Date post: | 30-Jan-2016 |
Category: |
Documents |
Upload: | brandon-yair-flores-zuniga |
View: | 50 times |
Download: | 4 times |
Presenta: Eduardo Pulido Toro
GESTIÓN DE LA
PRODUCCIÓN II
2
2. Control de la actividad de producción
(CAP).
2.1. Información general del control de la
actividad de la producción.
2.2. Asignación de prioridades.
2.3. Programación.
2.4. Carga.
2.5. Acciones correctiva.
3
Competencia
Conocer y aplicar las herramientas
de programación a corto plazo.
4
5
• Reporte de clase de la simulación.
• Síntesis de diagramas de Gantt y ejemplos de aplicación.
• Investigación sobre empresas que anuncian en vacantes, actividades que involucran diagramas de Gantt.
6
El Control de la Actividad de Producción
(CAP)
Se encarga de vigilar la actividad real de
fabricación de un producto, o la
prestación de un servicio
(Chapman,2006).
Fuente : Chapman,S. (2006).Planificación y control de la producción. México,D.F.:Pearson Educación
7
Dos de los principales insumos de
información que utilizan los sistemas CAP
son: la fuente de los pedidos que necesitan
procesarse y la información por medio de la
cual se controlan y procesan dichos pedidos
Fuente : Chapman,S. (2006).Planificación y control de la producción. México,D.F.:Pearson Educación
8
Los insumos de información incluyen:
• Pedidos recién liberados (dato que suele provenir
del MRP).
• Estado de los pedidos existentes.
• Información de ruteo. La información de ruteo (o
de trayectoria) describe secuencialmente los pasos
que deben efectuarse para completar el proceso.
9
• Información del tiempo de espera (dato
proveniente del archivo maestro de artículos).
• Estado de los recursos (cantidad de recursos
disponibles, problemas de equipos, programas de
mantenimiento, etcétera).
10
11
Información que genera un sistema CAP
12
Lista de despacho. Constituye una
relación de tareas a ejecutar en un
centro de trabajo de acuerdo al orden en
que debe realizarse
13
• Estimados de tiempo, incluyendo fecha de ejecución programada, tiempo de configuración y tiempo de ejecución, así como un estimado de la capacidad disponible.
• Tareas que se espera serán desplazadas al centro de trabajo en cierto período específico.
Información adicional de la lista de
despacho.
14
• Información de procesamiento, por ejemplo, respecto del equipo que se empleará y la operación específica a ejecutar.
• El lugar (centro de trabajo) al que se desplazará el trabajo después del procesamiento.
• Tamaños de lote.
15
Retroalimentar el sistema CAP
• Lo que se ha producido (número y cantidad de las
partes).
• Problemas, como fallas en cuestión de calidad o
desabastos de partes.
• Información de la fuerza de trabajo, que suele
emplearse para definir la eficiencia y la utilización.
• Estado del equipo.
16
Los diagramas de Gantt muestran
gráficamente el trabajo a realizar, una
expectativa del tiempo requerido, los tiempos
iniciales y finales y, por lo general, el estado
del trabajo. Casi siempre se realiza uno por
cada centro de trabajo, e incluso por cada una
de las piezas de equipo específicas.
17
18
19
20
21
22
16 23
16 24
ESTACION 1 ESTACION 2 ESTACION 3
Ensambla un bloque einspecciona
Ensambla un bloque einspecciona
25
26
27
Asignación de Prioridades
1. Fecha de vencimiento
Esta regla selecciona la tarea cuya fecha de
vencimiento sea más próxima, a fin de ejecutarla
primero.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
28
2. Tiempo de procesamiento más corto (TPC).
3. Holgura total. La regla consiste en seleccionar
aquellas tareas que permiten el menor tiempo de
holgura y realizarlas primero, dado que son las que se
encuentran en más peligro de retraso si no se les
atiende.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
29
4. Holgura por operación. Se trata de una variante
de la holgura total. De acuerdo con esta regla, la
holgura total se divide entre el número de
operaciones restantes.
La tarea con menor holgura total por operación se
programa primero.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
30
31
32
33
34
Programación
Tiempo de espera total para producir 100 unidades
(incluye configuración, ejecución, tiempo en fila
Operación de espera y tiempo de desplazamiento)
A 21 horas
B 14 horas
C 35 horas
D 7 horas
E 10.5 horas
F 3.5 horas
Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
35
1. Programación directa. Inicio inmediato
2. Programación inversa. Una fecha determinada
hacia atrás.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
36
CARGA.
Es el tiempo total estimado para finalizar todas las
tareas en un centro de trabajo específico
Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
37Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
38Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
39Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
40
Carga vertical. En este método se selecciona un
centro de trabajo y las tareas se cargan en él una por
una, de acuerdo con alguna de las reglas de prioridad
que se describieron antes.
Carga horizontal. En este método la tarea con la
prioridad más alta se carga en cada uno de los
centros de trabajo donde se requiera.
Métodos para cargar un centro de trabajo
Fuente: Chapman,S.(2006). Planificación y control de la producción. México:Pearson Education
41
Acciones correctivas
42
Acciones correctivas
43
• Subcontratación o adquisición de componentes.
Es adquirir las partes requeridas en lugar de
fabricarlas, o contratar una organización externa para
que fabrique las partes en lugar de utilizar las
instalaciones de producción internas.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
44
• División por lotes.
Implica considerar sólo la cantidad mínima de partes y
presionar el proceso para su finalización. Esto
permitirá despachar una cantidad mínima al cliente
mientras que se deja el resto del pedido pendiente
para completarlo en una fecha posterior.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
45
• Traslape de operaciones.
Es desplazar parte del pedido a la siguiente
operación antes de que la actual lo haya
terminado de procesar. Generalmente este
método permitirá completar más rápido el
pedido.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
46
• División de la operación.
Implica asignar más recursos (personal y
equipo) a la fabricación del pedido, de modo que
el procesamiento pueda realizarse en paralelo y,
por lo tanto, finalizar más rápido.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
47
• Ruteo alternativo.
Esto implica desplazar la tarea a las
operaciones que normalmente no se utilizan
para la producción, sobre todo cuando los
recursos primarios de producción no están
disponibles o ya están comprometidos en otro
trabajo.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
48
• Cancelación de pedidos.
Evidentemente éste es el último recurso, pero
puede utilizarse cuando el costo de finalizar el
pedido utilizando estas acciones “especiales”
pudiera exceder la utilidad esperada.
Fuente: Chapman,S.(2006). Planeficación y control de la producción. México:Pearson Education
49
Resumen
Presenta: Eduardo Pulido Toro
GESTIÓN DE LA
PRODUCCIÓN II