Date post: | 05-Aug-2015 |
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VISITA PLANTA VIRTUAL(FRUVER)
INTEGRANTES:
Mónica Patricia Flórez González
TRABAJO ESCRITO
PRESENTADO A
GUILLERMO MORENOIngeniero de alimentos
CENTRO NACIONAL DE HOTELERIA, TURISMO Y DESARROLLO
CONTROL DE CALIDAD DE ALIMENTOS228265
BOGOTA12 de junio de 2012
4
JUSTIFICACION
Con la finalidad de comprender y establecer la magnitud de los procesos
industriales en alimentos, se hace uso de herramientas practicas y de fácil
utilización en este caso de una planta virtual un simulador de procesos que
permite conocer e identificar equipos, aspectos, temperaturas, tiempos y
descripción de etapas de producción sin gran esfuerzo, brindando un información
amplia respecto a la trasformación de materias primas.
En este caso se trabajaran 3 procesos productivos del sector de Frutas y
Hortalizas: Post cosecha, verduras pre cocidas y jugos, donde se lograra apreciar
de manera completa la planta de producción, el proceso de cada uno, los equipos
e instrumentos utilizados, procedimiento de envase, empaque, embalaje, rotulados
y etiquetados, aplicación de manual de calidad y un manual de sistema HACCP,
en ese orden de ideas crear un breve modelo de funcionamiento de una
organización para obtener productos de buena calidad y con un perfil de tipo
exportación.
Lo anterior contribuye de manera satisfactoria y puntual a la formación de un
tecnólogo en control de calidad de alimentos, el cual debe estar en capacidad de
dimensionar los procesos productivos reales, los movimientos de una planta de
producción y la vinculación directa que poseen con los sistemas de calidad como
lo son los previamente nombrados.
5
INTRODUCCION
En tiempos pasados, en que la industria alimentaria no dependía de las demandas
del consumidor, los agricultores cultivaban sus tierras y criaban ganado
obteniendo buenos rendimientos económicos por esa actividad, además de
producir lo suficiente para satisfacer las necesidades familiares propias.
La industria alimentaria actual ha experimentado un intenso proceso de
diversificación y comprende desde pequeñas empresas tradicionales de gestión
familiar, caracterizadas por una utilización intensiva de mano de obra, a grandes
procesos industriales altamente mecanizados basados en el empleo generalizado
de capital.
Desde sus inicios a principios del siglo XIX, esta industria evolucionó hasta
alcanzar una gran diversidad y complejidad. Así, por ejemplo, la industria
conservera se desarrolló a partir de los descubrimientos que Pasteur realizó sobre
los procesos de esterilización, evolucionando hasta la actualidad con la aparición
de nuevas técnicas, como los cierres al vacío, la deshidratación y la congelación.
De los avanzados sistemas de producción y técnicas de conservación, se
beneficiaron especialmente aquellas industrias que debían suministrar sus
productos perecederos a gran distancia, como son la industria láctea. Hoy en día,
la leche y sus derivados pueden ser entregados y almacenados en los grandes
centros de consumo (ubicados en poblaciones y centrales distribuidoras), sin tener
que resolver el grave problema que suponía la lejanía con el centro de producción.
Debido a las nuevas tendencias, tecnificación y exigencias globales por la que
actualmente pasa no solo la industria de alimentos se hace indispensable para
todas las personas que se desenvuelven en el sector adquirir nuevos
conocimientos y estar a la par con las nuevas tecnologías que son de gran
importancia hoy por el tratado de libre comercio.
6
El comercio mundial estimula un interés destacable en el desarrollo de sistemas
de calidad convincentes y más eficientes pues tradicionalmente el control de
calidad de los alimentos se ha llevado a cabo examinando las operaciones o el
proceso para asegurarse de que se adoptan las buenas prácticas, y además
tomando muestras de los productos finales para su análisis en el laboratorio, esta
forma de controlar la calidad es costosa y no garantiza la inocuidad de los
alimentos, frente a esta problemática las industrias de alimentos están adoptando
los principios del Análisis de Riesgos y Puntos Críticos de Control (HACCP) como
una manera de aplicar el sentido común a la producción y distribución de
alimentos seguros. El sistema es aplicable a todos los eslabones de la cadena
alimentaria, desde la producción, pasando por el procesado, transporte y
comercialización, hasta la utilización final en los establecimientos dedicados a la
alimentación o en los propios hogares. Es una estrategia preventiva, que resulta
más segura y de mayor factibilidad económica.
En esta oportunidad nos enfocamos en el subsector de frutas y verduras
procesadas en donde la utilización de tecnologías es imprescindible para
mantener la calidad a lo largo de periodos de tiempo cada vez más prolongados.
7
CONTENIDO
Pág.
INTRODUCCION 5
Objetivos 11
1. Descripción de la planta 12
2. productos y procesos 17
2.1 frutas en conserva bocadillo 17
2.1.1. Descripción general 17
2.1.2. Producto 18
2.2. Verduras precocidas zanahoria y verduras 19
2.2.1. Descripción 19
2.2.2. Producto 20
2.3. Post cosecha de melones 21
2.3.1. Descripción 21
2.3.2. Producto 22
2.4. Jugos 23
2.4.1. Descripción 23
2.4.2. Producto 24
2.5. Frutas en conserva- duraznos 26
2.5.1. Descripción 26
2.5.2. Producto 28
3. Fichas técnicas 30
4. descripción de las operaciones involucradas en cada uno
8
Pág.
De los procesos 34
4.1. Descripción del proceso del bocadillo 35
4.2. Descripción del proceso verduras precocidas 42
4.3. Descripción del proceso postcosecha de melones 51
4.4. Descripción del proceso jugo de guayaba 54
4.5. Descripción del proceso frutas en conserva, duraznos 60
5. listado de maquinaria, equipos e instrumentos que intervienen en
Cada uno de los procesos 69
5.1. Equipos utilizados para realizar verduras precocidas 69
5.2. Equipos utilizados para realizar concentrado de fruta bocadillo 69
5.3. Equipos utilizados para realizar postcosecha 70
5.4. Equipos utilizados para realizar jugos 70
5.5. Equipos utilizados para realizar frutas en conserva 70
6. despliegue y descripción de dos equipos 71
6.1. Liofilizador 71
6.2. Secador de túnel 78
7. plan haccp proceso del bocadillo 81
Anexos
8. manual de calidad
9. manual de procedimientos
10. manual haccp
11. cibergrafia
9
LISTA DE FIGURAS
pág.
FIGURA 1. Plano de la planta 16
FIGURA 2. Flujograma del bocadillo 17
FIGURA 3. Flujograma de verduras precocidas 19
FIGURA 4. Flujograma postcosecha de melones 21
FIGURA 5. Flujograma de jugo o néctar de guayaba 23
FIGURA 6. Flujograma de frutas en conserva, duraznos 26
FIGURA 7. Diagrama de flujo bocadillo 34
FIGURA 8. Diagrama de flujo verduras precocidas 42
FIGURA 9. Diagrama de flujo cosecha de melones 51
FIGURA 10. Diagrama de flujo jugo de guayaba 54
FIGURA 11. Diagrama de flujo frutas en conserva, duraznos 60
FIGURA 12. Etapas liofilización 72
FIGURA 13. Fases de liofilización 73
FIGURA 14. Partes internas de Liofilizador y condiciones de trabajo 74
10
LISTA DE TABLAS
pág.
TABLA 1. Ficha técnica néctar de guayaba 30
TABLA 2. Ficha técnica duraznos en conserva 31
TABLA 3. Ficha técnica bocadillo 32
TABLA 4. Ficha técnica arvejas precocidas 33
TABLA 5. Descripción del producto bocadillo 91
TABLA 6. Análisis de los riesgos 93
TABLA 7. Monitoreo puntos críticos de control 94
TABLA 8. Acciones correctivas 95
11
OBJETIVOS DEL TRABAJO
GENERAL
Desarrollar de manera íntegra y completa la identificación de procesos
productivos: jugos, verduras precocidas, pos-cosecha, conservas como el
bocadillo, analizando y comprendiendo su relación estrecha con la calidad
alimentaría.
ESPECIFICOS
Conocer las operaciones y maquinaria utilizada para la elaboración del
producto, así mismo su empaque, almacenamiento y transporte.
Reconocer las operaciones involucradas en cada uno de los productos.
Describir y documentar el sistema HACCP, los parámetros y puntos críticos
que se pueden encontrar en el proceso.
Documentar el manual de calidad de la empresa.
12
DESCRIPCION DE LA PLANTA
En la planta de frutas y verduras se encontraran cinco procesos diferentes para la
producción de verduras pre cocidas, post cosecha y jugos, concentrados de fruta y
frutas en conserva
En la primera línea de producción encontramos post cosecha donde las frutas y
verduras a pesar de ser cosechadas no mueren si no que siguen su respiración
normal hasta que alcanzan su etapa de madurez, declinando en la senescencia
hasta que se da la total putrefacción de la fruta o vegetal por acción de bacterias,
hongos e insectos.
La calidad de la fruta o verdura que llegara a manos del consumidor dependerá en
gran medida del manejo de post cosecha a través del cual es posible reducir su
respiración retardando los cambios internos, conservando la frescura, sabor, color
y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo.
De un modo general el manejo de post cosecha se puede definir como todas las
operaciones a las que se somete las frutas o verduras para extender su frescura y
propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección o
cosecha hasta su transporte y almacenamiento al punto de venta.
La segunda línea de producción es vegetales pre cocidos deshidratados esta
constituido por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los
vegetales, para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer
al consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son
recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se
inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la
tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a
procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un
enjuague con agua potable.
Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las arvejas y de las zanahorias que
adicionalmente son cortadas en dados o cubos y se eliminan las partes no
deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha troceado los vegetales, se
someten a un tratamiento con agua caliente para inactivar las enzimas presentes
13
en el alimento y a un posterior enfriamiento con el que se evita su sobre cocción. A
continuación los vegetales son deshidratados con aire caliente para luego ser
mezclados y finalmente empacados.
Y por último la tercera línea de producción es el jugo de frutas es el líquido
extraído de las frutas en buen estado sin realizarle ningún proceso de dilución,
concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede contener partes de la fruta
tales como semillas o pieles que en el proceso no se puedan retirar siguiendo las
buenas prácticas de fabricación Los jugos que se preparen deben mantener las
propiedades físicas, químicas, organolépticas y nutricionales de la fruta de donde
provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo de fruta o de mezclar dos o más
zumos de diferentes tipos de frutas. Para la elaboración del jugo se selecciona la
guayaba en buen estado madura y fresca que llegan a la planta de procesamiento,
se lava y desinfecta con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio,
para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta.
La fruta luego se pone en agua caliente para en el tanque de escaldado para
ablandar la fruta, después se efectúa un enfriamiento con agua para realizar un
choque térmico para eliminar bacterias, luego se lleva a la despulpadora para
realizar la separación de las semillas. Luego se realiza una des aireación donde se
elimina el oxigeno disuelto para evitar la oxidación acelerada durante la
pasteurización.
Posteriormente se pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de
placas hasta una temperatura aproximada de 40°C para ingresar al
homogeneizador y regresar al intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento
térmico a 85°C sostenidos por 20 segundos, en el cual se inactiva la enzima per
oxidasa causante del pardea miento y los microorganismos presentes en el jugo.
Finalmente el jugo ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde
alcanza una temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El
envasado se hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se
refrigera el producto en un cuarto frío para su posterior distribución.
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La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que
lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de
forma inmediata y completa luego de la cosecha.
Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo,
están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición progresivos.
Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede realizarse
durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece reacciones
fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la contaminación
microbiana.
Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo
microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua,
aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción
(Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de
constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al
alimento que influyen en el desarrollo de microrganismos son: la temperatura, la
humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al
alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes depredadores
circundantes y las radiaciones.
Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño
producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos
físicos o químicos que impiden o retardan el desarrollo de estos microorganismos.
Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un alimento por el
empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la actividad del agua, del
oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias químicas u otras cepas
competitivas y la aplicación de radiaciones.
La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para
preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método
preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en
caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el
que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del
frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A
15
continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez
tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de
alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados
durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el
riesgo de multiplicación de microrganismos patógenos.
El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en
nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos
son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al
aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del
producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con
pectinas de alto metoxilo . Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para
ajustar el pH necesario para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo
presentes en la fruta, que le dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la
pasta sin perder la forma y textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba
madura y en buen estado que llega a la planta de procesamiento, la cual
posteriormente se lava y desinfecta con una solución en agua potable de
hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad que se encuentra
adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en canastillas metálicas
y sumergida en agua a ebullición contenida en el tanque de escaldado, con lo que
se busca ablandar un poco la fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se
efectúa un enfriamiento con agua potable hasta tener una temperatura interna en
la guayaba de 28° C para evitar así la sobrecocción. Una vez fría la guayaba es
alimentada a la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la
semilla. Esta pulpa es suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante
requeridos, previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y
concentración de los ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos
solubles totales en la pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes
para su enfriamiento durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el
bocadillo se retira de los moldes, se taja y finalmente se empaca para su
almacenamiento. El bocadillo no requiere refrigeración ya que posee un bajo
16
contenido en agua y una alta presión osmótica que inhiben el desarrollo de
microrganismos.
PLANO DE LA PLANTA
Figura1. Plano de la planta
FRUTAS EN CONSERVA
Oficina
Adicion del jarabe
Evaporado
Elaboracion del jarabe
PROCESO VERDURAS PRECOSIDAS
RECEPCIONselecciónLavado
PrecoccionEnvasado
Esterilizacion de envases
Recepcion de materia prima
Pasillo
Pasillo
PROCESO DE POS-COSECHA
Prelavado
Selección
Lavado
Pelado
Prelavado
Selección
Lavado
Pelado
RecepcionSelección
DesinfeccionEnjuage
secadoEmpaque
Tapadora
Enfriamiento
OficinaEvaporado
Pasillo
Pasillo
Escaldado Escaldado
Pelado
TrozeadoPelado
secadoEmpaque
CONCENTRADOS
DE FRUTA
Enfriamiento Despulpado PesajeJUGOS
SelecciónLavadoEnjugue
Escaldado
Selección Lavado Enjugue
Escaldado
EnfriamientoDespulpadoDesaireacion
Salida de producto terminado
Salida
Oficina Oficina
Tapadora
EsterilizacionEnfriamiento
Pasillo
Pasillo
AlmacenamientoOficina OficinaSecado
MezcladoEmpaquealmacen
Escaldado EscaldadoTrozeado
Empaque
CONCENTRADOS
DE FRUTA
JUGOS
Salida
Oficina Oficina
CONCENTRADOS
DE FRUTA
JUGOS
Salida
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PRODUCTOS Y PROCESOS
Frutas en conserva- bocadillo
Figura 2: flujograma del bocadillo
Descripción general
El bocadillo es una conserva preparada a partir de frutas, el más conocido en
nuestro medio es el tradicional bocadillo de guayaba. Sus ingredientes básicos
son pulpa de fruta, azúcares, que le dan el efecto edulcorante y contribuyen al
aporte en los sólidos solubles, además mejoran el cuerpo, la palatabilidad del
producto, la apariencia, el color y el brillo y hacen posible la gelificación con
pectinas de alto metoxilo
Adicionalmente, el bocadillo contiene acidulantes para ajustar el pH necesario
para la gelificación de las pectinas de alto metoxilo presentes en la fruta, que le
dará al bocadillo la consistencia propia para cortar la pasta sin perder la forma y
textura. Para su elaboración se selecciona la guayaba madura y en buen estado
que llega a la planta de procesamiento, la cual posteriormente se lava y desinfecta
con una solución en agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la
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contaminación y suciedad que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la
guayaba es ubicada en canastillas metálicas y sumergida en agua a ebullición
contenida en el tanque de escaldado, con lo que se busca ablandar un poco la
fruta e inactivar enzimas. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con
agua potable hasta tener una temperatura interna en la guayaba de 28° C para
evitar así la sobre cocción. Una vez fría la guayaba es alimentada a la máquina
despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Esta pulpa es
suministrada a la marmita junto con el azúcar y el acidulante requeridos,
previamente pesados. En la marmita se realiza la mezcla y concentración de los
ingredientes hasta alcanzar 75° Brix en contenido de sólidos solubles totales en la
pasta. La pasta de bocadillo caliente es colocada en moldes para su enfriamiento
durante aproximadamente 25 horas. Posteriormente el bocadillo se retira de los
moldes, se taja y finalmente se empaca para su almacenamiento. El bocadillo no
requiere refrigeración ya que posee un bajo contenido en agua y una alta presión
osmótica que inhiben el desarrollo de microrganismos.
Producto:
El bocadillo de guayaba es una pasta sólida con contenido de sólidos solubles
totales de 75 °Brix y pH de 3.6, obtenida por cocción de una mezcla de pulpa de
fruta de guayaba y azúcares.
Materias Primas:
Guayaba
Azúcar(Sacarosa)
Acidulantes (Acido cítrico)
Insumos:
Agua
Hipoclorito de Sodio
19
Verduras precocidas- zanahoria y arveja
Figura 3 – flujograma de verduras precocidas
Descripción:
El proceso de producción de vegetales precocidos deshidratados esta constituido
por diversas etapas con las que se busca acondicionar y procesar los vegetales,
para conservar el producto hasta el momento de su consumo y ofrecer al
consumidor un producto de fácil preparación en casa. Los vegetales son
recolectados y transportados hasta la planta de procesamiento donde se
inspeccionan y pesan antes de someterlas al prelavado con el fin de remover la
tierra y la suciedad superficial y permitir una mejor selección de los vegetales a
procesar. Una vez seleccionados los vegetales, se realiza un lavado con cloro y un
enjuague con agua potable. Posteriormente se lleva a cabo el pelado de las
arvejas y de las zanahorias - que adicionalmente son cortadas en dados o cubos -
y se eliminan las partes no deseadas como las vainas y extremos. Una vez se ha
troceado los vegetales, se someten a un tratamiento con agua caliente para
inactivar las enzimas presentes en el alimento y a un posterior enfriamiento con el
que se evita su sobrecocción. A continuación los vegetales son deshidratados con
aire caliente para luego ser mezclados y finalmente empacados.
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Producto:
Se define vegetales precocidos deshidratados como el producto elaborado con
uno o mas vegetales frescos, sanos y limpios sometidos a tratamiento térmico
apropiado sin modificar su estado físico general, y al que se le ha removido parcial
o totalmente el agua de constitución por medios naturales o artificiales antes de su
empaque y distribución al consumidor.
Materias Primas:
Zanahoria
Arveja
Insumos:
Vapor
Agua de lavado
Agua de enfriamiento
Detergente y desinfectante
Empaques
21
Postcosecha melones
Figura 4 – flujograma de postcosecha de melones
Descripción:
Las frutas y verduras a pesar de ser cosechadas no mueren sino que por el
contrario mantienen su respiración hasta que alcanzan la etapa de madurez,
declinando en la senescencia hasta que se da la total putrefacción de la fruta o
vegetal por acción de bacterias, hongos e insectos. Así mismo los vegetales una
vez cosechados sufren cambios internos como la deshidratación, reducción de
carbohidratos y nutrientes y pérdida de la pigmentación [3, p. 5]. La calidad de la
fruta o verdura que llegará a manos del consumidor final dependerá en gran
medida del manejo de postcosecha a través del cual es posible reducir su
respiración, retardando los cambios internos mencionados, conservando las
frescura, sabor, color y calidad nutricional de la fruta o vegetal por más tiempo. De
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un modo general el manejo de postcosecha se puede definir como todas las
operaciones a las que se someten las frutas y verduras para extender su frescura
y propiedades organolépticas y abarca el tiempo comprendido entre la recolección
o cosecha hasta su transporte y almacenamiento al punto de venta. El manejo de
poscosecha es muy variado y depende esencialmente del fruto o vegetal que se
esté procesando y de su destino: el consumidor final o la industria procesadora de
alimentos. La Figura 15.01 presenta un esquema general del manejo de
poscosecha al que puede ser sometido un producto agrícola.
Producto:
El melón comercial es un producto que ha sido sometido a un manejo de
postcosecha que asegura su viabilidad y frescura a lo largo del periodo
comprendido entre la cosecha y su venta al consumidor final. El manejo del melón
incluye el lavado, desinfección, secado y empaque de las frutas.
Materias Primas:
Melones cosechados
Insumos:
Agua
Gas natural
23
JUGOS
Anexo 4 – flujograma de jugo o nectar de guayaba
Descripción:
El jugo de frutas es el líquido extraído de las frutas en buen estado sin realizarle
ningún proceso de dilución, concentración ó fermentación. El jugo de frutas puede
contener partes de la fruta tales como semillas o pieles que en el proceso no se
puedan retirar siguiendo las buenas prácticas de fabricación (BPF). Los jugos que
se preparen deben mantener las propiedades físicas, químicas, organolépticas y
nutricionales de la fruta de donde provienen. Los jugos pueden ser de un solo tipo
de fruta o de mezclar dos o más zumos de diferentes tipos de frutas. Para la
elaboración del jugo se selecciona la guayaba en buen estado madura y fresca
que llegan a la planta de procesamiento, se lava y desinfecta con una solución en
24
agua potable de hipoclorito de sodio, para eliminar la contaminación y suciedad
que se encuentra adherida a la fruta. A continuación la guayaba es ubicada en
canastillas metálicas y sumergida en agua caliente contenida en el tanque de
escaldado, con lo que se busca ablandar la fruta y reducir la población microbiana
en la capa externa de la fruta. Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con
agua potable para dar un choque térmico. Una vez fría la guayaba es alimentada a
la máquina despulpadora donde se separa la pulpa de fruta de la semilla. Si se
requiere se pasa otra vez por una despulpadora, con el objetivo de lograr una
separación total por un lado de la semilla y por el otro de la pulpa con el jugo de la
fruta. Luego se realiza una desaireación en donde se elimina el oxígeno disuelto
para evitar la oxidación acelerada durante la pasteurización. Posteriormente se
pasa el jugo parcialmente por un intercambiador de calor de placas hasta una
temperatura aproximada de 40°C para ingresar al homogeneizador y regresar al
intercambiador en donde tiene lugar un tratamiento térmico a 85°C sostenidos por
20 segundos, en el cual se inactiva la enzima peroxidasa causante del
pardeamiento y los microorganismos presentes en el jugo. Finalmente el jugo
ingresa a la sección de enfriamiento del intercambiador donde alcanza una
temperatura de 25 °C con la cual sale el jugo para ser envasado. El envasado se
hace en frío y a vacío para conservar el producto, finalmente se refrigera el
producto en un cuarto frío para su posterior distribución.
Producto:
El Codex Alimentarius en su norma general para zumos (jugos) y néctares de
frutas lo define de la siguiente manera: se entiende el líquido sin fermentar, pero
fermentable, que se obtiene de la parte comestible de frutas en buen estado,
debidamente maduras y frescas o frutas que se han mantenido en buen estado
por procedimientos adecuados, inclusive por tratamientos de superficie aplicados
después de la cosecha de conformidad con las disposiciones pertinentes de la
Comisión del Codex Alimentarius. Algunos zumos (jugos) podrán elaborarse junto
con sus pepitas, semillas y pieles, que normalmente no se incorporan al zumo
(jugo), aunque serán aceptables algunas partes o componentes de pepitas,
25
semillas y pieles que no puedan eliminarse mediante las buenas prácticas de
fabricación (BPF). Podrán ser turbios o claros y podrán contener componentes
restablecidos de sustancias aromáticas y aromatizantes volátiles, elementos todos
ellos que deberán obtenerse por procedimientos físicos adecuados y que deberán
proceder del mismo tipo de fruta. Podrán añadirse pulpa y células obtenidas por
procedimientos físicos adecuados del mismo tipo de fruta. El nivel de grados Brix
no debe modificarse al de la fruta en estado natural al ser exprimido para la
elaboración del jugo.
Materias Primas:
Guayaba
Insumos:
Agua
Hipoclorito de Sodio
26
FRUTAS EN CONSERVA- DURAZNOS
Figura 6 – flujograma de frutas en conserva – duraznos
Descripción:
La humanidad desde tiempos inmemoriales encontró razones de importancia que
lo llevaron a decidir producir y conservar los alimentos que no podía consumir de
forma inmediata y completa luego de la cosecha.
Una vez cosechadas las frutas sanas, pintonas o maduras, como todo ser vivo,
están sometidas a procesos naturales de deterioro y descomposición
progresivos. Este deterioro se ve acelerado por el inadecuado manejo que puede
realizarse durante las operaciones de postcosecha. Este tipo de manejo favorece
reacciones fisiológicas de deterioro, y en la mayoría de los casos facilitan la
contaminación microbiana.
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Las principales condiciones internas del alimento que influyen en el desarrollo
microbiano son: el contenido de humedad o mejor aún su disponibilidad del agua,
aw, la acidez y pH, la capacidad tamponizante (buffer), el potencial oxirreducción
(Eh), la composición nutricional, el grado de madurez, la presencia de
constituyentes antimicrobianos y su estructura. Las condiciones externas al
alimento que influyen en el desarrollo de microorganismos son: la temperatura, la
humedad relativa, la composición de la atmósfera o del medio que rodea al
alimento, el grado de contaminación, la flora o presencia de agentes
depredadores circundantes y las radiaciones.
Existen técnicas de conservación que le permiten al hombre controlar el daño
producido por los microorganismos a las frutas. Cada técnica emplea efectos
físicos o químicos que impiden o retardan el desarrollo de estos
microorganismos. Entre las técnicas más usadas se hallan las que estabilizan un
alimento por el empleo adecuado de efectos como calor, frío, control de la
actividad del agua, del oxígeno del aire, del ácido, presencia de sustancias
químicas u otras cepas competitivas y la aplicación de radiaciones.
La elaboración de conservas caseras se convirtió en un importante método para
preservar alimentos con la invención del frasco de vidrio con tapa. El método
preferido para la elaboración de conservas caseras es el método de envasado en
caliente, en el que los alimentos precocinados calientes y parte del líquido en el
que fueron cocinados se introducen en un frasco limpio y caliente. La boca del
frasco se cubre con un disco metálico con un sello circular de goma. A
continuación se cierra éste con una tapa que se enrosca parcialmente. Una vez
tratado el frasco con agua caliente, durante el tiempo que requiera el tipo de
alimento que contiene, se aprieta la tapa a fondo. El calor y la presión originados
durante el proceso, expulsan la mayor parte del aire del frasco y minimizan el
riesgo de multiplicación de microorganismos patógenos.
28
Producto:
Durazno en Conserva: Producto elaborado con duraznos sanos y limpios,
envasados con medio de cobertura apropiada (jarabe), adicionado con
edulcorantes naturales, aderezos o ingredientes aromatizantes permitidos,
envasados herméticamente y sometidos a tratamientos físicos autorizados que
garanticen su conservación.
De acuerdo al Codex Alimentarius, los duraznos en almíbar deben pelarse y su
forma de presentación puede ser enteros con o sin hueso (carozo), en mitades,
en cuartos, en rodajas o trozos sin carozo; no debe presentar defectos en cuanto
a color, sabor, aroma, textura y uniformidad. El peso escurrido del producto no
debe ser menor al 54% del peso de agua destilada que cabe en el envase
cerrado cuando esta completamente lleno.
Se pueden utilizar los siguientes líquidos de gobierno:
Agua
Zumos de fruta
Jarabe (mezcla de agua y sacarosa)
Muy diluido: Entre 10 y 14°Brix
Diluido: Entre 14 y 18°Brix
Concentrado: Entre 18 y 22°Brix
Muy concentrado: Mayor a 22°Brix
Comercialmente se venden en latas o en envase de vidrio, cortados en mitades y
en presentaciones de 425 g, 590 g y 820 g, a un precio entre $3000/kg y
$6000/kg. Una empresa pequeña produce alrededor de 300 toneladas anuales
de conservas de distintas frutas.
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Materias Primas:
Duraznos frescos y sanos: Las características fisicoquímicas del durazno
son: Grados Brix del durazno: 10. Sólidos en suspensión: 1040 %, Acidez
como Ácido Cítrico: 0.6%, Viscosidad y PH: 33.5%.
Sacarosa (Azúcar)
Insumos:
Agua fría
Vapor
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FICHAS TECNICAS
FICHA TECNICA DE NECTAR DE GUAYABAA- NOMBRE DEL PRODUCTO: NECTAR DE GUAYABAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):GUAYABAAZUCAR ( SACAROSA )ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):ESTE PRODUCTO SE COMERCIALIZA EN PRESENTACIONES DE DIFERENTESGRAMAJES COMO 12O GR, 220 GR, 300 GR
D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:EL MATERIAL EN EL SE PRESENTA ESTE PRODUCTO EN ES EN FRASCOS OBOTALLAS DE VIDRIO O DE PLASTICO
E- CONDICIONES DE CONSERVACIONDEBE ALMACENARSE EN UN LUGAR FRESCO, SECO Y LIMPIO HASTA ELMOMENTO DE SU DISTRIBUCION , TEMPERATURA DE 0 – 15 º C
F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)
SELECCIÓN, LAVADO, ENJUAGUE, ESCALDADO, ENFRIAMIENTO,DESPULPADO,DESAIRACION, HOMOHENIZACION, PASTEURIZACION,ENVASADO,ESTIBADO, REFRIGERADO
G - VIDA UTIL ESTIMADA
LA VIDA UTIL ESTIMADA PARA ESTE PRODUCTO ES DE 1 MES A PARTIRDE SU ELABORACION
FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez
REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.
OBSERVACIONES:
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Tabla1.ficha técnica- néctar de guayaba
FICHA TECNICA DE DURAZNOS EN CONSERVAA- NOMBRE DEL PRODUCTO: DURAZNOS EN CONSERVAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):DURAZNOS FRESCOSAZUCAR ( SACAROSA )ACIDULANTES ( ACIDO CITRICO)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):este producto se comercializa en presentaciones de frascos devidrio o latas, cortados en mitades y en p presentaciones de 425 g,590G, Y 820 G a un precio entre $3000/kg y $6000/kg.D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:este producto se presenta en frascos de vidrio, o en latassellados herméticamente
E- CONDICIONES DE CONSERVACIONdebe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta elmomento de su distribución , temperatura ambiental no superiorA 30 ° CF- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)recepción, selección , lavado, acondicionamiento, pre cocción,,esterilización de envases, preparación del jarabe, envasadoadición del jarabe , evaporado, tapadora, esterilización,almacenamiento, refrigeraciónG - VIDA UTIL ESTIMADAla vida útil estimada para este producto es de 1 año a partirde su elaboración
FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorezREPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.
OBSERVACIONES:
Tabla 2. Ficha técnica- duraznos en conserva
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FICHA TECNICA DEL BOCADILLOA- NOMBRE DEL PRODUCTO: B0CADILLO DE GUAYABAB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):Guayabaazúcar ( sacarosa )acidulantes ( acido cítrico)C. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):este producto se comercializa en presentaciones de diferentesgramajes como 125 gr, 250 gr, 500 gr
D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:el material en el se presenta este producto en es en papelVinipel
E- CONDICIONES DE CONSERVACIONdebe almacenarse en un lugar fresco, seco y limpio hasta elmomento de su distribución , temperatura ambiental no superiora 30 ° c
F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)
selección , lavado, enjuague, escaldado, enfriamiento, despulpa-do, pesaje, cocción, moldeo, desmolde, corte, empaque yAlmacenamiento
G - VIDA UTIL ESTIMADA
la vida útil estimada para este producto es de 3 meses a partirde su elaboración
FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez
REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.
OBSERVACIONES:
Tabla 3. Ficha técnica - Bocadillo
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FICHA TECNICA DE ARVEJAS PRECOCIDASA- NOMBRE DEL PRODUCTO: ARVEJAS PRECOCIDASB. COMPOSICION DEL PRODUCTO EN ORDEN DECRECIENTE (2):ARVEJASAROMA DE MENTACOLORANTESC. PRESENTACIONES COMERCIALES (3):"Envasado en vacío" en bolsas, con una cobertura de agua destilada que no excederáEl 20% del peso total del producto - presentaciones de 500 gr, 1000gr y 3000gr
D. TIPO DE ENVASE Y MATERIAL DEL ENVASE:este producto será empacado en bolsas selladas al vacío paragarantizar la durabilidad del producto
E- CONDICIONES DE CONSERVACIONProducto perecedero, susceptible al mal manejo. Se transporta congelado a -18 °CEvitando el mezclado con material que se a toxico, corrosivo o con olores penetrantes
F- TIPO DE TRATAMIENTO (PROCESO DE ELABORACION)
Recepción de arveja, prelavado, selección, lavado, pelado, escaldado, enfriamiento,Secado, mezclado y empaque
G - VIDA UTIL ESTIMADALa vida útil de este producto si se mantiene en refrigeración de -18°c es de 6 meses aproximadamente
FIRMA DE FICHA TECNICANOMBRE MONICA FLOREZ FIRMA monikflorez
REPRESENTANTE LEGAL ____ JEFE DE PRODUCCION ___Declaro que conozco y acato los reglamentos sanitarios vigentes que regulan las condicionessanitarias de las fábricas de alimentos y del producto para el cual se solicito el registro sanitario.
OBSERVACIONES:Cualquier duda o información adicional remitirse a (NTC 1009)
Tabla 4. Ficha técnica – arvejas precocidas
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DESCRIPCION DE LAS OPERACIONES INVOLUCRADAS EN CADA UNO DE LOS PROCESOS
Diagrama de flujo del bocadillo
Figura 7. Diagrama de flujo bocadillo
LAVADO
ENJUAGUE
ESCALDADO
ENFRIAMIENTO
DESPULPADO
PESAJE
COCCION
MOLDEO
DESMOLDE
CORTE
EMPAQUE
MADURACIONDESCARTE
INICIO
ALMACENAMIENTO
FIN
SELECCION
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DESCRIPCION DEL PROCESO – BOCADILLO
Selección
La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son
pesados en una báscula pesa camiones antes de la descarga de la guayaba en
los puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con
las especificaciones requeridas.
El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura
que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad
requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas
por frío, con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés,
aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto
incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de
cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es
conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas.
Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a
que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten
un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado
de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las
guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina
adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una
pasta de consistencia blanda
La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de
acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan
colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,
estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y
las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de maduración.
El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de
la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de
temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar
la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y 19 °C y la
36
humedad relativa ambiente del 95 al 98 En los casos de frutas climatéricas,
también se puede ajustar la composición de la atmósfera de gases que rodean a
las frutas. Este proceso es llevado a cabo bajo la hermeticidad del citado cuarto.
Durante el proceso de maduración la temperatura de pulpa nunca debe superar
los 19°C, pues se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas
blandas, así mismo, la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por
debajo de los 14 °C, pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos
con opacidad y tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del
producto. Por su parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el
orden de los 95-98 por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al
manchado, con simples roces, desmejorando la calidad del producto
Lavado y desinfección
Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección
mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto
desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en
agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de
inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de
retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos.
El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que
viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos
y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los
procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .
Enjuague
El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del
tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se
retirar los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante
aspersión a presión de agua potable.
37
Escaldado
El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de
ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la
contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que
puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que
continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar
el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las
frutas en pasos posteriores
De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en
canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de
acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en
agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica. El proceso de
escaldado se termina cuando el punto mas frió de la fruta alcanza una temperatura
de 75 °C.
El proceso de escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una
temperatura de 75 °C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón
por la cual se conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y
fisicoquímicas
enfriamiento
Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de
acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en
agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El
enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo
ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos
Despulpado y refinado
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El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la
despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas,
pulpa, de la no comestible, cáscara y semilla.
La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas
que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado
para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que
determinarán el tamaño final de las partículas de pulpa .
El tamaño de partícula obtenido en la pulpa influirá en la textura y apariencia del
bocadillo. El grano fino permitirá obtener un producto de color uniforme y textura
suave; el de grano grueso dará un bocadillo con puntos negros y su textura será
áspera ; es por este motivo que además del despulpado se realiza una operación
de refinado en la cual se reduce el tamaño de partícula de la pulpa, y se hace más
pura la pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que
permanecen después del despulpado.
El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la
malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de
revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro
de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que
se desee que tenga la pulpa.
Pesaje
Implica la cuantificación de la cantidad de materia prima adecuada para el
proceso. En esta operación se efectúa el pesaje de la pulpa de guayaba, de
azúcares y de ácido requerido para alcanzar el porcentaje de sólidos solubles y el
pH propios de la pasta de bocadillo, así como la cantidad de ésta a comercializar.
El pesaje de la pulpa y del azúcar se realiza en una bascula de capacidad
apropiada y de precisión a las centenas o decenas de gramo. Para el cálculo de la
39
cantidad de azúcar, a cuantificar se debe tener en cuenta que generalmente más
del 40del peso total y 80del total de los sólidos en un bocadillo es azúcar.
La cantidad de ácido que se requiere adicionar para ajustar el pH, que varia en la
fruta por efecto de su grado de madurez, condiciones agronómicas y operaciones
postcosecha a las que se sean sometidas, se calcula mediante una titulación de
una cantidad exacta de pulpa, con una solución valorada del ácido que se espera
emplear. El pH exacto requerido depende principalmente del contenido de sólidos
solubles en el bocadillo, sin embargo este valor es alrededor de 3.6 .
Cocción
Luego de pesada la pulpa y el azúcar, son alimentadas a la marmita de cocción la
cual esta provista de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para
realizar la mezcla y concentración de ingredientes del bocadillo.
La elaboración de bocadillo requiere procesos de concentración del producto por
evaporación de agua, mediante la aplicación de calor, para obtener una
distribución homogénea de los ingredientes, conservar el producto al inactivar
enzimas y eliminar microorganismos presentes en las materias primas; desairear
el producto, obteniendo una masa de mejor apariencia, y para aumentar la
estabilidad química (disminuir la oxidación de los componentes del color y el
sabor).
La operación de concentración generalmente se efectúa en una marmita abierta a
temperaturas superiores a los 93 °C por más de 20 minutos. Inicialmente se
mezcla toda la pulpa y el azúcar en la marmita necesarios para obtener una masa
con menos de 18 °Brix. El azúcar deberá ser agregado a la pulpa de fruta lo antes
posible del calentamiento para prevenir una degradación intensa de los
componentes del aroma, sabor y color. Por el contrario, la solución de acido, para
ajustar el pH, debe agregarse con agitación vigorosa lo más tarde posible, es decir
inmediatamente antes de servir la masa de bocadillo en los moldes donde
gelificará finalmente el producto.
40
La cocción del bocadillo termina cuando se ha alcanzado un mínimo de 75 grados
Brix (o porcentaje de sólidos solubles) leídos en refractómetro a 20 °C. La
determinación de la concentración de la mezcla se puede realizar empleando un
refractómetro, para lo cual se tomar una pequeña porción del producto, se deja
enfriar a temperatura ambiente y se coloca sobre el prisma del refractómetro;
finalmente se lee en la escala del aparato la concentración.
Moldeo y enfriamiento
Alcanzado el punto final, la mezcla caliente se vierte en bandejas metálicas
cubiertas de plástico en el fondo para evitar que la pasta se pegue al molde
cuando finalice el proceso de enfriamiento. Se requiere que el proceso de moldeo
se realice en caliente, porque la disminución de la temperatura en la masa
aumenta la viscosidad, y la hace inmanejable.
La pasta caliente de bocadillo vertida en las bandejas se distribuye
uniformemente, con la ayuda de una cuchilla con un ancho diseñado para que la
pasta quede con un espesor uniforme. De manera que la cuchilla se debe deslizar
sobre el producto de tal forma que la parte inferior toque la pasta con lo que se
garantiza un producto de igual tamaño de capas; con simetría y homogeneidad.
La masa se deja reposar en bandejas sobre mesas de acero inoxidable durante 25
horas para su solidificación, en un cuarto a temperatura de 18°C y humedad
relativa de 70 a 80 El tiempo de enfriamiento no debe ser inferior a 25 horas,
pero tampoco debe exceder las 45 horas porque el producto final tendría una
dureza mucho mayor que la deseada.
Desmolde
Luego de las 25 horas de enfriamiento en ambiente fresco e higiénico, las
bandejas son colocadas sobre una mesa de acero inoxidable con banda
41
transportadora, donde las lonjas de bocadillo son retiradas manualmente de los
moldes, para proceder posteriormente a su tajado.
Corte
El bocadillo obtenido en forma de bloques, se taja en la maquina tajadora en
presentaciones individuales de 6 cm de largo por 5 cm de ancho y 3 cm de
espesor, con el fin de facilitar su comercialización.
Empaque
La masa sólida, seca y porcionada se empaca en películas de polietileno con el
objetivo de aislar del medio ambiente el bocadillo, evitando así su contaminación
y manteniendo sus características hasta el momento de su consumo. Esto se logra
mediante un empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera
contra la humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil.
Adicionalmente, los bocadillos empacados se colocan en cajas de cartón para su
comercialización.
Almacenamiento y distribución
El almacenamiento del bocadillo se debe realizar en lugares aireados, a
temperatura ambiente, con baja humedad y protegido contra la luz solar. No
requiere refrigeración para su almacenamiento dado la estabilidad física, química y
microbiológica de este producto, que se debe fundamentalmente al pH ácido del
bocadillo, al proceso térmico llevado a cabo y a la alta concentración de sólidos
que posee luego de su preparación, lo que previene el desarrollo de
microorganismos en el producto.
42
DESCRIPCION DEL PROCESO VERDURAS PRECOCIDAS
Diagrama de flujo de verduras precocidas
Figura 8. Diagrama de flujo verduras precocidas
RECEPCION
PRELAVADO
SELECCION
RECHAZO
LAVADO Y DESINFECCION
PELADO
TROZEADO
ESCALDADO
ENFRIAMIENTO
SECADO
MEZCLADO
EMPAQUE
FIN
43
Recepción Arveja
Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde
son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o
canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza
una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su
calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.
Prelavado de Arveja
En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del
vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales
se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es
eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia
prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de
los vegetales a procesar.
Selección de Arveja
Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal
sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus
lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto
continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o
sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con
las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse
por peso, tamaño, forma, color y madurez.
Lavado y desinfección de Arveja
La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto
de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de
44
sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza
sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda
transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de
aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza
periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad.
El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que
viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos,
restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que
contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y
asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la
contaminación que la materia prima puede contener.
Pelado de Arveja
Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por
medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las
máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el
pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que
producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de
modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los
tejidos.
El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la
calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere
especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al
eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la
pulpa.
Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes,
roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es
pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras
45
que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la
máquina peladora.
Escaldado de Arveja
El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material
en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con
lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el
vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas
y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color
natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de
maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado
intercelularmente y fijar el color natural de la hortaliza.
Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas
para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero
inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua
en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de
exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad
de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del
material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo
de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta
temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener
rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.
Enfriamiento de Arveja
Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua
potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de
hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una
temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la
46
sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el
crecimiento de microorganismos
Recepción de Zanahoria
Los vegetales son transportados en camiones a la planta de procesamiento donde
son pesados previamente. Posteriormente se descargan los bultos, cajas o
canastas de hortalizas a procesar sobre la mesa de recepción, donde se realiza
una inspección aleatoria de la frescura de la materia prima para comprobar su
calidad, tomando en cuenta el color, textura y olor.
Prelavado de Zanahoria
En esta etapa se procede inicialmente a descartar manualmente la parte del
vegetal que no sea comestible (hojas o pedúnculos). A continuación, los vegetales
se someten a una operación de rápida limpieza con agua, cuyo objetivo es
eliminar los restos de tierra y suciedad superficial que trae consigo la materia
prima antes que entre a la línea de proceso, y así permitir una mejor selección de
los vegetales a procesar.
Selección de Zanahoria
Una vez que la materia prima está limpia, se procede a la selección del vegetal
sobre una banda transportadora provista de mesas de acero inoxidable a sus
lados. En esta etapa se separa la hortaliza que será procesada y que por tanto
continuará en la línea de procesamiento, de la partida, rota, dañada, magullada o
sobre madura, que debe ser eliminada o destinada a otro uso por no cumplir con
las condiciones requeridas para su procesamiento. La selección pude efectuarse
por peso, tamaño, forma, color y madurez.
Lavado y desinfección de Zanahoria
47
La hortaliza seleccionada se somete a lavado y desinfección mediante el contacto
de ésta con una solución de un producto desinfectante, como el hipoclorito de
sodio, con una concentración de 15 ppm en agua potable. Este lavado se realiza
sumergiendo las hortalizas en un tanque de inmersión provisto con una banda
transportadora que permite un tiempo de retención de las hortalizas de
aproximadamente 5 minutos. El agua dentro del tanque se reemplaza
periódicamente durante el día y debe ser suficiente para remover la suciedad.
El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que
viene en los vegetales, así como retirar toda la tierra adherida, jugo seco, insectos,
restos de contaminantes del cultivo, restos de plaguicida y residuos químicos que
contaminan la superficie de los vegetales para facilitar los procesos siguientes y
asegurar la calidad del producto evitando las complicaciones derivadas de la
contaminación que la materia prima puede contener.
Pelado de Zanahoria
Es la operación de remoción de la piel o cubierta externa de la hortaliza, por
medios físicos o mecánicos como el uso de cuchillos o aparatos similares. Las
máquinas utilizadas el pelado, tratan de reproducir el movimiento de la mano en el
pelado manual. También se puede hacer uso de calor o métodos químicos, que
producen la descomposición y el deterioro de la pared celular de la cutícula, de
modo que sea más fácil la remoción de la cáscara por pérdida de integridad de los
tejidos.
El pelado permite una mejor presentación del producto, así mismo favorece la
calidad sensorial al eliminar la cáscara. Sin embargo esta operación requiere
especial cuidado en su ejecución por su incidencia en el rendimiento, ya que al
eliminar la cubierta externa de los vegetales puede ser removida parte de la
pulpa.
48
Tras el pelado, se precisa de una revisión manual para eliminar partes verdes,
roces o ennegrecimientos de los vegetales. Si el lote con dichos defectos es
pequeño, su arreglo y repaso puede ser llevado a cabo por los operarios, mientras
que si la presencia de defectos es abundante, el producto deberá volver a la
máquina peladora.
Trozado de Zanahoria
Luego de la operación de pelado, se procede a dividir el material en porciones
apropiadas según la naturaleza del producto que se va a preparar ya sea por
razones de tamaño o de presentación. La zanahoria, por ejemplo, se corta en
cubos, mientras que las arvejas no requieren de esta operación.
Con el trozado de las hortalizas se alcanzan diversos objetivos, tales como la
uniformidad en formas y pesos para una mejor presentación en el envasado del
producto, la penetración del calor en los procesos térmicos en forma más
homogénea, la uniformidad en el secado ya que favorece la relación
superficie/volumen, aumentando la eficacia del proceso.
El trozado requiere de un diseño de maquinaria diferente dependiendo del
producto a elaborar, en este sentido existen equipos para producir tiras,
rebanadas o cubos; no obstante, se debe realizar con herramientas o equipos que
produzcan cortes limpios, que involucren pocas capas de células y que no
provoquen un daño masivo en el tejido, evitando los efectos perjudiciales de un
cambio de color y sabor en el producto y buscando obtener la mayor cantidad
posible de material aprovechable.
Escaldado de Zanahoria
El escaldado es un tratamiento térmico corto, que consiste en sumergir el material
49
en agua caliente o hacerlo pasar a través de una atmósfera de vapor de agua, con
lo que se busca disminuir la contaminación superficial que aún permanece en el
vegetal e inactivar enzimas presentes, que pueden ocasionar reacciones químicas
y/o bioquímicas que causen malos olores, malos sabores y pérdida del color
natural del producto, evitando así mismo, que continúen su proceso de
maduración. El escaldado también contribuye a expulsar el aire atrapado
intercelularmente y fijar el color natural de la hortaliza.
Una vez que las hortalizas han sido peladas y troceadas se ubican en canastillas
para ser trasladadas al tanque de escaldado, que es un tanque de acero
inoxidable con chaqueta de vapor, en donde se sumergen las canastillas en agua
en ebullición por periodos entre 1 a 5 minutos a presión atmosférica. El tiempo de
exposición y la temperatura de operación dependen principalmente de la cantidad
de hortaliza a escaldar así como de la clase, tamaño y estado de madurez del
material que se va a procesar. Es importante controlar la temperatura y el tiempo
de aplicación, teniendo en cuenta que es preferible un tratamiento de alta
temperatura por un período corto. Al finalizar es recomendable detener
rápidamente el escaldado mediante un enfriamiento.
Enfriamiento de Zanahoria
Luego del escaldado, se efectúa un enfriamiento rápido e inmediato con agua
potable en un tanque de acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de
hortalizas se sumergen en agua fría hasta que los vegetales alcancen una
temperatura interna de 28°C. El enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la
sobrecocción del producto, el excesivo ablandamiento de los tejidos y el
crecimiento de microorganismos
Secado
El secado permite eliminar el exceso de agua en los vegetales y envasar un
50
producto seco, con lo que se logra prolongar la vida útil del producto fresco
cortado. La desecación tiene lugar a una temperatura de entre 55 y 60°C y se
realiza en un secador de bandejas por el cual circula aire caliente dentro del cual
permanecen los alimentos hasta que su contenido final de agua es del cuatro al
ocho por ciento.
Mezclado
Una vez los vegetales cortados han salido del túnel de secado y se encuentran
secos, se agregan a la mezcladora. El objetivo de esta etapa es mezclar en
conjunto, tan uniformemente como sea posible, todos los vegetales que serán
posteriormente empacados, este caso las arvejas y la zanahoria en cubos. En esta
operación es importante asegurar la homogeneidad de la mezcla.
Empaque
Finalmente, el proceso termina con las operaciones de pesado y empacado del
producto en bolsas. Esta operación tiene como objetivo aislar del medio ambiente
los vegetales procesados, evitando así su contaminación y manteniendo sus
características hasta el momento de su consumo. Esto se logra mediante un
empacado con el mínimo de aire, que garantice higiene, barrera contra la
humedad, facilidad de manejo y exhibición y que extienda su vida útil.
Adicionalmente en el empaque deben estar impresas las instrucciones de
conservación del alimento y el plazo máximo en el que debe consumirse.
51
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO POS- COSECHA DE MELONES
Figura 9. Diagrama de flujo post cosecha de melones
Recepción y pesaje
Las frutas cosechadas son transportadas desde las áreas de cultivo hacia la
planta de me manejo de postcosecha, donde son pesadas para controlar el
ingreso de materia prima.
Selección
El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura
que no tenga daño microbiano, separando aquella que no tiene la calidad
INICIO
RECEPCION Y PESAJE
SELECCION
RECHAZOMADURACION
DESINFECION
ENJUAGUE
SECADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
52
requerida como lo son unidades sobre maduras, podridas, magulladas, quemadas
por frío, con hongos manchas lamosas, blancas, negras, verdes o cafés,
aporreadas y heridas por donde hayan podido entrar microorganismos ya que esto
incide en el deterioro de la pulpa. Adicionalmente se separa los residuos de
cosecha que vienen con la materia prima, así como la fruta verde, la cual es
conducida a los cuartos de maduración dentro de canastillas plásticas.
La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de
acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan
colocar la fruta descartada. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,
estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobre maduras, maduras y
las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de
maduración.
Desinfección
Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección
mediante el contacto de los melones con una solución de un producto
desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15ppm en
agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo los melones en un tanque de
inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de
retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos.
El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que
viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos
y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los
procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .
Enjuague
El enjuague de los melones se realiza sobre la banda transportadora que sale del
53
tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se
retiran algunas trazas de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante
aspersión a presión de agua potable.
Secado
La remoción de la humedad superficial de los melones es esencial para su
conservación debido a que la presencia de agua favorece el crecimiento de los
microorganismos que los pueden afectar. Una fruta tendrá una mayor estabilidad.
Empaque
El empaque es una etapa clave en el manejo de postcosecha pues de éste
dependerá que las frutas puedan soportar los impactos y la manipulación que
sufrirán durante el transporte, almacenamiento y exhibición.
Los melones secos son colocados en canastas, algunas veces con algún material
de relleno como papel para amortiguar los impactos que sufrirá durante el
transporte. Las canastas se encarrilan en estibas y se llevan hacia los camiones
de despacho.
Almacenamiento
El almacenamiento se realiza en cuartos fríos para conservar una calidad óptima
post cosecha. Las temperaturas a las cuales se realiza este proceso pueden estar
entre los 2 a 5°C. Generalmente el enfriamiento con aire es la práctica más
común.
54
DESCRIPCIÓN DEL PROCESO ELABORACIÓN DE JUGO DE GUAYABA
Figura 9. Diagrama de flujo jugo de guayaba
LAVADO Y DESINFECCION
ESCALDADO
ENFRIAMIENTO
DESPULPADO
DESAIREACION
HOMOGENIZACION
PASTEURIZACION
ENVASADO
ESTIBADO
REFRIGERACION
INICIO
SELECCION
RECHAZOMADURACION
ENJUAGUE
55
Selección
La guayaba llega a la planta de procesamiento transportada en camiones que son
pesados en una báscula para camiones antes de la descarga de la guayaba en los
puntos de recepción, en los cuales se verifica que la materia prima cumpla con las
especificaciones requeridas.
El objetivo de la selección es escoger solamente la fruta completamente madura
que no tenga daño microbiano, separando aquellas que no tienen la calidad
requerida como lo son unidades sobremaduras, putrefactas, magulladas,
quemadas por frío, con hongos, manchas o con heridas por donde hayan podido
entrar microorganismos ya que esto incide en el deterioro de la pulpa .
Esta clasificación entre guayaba verde, madura y sobremadura se realiza debido a
que la pulpa debe provenir de frutas, cuyas características fisicoquímicas aporten
un adecuado contenido en pectinas y sustancias aromáticas apropiadas. El estado
de madurez de la fruta determinará el contenido de estas sustancias. Las
guayabas verdes no han desarrollado el aroma, el color ni la calidad de pectina
adecuados; por otra parte, la guayaba sobremadura seguramente producirá una
pasta de consistencia blanda.
La selección se efectúa sobre una banda transportadora provista de mesa de
acero inoxidable sanitario y disponiendo de canecas donde los operarios puedan
colocar la fruta descartado. Se realiza por apreciación visual (color, madurez,
estado, etc.) y olfativa de la fruta, separando las frutas sobremaduras, maduras y
las verdes que serán retenidas hasta que se maduren en el cuarto de
maduración.
El cuarto de maduración puede ser utilizado tanto para acelerar la maduración de
la fruta como para retrazarla, haciendo uso del control de las condiciones de
temperatura y humedad relativa dentro del cuarto. Las condiciones para acelerar
la maduración en general son de temperatura de pulpa entre 18 y19 °C y la
humedad relativa ambiente del 95 al 98%. Durante el proceso de maduración la
temperatura de pulpa nunca debe superar los 19°C, ya que en estas condiciones
se produce un daño conocido como cocinado, dando pulpas blandas, así mismo,
56
la temperatura de almacenamiento no debe permanecer por debajo de los 14 °C,
pues provocaría daño por frío, manifestándose en los frutos con opacidad y
tonalidades grises subepidérmicas, desmejorando el valor del producto. Por su
parte la humedad relativa ambiente, debe mantenerse en el orden de los 95 - 98%,
por debajo de estas las frutas tienen más sensibilidad al manchado, con simples
roces, desmejorando la calidad del producto
Lavado y Desinfección
Una vez que toda la fruta ha sido seleccionada, se somete a lavado y desinfección
mediante el contacto de la guayaba con una solución de un producto
desinfectante, como el hipoclorito de sodio con una concentración de 15 ppm en
agua potable. Este lavado se realiza sumergiendo las guayabas en un tanque de
inmersión provisto con una banda transportadora que permite un tiempo de
retención de las frutas de aproximadamente 5 minutos.
El objetivo de la desinfección es disminuir al máximo la carga microbiana que
viene en la fruta, así como retirar toda mugre o tierra adherida, jugo seco, insectos
y residuos químicos que contamine la superficie de las frutas para facilitar los
procesos siguientes y asegurar la calidad del producto .
Enjuague
El enjuague de la guayaba se realiza sobre la banda transportadora que sale del
tanque de inmersión con aspersión de chorros de agua limpia. De esta manera se
retiran los residuos de desinfectante, suciedad y microorganismos mediante
aspersión a presión de agua potable.
Escaldado
El escaldado es una tratamiento térmico corto que se aplica a la fruta con el fin de
ablandar tejidos y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; disminuir la
contaminación superficial que aún permanece en la fruta e inactivas enzimas que
57
puedan afectar características de color, sabor, aroma y apariencia evitando que
continúen su proceso de maduración. El escaldado también contribuye a eliminar
el aire atrapado y fijar el color natural de la fruta, lo cual facilitará el manejo de las
frutas en pasos posteriores. Para realizar el tratamiento térmico se puede utilizar
agua, vapor o aire caliente.
De esta manera una vez que las guayabas han sido lavadas, se ubican en
canastillas metálicas para ser trasladadas al escaldador, que es un tanque de
acero inoxidable con chaqueta de vapor en donde se sumergen las canastillas en
agua hirviendo durante 5 a 10 minutos a presión atmosférica. El proceso de
escaldado se termina cuando la cáscara de la fruta alcanza una temperatura de 75
°C; el interior de la fruta no se calienta sensiblemente, razón por la cual se
conservan prácticamente intactas sus propiedades organolépticas y
fisicoquímicas.
Enfriamiento
Luego del escaldado se efectúa un enfriamiento con agua potable en un tanque de
acero inoxidable anexo al escaldador. Las canastillas de guayaba se sumergen en
agua fría hasta que la fruta alcanza una temperatura interna de 28 °C. El
enfriamiento se realiza con el objetivo de evitar la sobrecocción, el excesivo
ablandamiento de los tejidos y el crecimiento de microorganismos.
Despulpado y Refinado
El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera y escaldada en la
despulpadora. En esta operación se separa la parte comestible de las frutas,
pulpa; de la no comestible, cáscara y semilla.
La despulpadora esta formada por una carcaza cilíndrica cuyo eje tiene las aspas
que son las que trituran la fruta y las hace pasar por el tamiz con orificios diseñado
para este fin, cuyas perforaciones tienen diámetro de diferentes medidas que
58
determinarán el tamaño final de las partículas de pulpa.
Posteriormente al proceso de despulpado se sigue con la operación de refinado
cuyo objetivo es reducir el tamaño de partícula de la pulpa, y hacer más pura la
pulpa, es decir se eliminan pequeños residuos de cáscara y semillas que
permanecen después del despulpado.
El refinado se lleva a cabo en la misma despulpadora, solo que se le cambia la
malla por otra de diámetro de orificio más fino y se trabaja a menor número de
revoluciones por minuto. La malla inicial para el despulpado depende del diámetro
de la semilla y la final, utilizada en el refinado, depende del tamaño de grano que
se desee que tenga la pulpa.
Desaireación
Durante los procesos anteriormente realizados se encierra aire en forma de
burbujas suspendidas o disueltas en el jugo que pueden afectar la eficiencia de
los posteriores procesos u oxidar el ácido ascórbico (vitamina C) presente en el
néctar. Esta operación permite eliminar el aire u otros gases que puedan generar
olores desagradables.
Homogeneización
El objetivo de este proceso es mezclar bien el néctar obtenido para estandarizarlo,
mejorar su aspecto y obtener la mejor calidad ya que la composición de la fruta
utilizada varía en cuanto a madurez, cultivo y época de cosecha.
Pasteurización
En la pasteurización el producto se calienta a una temperatura tal que los
microorganismos patógenos sean destruidos. Después de haber realizado el
calentamiento se sigue con un enfriamiento cuyo objetivo es evitar la sobrecocción
59
y evitar la supervivencia de microorganismos termófilos. Esto beneficia al producto
final ya que permite mayores tiempos de almacenamiento, Existen varios factores
que determinan el tiempo y la temperatura requeridos para pasteurizar como:
composición, pH, viscosidad.
La pasteurización contribuye a aumentar la vida útil bajo refrigeración de 3 a 4
semanas. Los tiempos de pasteurización son cortos para mantener la calidad del
jugo; generalmente se trabaja a temperaturas entre 80 y 95°C sostenidos de 10 a
20 segundos. La temperatura a trabajar es definida de manera tal que los
microorganismos sean inactivados y además evita la formación de alcohol por
fermentación del azúcar.
Envasado
El jugo finalmente pasa a ser envasado en frío y al vacío en botellas de vidrio que
al final son selladas con tapas metálicas.
Estibado
Adicionalmente, los jugos ya envasados son colocados en canastas plásticas y
éstas a su vez en estibas para su posterior refrigeración.
Refrigeración
Se almacena en un cuarto frío el producto ya pasteurizado, esto se realiza para
conservar el producto con sus características físicas, químicas y organolépticas.
60
DESCRIPCIÓN DE PROCESO DE FRUTAS EN CONSERVA – DURAZNOS
Figura 10. Diagrama de flujo frutas en conserva- duraznos
INICIO
RECEPCION
SELECCION
FINALIDAD
LIMPIEZA Y LAVADO
FINALIDAD
ACONDICIONAMIENTO
INSPECCION
PRECOCCION
LIMPIEZAELIMINACION
ESTERILIZACION DE ENVASE
ADICION DEL JARABE
LABORACION DEL JRABE
EVAPORADO
ESTERILIZACION
ENFRIAMIENTO
ALMACENAMIENTO
FIN
61
Recepción y Selección
Las frutas son transportadas en camiones hasta la fábrica. La carga es pesada en
la recepción para conocer la cantidad de frutas que esperan recibir tratamiento. En
este momento se sacan muestras de las materias primas para determinar si
alcanzan la calidad requerida por la empresa. Al mismo tiempo se evalúa el
tamaño, grado de maduración, temperatura durante el transporte, sustancias
extrañas adheridas y presencia de materias nocivas como vidrio o metal, con el
objeto de conocer si se encuentran dentro de los parámetros prefijados.
La selección se realiza desde tres puntos de vista: de acuerdo al tamaño (grande,
mediano o pequeño), a la madurez (verde, media madurez o pintón, maduro y
pasado o sobremadura) y al aspecto (sano o alterado). Para la determinación de la
calidad de los productos envasados la clasificación juega un papel sumamente
importante. Su finalidad es uniformar el producto, para poder así estandarizar las
operaciones (esterilización en especial) del proceso de elaboración.
Lavado - Limpieza
El objetivo principal del lavado y/o limpieza es eliminar tierra y restos vegetales. Al
mismo tiempo, mediante este proceso se logra una importante disminución de la
carga microbiana que las materias primas traen superficialmente. Luego se dirigen
hacia el proceso siguiente: pelado, descarozado y corte.
En estos procesos es de fundamental importancia que el agua sea renovada
continuamente para que no se transforme en un caldo de cultivo a raíz de los
sucesivos lavados. Otros sistemas combinan el lavado por aspersión e inmersión
en un mismo mecanismo con excelentes resultados. Se realiza para retirar
sustancias extrañas, tales como polvo y materiales pegajosos adheridos al fruto,
entre otros.
Es necesario incorporar cloro al agua de lavado de la materia prima. El cloro actúa
como agente desinfectante y debe ser agregado en dosis adecuadas para que la
62
determinación de cloro activo residual, realizado en cualquier punto del tramo de
lavado, sea de no menos de 0,2 ppm ni más de 0,5 ppm. Esta cantidad depende
de la materia orgánica que acompañe al alimento como contaminante. Este
tratamiento asegura la higienización de la materia prima y la resguarda de olores y
sabores extraños.
Las finalidades principales del lavado son:
1. Separar polvo, tierra, suciedad, partes de plantas, materias extrañas,
huevos de insectos, fragmentos de insectos, etc.
2. Reducir considerablemente la carga bacteriana y así aumentar la eficiencia
del proceso de esterilización.
3. Mejorar la calidad y el aspecto de los productos.
Luego hay que enjuagar los duraznos con chorros de aspersión de agua a presión
sobre la banda transportadora para retirar trazas de desinfectante.
Acondicionamiento
Bajo este nombre se engloban una serie de operaciones previas a la elaboración
de la conserva y que difieren para cada fruta.
Pelado: Su finalidad es eliminar la cáscara con el mínimo de pulpa.
Cortado y Descarozado: El corte es realizado con el fin de obtener partes
prácticamente iguales de la fruta (trozos); debe cortarse en formas llamativas y
agradables a la vista del consumidor. El descarozado se hace con el fin de retirar
la(s) pepa(s) del fruto y dejar la sola pulpa.
Presentaciones adecuadas de frutas en conserva
Inspección
La inspección y selección manual de las frutas, es la forma tradicional de eliminar
63
el material no deseado de la línea de producción tal como restos de piel,
unidades defectuosas por falta de consistencia, de uniformidad de color,
rasgaduras etc. Se realiza sobre cintas o juegos de rodillos, antes del envasado.
Precocción
Antes de envasar las frutas, estas se someten a una breve cocción en agua o
vapor de agua durante unos pocos minutos y a temperaturas por debajo de
100°C. La fruta se ubica en canastillas metálicas y se introducen al tanque que
contiene agua hirviendo, el tiempo varía según el tipo de producto y de su estado
de madurez, para los duraznos es de 2 minutos.
La precocción o escaldado se realiza para fijar el color de los productos, inactivar
enzimas, eliminar aire y gases, remover sabores extraños del alimento y
completar el lavado del producto, reduciendo la carga microbiana y la
contaminación.
Esterilización envase
El envase se debe esterilizar para eliminar los microorganismos patógenos que
puedan causar algún daño al producto. Industrialmente se realiza en una
autoclave industrial, que mantiene en su interior los envases a 100°C durante 5
minutos.
Envasado
El proceso más importante en la elaboración de una conserva es el envasado, el
cual consiste en calentar los alimentos y sellarlos en recipientes herméticos junto
con el jarabe; si este proceso no se lleva a cabo con las precauciones suficientes
de sanidad, el producto se dañaría.
El llenado se efectúa en recipientes de vidrio o metal y se realiza mecánica o
manualmente. El envase debe soportar el producto listo y seleccionado.
64
Un buen envase para conserva debe cumplir las siguientes condiciones:
Capacidad perfecta, resistencia al calentamiento y al enfriado sucesivo, fácil
manejo, tanto vacío como lleno, debe reducir al mínimo las roturas y descartes,
debe ser de fácil embalaje y resistencia al transporte, resistencia a la acción
química de los componentes del alimento, buena conductibilidad, poco peso y
costo reducido.
Elaboración del Jarabe
Los jarabes son los líquidos que se agregan a las frutas antes de las operaciones
de expulsado, cierre, remachado, esterilización y enfriado. Estos líquidos
generalmente se preparan en dependencias anexas en tanques calefaccionados
que poseen dispositivos de agitación.
El jarabe se elabora en un tanque con agitación a partir de sacarosa y agua, el
tanque esta provisto de una chaqueta de vapor y de un sistema de agitación para
realizar la mezcla.
La sacarosa necesaria para fabricar el jarabe se transporta desde un silo de
almacenamiento por transporte neumático.
Jarabes o solución de gobierno: Su objetivo es llenar los espacios que deja el
producto, desalojar el aire, el cual puede producir alteraciones en el producto.
Actúa de intermediario para la transmisión de la temperatura, de amortiguador,
evitando así que el producto sufra durante el proceso de transporte y, acentúa y
mejorar el gusto característico del producto. Para producir conservas de durazno
el jarabe utilizado es de 50°Brix, para obtener un producto de 22°Brix.
65
Adición del Jarabe
Existen diferentes tecnologías de aplicación de jarabes. Algunas de ellas trabajan
en forma lineal y el tarro lleva un movimiento a velocidad regulada, recibiendo el
líquido caliente mediante picos vertedores. Otras, las rotativas, trabajan con
sistemas que combinan el llenado con la eliminación del aire logrando al mismo
tiempo llenado y disminución de la presión interior del recipiente.
Dentro de las variables a controlar durante el proceso de llenado se incluye el
peso del sólido, el volumen del líquido de gobierno, el cociente sólidos/líquidos, la
densidad del producto envasado, el espacio de cabeza y la temperatura del
producto durante el llenado.
Una operación de llenado perfectamente controlada resulta esencial en cualquier
operación de envasado ya que la falta de control de esta etapa puede implicar
riesgos tanto para la calidad como para la inocuidad del producto.
El sobrellenado puede provocar que el tratamiento térmico aplicado en los
esterilizadores resulte inferior al necesario. Si el envase está más lleno queda
menos espacio para la agitación del producto y la transferencia de calor resulta
diferente a la prevista. Además se pueden originar grietas en las uniones del
envase por el desplazamiento de una mayor cantidad de producto en su interior
haciendo presión sobre las juntas.
El control de llenado es necesario también para mantener los límites precisos de
espacio de cabeza; el espacio libre en la parte superior del recipiente puede influir
sobre la efectividad del proceso de agotamiento del aire en el interior del envase.
Exhausting
Es una operación muy importante en el proceso de envasado, ya que además de
reducir al mínimo la tensión sobre los cierres del envase durante el tratamiento
66
térmico, la eliminación del oxígeno ayuda a conservar la calidad y a reducir la
corrosión interna. Su objetivo es la eliminación del aire disuelto en el producto y la
formación de un consecutivo vacío dentro del envase. El oxígeno es indeseable
porque reacciona con el producto afectando en forma adversa su calidad, provoca
o acelera la corrosión de la hojalata (en caso del uso de latas como envase de la
conserva), reduce el valor nutritivo del alimento al oxidar y destruir ciertas
vitaminas (A y C), y puede provocar en muchos alimentos una coloración gris o
marrón grisácea.
Así pues el Exhausting o pre esterilización tiene por propósito eliminar el aire que
queda en el espacio libre del envase y el disuelto en el producto, preserva el color
del producto por eliminación del oxígeno, produce un vacío dentro del espacio libre
y evitar la destrucción de vitaminas A y C.
El vacío en el interior del recipiente puede lograrse mediante distintos métodos.
Algunos de ellos, lo producen al inyectar vapor en el espacio libre de la parte
superior del recipiente, para lo cual éste atraviesa un túnel de vapor antes de ser
cerrado; el método resulta eficaz en lo que respecta a los valores de vacío
logrados.
En el proceso del exhausting, después del llenado, los tarros se hacen pasar por
un túnel, por el cual circula vapor de agua (80°C). Con esto, el contenido se dilata,
ocupando todo el volumen interior del envase, de modo que una vez cerrado el
tarro y enfriado, se produce un cierto vacío en su interior.
Cierre del recipiente
Su objetivo es cerrar definitivamente el envase para someterlo a la esterilización.
Un recipiente cerrado herméticamente es un requisito indispensable para la
inocuidad de un alimento enlatado. Si las uniones o cierres no cumplen las normas
establecidas o si aparecen orificios u otros defectos, es probable que se produzca
contaminación posterior al tratamiento térmico. En esta operación las variables de
67
control radican fundamentalmente en el mantenimiento de las máquinas
remachadoras y en el conocimiento que los mecánicos y el personal especializado
restante tengan sobre las especificaciones de las máquinas de la empresa. Los
mecánicos deben conocer las consecuencias de un cierre anormal sobre la
calidad y la inocuidad microbiológica de los productos enlatados.
Los envases de vidrio para conservas vegetales deben ser transparentes y
disponer de un cierre hermético y duradero que resulte adecuado para el
tratamiento industrial al que serán sometidos. Las tapas (según su tipo) se colocan
y cierran en máquinas tapadoras con flujo de vapor.
Esterilización industrial
La esterilización industrial o comercial de un alimento envasado sometido a
tratamiento térmico puede definirse como la situación alcanzada mediante la
aplicación de calor suficiente, por sí sola o en combinación con otros tratamientos
adecuados, para obtener un alimento exento de microorganismos capaces de
multiplicarse en las condiciones normales de almacenamiento, con el fin de
asegurar la conservación del producto inalterado durante tiempo indefinido.
El control del proceso real de envasado de frutas puede ser considerado en dos
fases. La primera se refiere a los factores relacionados con las operaciones
previas al tratamiento térmico, tales como el control de la temperatura antes de
que la conserva entre al baño maría o autoclave según el caso, el control del
tiempo transcurrido desde el cierre del envase hasta la recepción del tratamiento
calórico y el control de cierre de los envases. La segunda fase consiste en
supervisar el buen funcionamiento de los esterilizadores y sus dispositivos de
medición.
El tiempo de esterilización es de 10 min.
68
Enfriamiento
El enfriamiento, al que se someten los tarros luego de la esterilización, debe
realizarse cuidadosamente para evitar la contaminación del contenido de los
envases con microorganismos procedentes del medio usado para el enfriamiento.
Se hace con el fin de detener el proceso de cocción.
Se debe tener en cuenta que durante el enfriamiento la temperatura interior del
producto, al final del proceso, debe oscilar entre los 37 y 40°C. De esta manera, se
evita el desarrollo de microorganismos termófilos esporulados que pudieron resistir
el tratamiento térmico y que se multiplican en el rango de temperaturas entre 45 y
55°C.
Las conservas se sumergen mediante unas canastillas de acero inoxidable en un
tanque con agua fría.
Almacenamiento y distribución
El recipiente seleccionado, para conservar alimentos por acción del calor, deberá
cumplir las condiciones previstas durante su almacenamiento y distribución.
Lo importante es que el recipiente conserve su integridad para mantener las
condiciones de inocuidad del producto. Para ello se hace necesario evitar la
corrosión externa que puede conducir a la perforación del envase. Este fenómeno
de corrosión será frecuente si ha sido dañada la cubierta externa del envase y se
acelerará en condiciones de almacenamientos incorrectos que incorporen
humedad o cambios bruscos de temperatura que conducen a condensación. Este
fenómeno se hace más común cuando las latas son apiladas de tal manera que
evitan la circulación del aire.
La alteración física de los recipientes puede ocurrir al mover sin cuidado las pilas
de latas o frascos, trayendo como consecuencia roturas o deformaciones que
69
además de brindar condiciones para una posterior contaminación hacen que la
misma pierda valor comercial.
LISTADO DE MAQUINARIA, EQUIPOS E INSTRUMENTOS QUE INTERVIENEN
EN CADA UNO DE LOS PROCESOS
Equipos utilizados para realizar verduras precocidas
CB-0401 Bandas transportadoras
PK-0801 Empacadora para verduras
M-1301 Mezclador
CT-0501 Tanques de cocción
SC-1301 Transportador de Tornillo sin fin
PN-0901 Transportador neumático
Equipos utilizados para realizar Concentrados de fruta “bocadillo”
S-0701 Báscula
TW-0701 Banda con tanque de inmersión
BT-0701 Banda transportadora con mesa
VB-0701 Banda Transportadora Vertical
AE-0701 Brazo elevador
CM-0702 Cuarto de maduración
D-0701 Despulpadora
PM-0701 Empacadora de bocadillo
M-0701 Marmita con sistema de agitación
CM-0501 Tajadora
E-0701 Tanque de calentamiento
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Equipos utilizados en Post cosecha
TW-0701 Banda con tanque de inmersión
VB-0701 Banda Transportadora Vertical
CB-0401 Bandas transportadoras
TD-1501 Secador de túnel
Equipos utilizados en la realización de Jugos
TW-0701 Banda con tanque de inmersión
BT-0701 Banda transportadora con mesa
VB-0701 Banda Transportadora Vertical
AE-0701 Brazo elevador
DA-1601 Desaireador
D-0701 Despulpadora
EM-1601 Envasadora
PL-0101 Estibadores
HM-0101 Homogenizador
E-0101 Intercambiador de calor de placas
E-0701 Tanque de calentamiento
Equipos utilizados en Frutas en conserva
A-1707 Autoclave
PT-1711 Cerradora
SW-1601 Ducha de Aspersión de agua
EM-1706 Envasadora de frutas
EM-1709 Llenadora de jarabe
M-0701 Marmita con sistema de agitación
SM-1704 Peladora, descarozadora y cortadora
FT-1710 Túnel de vapor
V-1708 Tanque de almacenamiento de sacarosa
E-0701 Tanque de calentamiento
71
DESPLIEGUE Y DESCRIPCION DE DOS EQUIPOS
LIOFILIZADOR
El Liofilizador consta de una cámara de trabajo cilíndrica con una tapa de material
acrílico transparente y bandejas, todo montado en una superficie de trabajo de
acero inoxidable Los productos a liofilizar pueden ser congelados en la cámara de
trabajo antes de ser secados. La velocidad de secado puede ser controlada
aplicando calor a la cámara de trabajo mediante una resistencia con controlador
de temperatura.
La cámara de condensación también tiene tapa de material acrílico transparente
para poder observar la acumulación de hielo. Un calentador eléctrico descongela
la cámara y el tapón de hielo puede retirarse desde arriba, aunque también es
posible dejar que se derrita por completo y se drene a través del tapón de vaciado.
La liofilización involucra varias etapas:
72
Figura 11. Etapas de liofilización
Congelación y acondicionamiento a bajas temperaturas: Se busca que
el producto ya congelado tenga una estructura sólida sin intersticios en los
que se encuentre líquido concentrado para propiciar que todo el secado
ocurra por sublimación. En los alimentos se pueden obtener distintas
mezclas de estructuras luego de la congelación que incluyen cristales de
hielo, eutécticos, mezclas de eutécticos y zonas vítreas amorfas.
Secado por sublimación de solvente del producto a vacío: el cambio de
fase de hielo a vapor requiere gran cantidad de energía suministrada para
lograr mantener la temperatura baja y el vacío requerido. ya que si alguna
de estas condiciones se modifican podrían formarse pequeñas zonas de
líquido que afectaran la calidad final del producto. Existen dos vías para
realizar este secado; hacia el interior de la muestra donde el calor tiene que
atravesar capas congeladas (sistemas liofilizados en bandeja, sin granular)
o secas (en granulados), generándose un considerable riesgo de fusión del
material intersticial o quemar la superficie del producto que ya está seco.
Cuando se realiza el secado mediante la liofilización se distinguen tres
fases o etapas:
73
Figura 12. Fases de liofilización
Fase 1: Etapa conductiva. Inicialmente, por el calentamiento de la muestra,
la velocidad de sublimación crece rápidamente hasta llegar a un máximo.
En ella se lleva a cabo la mayor parte de remoción de agua del producto
(entre un 75-90%).
Fase 2: Primera etapa difusiva. Muestra un descenso importante de la
velocidad de sublimación debido a la formación de una capa porosa de
material seco que opone resistencia creciente al flujo de calor y al vapor a
medida que procede el secado.
Fase 3: Segunda etapa difusiva. La velocidad de sublimación continúa
decreciendo de forma que se aproxima a cero. Esto debido a que el calor
necesario para retirar el agua ligada es más alto que el calor de
sublimación.
Almacenamiento del producto seco en condiciones controladas: Los
productos liofilizados y adecuadamente empacados tienen un tiempo de
vida útil ya que en buena medida retienen las propiedades físicas,
químicas, biológicas y organolépticas de sus estados frescos. La
liofilización, reduce las pérdidas de calidad debidas al deterioro por
reacciones químicas, causado por degradación enzimática y no enzimática.
Sin embargo, la oxidación de lípidos, inducida por los bajos niveles de
74
humedad a los que lleva el producto durante el secado, es un problema a
considerar para los productos liofilizados. Las reacciones de oxidación de
lípidos se controlan, empacando los productos liofilizados en recipientes
impermeables al oxígeno. La degradación no enzimática es evitada por la
rápida transición de alto a bajo contenido de humedad. El uso de rangos
bajos de temperatura también evita la desnaturalización de proteínas en los
productos liofilizados.
En la transferencia de calor y masa se combinan la acción de la
temperatura y los gradientes de presión como fuerzas impulsoras, que
deben vencer las resistencias puestas por el espesor de la muestra y sus
características físicas. El espesor es importante: mientras este es más
delgado hay menor resistencia para que el flujo de calor y masa pase a
través de la muestra.
Partes internas
FIGURA 13. Partes internas del Liofilizador y condiciones de trabajo.
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Cámara de liofilización: En esta cámara se introducen las bandejas con
el producto a liofilizar, la cámara cuenta con placas y/o serpentines que
se enfrían por expansión directa de refrigerantes libres de CFC’s y
HCFC’s y se calientan con fluido térmico como Glicol que transfiere calor
por conducción y radiación para que se congele el alimento a su ves se
caliente el refrigerante para poder sublimar el agua mediante la
aplicación de vacío.
La cámara de liofilización está provista además con un manómetro que
indica la presión del sistema además esta cámara esta conectada al
condensador a través de una válvula para alto vacío, cuyo fin es que sea
mínima la resistencia al paso de los vapores generados en la
sublimación del solvente.
Puerta o Tapa: Esta parte de la cámara es de acrílico cristal
transparente o de acero inoxidable, de diseño flotante, que permite un
asentamiento uniforme del sello.
Bandejas del Liofilizador: Soportan el producto a ser liofilizado. Son
construidas en acero inoxidable de fondo plano y el material se dispone
en capas finas de 1.5 a 2cm de espesor. Para productos farmacéuticos
el material se dispone en dosis unitarias en viales, ampollas y frascos.
Ventilador: Permite distribuir aire frío por toda la cámara de liofilización
esta ubicado en la parte posterior de la cámara.
Condensador: Es un elemento de intercambio térmico, en cual se hace
cambiar de estado un flujo de vapor a fase líquida mediante el
intercambio de calor con otro fluido que se encuentra a una menor
temperatura.; el fluido a condensar en este caso es el vapor que se
produce en la cámara del Liofilizador. Incluye en su interior una
serpentina, condensadora de los vapores, cuyo enfriamiento se obtiene
por expansión directa del gas refrigerante.
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Bomba de vacío: Equipo que succiona generando un medio de trabajo
con una presión menor a la atmosférica descargando a la presión
atmosférica. Crea el vacío que se necesita para sublimar el solvente
presente en el producto y además permite succionar el vapor que se
genera en la cámara de liofilización para facilitar su remoción y
condensación.
Panel de comando e instrumentación: El equipo es de accionamiento
Automático o manual, el panel de comando, posee un control eléctrico
individual para cada operación del proceso, con llave, protección térmica
y señalización luminosa.
Sistema de limpieza: La cámara de liofilización cuenta con un sistema
de limpieza CIP que permite limpiar los serpentines para cambiar de
fluido refrigerante al fluido de calentamiento. Además, un sistema CIP
moderno contempla ahorros significativos que obtendrá en el líquido para
la CIP (al reciclar las soluciones de limpieza), en el agua (el sistema está
diseñado para utilizar la cantidad de agua óptima requerida) y en las
horas-hombre.
Tubo de refrigerante: Tubería en forma de serpentín a través de la cual
circula el líquido refrigerante encargado de retirar calor al material de
liofilización.
Como funciona
La liofilización se lleva a cabo en dos pasos: En primer lugar se disminuye
el contenido de agua hasta un 15%, y a continuación el contenido de agua
se reduce hasta un 2% aproximadamente por deshidratación evaporativa
manteniendo el alimento a presión reducida y aumentando más la
temperatura. Finalmente, el vapor se condensa.
En detalle la liofilización se lleva a cabo de la siguiente forma:
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Congelación del alimento: El método a seguir dependerá de si el alimento
es sólido o líquido. En el caso de sólidos se utiliza una congelación rápida
dando lugar a cristales pequeños que dañan menos la estructura. Por el
contrario, en los alimentos líquidos conviene que la congelación sea lenta
para que se forme una red cristalina con sus canales que posibilitará la
salida del vapor de agua.
El congelamiento del producto, ya sea entero o trozado y dependiendo del
tamaño del producto, se realiza distribuyéndolo en bandejas que ingresan al
liofilizador, equipo llamado intercambiador de placas donde cada placa se
intercala con las bandejas del producto. Se utiliza como fluido refrigerante
freón, el cual circula por los serpentines y al accionar el compresor
disminuye la temperatura en la cámara de liofilización y el material se
congela.
Vacío: El vacío consiste en la disminución de la presión por debajo de la
atmosférica. En el caso del agua el punto triple está situado a 0ºC y 4,58
torr (610 Pa). Si el alimento se mantiene por debajo de esa presión y se
calienta el alimento, el hielo sublimará, es decir se convertirá en vapor sin
pasar por el estado líquido. El calor es transferido desde las placas o
serpentines al producto tanto por radiación como por conducción, utilizando
glicol como fluido de calentamiento y produciendo la sublimación del hielo
presente en el producto.
Condensación: El vapor de agua es luego captado por un sistema de
refrigeración que lo elimina del sistema: El condensador debe de tener
suficiente area de transferencia de calor y capacidad de enfriamiento para
condensar toda el agua que sublima a una temperatura inferior a la del
producto. (Si la temperatura del condensador es superior a la del producto,
el vapor de agua tenderá hacia éste y se parará el proceso de secado).
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Usos
La liofilización tiene usos variados entre los que se destacan la industria de
alimentos, como leche, obtención de extractos, conservación de restos
arqueológicos, vacunas y conservación de materia orgánica
SECADOR DE TUNEL
El secador de túnel es un equipo que retira la humedad de un producto
mediante aire caliente que circula a través del túnel y de las vagonetas que
se encuentran en su interior.
Esencialmente consiste en un túnel que puede tener hasta un poco mas de
20 m de longitud con una sección transversal rectangular de, hasta 2m x
2m; en él se encuentran rieles para mover unas vagonetas a lo largo de la
cámara de secado. Un sistema de calefacción calienta el aire que entra a la
cámara y éste circula a través de las vagonetas con el producto a secar.
El tiempo de residencia en el secador debe ser lo suficientemente largo
para reducir al valor deseado el contenido de humedad del sólido. Para
operaciones a temperaturas relativamente bajas, generalmente se calienta
el gas con vapor; mientras que para temperaturas más elevadas y
especialmente para productos que no necesitan mantenerse absolutamente
limpios, se puede utilizar el gas producido por una combustión. Puede
utilizarse el flujo en paralelo o a contracorriente del gas y del sólido; en
algunos casos, ventiladores dispuestos a lo largo de los lados del túnel
soplan el gas a través de los camiones en flujo tangencial. La operación
puede ser básicamente adiabática o el gas puede calentarse con espirales
de calentamiento a lo largo de su trayectoria a través del secador; en este
caso, la operación puede ser básicamente a temperatura constante.
Parte del gas puede reciclarse, como en el caso de los secadores por lotes,
para economizar calor.
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Los túneles de desecación suelen clasificarse basándose en la dirección
relativa del movimiento del producto y del aire.
Secador de túnel en paralelo: Las principales características de esta clase
de túnel son:
1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación
son las mismas.
2. Permite alcanzar elevadas velocidades de evaporación inicial debido
a que pueden utilizarse temperaturas del aire relativamente altas sin
riesgo de sobrecalentar el producto.
3. A medida que el producto avanza a lo largo del túnel se va poniendo
en contacto con aire cada vez más frío, por lo cual se evita que el
calor dañe al producto.
4. Es difícil conseguir contenidos en humedad muy bajos debido a que
al final del túnel las condiciones de desecación son pobres.
Secador de túnel en contracorriente: Las principales características de
esta clase de túnel son:
1. Las direcciones de la corriente del aire y del producto en desecación
son contrarias.
2. La velocidad de desecación es relativamente pobre en la parte inicial
del túnel.
3. Las condiciones en el final de túnel aire seco y caliente permiten
conseguir contenidos de humedad bajos, pero existe el riesgo de
sobrecalentamiento del material vegetal.
Este sistema es generalmente más económico en el uso del calor que el
paralelo.
Bandejas: Las bandejas pueden ser de fondo liso o enrejado. En estas
últimas, el material se debe colocar sobre un papel, tela o fibra sintética
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especial donde la circulación del aire caliente fluye sobre el material desde
arriba hasta abajo. El material de soporte debe facilitar la limpieza y
prevenir la contaminación del producto.
Sistema de movimiento de las carretillas: Permite desplazar las
carretillas en el túnel de secado para secar el material. El sistema de
conducción de carretillas organiza y controla los transportes en el túnel. Los
medios de transporte utilizados son carretillas con conducción automatizada
a través de una cinta sin fin de transporte mecánico.
Quemador: Dispositivo para quemar combustible líquido, gaseoso o ambos
(excepcionalmente también sólido) y producir calor generalmente mediante
una llama. El combustible usado puede ser gaseoso, generalmente gas
natural, butano propano etc., líquido generalmente gasóleo (también fuel) o
una combinación de ambos (gas y gasóleo), llamándose entonces mixto.
Ventilador: Es un dispositivo para agitar o mover aire o gas. Básicamente
crea una corriente de aire moviendo unas paletas o álabes. Es utilizado en
el secador de túnel para direccional el aire de secado.
Bomba de vacío: Crean un ambiente dentro del secador a presiones
menores que la atmosférica con el fin de lograr una mejor remoción de
humedad sin afectar las propiedades del producto a secar.
Cámara de secado: Es la zona donde se remueve la humedad de los
sólidos que se introducen al proceso, dentro de esta circula el aire
proveniente de los quemadores, que se distribuye de forma homogénea
debido a la función de los ventiladores.
COMO FUNCIONA
En una extremidad del túnel se encuentra la fuente de calor: fuego de
madera, carbón, fuel oil, calefacción a vapor o eléctrica; en la otra
extremidad un ventilador aspirador.
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Las bandejas se apilan sobre carros o vagonetas dejando espacios entre
las bandejas para que pase el aire de desecación. Las vagonetas cargadas
se introducen de una en una, a intervalos adecuados, en el túnel de
desecación; las vagonetas se introducen por la parte opuesta a la fuente de
calor. A medida que se introduce una carretilla por el extremo "húmedo" del
túnel (el extremo húmedo del túnel es el extremo de salida del aire del
secador ya que en este punto el aire se encuentra más frío y húmedo), se
retira otra carretilla de producto seco por el "extremo seco" (extremo del
túnel más caliente, es decir, a la entrada del aire). El aire se mueve
mediante ventiladores que lo hacen pasar a través de calentadores y luego
fluye horizontalmente entre las bandejas, aunque también se produce cierto
flujo a través de las mismas. Normalmente se emplean velocidades del aire
del orden de 2,5 a 6,0 m/s.
El calentamiento del aire se produce por medio de quemadores y los
ventiladores permiten que el aire caliente fluya a través de las bandejas de
producto.