades Orientadas a la Mejora
� OPTIMIZAR EL SISTEMA DE CONTROL E INFORMACION
¿Qué logramos con las actividades de Mejora?
� CONTROLAR EL STOCK en tiempo real
� MEJORAR el sistema de LOGISTICA interna(Mejora desarrollada en Planta)
Departamentos de Apoyo
236
Resultados
Nivel de Inventario
Departamentos de Apoyo
Días
237
Reducción42%
U$S 839.160
25
30
35
40
45
50
55
1er Tri.2004 1er Trim.2005 3er Trim.2005
35
29
41
49
AcumuladoObjetivo
Resultados
Departamentos de Apoyo
238
Diferencias de Stock
Reducción62%
U$S 84.650
%
0
0.5
1
1.5
2
2.5
1er Tri.2004 1er Trim.2005 3er Trim.2005
2.2
1.3
0.8
1
AcumuladoObjetivo
Resultados
Departamentos de Apoyo
Cumplimiento de Ordenes
239
Aumento23%
60
70
80
90
100
1er Tri.2004 1er Trim.2005 3er Trim.2005
%
78
93 96
97
AcumuladoObjetivo
�Detectar y resolver
problemas
�Mejorar el entorno de trabajo
�Optimizar los sistemas
de Información
�Trabajar en equipo
Aprendimos...
Departamentos de Apoyo
240
Actividades Futuras
� Reducir el costo de almacenamiento.
� Expandir las actividades a todos los departamentos de apoyo de la División
Departamentos de Apoyo
241
242
MAHPI
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
243
NOVIEMBRE 2005
DIAGNOSTICOELEVADO NUMERO DE ACCIDENTES
NO SE ANALIZABAN LOS RESULTADOS de las herramientas
CAPACITACIONES MASIVAS no especificas
El STAFF NO ERA MODELO de seguridad
POCA intervención en GESTION TEMPRANA
ESCASA PRESENCIA del pilar en planta
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
244
Planta con “0” ACCIDENTES
PRACTICAMOS continuamente la GESTION TEMPRANA
SOMOS MODELOS de Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Nuestros PROCESOS Y EQUIPOS son SEGUROS
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
VISION
245
Accidentes menoresAccidentes menores99
Accidentes mayores Accidentes mayores
Tarjetas Susto /pers/mesTarjetas Susto /pers/mes
% de Tarjetas Susto Cumplidas% de Tarjetas Susto Cumplidas
% de Tratamiento Impactos Ambientales % de Tratamiento Impactos Ambientales
3838
002121
220.50.5
909066 66
95957676
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Objetivos 2005Objetivos 2005
300%
36%
25%
100%
76%
Marca de Inicio (2001)
Marca de Inicio (2001)
Valor Objetivo 2006:
Valor Objetivo 2006:
246
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Paso 1:
Limpieza Inicial
DETECCION de puntos de peligro�
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
247
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Paso 1:
PIZARRAS�
HERRAMIENTASHERRAMIENTAS
REUNIONES SEMANALES�
LISTADO Y MAPA DE RIESGO�
LECCIONES DE UN PUNTO�
TARJETAS DE SUSTO�
248
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Protegimos Protegimos
el 71 %el 71 %
SolucionamosSolucionamos
el 30 %el 30 %
MEDIO AMBIENTE
59
41
0
10
20
30
40
50
60
70
PUNTOS RELEVADOS PUNTOS SIN SOLUCION
SEGURIDAD
688
194
150
250
350
450
550
650
750
PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTE
249
Un
Un
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Paso 2:
ACCIONES CONTRA FUENTES DE CONTAMINACION Y LUGARES DE DIFICIL ACCESO
ELIMINACION de puntos de riesgo�
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
250
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Paso 2:
CHARLAS DE 5 MINUTOS�
NUEVAS HERRAMIENTASNUEVAS HERRAMIENTAS
TRATAMIENTO SISTEMATICO DE PROBLEMAS�
251
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Protegimos yProtegimos yseseññalizamosalizamos
el 91 %
Solucionamos
el 78 %
MEDIO AMBIENTE
41
9
0
5
10
15
2025
30
35
40
45
PUNTOS RELEVADOS PUNTOS SIN SOLUCION
SEGURIDAD
688
61
0
100
200
300
400
500
600
700
800
PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTE
252
Un
Un
Paso 3:
ELABORACION DE ESTANDARES
ESTANDARIZAMOS puntos solucionados�
¿Quéhicimos?
¿Quéhicimos?
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
253
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Paso 3:
ESTANDARES DE SEGURIDAD �
INCLUIMOS NUEVAS HERRAMIENTASINCLUIMOS NUEVAS HERRAMIENTAS
AUDITORIAS PROGRAMADAS DE SEGURIDAD �
AUDITORIA DE PASOS �
254
SOLUCIONAMOSSOLUCIONAMOS
el el 89 %89 %
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Protegimos,Protegimos,seseññalizamos yalizamos yestandarizamosestandarizamos
el 99 %
SEGURIDAD
794
110
300
600
900
PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTE
MEDIO AMBIENTE
9
1
0
3
6
9
PUNTOS DETECTADOS PUNTOS FALTANTES255
Un
Un
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
AGREGAMOS NUEVAS HERRAMIENTASAGREGAMOS NUEVAS HERRAMIENTAS
PATRULLAS DEL PILAR, DEL STAFF Y DEL SERVICIO MEDICO
����
INDICADORES VISUALES ����
ANALISIS DE LOS RIESGOS EN LOS PUESTOS DE TRABAJO
����
GESTION TEMPRANA ����
ANALISIS AANALISIS AÑÑO 2003 Y ESTRATEGIA AO 2003 Y ESTRATEGIA AÑÑO 2004O 2004
256
SOLUCIONAMOS EL 89% DE LOS PUNTOSSOLUCIONAMOS EL 89% DE LOS PUNTOS
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
ELIMINAMOS
LOS PUNTOS DE
GRAVEDAD ALTA
DETECTAMOS:DETECTAMOS:
257
849
82
525 139 144
0
600
1200
1800
Dic-03 Dic-04 obj 04
GRAVEDAD ALTA GRAVEDAD MEDIA GRAVEDAD BAJA
Actos inseguros, Condiciones inseguras, Orden y Lim pieza
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
ANALISIS Y ESTRATEGIA JUNIO 2005ANALISIS Y ESTRATEGIA JUNIO 2005
258
ANALIZAMOS LOS ACCIDENTES Y DETECTAMOSANALIZAMOS LOS ACCIDENTES Y DETECTAMOS
NO PERCEPCIÓN DEL RIESGO
(80 %)
ERGONOMICO POR MANEJO DE CANASTOS
(100 %)
DISTRACCION(20 %)
0%
10%
20%
30%
40%
50%
60%
70%
80%
90%
100%
condicion insegura acto inseguro
Condición insegura
41%
Acto Inseguro
59%
CAUSA DE LESIÓN AÑO 2004-2005
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Agregamos nuevas herramientasAgregamos nuevas herramientas
CAMPAÑA DE CONCIENTIZACION EN PISO DE PLANTA����
259
PROGRAMA A.P.I. (Actos Personales Inseguros)MAHPI
ARROYITO
11-- ¿QUÉ ES UN ACTO PERSONAL INSEGURO?¿QUÉ ES UN ACTO PERSONAL INSEGURO?
Son los aspectos (negativos) del comportamiento
humano que, por fallas en la conducta, aumentan
la probabilidad de que el accidente ocurra.
OBLIGACIONES DEL EMPLEADOR:OBLIGACIONES DEL EMPLEADOR:••Seleccionar, comprar, capacitar, entregar,Seleccionar, comprar, capacitar, entregar,registrar entrega y exigir el uso de EPP adecuados.registrar entrega y exigir el uso de EPP adecuados.••Especificar, comunicar, cumplir y hacer Especificar, comunicar, cumplir y hacer cumplir Normativas de seguridad.cumplir Normativas de seguridad.••Sancionar cuando correspondaSancionar cuando corresponda
OBLIGACIONES DEL EMPLEADO:OBLIGACIONES DEL EMPLEADO:••Exigir entregar, mantener y UTILIZAR Exigir entregar, mantener y UTILIZAR los EPP adecuadolos EPP adecuado••cumplir Normativas de seguridad.cumplir Normativas de seguridad.
Ley 24557/95 RIESGOS DEL TRABAJOLey 19.587 Higiene y Seguridad en el Trabaj o
100% del PersonalCapacitado
ACTO INSEGUROACTO INSEGURO
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Agregamos nuevas herramientasAgregamos nuevas herramientas
TALLER DE CAMBIO CONDUCTUAL PARA MANDOS MEDIOS
����
260
ACTO INSEGUROACTO INSEGURO
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Agregamos nuevas herramientasAgregamos nuevas herramientas
DISMINUCION Y ESTANDARIZACION DE PESOS ����
261
CONDICICONDICIÓÓN INSEGURAN INSEGURA
Control del 100 %
de los canastos
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Agregamos nuevas herramientasAgregamos nuevas herramientas
CAMBIO DE METODOLOGÍA Y HERRAMIENTAS DE TRABAJO
����
262
CONDICICONDICIÓÓN INSEGURAN INSEGURA
MAXI CANASTO TARIMA PLASTICA
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006
263
IMPLEMENTACION OHSAS 18000IMPLEMENTACION OHSAS 18000
PUESTOS DE TRABAJO ANALIZADOS: 79 (100 %%)PUESTOS DE TRABAJO ANALIZADOS: 79 (100 %%)
DETECCIONDETECCION DE PELIGROS Y ANALISIS DE RIESGO: 1114DE PELIGROS Y ANALISIS DE RIESGO: 1114
NIVEL DE RIESGO BAJO 949NIVEL DE RIESGO MEDIO 80NIVEL DE RIESGO ALTO 85
TOTAL PUNTOS DE RIESGOS 1114
PUNTOS DE RIESGOS
85%
7%8%
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006ANALISIS Y ESTRATEGIA 2006
264
IMPLEMENTACION OHSAS 18000IMPLEMENTACION OHSAS 18000
TRATAMIENTO DE LOS RIESGOS SIGNIFICATIVOS:TRATAMIENTO DE LOS RIESGOS SIGNIFICATIVOS:
48%52%
% CON TRATAR% CON ACCION CONTINGENTE
ACCIONES CONTINGENTESACCIONES CONTINGENTES
MAPA DE RIESGOMAPA DE RIESGO
LUPLUP
CHARLA DE 5 MINUTOSCHARLA DE 5 MINUTOS
ESTADO DE LAS ACTIVIDADES ESTADO DE LAS ACTIVIDADES
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
265
TARJETAS SUSTO
2.2
0.50
2.1
0.00
0.50
1.00
1.50
2.00
2.50
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005
AUMENTAMOS AUMENTAMOS EL 340 %EL 340 %
1
2
Un
AcumuladoObjetivo
EVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTOEVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTO
Año 2006
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
266
94
66
95
60
100
90
80
%
AcumuladoObjetivo
80
ESTADO DE LAS ACTIVIDADES ESTADO DE LAS ACTIVIDADES
EVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTOEVOLUCION DE TARJETAS DE SUSTO
TARJETAS CUMPLIDAS
AUMENTAMOS AUMENTAMOS EL 43 %EL 43 %
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006
93
TASA DE IMPACTOS AMBIENTALESTASA DE IMPACTOS AMBIENTALES
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
267
100
76
10098
70
85
95
80
%
AcumuladoObjetivo
ESTADO DE LAS ACTIVIDADES ESTADO DE LAS ACTIVIDADES
AUMENTAMOS AUMENTAMOS EL 24 %EL 24 %
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006
100
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
RESULTADOS: DEFINICION DE ACCIDENTES MENORES Y MAYO RES RESULTADOS: DEFINICION DE ACCIDENTES MENORES Y MAYO RES
DIA 2 DIA ≥ 3DIA 1
ACCIDENTE MENOR
Pérdida de días NO SI SI
Lesiones Leves Leves Graves o incapacitantes
268
ACCIDENTE
REGRESO AL TRABAJO
RESULTADOSRESULTADOS
CANTIDAD DE ACCIDENTES MENORESCANTIDAD DE ACCIDENTES MENORES
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
269
18
38
0
10
20
30
40
DISMINUIMOSDISMINUIMOSEL 79 %EL 79 %
12
AcumuladoObjetivo
Un
12
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006
CANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORESCANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
270
50 D50 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes MayoresAccidentes Mayores
21
4
14
2
6
10
14
18
22
Un
AcumuladoObjetivo
RESULTADOSRESULTADOS
11
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006
CANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTESCANTIDAD DE ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTES
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
271
774 D774 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes Mayores Accidentes Mayores
IncapacitantesIncapacitantes
5
0
11
2
3
4
5Un
AcumuladoObjetivo
RESULTADOSRESULTADOS
Marca de Inicio Año 2004 Año 2005 Año 2006
0
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Para ELIMINARELIMINAR
los accidentes
�Prevenir
�Todos involucrados
�Dar el ejemplo
Aprendimos...
Para CUIDARCUIDAR
el medio ambiente
272
Fortalecer la CONDUCTA SEGURA a través de:
Actividades futuras
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Trabajar con los GRUPOS BASETrabajar con los GRUPOS BASE
ELEVAR los CONOCIMIENTOS de todosELEVAR los CONOCIMIENTOS de todos
ELIMINAR RIESGOS en los PUESTOS DE TRABAJOELIMINAR RIESGOS en los PUESTOS DE TRABAJO
SISTEMA DE SEGURIDAD DE MEJORA PERMANENTE273
274
Resultados
Resultados
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
275
NOVIEMBRE 2005
Eficiencia Global de Planta - OEE (Disponibilidad x Rendimiento x Calidad)
PRODUCCIÓN
Mejora28 %
RESULTADOS GENERALES TPM
8584.984.3
66.1
82.5
79.1
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO276
(%)
PRODUCCIÓN
Mejora62 %
RESULTADOS GENERALES TPM
DESVÍO DE MATERIAS PRIMAS($) (Consumo real - Consumo Teórico )
($) Consumo Teórico X100
2.5
2.0
3.2
5.2
3.3
4.8
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005AÑO
277
(%)
DESVÍO DE MANO DE OBRA DIRECTA($) Horas Reales Trabajadas
($) Horas Estándar
PRODUCCIÓN
Mejora84 %
RESULTADOS GENERALES TPM
X100
3.03.8
7.9
24.0
11.0
18.0
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005AÑO
278
(%)
PRODUCCIÓN
Mejora95 %
RESULTADOS GENERALES TPM
FALLOS MAYORES (A)(n) Fallos Mayores / año
(12) meses
5.43.0
4.4
54.3
14.3
36.9
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
(n)
AÑO279
PRODUCCIÓN
Mejora82 %
RESULTADOS GENERALES TPM
FALLOS INTERMEDIOS (B)(n) Fallos Intermedios / año
(12) meses
94162
304
938
495
768
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO280
(n)
Mejora100 %
RESULTADOS GENERALES TPM
002
16
6
12
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO
RECLAMOS CRITICOS Cantidad de Reclamos
CALIDAD
281
(n)
Mejora80 %
RESULTADOS GENERALES TPM
0.070.10
0.35
0.19
0.25
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO
CALIDADProductos No Conformes Decomisados
(Kgs) Producto No Conforme Decomisado(Kgs) Producción del Período X100
282
0.07
(%)
Mejora6 %
RESULTADOS GENERALES TPM
95.096
95.0
90.8
93.092.5
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO
PUNTUALIDAD DE ENTREGASNúmero de Ordenes Entregadas Número de Ordenes Requeridas
ENTREGAS
X100
283
(%)
Mejora64 %
RESULTADOS GENERALES TPM
FRECUENCIA TOTAL DE ACCIDENTESN°de Accidentes x 1.000.000 Hs.
Horas Trabajadas
SEGURIDAD
15
4348
121
103108
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO284
(n)
RESULTADOS GENERALES TPM
SEGURIDAD
ACCIDENTES MAYORES INCAPACITANTES(n) Accidentes Anuales
285
5
0
1
Marca de Inicio 2004 2005 Obj.2005
AÑO
0
(n)
476 D476 DÍÍAS SIN AS SIN Accidentes Mayores Accidentes Mayores
IncapacitantesIncapacitantes
RESULTADOS GENERALES TPM
PÉRDIDAS DIRECTAS($) Pérdidas Directas
($) Facturados X100
4.83.6
4.2
9.8
5.57.2
2001 2002 2003 2004 2005 Obj.2005
AÑO
Mejora58 %
286
(%)
1,217,4161,406,303 1,299,083
271,675155,458 215,785
660,032196,084
673,531
590,859
344,763
418,406
2003 2004 2005 por precios por sustitutos
por Balance de masa por MOD
RESULTADOS GENERALES TPM
BENEFICIOSAhorros Anuales
U$S2.102,608U$S2.606,805
287
U$S2.739,982
RESULTADOS GENERALES TPM
““ SATISFACER EXITOSAMENTESATISFACER EXITOSAMENTEUN MERCADO MUNDIAL COMPETITIVO Y EXIGENTE UN MERCADO MUNDIAL COMPETITIVO Y EXIGENTE ””
La planta esta siempre LIMPIA y ORDENADA, condición valorada por nuestros clientes y visitantes
Las personas trabajan con SEGURIDAD y AUTONOMIA
Personal motivado por OBJETIVOS desafiantes y los LOGROS obtenidos.
Personas COMPROMETIDAS que sienten como propio el equipamiento y el producto.
Personas y equipos de trabajos COMPETENTES como resultado del aprendizaje continuo y la gestión del conocimiento .
Nos sentimos ORGULLOSOS de pertenecer a una planta de NIVEL MUNDIAL.
�
�
�
�
�
RESULTADOS INTANGIBLES
�
288
Historia y Estrategia
Organización
Mejoras Enfocadas
Mantenimiento Autónomo
Planificado
Mantenimiento de la Calidad
Gestión Temprana
Capacitación y Entrenamiento
Departamentos de Apoyo
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Resultados
Premio a la Excelencia TPM
��������
������������������
PLANTA DE CARAMELOS DUROS Y RELLENOS
NOVIEMBRE 2005
HASTA SIEMPRE, HASTA SIEMPRE, MUCHAS GRACIASMUCHAS GRACIAS
292
Mantenimiento Planificado
Sistematica para el tratamiento de los fallos “B”
� Listado de fallos de Mayor Impacto
� Apertura de fallos por línea
Listado de fallos repetitivos�
� Análisis con herramientas “ Porque Porque ” y “ 5W”
297
FALLOS “B”Toda la Planta
Mantenimiento Planificado
938
768
495
304
16294
170260
164 120 119277
171118 110 106
0
200
400
600
800
1000
PR
OM
200
1
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
Ene
-05
Feb
-05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Sep
-05
Oct
-05
Nov
-05
Dic
-05
OB
J D
IC 2
005
Prom. Anual
ObjetivoAcumulado
298
COSTO CONSERVACION DE MAQUINARIA$ (000)
111.60 110.10120.80 111.50
165.10154.10
118.90130.70
115.10
78.80
0.00 0.000.00
60.00
120.00
180.00
EneroFeb
rero
Marzo Abril
Mayo
Junio
JulioAgosto
Septiembr
eOctu
breNovie
mbreDic iembre
Reducción 34%
Mantenimiento Planificado
Acumulado
Reducción
299
COSTO TOTAL DE MANTENIMIENTO$ (000)
Reducción 32%
141.00126.80
153.50138.70
187.30 192.90
144.90156.90
143.70
98.10
0.00 0.000.00
50.00
100.00
150.00
200.00
Enero
Febre
ro
Marzo
Abril
Mayo
Jun io
Julio
Agosto
Septie
mbr
e
Octubr
eNov
iembre
Diciem
breMantenimiento Planificado
Acumulado
Reducción
300
DISPONIBILIDAD
Mantenimiento Planificado
97.2
94.2
93.4
98.4 98.898.598.8
99.4
98.9
99.4
99.1
98.8
98.7
98.298.4 98.7
85
90
95
100
105
2001
2002
2003
2004
2005
Ene
-05
Feb
-05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Sep
-05
Oct
-05
Nov
-05
Dic
-05
OB
J D
IC 2
005
Prom. Anual
ObjetivoAcumulado
Hs.
301
MTBF(Tiempo Medio entre Fallo)
Mantenimiento Planificado
6.610.0
18.0
23.4
37.2
28.0
46.8
42.3
24.1
39.4
36.2
46.5
45.3
49.7
23.3
18.3
0
10
20
30
40
50
60
PROM
200
1
PROM
200
2
PROM
200
3
PROM
200
4
PROM
200
5
Ene
-05
Feb-
05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Sep
-05
Oct-0
5
Nov
-05
Dic-0
5
OBJ DIC
200
5
Hs.
Prom. Anual
ObjetivoAcumulado
302
Mantenimiento Planificado
0.390.360.38
0.33 0.3
0.44
0.320.32
0.26
0.350.35
0.33
0.36
0.29 0.32
0.41
0.2
0.3
0.4
0.5
0.6
0.7
0.8
PR
OM
200
1
PR
OM
200
2
PR
OM
200
3
PR
OM
200
4
PR
OM
200
5
Ene
-05
Feb-
05
Mar
-05
Abr
-05
May
-05
Jun-
05
Jul-0
5
Ago
-05
Sep
-05
Oct
-05
Nov
-05
Dic-0
5
OBJ
DIC
200
5
MTTR(Tiempo Medio de Reparación)
Prom. Anual
ObjetivoAcumulado
Hs.
Mantenimiento de la Calidad
303
55.0
33.0
6.64.3 3.8
0.0 0.0 0.0 0.0 0.3 0.0
11.0 10.7 10.8
0
10
20
30
40
50
60
70
Pro
m 0
1
Pro
m 0
2
Pro
m 0
3
Pro
m 0
4
Pro
m 0
5
Ene
-200
5
Feb
-200
5
Mar
-200
5
Abr
-200
5
Jun-
2005
Jul-2
005
Ago
-200
5
Sep
-200
5
Oct
-200
5
Nov
-200
5
Dic
-200
5
Devoluciones por defectos de producción($ devueltos x 1000000 / $ facturados)
Acumulado
Un
Mantenimiento de la Calidad
304
00
0.06
0.04
0.01
0.0030
0
0.01
0.02
0.03
0.04
0.05
0.06
0.07
0.08
Acu
m. 01
Acu
m. 02
Acu
m. 03
Acu
m. 04
Acu
m. 05
1° T
rimes
tre 0
5
2° T
rimes
tre 0
5
3° T
rimes
tre 0
5
4° T
rimes
tre 0
5
Reclamos por Contaminación 2005 (N°de Reclamos Recibidos/N°de unidades vendidas*100 0000)
Prom. Anual
Un
Mantenimiento de la Calidad
305
1.07
4.23.86
2.92
2.13
0.4230.257 0.09
0
1
2
3
4
5
6
Acu
m. 0
1
Acu
m. 0
2
Acu
m. 0
3
Acu
m. 0
4
Acu
m. 0
5
1° T
rimes
tre
05
2° T
rimes
tre
05
3° T
rimes
tre
05
4° T
rimes
tre
05
Reclamos Funcionales 2005 (N°de Reclamos Recibidos/N°de unidades vendidas*100 0000)
Acumulado
Un
Mantenimiento de la Calidad
306
Índice de No Conformes Decomisado 2005
0.1000.077
0.0910.077
0.250
0.180
0.0700.060
0.0710.049
0.049
0.056
0.063
0.350
0.066
0.0
0.1
0.2
0.3
0.4
Prom
. 01
Prom
. 02
Prom
. 03
Prom
. 04
Prom
. 05
Ene-05
Feb-05
Mar-05
Abr-05
May-05
Jun-05
Jul-05
Ago-05
Sep-05
Oct-05
Nov-05
Dic-05
Kg. de Producto defectuoso x 100 / Kg. de producción
Acumulado
Un
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
307
42.3646.68
5057.6
59
0
10
20
30
40
50
60
70
2001 2002 2003 2004 2005
Evolución Horas Anuales de CapacitaciónHs Capac. / Pers / Año
Hs.
Año
Detalle Mensual de Horas de Capacitación Acumulado Anual
Hs Capac. / Pers / Año
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
308
2 5
1924
3541
50
29
11 15
0
10
20
30
40
50
60
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
Hs.
Año
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Generación de LUPCant. LUP / Pers / Año
309
14.4 13.2
2017.4
33
0
5
10
15
20
25
30
35
2001 2002 2003 2004 2005
Un.
Año
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Evolución de los conocimientos y habilidades- Planta Caramelos Duros -
310
60
94
8090
74
0
25
50
75
100
2001 2002 2003 2004 2005
%
Año
Pilar Mantenimiento PlanificadoCapacitación y Entrenamiento
Evolución Mensual de los conocimientos y habilidades
- Planta Caramelos Duros -
311
90 90
94 94 94
90909393 93
80
100
Ene Feb Mar Abr May Jun Jul Ago Sep Oct
%
Periodo
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
312
2 4
5 3 5 2
1 8
89
0021000210
20
0
1 0
2 0
3 0
4 0
5 0
6 0
2001
2002
2003
2004
2005
Ene
Feb
Mar
Abr
May Ju
n
Jul
Ago
Sep Oct
Nov Dic
Accidentes Sin Baja Médica - Año 2005
Mejoras Enfocadas
Herramientas UtilizadasHerramientas Utilizadas
Análisis PM: 3Análisis PM: 3
FMEA: 50FMEA: 50
7 Pasos ME: 467 Pasos ME: 46
5W: 75W: 7
Porqué - Porqué: 830Porqué - Porqué: 830
Mejoras Enfocadas
Items Items de pde péérdidas rdidas –– Grupos de MejoraGrupos de MejoraTemas: 3 Subtemas: 10 Valor inicial de
Pérdida ($)$/Tn
G1 11.46 0.72
G1 548.70 34.36
78.66 4.93
G1 G17 G18 G23 1571.40 98.40
G16 209.83 13.14
G2 G3 G4 G5 G6 G7 1689.37 105.78
G2 G3 G4 G5 G6 G7 0.00 0.00
G8 G9 G10 G11 G12 G22 G40 309.18 19.36
G17 G18 G21 73.95 4.63
51.71 3.24
0.00 0.00
0.00 0.00
0.00 0.00
G19 701.42 43.92
G13 0.00 0.00
G13 2370.82 148.45
G14 1169.77 73.25
G15 G19 G31 G28 G29 G32 G33 416.21 26.06
G11 995.09 62.31
G31 G29 G32 G33 484.55 30.34
G20 55.17 3.45
G12 2218.51 138.92
G27 G28 G29 G30 190.20 11.91
G34 G35 G27 G31 G36 G33 G37 G38 422.53 26.46
G15 G19 G25 1545.97 96.80
G1 149.40 9.36
G34 G27 G31 G33 G39 G38 347.79 21.78
G13
G42 68.29 4.28
G9 2.33 0.15
G41 99.92 6.26
MANO DE OBRA DIRECTA
D. DE MATERIALES (Bce. de Masa)
ENERGÍA ElectricaOtras Materias PrimasReprocesos
Vapor
Grupos de trabajo
Scrap
Paradas por Falta de EnergíaParadas de Producción
PÉRDIDAS POR COSTOS DE PRODUCCIÓN
PARADAS PROGRAMADAS
FALLOS DE EQUIPO
Relevos en refrigerioFuera Prod./Cbio turnoCambio de ProductoRelevos FuncionalesLimpieza Parcial
DevolucionesReproc. Por no ConformesControl de ProcesoInventarios
CONTROL DE PRODUCCION
FALLOS DE PROCESO
PRODUCCIÓN NORMAL
PRODUCCIÓN ANORMAL
CANTIDAD DE PRODUCCIÓN
CONTROL DE PRODUCCIÓN DEFECTOS DE CALIDAD
Paradas por Falta de Paradas por Defectos de Fuera Prod./Falta Pers.Fuera Prod./Falta MaterialParadas por Arranques de Desperfecto ElèctricoDesperfecto MecànicoParada por Mantenimiento
Decomisos
Limpieza CompletaParadas por Ensayos Parada por capacitación Gas
Horas Extras (65 %)
Items: 33
Desvío Mano de Obra AusentismoHoras Extras (130 %)
Mejoras Enfocadas
Grupos de Mejora PGrupos de Mejora Péérdidas rdidas -- ReferenciasReferencias
ID Grupo Pilar Lider
E G1 "Eficiencia MOD" Mejoras A. Fernández
E G2 "Restos línea 2" Mejoras G. Ronco
E G3 "Restos línea 1" Mejoras V. Gonzalez
A G4 Grupo base línea 3 Grupo Base M. Chiambretto
A G5 Grupo base línea 4 Grupo Base V. González
A G6 Grupo base línea 5 Grupo Base F. Páez
A G7 Grupo base línea 6 Grupo Base F. Páez
E G8 Desvíos de esencia en línea Mejoras D. Sola
E G9 Central de inventarios Mejoras A. Zurita
E G10 Sala de esencias Grupo Base/Mejoras G. Bersano
E G11 Materiales Mejoras C. Sosa
E G12 Semielaborados Mejoras D. Sola
A G13 Pilar planificado mecánico Planificado E. Erler
A G14 Pilar planificado eléctrico Planificado A. Ciocatto
E G15 Set Up Mejoras C. Senn
E G16 Grupo Scrap Envasado Mejoras A. Ciocatto
E G17 Grupo Blue Print (Productividad)Mejoras C. Senn
E G18 Eficiencia Linea 4 Mejoras V. Gonzalez
E G19 Set Up Línea 6 Mejoras F. Paez
E G20 Linea 5 (Masa X) Mejoras F. Paez
E G21 Reducción Cons. Energía Mejoras V. Gonzalez
E G22 Reducción desvío de Leche Mejoras F. Páez
Tipo de grupo Referencias de grupos ID Grupo Pilar Lider
E G23 Productividad Línea 5 Mejoras F. Páez
E G24 Dosificación De premix L. 4 Mejoras V. Gonzalez
E G25 Cool mix 3000 Mejoras V. Gonzales
A G26 Grupo base línea 7 Grupo Base M. Cuchetti
A G27 Lin.4S2 _ EN STA 002 Grupo Base E. Vaca Lucero
A G28 Línea 2 _Doble Retorcido Grupo Base G. Ronco
A G29 Línea Klockner Alka Grupo Base J. Alvarez
A G30 Envoltura Rollo (Env. Mentho Plus Free 004)Grupo Base C. Peralta
A G31 Línea 1 AA _Lotsa Fizz Grupo Base M. Cuchetti
A G32 Línea 7 _ ARCOR Grupo Base M. Cuchetti
A G33 Envolvedora Bosch Trébol Grupo Base J. Alvarez
A G34 Yamato/Emzo Grupo Base C. Senn
A G35 Lín.1BA _Puntìn Vien Grupo Base E. Vaca Lucero
A G36 Línea 1 AA _Super Ácido Grupo Base M. Cuchetti
A G37 Env. Mentho Plus Free 004 Grupo Base C. Peralta
A G38 Env. Mentho Plus Free 013 Grupo Base C. Peralta
A G39 Ishida/Bosch Alt. Grupo Base C. Senn
E G40 Sobrepeso Envasado Mejoras G. Bersano
E G41 Calidad Calidad G. Bersano
A G42 Mantenimiento Central
Se encuentran trabajando actualmente
21 Cantidad de Autónomos
21 Cantidad Enfocados
Tipo de grupo Referencias de grupos
Mejoras Enfocadas
Items Items de Costo de Costo –– Grupos de MejoraGrupos de MejoraGrandes Temas: 3 Temas: 10 Subtemas: 8 Items: 29 $/Tn
PPT C1 Com. Des. 2.4Bioxido 43.3OPP Com. Des. 143.8
Aluminizados Com. Des. 15.2
CPP C2 Com. Des. 223.2
PVC C1 Com. Des. 173.8
Otros empaques Com. Des. 0.1
Láminas y películas Com. Des. 38.5Accesorios y etiquetas 19.2Corrugado cajas 185.6Corrugado separadores 10.0
Azúcar C3 C4 Com. 433.7
Glucosa C4 Com. 521.6
Fructosa Com. 3.8Isomalt C4 43.3Maltitol C4 3.4
Rellenos C4 Com. Des. 124.1Semiel. De relacionadasC7 41.8Otros macro Com. Des. 5.2Esencias C6 Com. Des. 206.1Colorantes Com. Des. 15.6Otros Micro Com. Des. 16.1Acido cítrico C5 0.0Soda Cáustica C5 0.0Elementos de limpieza 0.0Otros Auxiliares 0.0Tintas Willet 0.0Otros 0.0Antiadherentes Des. 2.8
Microingredientes
Grupos de trabajo
Envases secundarios
Macroingredientes
Envases primarios
Materias primas y materiales
Operación
LimpiezaMateriales auxiliares
Materias primas
Material empaque
Mejoras Enfocadas
Items Items de Costo de Costo –– RefernciasReferncias
Grupo Pilar LiderC1 Envases primarios (Brachs) Enfocadas/desarrollo G. BersanoC2 Envases primarios (Línea 2) Enfocadas R. Ceresole
C3 Standarización Azúcar Enfocadas G. Bersano
C4 Reprocesos central Enfocadas B. Curvino
C5 Reemplazo de acido cítrico en lavado por ac. Fosfórico Enfocadas F. Páez
C6 Cambio de esencias importadas por nacionales Enfocadas G. Bersano
C7 Productos alternativos L5 Enfocadas G. Bersano
Referencias de grupos
Mejoras Enfocadas
Plan MaestroPlan Maestro
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Porcentaje de OEE (%)
100%
66.1%
33.9%
OEE Máximo Marca de inicio
Ineficiencia
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Factores que afectan al OEE (%)
33.9%
22.0%
5.9%
6.0%
Ineficiencia Marca de inicio
Calidad
Rendimiento
Disponibilidad
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficienciaFactores que afectan a la
disponibilidad (%)
22.0%
6.6%
15.1%
Total D. Marca de inicio
Fallos de Proceso
Fallos de Equipos
Ajustes deProduccion
Factores que determinan fallos de Proceso (%)
15.1%
5.2%
6.6%
1.6%
Total F. Procesos Marca de inicio
Falta de Servicio
Falta de Personal
Falta de Material
Cambio de Turno
Limpieza Parcial
Pegado de Molde
Factores que ocacionan Fallas de equipos (%)
6.6%
1.2%
5.4%
Total F. Equipos Marca de inicio
DesperfectoMecánico
DesperfectoEléctrico
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Factores que afectan al rendimiento (%)
5.9%
1.2%
3.2%
1.3%
Total R. Marca de inicio
Arranques
LimpiezaCompleta
Cambios deProducto
Cambios de Molde
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
LíneasFuera de
Producción Programada
Desp. Eléctrico
Desp. Mecánico
Pegado de Molde
Limp. Parcial
Cambio de Turno
Falta de Material
Falta de Personal
Falta de Servicio
Cambios de
Producto
Limp. Completa
Arranques
Línea 1 0 124 1794 0 380 0 20 1992 0 270 370 410Línea 2 0 158 2276 0 822 0 21 80 0 27 180 805Línea 3 465 93 1599 0 250 0 0 0 75 0 400 345Línea 7 0 82 1649 0 266 0 0 760 0 90 165 285Discontínuas 0 2049 9808 210 6909 30 1048 5559 46 720 805 1540Envasado 0 1533 2955 368 75 30 1008 2919 290 4532 170 215Línea 4 Brachs 0 473 4545 0 817 0 220 570 0 225 120 1600Línea 5 Brachs 0 108 704 0 0 0 0 109 0 0 0 0Línea 6 Brachs 0 0 1256 0 20 0 0 115 0 0 0 315Sistema envasado Brachs 0 765 755 30 25 0 20 425 0 635 0 95Total Planta Duros 465 5385 27341 608 9564 60 2337 12529 411 6499 2210 5610
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
LíneasDecomiso
(Kg)
Estándar Car.
Desenvuelto (Kg/Hs)
Tiempo Programado (Anual)
Producción real
(Kg)
Tpo.de trabajo
disponible(hs)
Disponibilidad (D)
Rendimiento (R)
Calidad (D) OEE
Línea 1 14479 610 763 277620 692 90.59% 97.47% 95.04% 83.92%Línea 2 10455 876 576 408575 520 90.29% 96.76% 97.50% 85.18%Línea 3 5401 1072 566 540421 525 92.70% 97.64% 99.01% 89.61%Línea 7 3318 963 559 306821 513 91.78% 98.25% 98.93% 89.20%Discontínuas 6389 132 3297 215932 2870 87.03% 98.22% 97.13% 83.02%Envasado 520 1301 1527 1443846 1374 89.98% 94.04% 99.96% 84.58%Línea 4 Brachs 2636 557 573 173796 462 80.72% 92.99% 98.51% 73.94%Línea 5 Brachs 1370 629 175 59736 160 91.25% 100.00% 97.76% 89.20%Línea 6 Brachs 2118 710 161 70438 137 85.57% 96.18% 97.08% 79.90%Sistema envasado Brachs 136 1289 328 277032 294 89.73% 95.87% 99.95% 85.98%Total Planta Duros 46822 8139 8525 3774227 7547 88.52% 96.84% 98.77% 84.67%
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Porcentaje de OEE (%)
10 0 %
6 6 .1%79 .0 8 %8 2 .4 7%8 4 .4 %8 4 .9 %8 5.0 %
2 0 .9 2 %17.53 %15.6 % 15.1% 15.0 %
3 3 .9 %
Mar
ca d
e ini
cio20
0220
0320
0420
05Obje
tivo
Ineficiencia
OEE Real
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Evolución de las Ineficiencias (%)
3 3 .9 %
2 2 .0 %
13 .7% 11.3 % 10 .5% 10 .3 % 9 .8 %
2 .2 %
4 .2 %3 .2 %
2 .8 % 2 .4 % 3 .0 %
5.9 %
3 .0 %2 .3 %
3 .0 %2 .3 %
6 .0 %
Inefi
cienc
ia
Mar
ca de
inici
o
2002
2003
2004
2005
Obje
tivo
Calidad
Rendimiento
Disponibilidad
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia Factores que afectan a la disponibilidad (%)
2 2 .0 %
5.8 %2 .8 % 1.6 % 1.2 % 1.5%
7.7%
8 .3 %8 .6 % 10 .0 % 8 .1%
6 .6 %
15.1%
Total
D.
Marca
de in
icio
2002
2003
2004
2005
Objetiv
o
Fallos de Proceso
Fallos de Equipos
Ajustes deProduccion
Factores que determinan fallos de Proceso (%)
15.1%
0 .9 %2 .4 % 2 .7%
1.0 %
5.2 %
1.3 % 1.5%2 .8 %
6 .6 %
3 .4 % 4 .0 % 4 .7%5.4 %
3 .6 %
1.8 %1.6 %2 .6 %1.8 %
Total
F. Pro
ceso
s
Marca d
e ini
cio 2002
2003
2004
2005
Objetiv
o
Falta de Servicio
Falta de Personal
Falta de Material
Cambio de Turno
Limpieza Parcial
Pegado de Molde
Factores que ocacionan Fallas de equipos (%)
6 .6 %
0 .3 % 0 .2 % 0 .3 %
4 .6 %
2 .3 %
1.3 %1.0 % 1.2 %
0 .5%1.2 %1.2 %
5.4 %
Total
F. Equ
ipos
Marca d
e in
icio
2002
2003
2004
2005
Objetiv
o
DesperfectoMecánico
DesperfectoEléctrico
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Disminución de pérdidas de tiempo por rendimiento (%)
5.9 %
1.3 % 1.5% 1.2 % 1.2 % 1.0 %
0 .9 % 0 .7%0 .4 % 0 .4 % 0 .7%
1.2 %
0 .6 % 0 .8 %
0 .7% 0 .7% 0 .5%3 .2 %
1.3 %
Total
R.
Mar
ca d
e inici
o
2002
2003
2004
2005
Obje
tivo
Arranques
Limpieza Completa
Cambios de Producto
Cambios de Molde
Mejoras Enfocadas
EficienciaEficiencia
Disminución de ineficiencias por decomisos (%)
6 .0 %
4 .2 %3 .2 %
2 .8 % 2 .4 %3 .0 %
Marca deinicio
2002 2003 2004 2005 Objetivo
Mejoras Enfocadas
Capacidad de lCapacidad de lííneasneas
CAPACIDAD Y GRADO DE USO POR LÍNEAPLANTA DUROS RELLENOS
Total M.E.
16,104 122% 19,576 13,39110,408 59% 6,114 6,114
4,376 25% 1,073 1,0736,970 38% 2,645 2,645
37,858 78% 29,408 23,223
Por Linea Por Linea
Total DUROS RELLENOS 78% 22%Starbrites Brachs 38% 62%Colados Brachs 25% 75%Troquelado Brachs 59% 41%Rellenos Arcor 122% 0%
Estimado Plan de Venta (Tn)
Capacidad (Tn)
Año 2006
% de Uso
Año 2006
Total DUROS RELLENOS
Starbrites Brachs
Colados Brachs
Troquelado Brachs
Rellenos Arcor
Historia y Estrategia
Organización
Mejoras Enfocadas
Mantenimiento Autónomo
Planificado
Mantenimiento de la Calidad
Gestión Temprana
Capacitación y Entrenamiento
Departamentos de Apoyo
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Resultados