VI. CONTRAMEDIDAS
Se entiende por contramedida acciones particulares que se realizan sobre un sistema,
para minimizar e eliminar las causas principales de un problema.
Una vez identificada las causas, se establecen las contramedidas, para así, poder atacar a
nuestro problema, considerando las ventajas y desventajas de las alternativas de solución.
En la siguiente tabla se muestran las consideraciones a tomar y su aprobación en Sanko.
TABLA 6.1 Establecimiento de propuestas de solución.
6.1. Plan de acción
Un plan de acción es un tipo de plan que prioriza las iniciativas más importantes a
cumplir con ciertos objetivos y metas. Este se constituye como una especie de guía que
brinda un marco o estructura a la hora de llevar a cabo un proyecto.
En una empresa, un plan de acción puede involucrar distintos departamentos y áreas. El
plan establece quienes serán los responsables que se encargaran en tiempo y forma. Por lo
CAUSAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN VENTAJAS DESVENTAJAS ¿SE APRUEBA?
Contenedor de materia prima no
sellada completamente
Cambiar el tipo de tapa para el cilindro
Con otro tipo de tapa evitara que se contamine el material con otros de diferente color.
El costo de la nueva tapa SI
Falta de 5´s en área de Almacén
(Molidos)
Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma
categoría de colores.
Los contenedores al estar acomodadas por misma categoría de color, no impactara si se llegara
contaminar .
Ninguna DesventajaSI
No evidencia de entrenamiento de
Técnicos de cambio de color
Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar
entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento.
Se tendrá a todos los técnicos capacitados y se
tendrá una matriz de entrenamiento
Ninguna Desventaja SI
general, también incluye algún mecanismo o método de seguimiento y control, para que
estos responsables puedan analizar las acciones siguen el camino correcto.
El plan propone una forma de alcanzar los objetivos establecidos con anterioridad y
supone el paso previo a la ejecución efectiva de una idea o propuesta.
Una vez aprobadas alternativas de solución del equipo de Sanko con respecto a las
causas del problema, se realiza una planificación de contramedidas, elaborando un plan de
actividades programando fechas y responsables de las acciones que se llevaran a cabo, tal
como se muestra en la siguiente tabla.
TABLA 6.2 Plan de Acción Sanko.
6.2. Ejecución de contramedidas
Este punto se refiere a la implementación de las soluciones elegidas anteriormente para
supervisar su progreso así como dar seguimiento correcto al plan del proyecto.
PLAN DE ACTIVIDADESCAUSA ACCIONES RESPONSABLE AGOSTO SEPTIEMBRE
Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4 Sem 1 Sem 2 Sem 3 Sem 4
1Contenedor de materia
prima no sellada completamente
Cambiar el tipo de tapa para el cilindro Gabriel Hernández
Plan
2 Falta de 5's en Almacén de MP (Molidos)
Acomodar todos los cilindros en el área de almacén por la misma categoría de colores.
Gabriel Hernández
Plan
l
3No evidencia de
entrenamiento de Técnicos de cambio de
color
Dar entrenamiento a todos los técnicos, documentar entrenamiento y crear una matriz de entrenamiento.
Julio Picazo
Plan
DESPUÉSTapas de cilindro no sellan adecuadamente,contaminando el material dentro de ellos(molido)..
Nuevas tapas para cilindros que cubriránmejor previniendo la contaminación de losmateriales molidos.̀
ANTES
De acuerdo al plan de acción la primera causa del problema es que los contenedores de
materia prima no se encuentran sellados completamente y esto puede estar provocando que
los cilindros se estén contaminando.
La acción a seguir fue cambiar la tapa actual por una con un mejor cubrimiento, más
económica y que previene la contaminación de los materiales que se encuentra dentro de
los contenedores en la figura 6.1. se muestran el cambio de tapas para los cilindros de
materia prima.
FIGURA 6.1. Cilindros de materia prima con tapa anterior vs. actual.
ANTES DESPUÉSCilindros de materia prima acomodados pordiferentes categoría de color (colores claroscon obscuros)
Cilindro de molidos acomodados por tonossemejantes
Posteriormente en el plan de acción para dar solución a la segunda causa de falta de
implementación de 5´s se programó el acomodo de cilindros en el área de almacén de
materia prima (molidos).
Se obtiene como resultado un área más organizada, limpia y eficiente, tal como se
muestra en la figura 6.2.
FIGURA 6.2 Cilindros de materia prima con acomodo anterior v.s. actual.
Para atacar la tercera causa se creó matriz de entrenamiento de personal que fue
autorizada e implementada en la empresa ya que no se encontró evidencia de haber sido
utilizada anteriormente.
TABLA 6.3 Matriz de entrenamiento.
La tabla 6.3 muestra la matriz de entrenamiento de personal elaborada por el equipo de
Sanko donde se evalúan las habilidades y conocimientos que deben de tener dependiendo
de su puesto.
6.3. Áreas de oportunidad
En la auditoria 5´s realizada en línea se encontraron áreas de mejora y se implementaron
cambios en diversas áreas de la empresa.
DESPUÉS
Matriz de entrenamiento actualizada
ANTES DESPUÉSFalta de Identificación Áreas Identificadas
FIGURA 6.3. Almacén.
FIGURA 6.4. Línea de producción.
6.4. Verificación de resultados
Una vez implementadas las acciones se realizó una segunda auditoría en la cual
evidencia el incremento de las calificaciones obtenidas en cada una de las áreas donde se
aplicaron dichas acciones.
TABLA 6.4. Check List de auditoria 5´s antes de implementar las contramedidas.
ANTES DESPUÉS
Falta de muestrarios, cables sueltos Se colocó muestrario en línea modelo yse aplico 5´s en toda la planta
ANTES
AREA / LÍNEA: ELABORO:T/1 AMANDA TRUJILLO RESPONSABLE:T/1
ELABORO:T/2 RESPONSABLE:T/2
NIVEL PUNTUACIONMALO 0
BUENO 1
26 Pts 100%21 al 24 95%16 al 20 85%11 al 15 75%6 al 10 65%0 al 5 0%
29 30 33L L M M M M J J V V
0 0 0
1 1 1
1 1 1
1 1 1
0 0 0
0 0 0
0 0 0
0 1 0
1 1 1
0 1 0
0 0 0
0 0 0
0 1 1
0 0 0
0 0 0
1 1 1
1 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
1 0 1
1 1 1
0 1 1
0 0 0
1 1 1
0 0 0
65% 75% 75%Total:%
CONDICIONES DE LINEA Mantener en excelentes condiciones
COMUNICACIÓN DIARIA
Pintura de maquinariaRacks de material en buen estado
Contenedores y botes en buenas condicionesPiso pintado no rayado o dañado
Aluminio en buen estadoCinta amarilla o gris completas y limpias
DISCIPLINA Mantener la disciplina a través de cultura de apoyo
ENTRENAMIENTO, REFUERZOS Y MEDICIONES
Se esta dando seguimiento a las no conformidades del día anterior
Personal con uniforme ( playera de takata, bata y gaffet visible )No hay articulos personales en linea
Personal sin accesorios (aretes, relojes, cadenas,esclavas.etc.) y no tacones
ESTANDARIZAR Mantener check list para 3 'S (otros)
CUALQUIER COSA EN ESTADO LISTO PARA
MEJORAR
El formato de auditoria esta disponible para el personal
Los artículos necesarios están a menos de 30 segundos del personal de operación
LIMPIEZA Limpiar todo de adentro y afueraNo hay componentes tirados (Revisa bajo las maquinas)
Maquinaria , computadoras y estructuras libres de polvo (revisar detalle)
Fixturas,muestras limites, muestras maestras libres de polvoManiful libre de polvo e identificados los contactos de energía eléctrica
INSPECCIONA MIENTRAS LIMPIES
ORGANIZACIÓN Organizando y etiquetando con líneas divisoras
Artículos de limpieza identificados (Revisar físicamente en gaveta de limpieza)No hay artículos fuera de su lugar (revisa que no este nada fuera de la líneas amarillas)
Se respeta el acomodo en kan ban (Revisa que este todo en su lugar)
Se encuentran herramientas o materiales sin retirar inmediatamente después de su uso
Tableros en buen estado
UN LUGAR PARA CADA COSA Y TODA COSA EN SU
LUGARRevizar si los componentes en linea y racks estan bien identificados
hay cables que sobran en la línea (Revisa que este bien cableada la línea)
Existen fixturas,materiales,mesas etc que sobran en líneaSin artículos en pasillos (cartón, charolas etc.). Revisar el pasillo derecho de la línea Material identificado (agua,aceite,limpia pizarron,etc.) revisar en gaveta de limpieza
CUANDO TENGAS DUDA SEPÁRALO
Categoría PUNTOS A REVISAR
CLASIFICAR Separar lo que no se necesite
materialies, partes, espacio y tiempo del asociado, los cuales son:absolutamente esenciales para agregar valor al producto.
CHECK LIST 5 "S"Semana del:_____ al ______ de ________20__
Puntuacion en % Desperdicio es cualquier cosa que no sea la misma cantidad de equipo ,
63%
TABLA 6.5. Check List de auditoria 5´s una vez ejecutadas las contramedidas.
En la tabla figura 6.5 se muestra de abril a junio el incremento en el porcentaje de
contaminación, y como disminuye durante y después de la implementación de
contramedidas el porcentaje de contaminación en el número de parte 2022023-9781.
DESPUÉS
95%
FIGURA 6.5. Porcentaje de Contaminación abril –noviembre.
6.5. Estandarización de Contramedidas
La estandarización se refiere a la homogenización de los criterios de producción para
asegurar el equilibrio y la uniformidad que cualquier cliente busca en los productos.
La estandarización no surge de la nada, es imprescindible identificar todos los procesos
de producción internos y deben de ser documentados para que sea posible conseguir y
acceder a la información total de manera precisa. Algo tan simple como la realización de
manuales de procesos y procedimientos puede mejorar la comunicación de todos los
integrantes físicos y técnicos de la organización.
Al mismo tiempo, se consiguen disminuir los tiempos de proceso de creación de los
productos pues se detectan aquellas actividades que pueden ser realizadas automáticamente,
010
20
30
40
50
60
70
80
% DE CONTAMINACIÓN 2022023-9781 ABRIL - NOVIEMBRE
si n
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P
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6.6. Beneficios obtenidos
La meta planeada fue reducir el scrap del número de parte 2022023 0781 en línea 28 y
mejorar porcentaje de calificación de 5´s.
Los beneficios obtenidos después de la ejecución de las contramedidas fueron:
1. En calidad se redujo el scrap teniendo como resultado un producto más confiable
2. Se logra personal más satisfecho con las actividades que desempeña ya que el
asociado en línea está más tranquilo de no originar un rechazo interno.
3. Se obtienen satisfacción por parte del cliente ya que el producto será más confiable.
4. En referencia a la implementación de 5´s se tiene una planta más limpia y segura ya
que no se encuentran los cables, mangueras y obstáculos entre líneas.
La figura 6.8 la primera barra muestra el porcentaje de scrap producido antes de realizar
mejoras en la línea; la segunda es la meta propuesta a alcanzar una vez implementados los
cambios; la ultima barra muestra los resultados reales obtenidos una vez ejecutadas las
contramedidas.
FIGURA 6.8. % de scrap antes, meta establecida y después de la mejora.