UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
TRABAJO DE TITULACIÓN
PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE
INGENIERO INDUSTRIAL
ÁREA
SISTEMAS PRODUCTIVOS
TEMA
“ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE COMPOTA ORGÁNICA DE LA
EMPRESA BANCO DE ALIMENTOS DIAKONÍA”
AUTOR
MERA VILLACIS HÉCTOR LUIS
DIRECTOR DEL TRABAJO
ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO, MGs.
GUAYAQUIL, SEPTIEMBRE 2019
ii
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÌA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
CERTIFICADO PORCENTAJE DE SIMILITUD
Habiendo sido nombrado ING. IND. HURTADO PASPUEL JIMMY FERNANDO,
MGs., tutor del trabajo de titulación certifico que el presente trabajo de titulación ha sido
elaborado por el estudiante MERA VILLACIS HÉCTOR LUIS con C.C.: 0931075402,
con mi respectiva supervisión como requerimiento parcial para la obtención del título de
INGENIERO INDUSTRIAL.
Se informa que el trabajo de titulación “ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE
PRODUCCIÓN DE COMPOTA ORGÁNICA DE LA EMPRESA BANCO DE
ALIMENTOS DIAKONÍA”: ha sido orientado durante todo el periodo de ejecución en
el programa anti plagio URKUND quedando el 8 % de coincidencia.
Haga clic para acceder al análisis:
https://secure.urkund.com/archive/download/54840125-967385-564377
iii
Declaración de autoría
“La responsabilidad del contenido de este trabajo de Titulación, me corresponde
exclusivamente; y el patrimonio intelectual del mismo a la Facultad de Ingeniería Industrial
de la Universidad de Guayaquil”
iv
Dedicatoria
Dedico esta tesis en primer lugar a Dios porque gracias a Él puedo culminar esta etapa
importante de mi carrera. A mis padres Héctor y Érica por brindarme sus consejos y su apoyo
incondicional durante toda la vida. A mis hermanos por acompañarme en este crecimiento
personal, luego a la Universidad de Guayaquil, Facultad de Ingeniería Industrial de la cual,
me llevo lo mejores recuerdos, a mis amigos y colegas Kevin Ortega, Joseline Mendoza,
Ronnie Sánchez, Sheyla Martillo, Andrés Luzuriaga, Michael Orellana, Edison Bazurto,
Kevin Sanhueza, Andrés Padilla, Anthony Pérez, Romario Parrales, Alexander Peñafiel,
Nery Mora, Noemí Galarza, Miguel Ortiz, Anggie Pacheco, Adriano Mera, Jaricson Burgos,
que compartimos logros y derrotas a lo largo de este hermoso caminar llamada Ingeniería, a
mis compañeros de titulación por demostrarme que las cosas valiosas cuestan conseguirla,
pero su satisfacción dura toda la vida y una especial dedicación a la paciencia y esmero del
Ing. Ind. Jimmy Hurtado Paspuel que con su guía se logró el desarrollo de esta tesis.
v
Agradecimiento
A Dios, por poner a las personas correctas en mis días más grises, permitiendo llenarme
de paciencia y resignación para culminar con éxito esta etapa de mi vida.
Mis padres, por la confianza que depositaron en mí, porque ellos me han inculcado
valores y me han forjado convirtiéndome en una persona buena. Ellos son mi guía y pilar
fundamental. A mi prima Gladys Herrera por su amistad y sus ayudas incondicional.
A mis amigos Jonás Alvarado, Andrés Pérez, Ángelo Castillo, Jesús Lozano, Héctor
Morales, Deyanira Muñoz, Álvaro González, Eduardo Chevez, Anggie Fuentes, Oscar
Mendieta, Sayari Almeida que con su amistad incondicional y sabias palabras aligeraban mi
carga día a día, acortando mis veladas nocturnas.
Agradecimiento especial a una persona, aunque hoy se encuentra distantes, pero en estos
últimos años, me enseñó a conocerme, desde aquí te agradezco por siempre tener una palabra
de aliento, por siempre tenderme una mano, demostrarme una sonrisa cuando estaba triste,
por permitirme desconectarme del mundo y encontrarme, muchas gracias por estar ahí
incluso sin pedírtelo, de todo corazón te deseo lo mejor y que tu vida sea llena de éxitos.
Gracias por todo, tal vez han exagerado un poco y no merezca tanto, lo único que puedo
prometerles es que me esforzare y pondré mi vida en cada cosa que haga.
vi
Índice General
Nº Descripción Pág.
Introducción 1
Capítulo I
Diseño de la investigación
Nº Descripción Pág.
1.1 Antecedentes de la investigación 2
1.2 Problema de investigación. 2
1.2.1 Planteamiento del problema. 2
1.2.2 Formulación del problema de investigación. 3
1.2.3 Sistematización del problema de investigación. 3
1.2.4 Justificación de la investigación. 3
1.3 Objetivos de la investigación. 3
1.3.1 Objetivo general. 3
1.3.2 Objetivos específicos. 3
1.4 Marco de referencia de la investigación. 4
1.4.1 Marco teórico 4
1.4.1.1 Plan maestro de producción (MPS) 6
1.4.1.1.1 Cálculo y creación 7
1.4.1.1.2 Beneficios 7
1.4.1.2 Planificación de requerimientos de materiales (MRP) 8
1.4.1.2.1 Objetivos 8
1.4.1.3 Planificación de la producción 8
1.4.1.4 Plan de mantenimiento programado 9
1.4.1.5 Sistema de producción lote a lote 10
1.4.1.5.1 Características 10
1.4.2 Marco conceptual. 12
1.4.3 Marco Legal 13
1.5 Aspectos metodológicos de la investigación. 13
1.5.1 Tipo de investigación. 13
1.5.2 Tipo de estudio. 13
vii
Nº Descripción Pág.
1.5.3 Fuentes de información. 13
1.5.4 Población. 13
1.5.5 Tamaño de muestra. 14
1.5.6 Tipo de observación. 14
1.5.7 Tipo de entrevista. 14
1.5.8 Tipo de escala para medir la encuesta. 14
1.5.9 Instrumentos de investigación 14
1.6 Presentación de la empresa. 14
1.6.1 Misión 14
1.6.2 Visión 14
1.6.3 Estructura Organizacional. 15
1.6.4 Actividad Económica de la Compañía. 15
1.6.5 Ubicación y localización. 15
1.6.6 Producto o servicio que ofrecen. 16
1.6.6.1 Producto. 16
Capítulo II
Análisis presentación de resultados y diagnóstico
Nº Descripción Pág.
2.1 Análisis de la situación actual 17
2.2 Producción teórica 17
2.3 Producción real 17
2.4 Eficiencia del proceso 18
2.5 Descripción de procesos. 19
2.5.1 Desinfección y limpieza de Materia Prima 19
2.5.2 Pelado 20
2.5.3 Escaldado y Pasteurización 20
2.5.4 Licuado 21
2.5.5 Envasado 21
2.6 Distribución de planta. 23
2.7 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) 24
2.8 Diagrama de flujo de proceso. 25
viii
Nº Descripción Pág.
2.9 Diagrama de recorrido 26
2.10 Registro del problema 27
2.11 Análisis de costo. 28
2.11.1 Costo de Materia prima directa mensual 28
2.11.2 Costo de mano de obra directa mensual 29
2.11.3 Costos Indirectos de fabricación 29
2.11.4 Costo de mano de obra indirecta mensual 29
2.11.5 Otros costos indirectos de fabricación 30
2.11.6 Gastos administrativos 30
2.11.7 Costo de producción hora 31
2.12 Cuantificación de pérdida. 31
2.12.1 Cuantificación de horas improductivas 31
2.12.2 Cuantificación de utilidad no percibida 32
2.13 Diagnostico 32
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
Nº Descripción Pág.
3.1 Diseño de la propuesta 33
3.1.1 Planteamiento de la propuesta 33
3.1.1.1 Cálculo del pronóstico de ventas 33
3.1.1.2 Diseño del Plan maestro de producción 34
3.1.1.3 Lista de materiales (BOM) 36
3.1.1.4 Cálculos del MRP 37
3.1.1.4.1 Necesidades brutas 37
3.1.1.4.2 Recepciones programadas 37
3.1.1.4.3 Disponibles 37
3.1.1.4.4 Necesidades netas 37
3.1.1.4.5 Recepción de orden 37
3.1.1.4.6 Lanzamiento de orden 37
3.1.1.4.7 Indicadores de desempeño para el MRP 38
3.1.1.4.8 Formato para MRP 40
ix
Nº Descripción Pág.
3.1.1.4.9 Diseño cronológico, proceso de capacitación del plan de producción 41
3.1.1.5 Estandarización del proceso 41
3.1.1.5.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) (propuesto) 45
3.1.1.5.2 Diagrama de recorrido (Propuesto) 46
3.1.1.5.3 Indicadores para el desempeño por actividad. 48
3.1.1.6 Plan de mantenimiento programado. 49
3.1.2 Cuantificación de la propuesta. 55
3.2 Evaluación financiera 55
3.3 Conclusiones 56
3.4 Recomendaciones 56
Anexos 57
Bibliografía 63
x
Índice de Tablas
Nº Descripción Pág.
1 Clasificación CIIU 4 Ecuador de la empresa en estudio. 15
2 Producción mensual de compota orgánica. 17
3 Kilogramos no producidos. 18
4 Promedio de producción real diaria y hora. 18
5 Cantidad de materia prima mensual. 28
6 Tabla informativa. 28
7 Costo de materia prima mensual. 29
8 Costo Promedio de Materia prima mensual, diario y por hora. 29
9 Costo de mano de obra directa. 29
10 Costo por mano de obra indirecta. 30
11 Otros costos indirectos de fabricación mensual. 30
12 Costo promedio, otros costos indirecto de fabricación mensual, diaria y hora 30
13 Gastos Administrativo 31
14 Costo promedio por hora. 31
15 Tiempos por paradas improductivas. 31
16 Procedimiento para especificar los factores de incógnitas. 33
17 Pronostico de las ventas. 34
18 Valores en kg de producto final para elaboración de MPS. 34
19 Inventario inicial por semanas 35
20 Inventario por semanas 36
21 MPS de los meses de julio y agosto 36
22 Lista de materiales con codificación para elaboración de compota orgánica. 37
23 Diseño de capacitación por plan de producción. 41
24 Suplementario. 42
25 Tiempo y tipo de ciclo. 44
26 Porcentaje de reducción 44
27 Etapas codificadas. 48
28 Codificación de maquinaria y equipos. 49
29 Componentes de la licuadora industrial. 50
30 Modelo para el control de mantenimiento 51
31 Cronograma de mantenimiento del sistema eléctrico. 52
xi
Nº Descripción Pág.
32 Cronograma de mantenimiento del sistema mecánico. 52
33 Hoja de ruta del sistema eléctrico. 53
34 Hoja de ruta del sistema mecánico. 53
35 Costo por materiales empleado en el manteamiento del sistema eléctrico. 54
36 Costo por materiales empleado en el manteamiento del sistema eléctrico. 54
37 Costo de la propuesta. 55
xii
Índice de Figuras
Nº Descripción Pág.
1 Organigrama De La Empresa Banco de Alimentos Diakonía 15
2 Vista Satelital De LA Empresa Banco De Diakonía. 16
3 Proceso de almacenamiento de materia prima. 19
4 Proceso de pesado de materia prima. 19
5 Proceso de limpieza de materia prima. 20
6 Proceso de pelado de materia prima. 20
7 Proceso de pasteurizado de materia prima. 21
8 Proceso de licuado de materia prima. 21
9 Proceso de envasado de producto final. 22
10 Proceso de enfriado y almacenado del producto final. 22
11 Diagrama de Planta del Área de producción de Banco Alimentos Diakonía 23
12 Diagrama del proceso de operaciones del proceso de compota orgánica. 24
13 Diagrama de Flujo del proceso de la compota orgánica. 25
14 Diagrama de recorrido del proceso de la compota orgánica. 26
15 Diagrama de flujo del proceso de compota orgánica – diagrama de recorrido 27
16 Niveles de padre- hijo del proceso de compota orgánica. 36
17 Semaforización guía. 38
18 Identificación por medio del semáforo guía. 39
19 Identificación mediante semáforo guía. 39
20 Formato para el MRP. 40
21 Formatos de matrices para MPR. 41
22 Norma británica para la valoración del desempeño 42
23 Cantidad de observaciones. 43
24 Diagrama del proceso de operaciones propuesto del proceso, compota orgánica. 45
25 Diagrama de recorrido propuesto del proceso de la compota orgánica. 46
26 Diagrama de flujo propuesto, compota orgánica/diagrama de recorrido 47
27 Semaforización de guía 48
28 Modelo para el control del indicador de eficiencia por etapas 48
29 Modelo de tarjeta de proceso. 49
30 Modelo de ficha técnicas. 50
31 Evaluación financiera. 55
xiii
Índice de Anexos
Nº Descripción Pág.
1 Citas textuales de la constitucion de la republica del ecuador que tienen relacion con
el marco legal 58
2 Cita textual del codex alimentarius (cac/rpc 1-1969) 59
3 Ficha técnica 60
xiv
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÌA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
“ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE PRODUCCIÓN
DE COMPOTA ORGÁNICA DE LA EMPRESA BANCO DE
ALIMENTOS DIAKONÍA”
Autor: Mera Villacis Héctor Luis
Tutor: Ing. Ind. Hurtado Paspuel Jimmy Fernando, MGs.
Resumen:
La presente investigación es reducir la variabilidad en la ejecución del proceso y los tiempos
improductivos del mismo, en la empresa Banco de Alimentos Diakonía ubicada en
Guayaquil, mediante la aplicación de tres herramientas metodológica de la ingeniería como
el plan de producción, estudio de tiempo y el plan de mantenimiento, atacando las variables
de causalidad presente en la línea, que originan una pérdida anual de $32.795,12. La
propuesta se basa en capacitación, implementación de formatos, controles, indicadores,
adecuación de espacio para el almacenamiento de insumos dentro del área, entre otros.
Requiriendo un presupuesto de $8.884,00 que lo autofinancia la empresa, el análisis
financiero muestra un TIR de 34%, VAN de $21.763,00 y el periodo de recuperación es al
segundo año, indicando que la propuesta es factible.
Palabras Clave: Variabilidad, improductivos, producción, tiempo, controles.
xv
UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL
FACULTAD DE INGENIERÌA INDUSTRIAL
UNIDAD DE TITULACIÓN
"STANDARDIZATION OF THE PROCESS ORGANIC BABY
FOOD PRODUCTION OF THE DIAKONÍA FOOD BANK
COMPANY"
Author: Mera Villacis Héctor Luis
Advisor: Ind. Eng. Hurtado Paspuel Jimmy Fernando, MGs.
Abstract:
The present investigation is to reduce the variability in the execution of the process and the
unproductive times in Diakonía food bank company; located in Guayaquil city, through the
application of three methodological tools of the engineering as the production plan, time
study and maintenance plan. To tackle the causal variables, that cause annual losses of
$32.795.12, the proposal is based on training, format implementation, control indicators,
implementation of places for the storage of inputs within the area, among others. Requiring
a budget of $8.884,00 that the company auto finance. The financial analysis shows IRR 34%
and NPV $ 21.763,00 and the payback period is in the second year. This indicates that the
proposal is feasible.
Keywords: Variability, improduction, production, time, controls.
Introducción
El presente trabajo de titulación se debe a la estandarización del proceso de producción
de compota orgánica de la empresa Banco de Alimentos Diakonía con el fin de reducir la
ejecución y los tiempos improductivos del mismo.
El presente trabajo de titulación consta de 3 capítulos:
En el Capítulo I se emplea un diseño de la investigación, donde se plantea como
problemática que en la actualidad se tiene paros en la producción en la línea de compota
orgánica, mediante la aplicación de un estudio de observación se define como variables
causales a la inexistencia de inventarios de insumos; reproceso debido por la falta de orden
en la ejecución de la mano de obra e inconveniente con la maquinaria.
En el Capítulo II se ejecuta un análisis económico de los costos por elaboración de
compota orgánica, describiendo la capacidad nominal en 11520 kg/año, demostrando que la
línea funciona con un 28% de deficiencia, produciendo 7 kg por hora, existiendo 461 horas
improductivas alcanzando un valor de $19.269,80 ocasionando no percibir una utilidad de
$13.525,32.
En el Capítulo III se estructura por medio de la propuesta, conclusiones y
recomendaciones, basándose en tres ejes que son el plan de producción, la estandarización
y el plan de mantenimiento, empleando un presupuesto de $8.884,00 cual se autofinancia
por la empresa y se recupera en el segundo año de emplearse esta propuesta.
Capítulo I
Diseño de la investigación
1.1 Antecedentes de la investigación
Al principio del año 1967 en Estados Unidos, en Phoenix-Arizona, John Van Hengel
descubre que la exigencia de alimentos para personas necesitadas no era completamente
abastecida por las instituciones voluntarias, debido a esto organiza la recolecta de alimentos
sobrantes en diferentes supermercados del país, y es así como nace el primer Banco de
Alimentos llamado St. Mary´s Food Bank.
En el año 2010, en la ciudad de Guayaquil- Ecuador, el Monseñor Arzobispo Antonio
Arregui Yarza sugiere la idea de replicar este modelo de gestión a un grupo de empresarios,
Banco de alimentos Diakonía se consolida como Institución Laica sin fines de lucros, y se
da mediante el Acuerdo Ministerial No. 229 del Ministerio de Justicia, Derechos Humanos
y Cultos, el mismo que señala en su art. 3. “Disponer se incorpore al registro general de
entidades religiosas del Ministerio de Justicia, Derechos Humanos y Cultos, el Estatuto y
expediente de la entidad religiosa denominada Banco de Alimentos Diakonía” (Ministerio
de Justicia, 2014).
Diakonía inicia sus actividades en febrero del 2011 en el sector de La Prosperina en la
ciudad de Guayaquil, cuenta con varios programas como: Fruver, Banco de Medicina (Vita
Sanus), Desayuno para mejores días, Tiendita, Huerto Comunitario. Al 2018 la institución
busca innovar con la producción de compotas orgánicas para mejorar la nutrición de los
infantes que forman la mayor parte de los beneficiarios de las fundaciones a las cuales
Diakonía realiza la distribución de este producto, empleando un área de producción y
utilizando como mano de obra a pasantes y voluntarios.
Por tratarse de un proceso de alimento es vital la estandarización de su tiempo productivo
para garantizar la calidad en el producto y tener costo unitario bajos, proponiendo una
aplicación adecuada que se adapte a la situación actual de la empresa tanto en su capacidad
financiera como en su infraestructura.
1.2 Problema de investigación.
1.2.1 Planteamiento del problema.
Dentro del proceso productivo se evidencian inconvenientes como: maquinaria
especializada insuficiente en etapas claves como envasado y etiquetado del producto debido
a que la línea de producción se encuentra en su etapa inicial de operación provocando que
ambas actividades sean realizadas manualmente; ausencia de inventarios de insumos lo que
Diseño de la investigación 3
lleva al encargado del área solicitar a bodega general los insumos para la etapa de
formulación al inicio de la línea de producción, otro de los inconvenientes que se presenta
es que la institución no cuenta con registro de tiempos para actividades realizadas dentro del
proceso productivo y finalmente se evidencia la ubicación inadecuada de rejilla de desagüe
lo que provoca la acumulación de agua residual de las operaciones de limpieza y
desinfección de materia prima generando que la labor de limpieza del área no culmine en la
jornada respectiva y por ende se retrase el inicio de la producción de la siguiente jornada
laboral. Resultado la variabilidad en la ejecución del proceso; al mantenerse esta situación
podría verse afectada la calidad del producto afectando así a la planificación mensual de
producción.
1.2.2 Formulación del problema de investigación.
¿De qué manera la estandarización del proceso productivo ayudara a la empresa en la
eficiencia productiva?
1.2.3 Sistematización del problema de investigación.
¿La inconstancia de tiempos en la producción dificultad la estandarización?
¿La inexistencia de inventarios de insumos afectan a la estandarización del
proceso productivo?
¿Los reproceso en la línea productiva de compota orgánica influye en la
estandarización?
1.2.4 Justificación de la investigación.
El presente estudio de investigación es relevante y está justificado porque
económicamente es importante reducir el tiempo de ejecución en los procesos productivos
para lograr tener una empresa competitiva y aspirar a un crecimiento saludable, socialmente
al estandarizar el proceso de producción se garantizara la calidad en el producto final y se
beneficiara a la nutrición de la población que forma parte de la red de fundaciones que
tiene convenio con la empresa, que su mayoría son niños con un nivel alto desnutrición.
1.3 Objetivos de la investigación.
1.3.1 Objetivo general.
Estandarizar el proceso de producción de compota orgánica de la empresa Banco de
Alimentos Diakonía.
1.3.2 Objetivos específicos.
Analizar las causas de la variabilidad de los tiempos de producción en la línea de
compota orgánica.
Diseño de la investigación 4
Diseñar una propuesta de mejora para reducir los tiempos de los procesos
productivos.
Evaluar la factibilidad económica y financiera de la propuesta.
1.4 Marco de referencia de la investigación.
1.4.1 Marco teórico
La revista de Chilena de Nutrición, Santiago en el artículo titulado “Correlación entre las
buenas prácticas de manufactura y el cumplimiento de los criterios microbiológicos en la
fabricación de helados en Chile” en el portal redalyc.org, define:
“Las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM) son una herramienta básica
para la obtención de productos seguros para el consumo humano, que se
centralizan en la higiene y en la forma de manipulación” (Bastía M., Cuadra
H., Muñoz F., & Quevedo L., 2016).
Dentro de el Registro Oficial N°555 BPM de Alimentos, indicando en el Capítulo III
Operaciones De Producción, en el Articulo 35. Condiciones de Fabricación detalla lo
siguiente:
Deberá dar énfasis al control de las condiciones de operación necesarias para
reducir el crecimiento potencial de microorganismo, verificando, cuando la
clase de proceso y la naturaleza de alimento lo requiera
Factores como: tiempo, temperatura, humedad, actividad acuosa (Aw), pH,
presión, y velocidad de flujo
También es necesario, donde sea requerido, controlar las condiciones de
fabricación tales como la congelación, deshidratación, tratamiento térmicos,
acidificación y refrigeración para asegurar que los tiempos de espera, las
fluctuaciones de temperatura y otros factores no contribuyan a la
descomposición o contaminación del alimento (ARCSA, 2015).
En el artículo 34. Control de Proceso define lo siguiente:
El proceso de fabricación debe estar descrito claramente en un documento
donde se precisen todos los pasos a seguir de manera secuencial (llenado,
envasado, etiquetado, empaque y otros), indicando además controles a
efectuarse durante las operaciones y los límites establecidos en cada caso
(ARCSA, 2015).
Para el desarrollo de este trabajo investigativo se aplicará lineamiento de estas
metodologías con el fin de combinarlas para la elaboración eficaz de una propuesta de
Diseño de la investigación 5
mejora que se adapte a las condiciones de la empresa, permitiendo tener un proceso
productivo estandarizado y que respete los principios de seguridad alimentaria.
En el libro publicado en el portal web de Google Académic del autor Fred E. Meyers
titulado “Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil” define:
“Los estudios de tiempos y movimientos pueden reducir y controlar los costos, mejorar
las condiciones de trabajo y el entorno, así como motivar a las personas” (Meyers, 2016).
En el trabajo investigativo titulado “Estudio de tiempos y movimiento para el
mejoramiento de la cosecha manual de café” publicado en el Google Académic del autor
Juan C. Vélez detalla la importancia:
El estudio de tiempos y movimiento es el análisis sistemático de los métodos
de trabajo empleando en una actividad productiva y realizada con el fin de
desarrollar las mejores secuencias y sistemas, normalizar dichos sistemas y
métodos, determinar el tiempo necesario para que una persona calificada y
convenientemente entrenada, realice cierta tarea u operación, trabajando a
marcha normal, y ayudar a la capacitación de operarios, siguiendo el mejor
método (Vélez Z., Montoyar R., & Oliveros T., 2013).
En el libro publicado en el portal web de Google Academic titulado “Indicadores de
calidad y productividad en la empresa” del autor Francisco Rodríguez:
“Los indicadores de gestión son expresiones cuantitativas que nos permiten analizar cuan
bien se está administrando la empresa o unidad, en áreas como uso de recursos (eficiencia),
cumplimiento del programa (efectividad), errores de documentos (calidad)” (Rodriguez &
Gomez, 2015).
Para la construcción de indicadores de gestión deber tener en cuenta los siguientes
elementos:
“La definición, el objetivo, los niveles de referencia, la responsabilidad, los puntos de
lectura, la periodicidad, el sistema de procesamiento y toma de decisiones, las
consideraciones de gestión” (Rodriguez & Gomez, 2015).
El artículo “Sistema de Indicadores de calidad I” de la Revista Científica Industrial Data
publicada en redalyc.org define:
Indicadores de calidad son aquellos que se asocian a los resultados y
operación de los procesos claves de una organización y se determina con base
en los factores y componentes críticos de éxito, esto es, el desarrollo de
acciones concretas y los resultados finales de los proceso que garanticen el
logro de los objetivos, miden si las acciones más relevantes que realiza la
Diseño de la investigación 6
organización, contribuyendo al logro de los resultados. (García P., Ráez G.,
Castro R., Vivar M., & Oyola V., 2013)
El Codex Alimentarius elaborado por la FAO y la OMS define lo siguiente:
Compotas es el producto preparado con ingrediente de frutas (frutas enteras,
trozos de frutas, pulpa o puré de fruta, zumo de fruta o zumo de fruta
concentrado), mezclado con un edulcorante carbohidrato, con o sin agua y
elaborado para adquirir una consistencia adecuada. (ALIMENTARIUS,
2014)
1.4.1.1 Plan maestro de producción (MPS)
El plan maestro de producción es una herramienta de ingeniería, la misma que consiste
en un programa de producción de tipo superior que se utiliza para fijar un plan de producción
de cualquier institución que se dedique a la fabricación de productos, indicando cuanto, que
y en qué fecha se fabrica en un estándar de mediano plazo.
Dentro del plan se determina el inicio de fabricación, las unidades necesarias y el plazo
de entrega de los artículos en relación a la demanda, pero considerando la capacidad de
producción de la empresa.
El plan maestro de producción determina decisiones operativas de cara al
siguiente periodo de planificación y puede llegar a tener en cuenta más para
conocer la disponibilidad de recursos estimada. A su vez, determina qué se debe
hacer y cuándo, los productos específicos y todo lo que va a producirse.
Otras herramientas de planificación en la empresa, pero más a largo plazo, son
el plan de producto y el plan de marketing.
A corto plazo, el MRP (Plan de Requerimientos del Material) y a medio plazo,
el MPS. El MPS es base para los presupuestos de fabricación, debiendo
integrarse los presupuestos financieros en la planificación de la producción del
MPS.
Este plan tiene un funcionamiento muy parecido al MRP, solo que permite que
se realicen diversos escenarios o pronósticos. (Group, 2018).
El plan maestro de producción MPS, establece el volumen final de los productos que se
van a elaborar durante la jornada semanal de trabajo y a corto plazo; todo producto final
consiste en un artículo terminado y considerado posteriormente a su distribución y
comercialización.
El supervisor de producción es el encargado de examinar los pedidos mensuales y/o
semanales, el inventario de unidades de y materiales, el pronóstico del mercado, carga de
Diseño de la investigación 7
instalaciones y demás información que detalle la capacidad de producción de la planta para
poder desarrollar un acorde programa o plan maestro de producción.
Cabe mencionar que el tiempo de producción empleado debe ser menor o igual a la
capacidad normal de planeación, por lo cual es necesario conocer a profundidad el periodo
y los tiempos de fabricación de los productos, para luego comprometerse a cumplir cierto
requerimiento de los clientes y no quedar mal con el pedido de mercadería.
1.4.1.1.1 Cálculo y creación
Un adecuado plan maestro de producción debe poseer características específicas:
De tipo realista, donde la planificación se ajusta a la capacidad real de producción
de las instalaciones.
Toma en cuenta los recursos de la empresa de una forma real, sin prometer a los
clientes cumplir con sus pedidos en tiempos imposibles y en cantidades que
sobrepasen la capacidad de producción de la empresa.
Se desarrolla un borrador inicial donde la planificación es generalizada y global,
para determinar que la cantidad de unidades asumidas pueden fabricarse en el
plazo establecido de entrega.
Tomar en cuenta las necesidades de los clientes y como estas características se
acoplan a la producción con la capacidad.
Determinar el nivel de inventario y ajustarlo en función de las estrategias de
producción que tenga planteada la empresa.
En caso de que exista un sobrecargo en la capacidad de la producción, se debe
revisar y ajustar el plan acorde a las prioridades de producción de la empresa o se
planifica en plazos para la entrega de productos a medio o corto plazo.
El plan se enfoca a la demanda o estrategia de producción que tenga cada empresa.
1.4.1.1.2 Beneficios
Esta herramienta de ingeniería beneficiará conjuntamente las diversas áreas dentro de una
institución, permitiendo que los procesos se desarrollen de forma adecuada y utilizando
correctamente los recursos, tal como lo dice Control Group en su portal web.
Es interesante saber que se trata de una herramienta con la que el equipo de
dirección puede hacer una previsión de ventas en la que se garantice la
disponibilidad de componentes y subensambles que se necesitan para la
producción. Para muchas empresas, implementar esta herramienta puede ser un
gran cambio en la cultura de las mismas, ya que los pronósticos han de reflejar
Diseño de la investigación 8
con fidelidad el plan de negocios, lo que requiere una constante actualización
por parte de todos los departamentos de la empresa. Debe saber adaptarse a todos
los demás factores y ayudar a planificar.
El plan maestro de producción es interesante para programar productos finales
con el fin de que se terminen con rapidez y cuando se haya comprometido con
los clientes y evitar sobrecargas o sub cargas de las instalaciones de los
productos para una capacidad de producción eficiente con mejor costo de
producción. Además, consigue un nivel de colaboración alto por parte de los
departamentos de la empresa. (Group, 2018)
1.4.1.2 Planificación de requerimientos de materiales (MRP)
Conocida por sus siglas en ingles MPR (Requirements Planning), es un sistema o
herramienta que permite planificar la producción, hacer una programación y controlar el
stock que son necesarios para los procesos de elaboración o fabricación de productos.
El MRP es una base importante y fundamental dentro de la institución, ya que a partir de
este se crea el plan maestro de producción, generalmente este tipo de sistema son
gestionados y manipulados por medio de un software, pero no queda exenta la posibilidad
de realizar un plan de requerimientos de materiales de forma manual, esto dependiendo de
la cantidad de unidades que intervienen dentro del proceso a organizar.
1.4.1.2.1 Objetivos
El plan de requerimiento de mercadería debe cumplir con tres objetivos:
Asegurar que los implementos y recursos necesarios estén disponibles para la
producción y que los productos terminados estén hábiles y disponibles para ser
entregado a los clientes.
Mantener constante la cantidad de stock de recursos necesarios y de unidades
terminadas lo antes posible.
Planificar adecuadamente las actividades de fabricación, órdenes tanto de
entregas como de compras.
Los objetivos descritos anteriormente se complementan con el objetivo final que es la
entrega de productos terminados a sus respectivos clientes en el menor tiempo posible y en
la cantidad indicada.
1.4.1.3 Planificación de la producción
Un sistema básico de MRP incluye; tratamiento del inventario de materiales, control del
stock y programación elemental, por lo tanto, ayuda a mantener los niveles de inventarios
Diseño de la investigación 9
bajos y se utiliza solamente para planificar dichas actividades que intervienen en la
elaboración, compra y entrega de productos.
Tomar una mala decisión en cualquiera de estas áreas hará que la empresa pierda
dinero, como, por ejemplo:
Si se compran cantidades insuficientes de un material (o el material
incorrecto), la empresa puede ser incapaz de cumplir los plazos de
entrega.
Si se compran cantidades excesivas de un material, el dinero se queda en
los almacenes. Mientras este stock se mantenga en el almacén, ese dinero
no podrá ser utilizado.
Si se comienza la producción de un pedido en el momento equivocado
puede causar que no se cumplan los plazos de entrega.
El MRP resuelve estos problemas. Ofrece respuestas a las preguntas:
¿Qué materiales hacen falta?
¿Cuántos son necesarios?
¿Qué productos hay que entregar?
¿Cuándo se necesitan?
La planificación de necesidades de material puede aplicarse tanto a artículos
adquiridos a proveedores externos como a subconjuntos producidos
internamente, como componentes de artículos más complejos. (10, 2019)
Dentro de la planificación institucional de la empresa el MPS sirve como referencia a
objetivos de mediano plazo y el MRP a objetivos de corto plazo, lógicamente influyendo
entro ellos o uno sobre otro.
Siendo su principal diferencia el rango de tiempo, siendo el MPS una fuente base para el
presupuesto de elaboración de productos, presupuestos financieros deben ser integrados con
la planificación referida al MPS.
1.4.1.4 Plan de mantenimiento programado
Denominado así al grupo de tareas de mantenimientos que se realizan hacia un equipo de
trabajo, maquinaria o instalación, siguiendo un programa previamente establecido según la
disponibilidad del tiempo de trabajo, la cantidad de producción de las instalaciones,
periodicidad de tipo cíclico, periódico o fijo.
Las tareas asignadas dentro del plan se desarrollan normalmente sin importar la condición
de los equipos y/o instalaciones.
Diseño de la investigación 10
Entre los tipos de tareas que suele incluir el mantenimiento sistemático están las
siguientes:
Limpiezas técnicas de equipos
Sustitución de elementos sometidos a desgaste, como rodetes,
rodamientos, cojinetes, elementos de estanqueidad, álabes, camisas,
culatas, etc.
Comprobación del estado interior de determinados elementos, cuya
verificación no puede realizarse con el equipo en servicio y para el que
se requiere un desmontaje complejo
Comprobación del buen funcionamiento de la instrumentación, y
calibración de esta
Verificación de prestaciones. (Petroquimica, 2012).
Dentro de un plan de mantenimiento intervienen tres actividades:
Toda actividad de rutina es realizada diariamente y supervisada por el operador.
Toda actividad programada es realizada a lo largo del año de trabajo.
Toda la programación es realizada durante las paras programadas del proceso.
1.4.1.5 Sistema de producción lote a lote
Es un método de fabricación en donde se elaboran grupos y una cantidad específicas de
unidades dentro de un tiempo establecido; logrando pasar por una serie de pasos hasta llegar
y lograr el producto final o terminado.
Este tipo de metodología se utiliza para poder garantizar los estándares de calidad
necesarios en el producto. A esta metodología también se la denomina como producción
discontinua debido a la acumulación de materiales delante de cada proceso de producción.
Ninguna unidad puede pasar a la siguiente etapa mientras no se haga culminado la
transformación completa del lote.
1.4.1.5.1 Características
Dentro de las diversas características existentes dentro de un proceso de fabricación de
productos, tenemos:
Reducción del costo de los procesos
El sistema de producción por lotes se utiliza para disminuir el costo por hora de
cada uno de los procesos, considerando que cuanto mayor sea la cantidad de
piezas producidas por un proceso determinado, más se reduce el costo por hora.
Diseño de la investigación 11
Sin embargo, no toma en cuenta los tiempos inactivos debido a la falta de
material y la acumulación de inventario en proceso.
Demanda no continua
Este método de producción puede efectuarse cuando la demanda no es lo
suficientemente extensa o periódica como para iniciar un sistema de producción
que se base en el flujo de una sola pieza.
En estas situaciones, se busca conseguir un tamaño óptimo de lote de producción
para rendir al máximo los recursos necesarios y las materias primas, y que la
demanda del cliente se satisfaga, disminuyendo al máximo el inventario actual.
Sistema por empuje
El sistema de producción por lotes es un sistema de fabricación por empuje; es
decir, el siguiente proceso tomará el producto cuando finalice el proceso
preliminar y tomará lo que se haya producido.
El proceso de producción desde atrás va empujando la producción, sin
considerar el ritmo de producción que tengan los procesos posteriores.
Las máquinas están en el orden cronológico directamente relacionado con el
proceso de fabricación.
Tamaño del lote
El tamaño del lote debería ser lo más pequeño que sea posible, estableciendo un
compromiso entre el uso del operador o de la máquina, y la acumulación del
inventario.
Cuando es demasiado grande el tamaño del lote, aumentan los tiempos de ciclo,
porque hay demasiados tiempos de inactividad y de transporte innecesario del
inventario.
Cambios en el producto
El método de producción por lotes se utiliza para que se pueda realizar cualquier
cambio o modificación transitoria en el producto, en caso de ser necesario,
durante el proceso de fabricación.
Por ejemplo, si un producto necesitara un cambio repentino en el material o
algunos detalles cambiados, este se puede hacer entre lotes.
Esto es diferente a la producción de ensamblaje o a la producción en masa, donde
tales cambios no se pueden realizar fácilmente.
El tiempo entre los lotes se denomina tiempo de ciclo. A cada lote se le puede
asignar un número de lote.
Diseño de la investigación 12
Cambio lento en las máquinas
Los cambios que se necesitan para adecuar la máquina a un tipo de producto u
otro suelen ser lentos. Es por eso que se utiliza cada cambio para producir piezas
de un determinado tipo.
Por consiguiente, el sistema no es muy flexible, porque no permite la producción
al mismo tiempo de diversos modelos de productos.
Por esta razón, es muy difícil trabajar bajo demanda con este sistema de
producción, y generalmente se produce para tener stock.
Mayor espacio físico
Las compañías que usan la producción por lotes requieren grandes instalaciones
para acumular el inventario en proceso. Al hacerlo, este inventario corre el riesgo
de perderse, romperse o provocar accidentes de trabajo.
De la misma manera, se requieren también grandes almacenes para guardar el
producto terminado a la espera de ser entregado al cliente. (Corvo, 2019)
1.4.2 Marco conceptual.
Proceso: “Es un conjunto de actividades mutuamente relacionadas que al interactuar
juntas en los elementos de entradas se convierten en resultados” (ISO 9000, 2015).
Procedimientos: Es la descripción de las actividades que se desarrollan dentro de un
proceso.
Contaminación cruzada: es la operación por la cual los agentes contaminantes de un
área, son trasladados en forma directa o indirecta a otra área antes limpia o ausente de estos
agentes.
Inocuidad de alimentos: “La garantía de que los alimentos no causaran daño al
consumidor cuando se preparen y /o consuman de acuerdo con el uso a que se destinan”
(ALIMENTARIUS, 2014).
ETA: Enfermedad de transmisión alimentaria.
Pasteurización: Es el proceso de someter líquidos a altas temperaturas durante un
periodo de tiempo determinado para eliminar agentes patógenos.
Escaldado: Es un tratamiento térmico que se aplica, sobre todo, a productos vegetales.
Grado Brix: Es el parámetro para medir el dulzor que tiene un determinado alimento en
función de una tabla específica.
PH: Coeficiente que indica el grado de acidez o basicidad de una solución acuosa
Indicadores de productividad: “Relación entre las salidas generadas por un trabajo y
los recursos utilizados para ellos (Venkin, 2015)”
Diseño de la investigación 13
Indicadores de rentabilidad: “Relación entre la ganancia y la inversión realizada en la
empresa (Venkin, 2015).”
Indicadores de calidad: “Relación entre el total de las salidas (todo lo que se produjo)
y las salidas apropiadas para uso, es decir, sin defecto o inconformidades (Venkin, 2015).”
1.4.3 Marco Legal
Constitución de la República del Ecuador.
Titulo ll Derechos/ Capitulo segundo / Sección Primera Agua y Alimentación. Art.13
(revisar anexo 1)
Título Vl Régimen del desarrollo/ Capítulo Tercero Soberanía Alimentaria. Art. 281
(revisar anexo 1)
Reglamento Técnico Ecuatoriano RTE INEN 075:2013 Alimentos para regímenes
especiales requisitos.
En este reglamento define a la compota orgánica como un alimento para regímenes
especiales, especifica que: “El contenido de fruta no debe ser menor al 25%; mantener una
consistencia gelatinosa, con el color y sabor apropiado a la fruta como ingrediente (INEN,
2013).”
Código Internacional Recomendado de Prácticas.
Principios Generales de Higiene de los Alimentos (CAC/RCP 1-1969)
Sección V- Control de las Operaciones (revisar anexo 2)
1.5 Aspectos metodológicos de la investigación.
1.5.1 Tipo de investigación.
El tipo de investigación para este proyecto es de carácter no exploratorio con el fin de
conocer las variables críticas en función del problema de la línea de producción.
1.5.2 Tipo de estudio.
Tipo de estudio a emplear son: el descriptivo porque nos ocuparemos en la descripción
de los datos originados del proceso productivo de la compota orgánica, para poder
estandarizar el proceso y el casual que nos permitirá precisar la relación entre la variables
dependientes e independientes.
1.5.3 Fuentes de información.
Para la investigación se empleará fuente como: reportes de producción de la institución,
web de la ciencia, libros, consulta directa de la mano de obra del proceso.
1.5.4 Población.
Para este proyecto la población son los reportes de producción, que son recogidos una
vez por semana, teniendo un total de 52 reportes anual.
Diseño de la investigación 14
1.5.5 Tamaño de muestra.
Por presentar una población finita, es incensario realizar un tamaño de muestras por
presentar un número menor a 100.
1.5.6 Tipo de observación.
Se empleará la observación directa al consultar la web de la ciencia y al analizar el
proceso productivo en la toma de tiempo y movimiento; y en la observación indirecta
durante la revisión de los reportes de producción.
1.5.7 Tipo de entrevista.
Se aplicará la entrevista estructural ya que las preguntas serán iguales a cada uno de los
entrevistados con el fin de tener la repuesta sobre las posibles causas de los problemas.
1.5.8 Tipo de escala para medir la encuesta.
Se utilizará Likert por la facilidad que nos permite para medir la ponderación de los
resultados mediante el escalafón de 0 a 5, siendo 0 la menor ponderación y 5 la máxima
ponderación.
1.5.9 Instrumentos de investigación
Reportes de producción.
Cronometro.
Diagrama de flujo.
Diagrama de recorrido.
Norma Británica.
Tabla de tolerancias.
Herramienta informática (Excel)
Estudio de tiempo y movimiento.
1.6 Presentación de la empresa.
1.6.1 Misión
Ayudar a reducir el hambre en la población vulnerable de la ciudad de Guayaquil
gestionando la recolección de alimentos, en colaboración con la iglesia, el voluntariado
laico, el sector empresarial y el sector público mediante la distribución de productos idóneos
y nutritivos para la entrega a través de instituciones beneficiarias legamente constituidas.
1.6.2 Visión
Ser una organización social auto sostenible y eficaz, reconocida por la sociedad por su
capacidad de gestión y apoyo en la lucha contra el hambre y la desnutrición y ser un modelo
a seguir para la formación de otros bancos de alimentos en el Ecuador.
Diseño de la investigación 15
1.6.3 Estructura Organizacional.
Figura 1. Organigrama De La Empresa Banco de Alimentos Diakonía. Información tomada y adaptada de la
empresa Banco De Alimentos Diakonía. Elaborado por el autor.
1.6.4 Actividad Económica de la Compañía.
La institución laica ofrece servicios de logística y almacenamiento para donaciones
recibida de la empresa privada.
Tabla 1. Clasificación CIIU 4 Ecuador de la empresa en estudio.
Código Descripción
H Transporte y Almacenamiento
H52 Almacenamientos y actividades de apoyo al transporte
H5210.0 Almacenamiento y depósitos
Información tomada del sitio web de la empresa (Diakonía, 2016). Elaborada por el autor.
1.6.5 Ubicación y localización.
Continente: Americano; País: Ecuador; Región: Costa; Provincia: Guayas; Cantón:
Guayaquil; Parroquia: Tarqui; Dirección: Coop. 29 de abril, Mz. 1338 Solar 1 y 2. La
Prosperina; Coordenadas: 2°12'21.02" Latitud Sur/ 79°54'28.62" Longitud Oeste.
Adicional se adjunta vía satélite de la zona geográfica donde se encuentra localizada la
empresa Banco de Alimentos Diakonía.
Diseño de la investigación 16
Figura 2. Vista Satelital De LA Empresa Banco De Diakonía. Información tomada de Google Earth.
Elaborador por el autor.
1.6.6 Producto o servicio que ofrecen.
La empresa cuenta con varios programas como:
Fruver: programa de rescate de frutas y vegetales.
Banco de medicina (Vita Sanus): con el objetivo de contribuir con
medicamentos que le permita beneficiar a poblaciones vulnerables.
Desayunos para mejores días: Garantizar alimentos y fomentar hábitos de vida
saludables en los niños y niñas beneficiarios, con evaluación nutricional
periódica.
Huerto comunitario: Capacitación practicas a la comunidad y agencias
beneficiarias, sobre el cultivo, provisión y consumos de frutas y verduras
saludables.
Tiendita: ofrece a la comunidad prendas de vestir, artículos de higiene personal
y de hogar.
1.6.6.1 Producto.
Compota orgánica: dirigida a la nutrición de infantes y adulto mayor de las agencias
beneficiarias.
Capítulo II
Análisis presentación de resultados y diagnóstico
2.1 Análisis de la situación actual
En la inspección del área de producción de la empresa Banco de Alimentos Diakonía, se
pudo observar que existe dos líneas productivas que son: leche de soya y compota orgánica,
realizándose esta última 3 veces por semana y empleando a 4 pasantes y/o voluntarios como
mano de obra y un encargado del área.
2.2 Producción teórica
La capacidad proyectada del proceso de fabricación de compota orgánica es de:
Prod
Hora=
60minutos
1Hora x
0.16kg
minutos= 10𝑘𝑔/𝐻𝑜𝑟𝑎
Prod
Dia=
8 Hora
1 Dia x
10 kg
Hora=
80𝑘𝑔
𝐷𝑖𝑎 𝑜 𝑗𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎
Prod
Mes=
12 Dia
1 Mes x
80 kg
Dia=
960𝑘𝑔
𝑀𝑒𝑛𝑠𝑢𝑎𝑙
Prod
𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙=
960 kg
Mes x
12 Mes
Anual=
11520𝑘𝑔
𝐴𝑛𝑢𝑎𝑙
2.3 Producción real
A partir de la información de los reportes del año 2018, en la TABLA N°2 se detalla los
kilogramos de compota orgánica elaborado mensual, empleando 8 horas por jornada laboral
y trabajando 12 día por mes.
Tabla 2. Producción mensual de compota orgánica.
Mes Producción Mensual (kg)
Enero 960
Febrero 660
Marzo 600
Abril 756
Mayo 720
Junio 720
Julio 756
Agosto 540
Septiembre 720
Octubre 540
Noviembre 720
Diciembre 600
TOTAL 8292
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 18
Enero es el de mayor producción con 960 kg de compota orgánica y Agosto y Octubre
son los menores con 540 kg.
Los kilogramos no producido mensual se lo determinar restando la capacidad teórica de
la real, el valor asciende a 3228 kg.
Tabla 3. Kilogramos no producidos.
Mes Producción real mensual
kg
kilogramos no
producido mensual
Enero 960 0
Febrero 660 300
Marzo 600 360
Abril 756 204
Mayo 720 240
Junio 720 240
Julio 756 204
Agosto 540 420
Septiembre 720 240
Octubre 540 420
Noviembre 720 240
Diciembre 600 360
Total 8292 3228
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
En la TABLA N°4 se detalla el promedio de producción
Tabla 4. Promedio de producción real diaria y hora.
Promedio de producción real KG
mes 691
día 58
hora 7
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
2.4 Eficiencia del proceso
Para el cálculo se utiliza los 8292kg de producción real anual sobre los 11520 kg de
producción teórica, obteniendo una eficiencia de 72%.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 19
2.5 Descripción de procesos.
Llegada de materia prima a bodega principal, donde se selecciona y se pesa para ser
almacenada en el área para el proceso, en 15 kg por gaveta, tomando aproximadamente 1
hora.
Figura 3. Proceso de almacenamiento de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por
el autor.
Para iniciar la producción diaria se utiliza la balanza digital para pesar los 200 kg de
materia prima que equivale a 14 gavetas.
Figura 4. Proceso de pesado de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
2.5.1 Desinfección y limpieza de Materia Prima
Se procede a llenar las dos pozas del lavadero con agua, en la primera se agrega cloro
para la desinfección de la materia prima, donde se sumerge durante 5 minutos, en la segunda
se realiza la limpieza donde se elimina el excedente del cloro y cualquier objeto ajeno a la
fruta.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 20
Figura 5. Proceso de limpieza de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
2.5.2 Pelado
Se transporta la materia prima a la mesa de trabajo 1 donde se despoja la cascara de las
frutas, eliminando los excedentes de la misma, para luego sumergirla en una solución de
proporción de 14 kg de agua y 0,154 kg de ácido cítrico, durante 5 minutos para evitar la
oxidación. El encargado del área tomara muestras de Brix y PH, los desechos serán
colocados en funda para ser pesado.
Figura 6. Proceso de pelado de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
La fruta tratada se coloca en la olla, de capacidad máxima de 63 kg, que es transportada
de la balanza digital a la cocina industrial, donde se le añade 14 kg de agua para el siguiente
proceso.
2.5.3 Escaldado y Pasteurización
Se realiza la cocción de la materia prima hasta llegar a los 78 °C, en el cual se procede al
escaldado durante 3 minutos, luego se incorpora los 3.2kg de azúcar, 0.162kg de ácido
cítrico y 0.040kg ácido ascórbico, revolviendo todo, hasta llegar a 80°C donde inicia la
pasteurización por 14 minutos.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 21
Figura 7. Proceso de pasteurizado de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por el
autor.
2.5.4 Licuado
Mediante un cedazo se recoge el resultado de la cocción para colocarla en la maquinaria
con capacidad máxima de 22 kg, se realiza la actividad durante 20 minutos por cada carga
de mezcla, obteniendo un resultado homogéneo, cual se vierte en una olla corta donde se
tomará la muestra de Brix y PH por cada una.
Figura 8. Proceso de licuado de materia prima. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
2.5.5 Envasado
Se pesa la mezcla, el encargado inspecciona el color, sabor, Brix 22-24, y PH 4,7-5
necesario para proceder al envasado, de no cumplir con esto, se destina la mezcla a desecho,
el envasado se realiza manualmente utilizando envases zipper y la báscula de mesa
dosificando la cantidad de un 1kg por unidad, eliminando cualquier residuo de aire durante
el sellado.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 22
Figura 9. Proceso de envasado de producto final. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Transportando el producto final al lavadero, donde se enfría al contacto con el agua, para
proceder etiquetarlos y colocarlos en gavetas para ser almacenado en la cámara de frio hasta
su distribución final.
Figura 10. Proceso de enfriado y almacenado del producto final. Información tomada de la empresa.
Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 23
2.6 Distribución de planta.
Figura 11. Diagrama de Planta del Área de producción de la empresa Banco Alimentos Diakonía.
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 24
2.7 Diagrama de operaciones de proceso (DOP)
Figura 12. Diagrama del proceso de operaciones del proceso de compota orgánica. Información tomada de
la empresa. Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 25
2.8 Diagrama de flujo de proceso.
Inicio
Llegada MP
Pesado 1
Lavado en
solución
Pelado
Cumple con el
requerimiento de la
orden de producción
Sumergido en solución
Si
No
Pesado 2
Pesado 3
Escaldado
Pasteurizado
Licuado
Producto terminado
Homogéneo
Color adecuado
Si
No
Pesado 4
Llenado Envase zipper
Enfriado
Etiquetado
Almacenamiento FrioFin
Desechos
(1%cloro, 99%
agua)
(2% acido cítrico/ agua)
Pesado de insumos
78C° x 3 min
80 C° x 14 min
1000g por envase
Inmersión en agua
Temperatura ambiente x
20 min
Figura 13. Diagrama de Flujo del proceso de la compota orgánica. Información tomada de la empresa.
Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 26
2.9 Diagrama de recorrido
Figura 14. Diagrama de recorrido del proceso de la compota orgánica. Información tomada de la empresa.
Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 27
Figura 15. Diagrama de flujo del proceso de la compota orgánica referente al diagrama de recorrido.
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
2.10 Registro del problema
Analizando la instalación de producción de la empresa y los reportes productivos, se
presentan tres tipos de contratiempos en la línea de compota orgánica, que son: la
inexistencia de inventario de insumos en el área, inconveniente con la maquinaria y
reproceso en el licuado.
Fecha de Realizcion:
Tipo de Diagrama
Metodo:
RESUMEN # Tpo # Tpo Act. Pros
Operaciones 14 32220
Transporte 11 3900
Controles 5 1500
Esperas
Almacenamiento 2 0
TOTAL 32 37620 0
Descripciòn Actividades Op. Trp. Ctr. Esp. Alm. Dist. (Mts) Tiempo (s)
1 Almacenamiento de materia prima
2 Transporte de materia prima a bascula 3,3 360
3 Pesado de materia prima a utilizarse 600
4 Transporta a lavadero 1 0,6 360
5 Desinfectacion 2100
6 Limpienza 2100
7 Transporta a mesa de trabajo 1 1,8 360
8 Pelado de materia prima y eliminacion de excedente de cascara 16800
9 Inspeccion del proceso de el pelado 300
10 Sumergido de materia prima en solucion ( agua y acido citrico) 1200
11 Transporte de materia prima bascula 1,8 240
12 Pesado de materia prima tratada 300
13 Transporte de materia prima a cocina industrial 4,8 240
14 Escaldado 240
15 Mezcla con lo insumos 300
16 Pasteurizado 1800
17 Inspeccion del proceso de pasteurizado 300
18 Transportar a licuadora la materia prima cocida 1,2 900
19 Licuado 3840
20 Transportar a bascula 4,2 300
21 Pesado de materia prima licuada 240
22 Inspeccion de la mezcla licuada 240
23 Transportar a mesa de trabajo 1 1,8 240
24 Envasado y pesado de producto final 1200
25 Inspeccion del proceso envasado y del producto final 240
26 Transportar a lavadero 2 2,7 300
27 Inmersion en agua para enfriado 300
28 Transportar a mesa de trabajo 2 1,2 300
29 Etiquetado 1200
30 Inspeccion Final del producto 420
31 Transportar a camara de frio 6 300
32 almacenamiento de producto final
TOTAL 14 11 5 2 29,4 37620
29,4
Actual ( X ) Propuesto ( )
Actual Propuesto
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO
Empresa: Banco de Alimentos Diakonia
Diagrama No. 001
Proceso: produccion de compota organica
Actividad: Compota organica
material ( X ) Operario ( )
mts
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 28
El primero retrasa el inicio de la actividad diaria, teniendo que verificar su existencia en
bodega general, de no existir, se procede a comprar alrededor de la empresa.
El segundo se origina por ser equipo recibido por donación, por lo cual tiene ciertas fallas
eléctricas, mecánicas, impermeable, entre otra.
El tercero se produce por la mano de obra, que no capta orden en el llenado máximo de
la máquina, causando que existan grumos y pedazo de frutas en la mezcla, teniendo que
volver a realizar esta actividad.
2.11 Análisis de costo.
2.11.1 Costo de Materia prima directa mensual
Para el proceso productivo de compota orgánica se considera materia prima al banano, al
agua utilizada para el proceso, ácido cítrico, ácido ascórbico, los envases zipper, las etiquetas
y el rollo de plástico stretch. En la TABLA N°5 se detalla la cantidad utilizada mensual para
el proceso de elaboración.
Tabla 5. Cantidad de materia prima mensual.
COMPOTA
ORGANICA
Banano
(kg)
Agua
(kg)
Azúcar
(kg)
Ácido
cítrico
(kg)
Ácido
ascórbico
(kg)
Envase
Zipper
(unidad)
Etiquetas
(unidad)
Plástico
Stretch
(unidad)
Enero 2400 516 78 5,748 0,972 960 1920 2
Febrero 1650 408 54 2,676 0,672 660 1320 2
Marzo 1500 384 49,2 4,284 0,612 600 1200 2
Abril 1890 444 61,2 4,92 0,768 756 1512 2
Mayo 1800 432 58,8 4,776 0,732 720 1440 2
Junio 1800 432 58,8 4,776 0,732 720 1440 2
Julio 1890 444 61,2 4,92 0,768 756 1512 2
Agosto 1350 360 44,4 4,044 0,552 540 1080 2
Septiembre 1800 432 58,8 4,776 0,732 720 1440 2
Octubre 1350 360 44,4 4,044 0,552 540 1080 2
Noviembre 1800 432 58,8 4,776 0,732 720 1440 2
Diciembre 1500 384 49,2 4,284 0,612 600 1200 2
Total 20730 5028 677 54 8 8292 16584 24
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
El costo por cada materia prima se determina en la tabla siguiente:
Tabla 6. Tabla informativa.
Banano
(kg)
Agua
(kg)
Azúcar
(kg)
Ácido
cítrico
(kg)
Ácido
ascórbico
(kg)
Envase
Zipper
(unidad)
Etiquetas
(unidad)
Plástico
Stretch
(unidad)
Val
or
$
0,33
$
0,01
$
1,50
$
2,25
$
20,25
$
0,18
$
0,12
$
4,50
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 29
Tabla 7. Costo de materia prima mensual.
COMPOTA
ORGANICA
Banano
(kg)
Agua
(kg)
Azucar
(kg)
Acido
citrico
(kg)
Acidos
ascorbico
(kg)
Envases
Zipper
Etiquetas Plastico
Stretch
Total
mensual
de materia
prima
Enero $ 792,00 $ 3,35 $ 117,00 $ 12,93 $ 19,68 $ 172,80 $ 230,40 $ 9,00 $ 1.357,17
Febrero $ 544,50 $ 2,65 $ 81,00 $ 6,02 $ 13,61 $ 118,80 $ 198,00 $ 9,00 $ 973,58
Marzo $ 495,00 $ 2,50 $ 73,80 $ 9,64 $ 12,39 $ 108,00 $ 180,00 $ 9,00 $ 890,33
Abril $ 623,70 $ 2,89 $ 91,80 $ 11,07 $ 15,55 $ 136,08 $ 226,80 $ 9,00 $ 1.116,89
Mayo $ 594,00 $ 2,81 $ 88,20 $ 10,75 $ 14,82 $ 129,60 $ 216,00 $ 9,00 $ 1.065,18
Junio $ 594,00 $ 2,81 $ 88,20 $ 10,75 $ 14,82 $ 129,60 $ 216,00 $ 9,00 $ 1.065,18
Julio $ 623,70 $ 2,89 $ 91,80 $ 11,07 $ 15,55 $ 136,08 $ 226,80 $ 9,00 $ 1.116,89
Agosto $ 445,50 $ 2,34 $ 66,60 $ 9,10 $ 11,18 $ 97,20 $ 162,00 $ 9,00 $ 802,92
Septiembre $ 594,00 $ 2,81 $ 88,20 $ 10,75 $ 14,82 $ 129,60 $ 216,00 $ 9,00 $ 1.065,18
Octubre $ 445,50 $ 2,34 $ 66,60 $ 9,10 $ 11,18 $ 97,20 $ 162,00 $ 9,00 $ 802,92
Noviembre $ 594,00 $ 2,81 $ 88,20 $ 10,75 $ 14,82 $ 129,60 $ 216,00 $ 9,00 $ 1.065,18
Diciembre $ 495,00 $ 2,50 $ 73,80 $ 9,64 $ 12,39 $ 108,00 $ 180,00 $ 9,00 $ 890,33
Total Anual $ 12.211,73
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
A continuación, se describe costo promedio.
Tabla 8. Costo Promedio de Materia prima mensual, diario y por hora.
Costo promedio de materia prima mensual $ 1.017,64
Costo promedio de materia prima día $ 84,80
Costo promedio de materia prima hora $ 10,60
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
2.11.2 Costo de mano de obra directa mensual
El salario básico por obrero es de $394, se emplea 96 horas mensuales para el proceso y
utiliza 4 obreros en la línea, determinando el costo por mano de obra directa.
Tabla 9. Costo de mano de obra directa.
N° de
trabajadores
cargos Salario
mensual
hora de
jornada
por
mes
costo por
hora
costo total
por mes
costo total
anual
4 obrero $ 394,00 96 $ 16,42 $ 1.576,00 $ 18.912,00
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
El costo por mano de obra directa por trabajador es de $4.10
2.11.3 Costos Indirectos de fabricación
En esta parte la integra los costó de la mano de obra indirecta y otros gastos de indirectos
de producción que son descriptos a continuación:
2.11.4 Costo de mano de obra indirecta mensual
El proceso de producción de compota orgánica cuenta con un supervisor que trabaja 96
hora mensual con un salario de $450.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 30
Tabla 10. Costo por mano de obra indirecta.
N° de
trabajadores cargos
salario
mensual
hora de
jornada
por
mes
costo por
hora total anual
1 supervisor $ 450,00 96 $ 4,69 $ 450,00 $ 5.400,00
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
2.11.5 Otros costos indirectos de fabricación
Se registra los costos por concepto de energía eléctrica, costo por consumo de agua
potable, de línea telefónica, por gas, seguro, internet y gastos varios. En la siguiente tabla
presenta el valor promedio mensual de estos y anual.
Tabla 11. Otros costos indirectos de fabricación mensual.
Costo
de
energía
eléctrica
Costo de
agua
Costo de
línea
telefónica
Costo de
gas Seguro Internet
gastos
varios
Total de
costo
indirecto
Costo
promedio
mensual $ 80,00 $ 50,00 $ 30,00 $ 5,00 $ 168,00 $ 50,00 $ 10,00 $ 393,00
Total anual de otros costo indirectos de fabricación $ 4.716,00
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
En la siguiente tabla se expresa los otros costos indirectos de fabricación promediados
que intervienen dentro del proceso.
Tabla 12. Costo promedio de otros costos indirectos de fabricación; de tipo mensual, diaria
y por hora.
Promedio de otros costos indirectos de fabricación mensual $ 393,00
Promedio de otros costos indirectos de fabricación día $ 32,75
Promedio de otros costos indirecto de fabricación hora $ 4,09
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
2.11.6 Gastos administrativos
La empresa en el proceso administrativo utiliza a dos empleados: la secretaria que se
encarga en la recepción de facturas, pedidos, la documentación de las fundaciones,
confirmación de las donaciones, planificar visitas y horarios, programas y entre cosas;
recursos humanos que desarrolla todas las planificaciones de las nóminas, beneficios
sociales, permiso al personal y bajas por complicación con la salud.
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 31
Tabla 13. Gastos Administrativo.
N° de
trabajadores Cargos
salario
mensual
hora de
jornada
por
mes
costo por
hora
Total
mensual Total anual
1 Secretaria $400,00 160 $ 2,50 $ 400,00 $ 4.800,00
1 Recurso
humano
$560,00 160 $ 3,50 $ 560,00 $ 6.720,00
TOTAL $ 6,00 $ 960,00 $ 11.520,00
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
2.11.7 Costo de producción hora
Describe los costos promedio por hora, que interviene en el proceso productivo de la
compota orgánica (de materia prima, mano de obra directa, mano de obra indirecta, costos
indirectos de fabricación y gastos administrativos), para sacar el costo de producción de 1
kg se divide el costo total promedio hora por los kg producidos.
Tabla 14: Costo promedio por hora.
Costo promedio por hora por:
KG
producido
por hora
Materia
prima
Mano de
obra
directa
Mano de
obra
indirecta
Gastos
Administrativo.
Otro costo
indirecto de
fabricación
Total de
costo
promedio
por hora
Costo por
kg/producido
7 $ 10,60 $ 16,42 $ 4,69 $ 6,00 $ 4,09 $ 41,80 $ 5,81
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
El precio de venta de 1 kg de compota orgánica es $10.00
2.12 Cuantificación de pérdida.
2.12.1 Cuantificación de horas improductivas
Se utiliza la información de los reportes de producción del año 2018 donde las horas
improductivas son considera por la falta de materia prima, reproceso en el licuado e
inconveniente con la maquinaria.
Tabla 15. Tiempos por paradas improductivas.
Tiempos por paradas improductivas (horas) Total
Falta de materia
prima Reproceso
inconveniente
con maquinaria
Enero 0 0 0 0
Febrero 26 9 8 43
Marzo 31 11 9 51
Abril 17 6 5 29
Análisis, presentación de resultados y diagnóstico 32
Mayo 21 8 6 34
Junio 21 8 6 34
Julio 17 6 5 29
Agosto 36 13 11 60
Septiembre 21 8 6 34
Octubre 36 13 11 60
Noviembre 21 8 6 34
Diciembre 31 11 9 51
Total 461
Información tomada de los reportes de producción de la empresa. Elaborada por el autor.
El total de horas improductiva es de 461, este valor se lo multiplica por $41.80, dando
como efecto el costo por horas improductivas $19.269,80
2.12.2 Cuantificación de utilidad no percibida
Se usa el margen de ganancia, a partir de la resta del precio de venta por el costo de
producción, multiplicando los kg no elaborados dando como resultado la utilidad no
percibida de $13.525,32
Precio de venta $10,00
(-) Costo por kg producido $5,81
Margen de utilidad $4,19
(x)Kg no producido 3228
Utilidad no percibida $13.525,32
La cuantificación de la pérdida es la suma de los costos por horas improductivas y la
utilidad no percibida, el total es $32.795,12
2.13 Diagnostico
La línea de producción de compota orgánica presenta una deficiencia del 28%,
provocando 461 horas improductivas anuales por paradas, ocasionadas por las variables
independientes que son: falta de materia prima que asciende $19677.07 y representa el 60%,
seguida de los reprocesos con el 22% significando $7214.92 y los inconvenientes con la
maquinaria que llega al $5903.12 con una participación de 18%; siendo la variable de
causalidad de mayor porcentaje la falta de materia prima.
Capítulo III
Propuesta, conclusiones y recomendaciones
3.1 Diseño de la propuesta
Los problemas identificados en la línea productiva de compota orgánica, se manifiesta
por la falta de materia prima, reprocesos e inconvenientes con la maquinaria, generando
unos costos definidos anteriormente, con la finalidad de reducir estos valores se empleará
un Plan maestro de producción que determine el requerimiento de la materia prima,
estandarice el proceso y un plan de mantenimiento programado
3.1.1 Planteamiento de la propuesta
3.1.1.1 Cálculo del pronóstico de ventas
Para la determinación del pronóstico se utiliza la regresión lineal múltiple, realizando una
proyección a mediano plazo, mediante los datos históricos de las ventas de diciembre 2018
a junio 2019, siendo los factores “x” el número de mes y “y” el despacho del producto en
kg, detallando a continuación el proceso.
Tabla 16. Procedimiento para especificar los factores de incógnitas.
X Y X2 Y2 XY
PROCESO
1 600 1 360000 600
2 960 4 921600 1920
3 660 9 435600 1980
4 600 16 360000 2400
5 756 25 571536 3780
6 720 36 518400 4320
7 540 49 291600 3780
Suma 28 4836 140 3458736 18780
Promedio 4 691 20 494105,143 2682,85714
Información tomada de los reportes de ventas de la empresa. Elaborada por el autor.
Se emplea la siguiente formula, reemplazando los factores establecido con anterioridad
para determinar el valor de “b”, siendo “n” el intervalo de los datos tomas, es decir 7.
𝑏 = ∑ 𝑥𝑦 − 𝑛�̅�. �̅�
∑ 𝑥2 − 𝑛�̅�2
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 34
𝑏 = (18780) − (7) ∗ (4 ∗ 691)
(140) − (7 ∗ (42))
𝑏 = −𝟐𝟎, 𝟏𝟒𝟐𝟖𝟓𝟕𝟏𝟒
Se reemplaza el valor de “b” en la ecuación para precisar “a”
𝑎 = �̅� − 𝑏�̅�
𝑎 = 691 − (−20.14285714 ∗ 4)
𝑎 = 771.429
Los factores hallados anteriormente se lo sustituyen en la formula general de la regresión
lineal para determinar el pronóstico de venta de julio y agosto. El valor de x se estima con
el número de estos meses.
𝑌 = a + 𝑏𝑥
𝑌 = 771.429 + (−20.14285714 ∗ 𝑥)
Tabla 17. Pronostico de las ventas.
Mes x Pronostico
Julio 7 630
Agosto 8 610
Información tomada de la regresión lineal. Elaborada por el autor.
3.1.1.2 Diseño del Plan maestro de producción
Se establece un lote de producción de 240 kg, utilizando el histórico de ventas se toma
los pedidos para los meses de julio y agosto como ejemplo, se inicia con un inventario de
200 kg, los pronósticos anteriormente determinado se lo disgrega entre las semanas como se
muestra en la siguiente tabla.
Tabla 18. Valores en kg de producto final para elaboración de MPS.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario inicial (kg) 200
Pedido de cliente (kg) 350 100 50 0 300 200 50 0
Pronostico (kg) 157 157 158 158 153 153 152 152
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 35
Se realizará el MPS mediante el patrón que se detalla a continuación.
Tabla 19. Inventario inicial por semanas.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
Inventario inicial (kg) 200
Pedido de cliente (kg) 350 100 50 0 300 200 50 0
Pronostico (kg) 157 157 158 158 153 153 152 152
MPS (kg)
Inventario final (kg)
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Analizando si el inventario inicial correspondiente a cada periodo, puede asumir las
necesidades entre el máximo del pronóstico y el pedido de cliente, de no ser así, se procede
a realizar un MPS.
𝑰𝒏𝒗. 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 > 𝑴𝒂𝒙(𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐, 𝑷𝒓𝒐𝒏𝒐𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐) 𝑴𝑷𝑺 = 𝟎
𝑰𝒏𝒗. 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 < 𝑴𝒂𝒙(𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐, 𝑷𝒓𝒐𝒏𝒐𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐) 𝑴𝑷𝑺 > 𝟎
Siguiendo una política de lote a lote, se procederá a estimar el inventario final mediante
la fórmula:
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍 = 𝑰𝒏𝒗. 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 + 𝑴𝑷𝑺 − (𝑴𝒂𝒙(𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐, 𝑷𝒓𝒐𝒏𝒐𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐))
Teniendo en consideración que el inventario inicial de cada periodo corresponde al final
inmediato anterior.
Para el periodo 1 se puntualiza que se realizara un requerimiento de producción por que
el inicial no suple con el máximo entre el pronóstico y pedido.
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟏 = 𝑰𝒏𝒗. 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 + 𝑴𝑷𝑺 − (𝑴𝒂𝒙(𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐, 𝑷𝒓𝒐𝒏𝒐𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐))
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟏 = 𝟐𝟎𝟎 + 𝟐𝟒𝟎 − 𝟑𝟓𝟎
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟏 = 𝟗𝟎 𝒌𝒈
En el periodo 2 el inicial será 90 kg, cual es menor al máximo por lo cual se realiza otro
MPS.
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟐 = 𝑰𝒏𝒗. 𝑰𝒏𝒊𝒄𝒊𝒂𝒍 + 𝑴𝑷𝑺 − (𝑴𝒂𝒙(𝑷𝒆𝒅𝒊𝒅𝒐, 𝑷𝒓𝒐𝒏𝒐𝒔𝒕𝒊𝒄𝒐))
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟐 = 𝟗𝟎 + 𝟐𝟒𝟎 − 𝟏𝟓𝟕
𝑰𝒏𝒗. 𝑭𝒊𝒏𝒂𝒍𝟐 = 𝟏𝟕𝟑 𝒌𝒈
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 36
Tabla 20. Inventario por semanas.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
inventario inicial (kg) 200 90
pedido de clientes (kg) 350 100 50 0 300 200 50 0
Pronostico (kg) 157 157 158 158 153 153 152 152
MPS (kg) 240 240
inventario final (kg) 90 173
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Realizando los cálculos para los otros periodos, nos da como resultado la siguiente
información detallada en la tabla.
Tabla 21. MPS de los meses de julio y agosto.
Semanas
1 2 3 4 5 6 7 8
inventario inicial (kg) 200 90 173 15 97 37 77 165
pedido de clientes (kg) 350 100 50 0 300 200 50 0
Pronostico (kg) 157 157 158 158 153 153 152 152
MPS (kg) 240 240 0 240 240 240 240 0
inventario final (kg) 90 173 15 97 37 77 165 13
Información tomada del cálculo del MPS. Elaborada por el autor.
Por política de la empresa se establece un promedio de inventario final de 83 kg.
3.1.1.3 Lista de materiales (BOM)
Es la puntualización de los materiales necesario para elaborar mi producto, alimentando
mi MRP con esta información, utilizando la codificación “C” seguido de un número, a partir
de “100”, detallando el lead time y el nivel de cada uno.
Figura 16. Niveles de padre- hijo del proceso de compota orgánica. Información tomada de la empresa.
Elaborada por el autor.
Compota organica
Banano Azucar Acido citrico Acido
ascorbico Etiquetas
Rollo plastico Stretch
1
0 0
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 37
Tabla 22. Lista de materiales con codificación para elaboración de compota orgánica.
Nivel #
Código Nombre Cantidad Unidad
Lead
time
(semana)
1 C100 Banano 2,5 kg 1
1 C101 Azúcar 0,08125 kg 1
1 C102 Ácido cítrico 0,0059875 kg 1
1 C103 Ácido
ascórbico 0,0010125 kg 1
1 C104 Envase 1 U 1
1 C105 Etiqueta 2 U 1
1 C106 Rollo plástico 0,00208333 U 2
Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
3.1.1.4 Cálculos del MRP
3.1.1.4.1 Necesidades brutas
Es la especificación bruta para la fabricación del producto final en un tiempo
determinado, a partir del plan maestro de producción.
3.1.1.4.2 Recepciones programadas
Establecido por aquellos materiales que se encuentra en llegar en un tiempo conocido por
la empresa.
3.1.1.4.3 Disponibles
Es el resultado de la sumatoria del inventario anterior disponible y la recepción
programada del periodo, menos las necesidades brutas, siendo el valor negativo se afrontará
con el stock de seguridad de no contar con la cantidad, se igualará a cero dicho valor para
estimar el lanzamiento de pedido a partir de la netas.
3.1.1.4.4 Necesidades netas
Se establece cuando la disponibilidad no abastece a las necesidades brutas, mediante el
cálculo de la sumatoria entre la bruta y el stock de seguridad menos la sumatoria del
inventario disponible y las recepciones programada.
3.1.1.4.5 Recepción de orden
Es el ingreso de materia prima generada de una orden de lanzamiento. Implementando la
política de lote a lote.
3.1.1.4.6 Lanzamiento de orden
Mediante el lead time de cada materia prima se realiza el lanzamiento de orden, en el
periodo que esta defina.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 38
3.1.1.4.7 Indicadores de desempeño para el MRP
Se empleará indicadores para las necesidades brutas, y recepción programada en el MRP
permitiendo llevar un control adecuado del mismo, mediante una escala porcentual
facilitando su entendimiento.
Indicador para las necesidades brutas
Este indicador permitirá evaluar la correcta utilización del MPS.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑵𝑩 =𝑳𝑼
𝑬𝑳𝑼∗ 𝟏𝟎𝟎
Dónde:
LU: lo utilizado
ELU: lo estimado a emplear, en el caso del producto se lo obtiene del MPS y para la
materia prima se lo determina por la cantidad de participación para la elaboración de la
compota.
Ejemplo:
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑵𝑩 =𝟏𝟖𝟎
𝟐𝟒𝟎∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑵𝑩 = 𝟕𝟓%
Se semaforiza el indicador por política de la empresa de la siguiente manera:
Semaforización
90% al 75% Estable
74% al 50 % Regular
49% al 0% Pésimo
Figura 17. Semaforización guía. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Indicadores para las recepciones programas
Estos indicadores nos permitirán conocer que proveedor debemos mantener o cambiar,
permitiendo reducir el tiempo por falta de materia prima, mediante un análisis de eficiencia
de los mismo.
Indicador RP por producto en buen estado
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑷𝑩 =𝑪𝑩𝑬
𝑪𝑬𝑳 ∗ 𝟏𝟎𝟎
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 39
Dónde:
CBE: Cantidad en buen estado
CEL: monto estimado de llegada
Ejemplo: Se espera la llegara 200 envases zipper de los cuales solo 150 están buen estado.
Calculamos la eficiencia del proveedor mediante el indicador.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑷𝑩 =𝟏𝟓𝟎
𝟐𝟎𝟎∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑷𝑩 = 𝟕𝟓%
Semaforización
94% al 80% Estable
79% al 65 % Regular
64% al 0% Pésimo
Figura 18. Identificación por medio del semáforo guía. Información tomada de la propia investigación.
Elaborado por el autor.
Indicador RP por demora
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑻 =𝑻𝑬𝑳
𝑳 ∗ 𝟏𝟎𝟎
Dónde:
TEL: Tiempo estimado de llegada, dato proporcionado por el proveedor para la empresa
L: Arribo del producto a la empresa
Ejemplo: Se evalúa la llegada de los envases zipper en una 1 semana, pero ingresaron a
la empresa en la semana 4
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑻 =𝟏
𝟒∗ 𝟏𝟎𝟎
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂 𝑹𝑷𝑻 = 𝟐𝟓%
Semaforización
93% al 83% Estable
82% al 69 % Regular
68% al 0% Pésimo
Figura 19. Identificación semáforo guía. Información tomada de propia investigación. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 40
3.1.1.4.8 Formato para MRP
En la siguiente tabla se detalla el formato para la aplicación del MRP.
Figura 20. Formato para el MRP. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 41
Figura 21. Formatos de matrices para MPR. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por
el autor.
3.1.1.4.9 Diseño cronológico, proceso de capacitación del plan de producción
Tabla 23. Diseño de capacitación por plan de producción.
BANCO DE ALIMENTOS DIAKONÍA
Instructor Ing. Industrial
tiempo estimado de realización 3 meses
Hora total destinada 24
Itinerario Lunes (9:00-10:00 am) martes (13:00-14:00 pm)
Total de instruidos 5
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
3.1.1.5 Estandarización del proceso
Se empleará la metodología del estudio de tiempo, para calcular el estimado de cada
actividad, el número de las observaciones se manejará mediante el tamaño de la muestra
considerada en el capítulo 1, determinando 13 por cada semana. Utilizando la norma
británica se definirá el ritmo de trabajo en cada etapa permitiendo hallar el básico, al que se
la agregará el porcentaje suplementario para consolidar el estándar y el total de ciclo.
Aplicando una redistribución del área de producción acortando distancias y movimientos,
enviando la actividad de pesado a tiempo de preparación de línea en conjunto con la
movilidad del mismo.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 42
Figura 22. Norma británica para la valoración del desempeño. Información tomada de un cuadro publicado
por la Engineering and Allied Emplyers (West of England) Association, Department of Work Study. Elaborada
por el autor.
Los suplementarios se determinan a continuación:
Tabla 24. Suplementario.
Nº Descripción del Suplemento Suplementos
1
SUPLEMENTO POR DESCANSO
Suplementos por fatiga básica 4%
Suplementos por necesidades personales 5%
2 SUPLEMENTOS POR CONTINGENCIAS
Suplementos por eventualidades (inevitables) 6%
3 SUPLEMENTOS POR POLITICA DE LA EMPRESA
Suplemento excepcional, a nivel de desempeño 0%
4 SUPLEMENTOS ESPECIALES
Actividades que no forman parte del ciclo de
trabajo 0%
TOTAL % DE SUPLEMENTOS 15%
Información tomada de la web, para elaboración de suplementos. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 43
Figura 23. Cantidad de observaciones. Información tomada del estudio de trabajo. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 44
Tabla 25. Tiempo y tipo de ciclo.
N° Etapas cantidades
tiempo
prome
dio
(min)
Valorac
ión
(%)
Tiemp
o
básico
(min)
Suplement
ario 15%
(min)
Tiemp
o
tipo(m
in)
1 Lavado 200 kg de
banano 62,5 90 56,3 8,44 64,69
2 Pelado 200 kg de
banano 210,6 95 200,0 30,00 230,03
3 Inmersión en
acido
200 kg de
banano 20,0 80 16,0 2,40 18,40
4 Escaldado 80 kg 4,0 80 3,2 0,48 3,68
5 Pasteurizació
n 80 kg 30,0 80 24,0 3,60 27,60
6 Licuado 80 kg 58,2 90 52,4 7,85 60,21
7 Dosificado 80 kg
compota 18,5 95 17,6 2,63 20,19
8 Etiquetado 80 envase 18,3 95 17,3 2,60 19,94
TIEMPO DE CICLO 444,74
Información tomada del estudio de tiempo. Elaborada por el autor.
Para sacar el porcentaje de reducción se aplicará la siguiente formula:
𝑷𝑹 = (𝑻𝟏 − 𝑻𝟎)/𝑻𝟏
Tabla 26. Porcentaje de reducción.
N° Descripción
Tiempo
actual
(anterior)
Tiempo
estándar
PORCENTAJE
DE REDUCCION
1 Lavado 70 64,69
-14.22%
2 Pelado 280 230,03
3 Inmersión en
ácidos 20 18,40
4 Escaldado 4 3,68
5 Pasteurización 30 27,60
6 Licuado 64 60,21
7 Dosificado 20 20,19
8 Etiquetado 20 19,94
Tiempo de ciclo 508 444,74
Información tomada del estudio de tiempo. Elaborada por el autor.
Aumentado la productividad en la línea un 14.22% por la reducción de este tiempo.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 45
3.1.1.5.1 Diagrama de operaciones de proceso (DOP) (propuesto)
Figura 24. Diagrama del proceso de operaciones propuesto del proceso de compota orgánica. Información
tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 46
3.1.1.5.2 Diagrama de recorrido (Propuesto)
Figura 25. Diagrama de recorrido propuesto del proceso de la compota orgánica. Información tomada de la
propia investigación. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 47
Figura 26. Diagrama de flujo propuesto del proceso de la compota orgánica referente al diagrama de
recorrido. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
Fecha de Realizcion:
Tipo de Diagrama
Metodo:
RESUMEN # Tpo # Tpo Act. Pros
Operaciones 14 32220 13 25843,8
Transporte 11 3900 9 1740
Controles 5 1500 5 900
Esperas
Almacenamiento 2 0 1 0
TOTAL 32 37620 28 28483,8
Descripciòn Actividades Op. Trp. Ctr. Esp. Alm. Dist. Tiempo (s)
1 Desinfectacion 1940,4
2 Limpienza 1940,4
3 Transporta a mesa de trabajo 1 1,20 240
4 Pelado de materia prima y eliminacion de excedente de cascara 12181,8
5 Inspeccion del proceso de el pelado 120
6 Sumergido de materia prima en solucion ( agua y acido citrico) 1104
7 Transporte de materia prima bascula 1,50 120
8 Pesado de materia prima tratada 120
9 Transporte de materia prima a cocina industrial 4,80 180
10 Escaldado 220,8
11 Mezcla con lo insumos 240
12 Pasteurizado 1656
13 Inspeccion del proceso de pasteurizado 120
14 Transportar a licuadora la materia prima cocida 0,90 420
15 Licuado 3612,6
16 Transportar a bascula 3,90 120
17 Pesado de materia prima licuada 120
18 Inspeccion de la mezcla licuada 120
19 Transportar a mesa de trabajo 1 1,2 120
20 Envasado y pesado de producto final 1211,4
21 Inspeccion del proceso envasado y del producto final 120
22 Transportar a lavadero 2 1,8 120
23 Inmersion en agua para enfriado 300
24 Transportar a mesa de trabajo 2 0,90 120
25 Etiquetado 1196,4
26 Inspeccion Final del producto 420
27 Transportar a camara de frio 6,00 300
28 almacenamiento de producto final
TOTAL 13 9 5 1 22,2 28483,8
material ( X ) Operario ( )
DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO PROPUESTO
Empresa: Banco de Alimentos Diakonia
Diagrama No. 001
Proceso: produccion de compota organica
Actividad: Compota organica
Actual ( ) Propuesto ( x )
Actual Propuesto mts
29,4 22,2
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 48
3.1.1.5.3 Indicadores para el desempeño por actividad.
Se empleará el siguiente indicador para conocer y controlar la eficiencia en la realización
de la actividad dentro del proceso productivo, utilizando una codificación para cada una de
ella como se muestra a continuación.
Tabla 27. Etapas codificadas.
Etapa Lavado Pelado Inmersión
en ácidos
Escal-
dado
Pasteuri-
zación Licuado
Dosi-
ficado Etiquetado
Código LA PE IN ES PA LI DO ET
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
𝑬𝒇𝒊𝒄𝒊𝒆𝒏𝒄𝒊𝒂𝒙 =𝑬𝑷
𝑻𝑹∗ 𝟏𝟎𝟎
Dónde:
X= ingreso de la codificación
EP: el estándar de ejecución
TR: tiempo de elaboración
Se representará este indicador mediante una semaforización, según establece los estatutos
de la empresa.
Semaforización
95% al 85% Estable
84% al 70 % Regular
69% al 0% Pésimo
Figura 27. Semaforización de guía. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Modelo para el control del indicador.
Se empleará el siguiente patrón de control, facilitando el análisis y la visualización de la
etapa.
BANCO DE ALIMENTO DIAKONIA
# DE LOTE : Fecha:
Código Etapa Estándar Ejecución Semaforizació
n (%)
Observación:
Figura 28. Modelo para el control del indicador de eficiencia por etapas. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 49
Para ser más eficiente en esta propuesta se empleará tarjeta de proceso, permitiendo el
conocimiento básico de la actividad y el tiempo estimado para realizarla.
Figura 29. Modelo de tarjeta de proceso. Información tomada de la empresa. Elaborada por el autor.
3.1.1.6 Plan de mantenimiento programado.
Se busca reducir las paradas por inconvenientes con la maquinaria y equipos, realizando
la codificación de la maquinaria y equipos. Para el proceso productivo se emplea una
licuadora industrial, balanza de plataforma y de mesa, PH metro, refractómetro y
termómetro; manejando el siguiente modelo:
𝑳𝑰 − 𝟎𝟏
Dónde:
LI: es la abreviatura de la maquinaria o equipo (licuadora industrial)
01: el número de ítem que presenta en la empresa
Tabla 28. Codificación de maquinaria y equipos.
CODIFICACIÓN DE MAQUINARIA Y EQUIPOS
Código Maquinaria Marca
LI-01 Licuadora industrial INDUSTRIA NACIONAL
BANCO DE ALIMENTO DIAKONÍA
OBSERVACION: A LO LARGO DE TODO EL PROCESO EMPLEAR EL EQUIPO Y SEGUIR LAS
NORMAS DE SEGURIDAD DICTADAS POR EL ENCARGADO DEL AREA.
Etiquetado
Quitar la presencia del aire en el envase, colocar la
etiqueta de forma simétrica evitando la presencia de
burbujas19,94
Licuado
Recoger la cocción, proceder a llenado de maquinaria
hasta 20 kg (Max) 60,21
Dosificado
Llenar envase hasta 1kg cada uno , evitando el
contacto directo 20,19
Escaldado
Pre cocción de la fruta a 78°C incorporar insumos
cantidad estimada por el encargado del área 3,68
Pasteurización A 80°C, revolviendo la cocción 27,6
Pelado
Proceder a la eliminar la cascara, evitando dejar
exceso de la misma, de existir, proceder a quitarla. 230,03
Inmersión en ácido
En 14 kg de agua y 0,154 kg de ácidos cítrico
sumergir la fruta para tratarla 18,4
ETAPA: Descripción: Tiempo estandar (min)
Lavado
Desinfectación de la fruta mediante sumersión en
agua con cloro, proceder a su limpieza eliminando el
exceso de la actividad anterior.
64,69
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 50
BP-01 Balanza de plataforma CAMRY
BM-01 Balanza de mesa KERN
PM-01 PH metro DONGRUN
TM-01 Termómetro WINYS
RM-01 Refractómetro MILWAUKEEINST
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Ficha técnica de maquinaria y equipos
Se realiza este tipo de ficha indicando los datos generales técnicos de la lista
anteriormente mencionada, dado énfasis al código de equipo, especificación, fotografía.
Figura 30. Modelo de ficha técnicas. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
En al anexo 3 se presentará todas las fichas técnicas de los equipos. La maquinaria que
presenta mayor falla es la licuadora industrial por la cual secciona en sus componentes.
Tabla 29. Componentes de la licuadora industrial.
Código Componentes Cantidad
Componentes de la
licuadora industrial
LI-01A Tapa 1
LI-01B Vaso 1
LI-01C Base De Aluminio 1
LI-01C1 Tuercas A.Inox 5/16 4
LI-01D1 Tornillos A. Inox. 5/16 1
LI-01D2 Roldanas Planas Inox. 2
LI-01D3 Aspas 2
LI-01D4 Eje Con Embragues 1
LI-01D5 Bujen 1
LI-01D6 Reten 1
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 51
LI-01D7 Tapa De Reten 1
LI-01D8 Opresor 1/4 X1/4 A.Inox 1
LI-01D9 Ring 1
LI-01D10 Perno 1/2 X 1 1
LI-01E1 Marco De Aluminio 1
LI-01E2 Palanca De Ajuste 1
LI-01E3 Base De Motor 1
LI-01E4 Eje Hexagonal Para El Motor 1
LI-01E5 Charola Antiderrames 1
LI-01E6 Tornillos Allen 3/8x3/4 4
LI-01E7 Cubierta Del Motor 1
LI-01E8 Tapa Para Cubrir El Motor 1
LI-01E9 Cable Uso Rudo Con Clavija 1
LI-01E10 Botonera De Arranque 1
LI-01E11 Motor 1 1/2 HP. 1
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Registro de mantenimiento
Mediante la aplicación del siguiente formato se retroalimentará los históricos de fallas
permitiendo tener un control de los mismo, evaluando con mayor facilidad la actividad
realizada y quien la ejecuta.
Tabla 30. Modelo para el control de mantenimiento.
CONTROL DE MANTENIMIENTO
maquina o equipo:
Marca:
Código:
Fecha:
Parte revisada hora Trabajo realizado Observaciones Firma
Inicio:
Final:
Inicio:
Final:
Inicio:
Final:
Inicio:
Final:
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 52
Cronograma de mantenimiento
Mediante el histórico de fallas se realiza el cronograma de mantenimiento por sistema,
en el caso del proceso cuenta dos tipos que son el mecánico y el eléctrico.
Tabla 31. Cronograma de mantenimiento del sistema eléctrico.
SISTEMA ELECTRICO FRECUENCIA
N° Descripción de la intervención Diaria Mensual Semestral Anual
1 Verificación de la condición del enchufe x
2 Cambio de enchufe x
3 Comprobar el estado del cable x
4 Verificación del motor x
5 Limpieza del motor x
6 Barnizada del motor x
7 Rebobinado de motor x
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Tabla 32. Cronograma de mantenimiento del sistema mecánico.
SISTEMA MECÁNICO FRECUENCIA
N° Descripción de la intervención Diaria Mensual Semestral Anual
1 verificación la palanca de apoyo x
2 Lubricación de la palanca de apoyo x
3 Verificación de la botonera de arranque
y para x x
4 Limpieza de la botonera de arranque y
para x x x
5 Verificación del vaso x
6 Limpieza del vaso x x
7 Verificación de ajuste del tornillo LI-
01D1 x
8 Verificación de aspas LI-01D3 x x
9 Limpieza de aspas LI-01D3 x x
10 Limpieza de marco de aluminio x x
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Hojas de ruta
Presenta las actividades realizadas por mantenimiento de cada sistema, mostrando la
herramienta empleada y la cronología a seguir.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 53
Tabla 33. Hoja de ruta del sistema eléctrico.
HOJA DE RUTA
Área/Sistema
: Eléctrico Equipo: Todos
Frecuencia: Responsable:
Reglas de Seguridad:
Utilizar la vestimenta adecuada para trabajar en el área
Herramientas e insumos
Botas, mascarilla, guantes
Descripción del trabajo Herramientas e insumos
1 Verificación de la
condición del enchufe Inspección visual
2 cambio de enchufe destornillador, multímetro, cinta,
enchufe
3 Comprobar el estado del
cable inspección visual y manual
4 Verificación del motor inspección visual
5 Limpieza del motor
6 Barnizada del motor
7 Rebobinado del motor
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Las actividades de limpieza interna, barnizada y rebobinado del motor son realizadas
fuera de la empresa por un servicio contraído con un especialista.
Tabla 34. Hoja de ruta del sistema mecánico.
HOJA DE RUTA
Área/Sistema: Mecánico Equipo: Todos
Frecuencia: Responsable:
Reglas de Seguridad:
Utilizar la vestimenta adecuada para trabajar en el área,
Herramientas e insumos
Botas, mascarilla, guantes
Descripción del trabajo Herramientas e insumos
1 Verificación de la palanca de apoyo inspección visual-
manual
2 Lubricación de la palanca de apoyo grasa lubricante
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 54
3 Verificación de la botonera de arranque y
para inspección visual-
manual
4 Limpieza de la botonera de arranque y para
5 Verificación del vaso inspección visual-
manual
6 Limpieza del vaso esponja, detergente,
limpiador hp neutro
7 Verificación de ajuste del tornillo LI-01D1 inspección visual-
manual
8 Verificación de aspa LI-01D3 inspección visual-
manual
9 Limpieza de aspas LI-01D3 esponja, detergente,
limpiador hp neutro
10 Limpieza de marco de aluminio esponja, detergente,
limpiador hp neutro
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Es importante cumplir con la limpieza superficial realizada diariamente de la maquinaria
para evitar la contaminación cruzada, y una profunda cada inicio de semana.
Tabla 35. Costo por materiales empleado en el manteamiento del sistema eléctrico.
Ítem Descripción cantidad precio c/u total
1 Costo de rebobinado de motor 1 1/2 1 $ 180,00 $ 180,00
2 Costo de barnizado del motor 1 $ 20,00 $ 20,00
3 enchufe 1 $ 5,00 $ 5,00
4 WD 40 5 $ 25,00 $ 25,00
5 Cinta aislante 10 $ 1,00 $ 10,00
6 multímetro 2 $ 30,00 $ 60,00
total $ 300,00
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Tabla 36. Costo por materiales empleado en el manteamiento del sistema eléctrico.
Ítem Descripción cantidad precio c/u total
1 Grasa lubricante 6 $ 3,50 $ 21,00
2 Caja de guante de látex 36 $ 4,50 $ 162,00
3 Desinfectante hp neutro galón 12 $ 12,5 $ 150,00
4 Llave combinada 5/16 1 $ 16 $ 16,00
5 Juego de desarmadores 2 $ 14 $ 28,00
total $ 377,00
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
El valor total por materiales utilizando en el mantenimiento es $677,00
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 55
3.1.2 Cuantificación de la propuesta.
Tabla 37. Costo de la propuesta.
Detalle V. TOTAL
Ingeniero Industrial $ 3.600,00
Utilitario de Capacitación $ 360,00
Actas de participación $ 130,00
Insumos Utilizados $ 230,00
acondicionamiento del espacio $ 200,00
Perdida de Producción H-H $ 1.350,00
Proyector Epson home cinema $ 489,00
Laptop DELL Intel Dual Core I7 $ 528,00
Formatos de medición de indicadores y control $ 200,00
Tarjetas de proceso $ 50,00
Adecuación del área para almacenamiento de insumos $ 300,00
Mobiliario de oficina $ 150,00
Costo por capacitación de estandarización $ 250,00
Pallets plásticos $ 180,00
Señalética $ 90,00
Costo por sistema eléctrico $ 300,00
Costo por sistema mecánico $ 377,00
Formato de mantenimiento $ 100,00
Total $ 8.884,00
Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
3.2 Evaluación financiera
El periodo de recuperación de la inversión es 2 años con una tasa interna de retorno de
34% y un monto neto de $21763.00, demostrando la factibilidad de la propuesta diseñada
Figura 31. Evaluación financiera. Información tomada de la propia investigación. Elaborada por el autor.
Propuesta, conclusiones y recomendaciones 56
3.3 Conclusiones
La línea productiva de compota orgánica cuenta con una capacidad instalada de 960 kg,
en 2018 presenta un promedio de producción 691kg, generando por hora laboral 7kg con un
costo $41.80, demostrando una deficiencia del 28%, ocasionando 461 horas improductivas
cuantificadas en un total $19269,80 y no percibiendo una utilidad por $13525,32.
Mediante el análisis del estudio se determinó las variables de causalidad, exponiendo que
el 60% es por falta de materia prima $ 19677.07, seguido los reproceso 22% mostrando un
monto de $7214,92 y por últimos los inconvenientes con la maquinaria 18% con un costo
de $ 5903,12.
Implementando la propuesta, dirigida en tres ejes principal como son: el plan de
producción, la estandarización y el plan de mantenimiento, generando $8884,00 que será
autofinancia por la empresa en un plazo de 3 años, obteniendo un VAN $21763,00 y TIR
del 34, saldando lo invertido en dos años, permitiendo la demostración de la factibilidad del
proyecto.
3.4 Recomendaciones
Mediante la culminación del trabajo de titulación ejecutado en la organización Banco de
Alimentos Diakonía se dispones las siguientes recomendaciones:
Renovar e inspeccionar las rutas y rutinas del plan de mantenimiento
considerando la información de los históricos de fallas.
Dar seguimiento al control de los indicadores planteado en una frecuencia de un
mes.
Supervisar el cumplimiento en los estándares de ejecución por actividad dentro
de la línea.
Mantener la disponibilidad de materia prima mediante la elaboración del MRP.
Evaluar la realización del plan de producción en la jornada laboral dentro del área.
ANEXOS
Anexos 58
Anexo Nº 1
CITAS TEXTUALES DE LA CONSTITUCION DE LA REPUBLICA DEL
ECUADOR QUE TIENEN RELACION CON EL MARCO LEGAL
Título II Derechos / Capítulo segundo / Sección primera Agua y alimentación.
Art. 13.- Las personas y colectividades tienen derecho al acceso seguro y permanente a
alimentos sanos, suficientes y nutritivos; preferentemente producidos a nivel local y en
correspondencia con sus diversas identidades y tradiciones culturales.
El Estado ecuatoriano promoverá la soberanía alimentaria.
Título VI Régimen del desarrollo / Capítulo tercero Soberanía alimentaria
Art. 281.- La soberanía alimentaria constituye un objetivo estratégico y una obligación del
Estado para garantizar que las personas, comunidades, pueblos y nacionalidades alcancen la
autosuficiencia de alimentos sanos y culturalmente apropiados de forma permanente.
Para ello, será responsabilidad del Estado:
1. Impulsar la producción, transformación agroalimentaria y pesquera de las pequeñas y
medianas unidades de producción, comunitarias y de la economía social y solidaria.
7. Precautelar que los animales destinados a la alimentación humana estén sanos y sean
criados en un entorno saludable.
11. Generar sistemas justos y solidarios de distribución y comercialización de alimentos.
Impedir prácticas monopólicas y cualquier tipo de especulación con productos alimenticios.
13. Prevenir y proteger a la población del consumo de alimentos contaminados o que pongan
en riesgo su salud o que la ciencia tenga incertidumbre sobre sus efectos.
Información tomada de la Constitución de la República del Ecuador. Elaborada por el autor.
Anexos 59
Anexo Nº 2
CITA TEXTUAL DEL CODEX ALIMENTARIUS (CAC/RPC 1-1969)
Sección V- CONTROL DE LAS OPERACIONES
5.1 CONTROL DE LOS RIESGOS ALIMENTARIOS
Quienes tienen empresas alimentarias deberán controlar los peligros alimentarios
mediante el uso de sistemas como el de HACCP. Por tanto, deberán:
• identificar todas las fases de sus operaciones que sean fundamentales para la
inocuidad de los alimentos;
• aplicar procedimientos eficaces de control en esas fases;
• vigilar los procedimientos de control para asegurar su eficacia constante; y
• examinar los procedimientos de control periódicamente y siempre que cambien las
operaciones.
Dichos sistemas deberán aplicarse a lo largo de toda la cadena alimentaria, con el fin de
controlar la higiene de los alimentos durante toda su duración en almacén mediante la
formulación de productos y procesos apropiados.
5.3 REQUISITOS RELATIVOS A LAS MATERIAS PRIMAS
No se deberá aceptar ninguna materia prima o ingrediente en un establecimiento si se
sabe que contiene parásitos, microorganismos indeseables, plaguicidas, medicamentos
veterinarios, o sustancias tóxicas, descompuestas o extrañas que no se puedan reducir a un
nivel aceptable mediante una clasificación y/o elaboración normales Cuando proceda,
deberán determinarse y aplicarse especificaciones para las materias primas. Cuando proceda,
las materias primas o ingredientes deberán inspeccionarse y clasificarse antes de la
elaboración. En caso necesario, deberán efectuarse pruebas de laboratorio para establecer si
son idóneos para el uso Solamente se utilizarán materias primas o ingredientes sanos y
adecuados. Las reservas de materias primas e ingredientes deberán estar sujetas a una
rotación efectiva de existencias.
5.4 ENVASADO
El diseño y los materiales de envasado deberán ofrecer una protección adecuada de los
productos para reducir al mínimo la contaminación, evitar daños y permitir un etiquetado
apropiado Cuando se utilicen materiales o gases para el envasado, éstos no deberán ser
tóxicos ni representar una amenaza para la inocuidad y la aptitud de los alimentos en las
condiciones de almacenamiento y uso especificadas. Cuando proceda, el material de
envasado reutilizable deberá tener una duración adecuada, ser fácil de limpiar y, en caso
necesario, de desinfectar.
Información tomada del Código Internacional Recomendado de Prácticas: Principios generales de higiene de
los alimentos. Elaborada por el autor.
Anexos 60
Anexo Nº 3
FICHA TÉCNICA
Información tomada de la empresa Diakonía. Elaborada por el autor.
Anexos 61
Información tomada de la empresa Diakonía. Elaborada por el autor.
Anexos 62
Información tomada de la empresa Diakonía. Elaborada por el autor.
Bibliografía
10, L. M. (19 de 02 de 2019). leanmanufacturing10. Obtenido de leanmanufacturing10:
https://leanmanufacturing10.com/mrp-planeacion-requerimientos-materiales-mrp
ALIMENTARIUS, C. (27 de Septiembre de 2014). FAO. Obtenido de FOOD AND
AGRICULTURE ORGANIZATION OF THE UNITED NATIONS:
http://www.fao.org/tempref/codex/Meetings/CCPFV/ccpfv22/pf22_07s.pdf
Anaya, J. J. (2016). Organizacíon de la producción industrial. Madrid: ESIC EDITORIAL.
ARCSA, A. N. (30 de Julio de 2015). Agencia Nacional De Regulacion, Control y
Vigilancia Sanitaria. Obtenido de https://www.controlsanitario.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2015/08/Registro-Oficial-Res-042-BPM-Alimentos.pdf
Bastía M., J. M., Cuadra H., M., Muñoz F., O., & Quevedo L., R. (Junio de 2016).
Correlación entre las buenas prácticas de manufactura y el cumplimiento de los
criterios microbiológicos en la fabricación de helados en Chile. REVISTA CHILENA
DE NUTRICION, 161-168. Obtenido de
http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=46928522011
Carrizo Moreira, A., & Silva Pais, G. C. (15 de Febrero de 2011). Scielo.org. Obtenido de
https://scielo.conicyt.cl/scielo.php?script=sci_arttext&pid=S0718-
27242011000100011&lang=es
Chase, R. B. (2009). Administracion de Operaciones Produccion y Cadena de Suministros.
Mexico: McGRAW-HILL / INTERAMERICANA.
Correa, J. H., Medina V., P. D., & Cruz T., E. A. (23 de mayo de 2009). Redalyc.org.
Obtenido de http://www.redalyc.org/articulo.oa?id=84916680031
Corvo, H. S. (14 de 01 de 2019). Lifeder. Obtenido de lifeder:
https://www.lifeder.com/sistema-produccion-lotes/
Diakonía, B. d. (Agosto de 2016). Instituto Nacional de Estadistica y Censo. Obtenido de
http://www.ecuadorencifras.gob.ec/institucional/home/
EVA. (21 de Febrero de 2019). Estadistica para todos. Obtenido de
https://estadisticaparatodos.com/introduccion-al-eviews/
Bibliografía 64
García P., M., Ráez G., L., Castro R., M., Vivar M., L., & Oyola V., L. (2013). Sistema de
Indicadores de Calidad I. Industrial Data, 66-73. Obtenido de
https://www.redalyc.org/html/816/81660210/
Group, C. (11 de 06 de 2018). BLOG. Obtenido de blog: https://blog.controlgroup.es/plan-
maestro-de-produccion-planificar/
INEN, I. E. (2013). Aladi. Obtenido de Asociación Latioamericano de Integración:
http://www.aladi.org/nsfaladi/normasTecnicas.nsf/09267198f1324b640325749600
62343c/cfdf5e0f9fe8566c032579de005f938a/$FILE/Reglamento%20N%C2%B0%
2075-2013.pdf
ISO 9000, 2. (2015). Organización Internacional de Normalización. Obtenido de
https://www.iso.org/obp/ui/es/#iso:std:iso:9000:ed-3:v1:es
Lucidchart. (s.f.). Lucidchart. Obtenido de Lucidchart:
https://www.lucidchart.com/pages/es/que-es-un-diagrama-de-flujo
Meyers, F. E. (2016). Estudio de tiempos y movimientos para la manufactura ágil. México:
Pearson Educación de México. Obtenido de
https://books.google.com.ec/books?hl=es&lr=&id=cr3WTuK8mn0C&oi=fnd&pg=
PA1&dq=estudio+de+movimientos+y+tiempos&ots=adOnhKtK_w&sig=NXJKDp
YFqg8deyQBLqR-
0f4DyxQ#v=onepage&q=estudio%20de%20movimientos%20y%20tiempos&f=fal
se
Ministerio de Justicia, D. H. (13 de OCTUBRE de 2014). Ministerio de Justicia, Derechos
Humanos y Cultos. Obtenido de https://www.justicia.gob.ec/wp-
content/uploads/downloads/2018/09/ACUERDO-229.pdf
Niebel, B. W., & Freivalds, A. (2014). INGENIERIA INDUSTRIAL METODOS,
ESTANDARES Y DISEÑO DEL TRABAJO. Mexico, D.F: Mc Graw-Hill
Interamericana. Obtenido de
https://www.academia.edu/7731445/Ingenier%C3%ADa_Industrial_12ma_Niebel_
y_Freivalds
Novoa Hoyos, A. (Noviembre de 2014). Universidad Nacional de Colombia. Obtenido de
http://fce.unal.edu.co/media/files/UIFCE/Economia/Guia_Rapida_Eviews_5.0.pdf
Bibliografía 65
Petroquimica, M. (21 de 06 de 2012). mantenimientopetroquimica. Obtenido de
mantenimientopetroquimica:
http://mantenimientopetroquimica.com/mantenimientoprogramadopetroquimica.ht
ml
Rodriguez, F., & Gomez, L. (2015). Indicadores de Calidad y Productividad en la empresa.
Caracaz, Venezuela : Editorial Nuevos Tiempos. Obtenido de
http://www.scioteca.caf.com/bitstream/handle/123456789/863/Indicadores%20de%
20calidad%20y%20productividad%20en%20la%20empresa.PDF?sequence=1&is
Allowed=y
Vélez Z., J. C., Montoyar R., E. C., & Oliveros T., C. E. (Noviembre de 2013). CENICAFE.
Obtenido de Repositorio digital del Centro Nacional de Investigacion de café:
http://hdl.handle.net/10778/593
Venkin. (2015). Heflo. Obtenido de https://www.heflo.com/es/blog/planificacion-
estrategica/indicadores-rendimiento-procesos/