Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
35
5. METODOLOGÍA
5.1. ETAPA PREVIA
En esta etapa se enfoca en la selección adecuada del proyecto, así como el la
formación el equipo que lo atenderá.
5.1.1. Selección del proyecto
El objetivo de la empresa es proporcionar productos que cumplan con las
especificaciones, de la forma más adecuada y eficiente. Mayor calidad significa hacer
las cosas bien a la primera y al mismo tiempo buscar mejoras en la forma de hacer las
cosas. En ocasiones puede significar invertir más dinero y tiempo en las fases iniciales
del proyecto para asegurar que se hacen las cosas correctamente, de manera que
cuanto menores sean los problemas a corregir, menor será el tiempo invertido en su
corrección y menor será la cantidad de tiempo y de tiempo de procesado
despilfarrado.
Siguiendo esta filosofía, el proyecto surge por la necesidad de:
• Disminuir el número de NC’s (no-conformidades), ya que en el último
año no se han cumplido los objetivos establecidos o bien se han obtenido
resultados muy al límite de lo exigido. Además, la mejora de la calidad es muy
importante para mantener a la empresa en un nivel competitivo adecuado. La
calidad y la productividad están íntimamente ligadas, por lo que todo proceso
logrado en la mejora de la calidad se traduce en un incremento de la
productividad y por tanto da ventaja a la empresa sobre otras que no se
encuentran implicadas en este cambio.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
36
Cada mes, se calculan las NC’s que aparecen en línea por avión. Este
entregable (BosChart) es exigido por la organización, que a su vez fija los
objetivos.
Esta información para los meses transcurridos de 2011, se presenta en
la Figura 3.
Figura 3. Número de No Conformidades por avión desde Enero a Septiembre de 2011.
Extracto del BosChart nº9 de 2011
• Reducir y uniformizar las horas invertidas en reparaciones, para lo cual
se necesita analizar y detectar aquellos defectos que hayan implicado
retrabajos. En la actualidad, las horas de reparaciones no están controladas por
planilla, ni prefijadas previamente, con lo que se entiende que, ante el gran
esfuerzo que la empresa está realizando por disminuir los tiempos de
producción, es un punto que con toda seguridad ofrezca muchas posibilidades
de mejora. Se ha de tener en cuenta que en la empresa se hace distinción
entre dos tipos de reparaciones: las debidas a “defectos internos” y las debidas
a “defectos externos”. Las primeras son ocasionadas por defectos generados en
la línea de montaje, mientras que en las segundas se computan horas de
reparaciones que no son responsabilidad directa de la línea de montaje, como
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
37
puede ser reparar un revestimiento que viene del proveedor con una curvatura
incorrecta.
Evidentemente, las horas que se quieren reducir son aquellas en las que
está involucrada directamente el personal y recursos de la línea, es decir, las
conocidas como “debidas a defectos internos”.
Un estudio de estas reparaciones en el último año por se muestra en la
Figura 4
Figura 4. Horas de Reparaciones por número de avión
Estos datos son tomados de las planillas por los supervisores de
producción, y se coteja la información con los bonos individuales de trabajo
que entrega cada operario al final del día, con lo que estas horas están
recogidas en total por avión. Hasta el momento no se han controlado cuántas
horas se han requerido para cada NC.
Tras el estudio previo, se tiene que actualmente debe invertirse en
reparaciones una media de 34,2 horas por cada estructura. Un objetivo a largo
plazo para dar una idea inicial de qué es lo que quiere conseguirse referido a
este punto, se fijó por parte de la dirección, de manera que, en el plazo de un
año, las horas de reparaciones invertidas en esta estructura deberían
disminuirse en un 40%, bajando a 20,5 horas aproximadamente.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
38
Como conclusión de lo anterior, se podría decir que el proyecto Seis Sigma que
se va a poner en marcha, está enfocado a reducir el número de aquellos defectos que
implican más horas de reparaciones en la estructura inferior delantera FLS.
Aplicando el criterio SMART a este objetivo:
• Específico (Specific): ¿Está enfocado a un problema real de la empresa?
Sí representa un problema real de la empresa, ya que implica costos
operacionales relacionados con el reproceso, con el tiempo empleado en ellos,
y con el desperdicio de material.
• Medible (Measurable): ¿Es posible medir el problema, establecer una
línea base y fijar metas para mejora?
Sí, se pueden obtener mediciones del problema en cuestión, debido a
que la problemática tiene origen en los defectos que presenta el producto.
Estos defectos representan variables continuas (en caso de defectos
relacionados con interferencias u holguras, por ejemplo) o discretas (en caso de
defectos del tipo pasa-no pasa), por lo que es posible establecer la situación
actual, analizar los defectos históricos de manera que puedan fijarse metas
para la mejora.
• Alcanzable (Attainable): ¿Es la meta realizable?
Se piensa que la meta del proyecto es realizable, ya que, aunque no se
conoce aún con claridad la condición actual ni la meta, se sabe que se desean
reducir el número de defectos que requieren más horas de reparaciones. La
meta puede establecerse, pues, posteriormente, cuando se conozcan más
detalles del proceso.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
39
• Relacionado (Relevant): ¿Se relaciona con un objetivo del negocio?
El problema está relacionado con varios objetivos de la empresa. Entre
ellos, destacamos el cumplir con el objetivo de número máximo de defectos
totales por avión, aumentar la satisfacción del cliente (ya que al reducir los
defectos en la línea de montaje habrá menos probabilidad de que alguno llegue
al cliente), y además, reducir el número de horas de reparaciones, lo cual
supone un objetivo primordial en la empresa.
• Límite de Tiempo (Time Bound): ¿Se tiene una fecha de finalización del
proyecto?
Se plantea terminar el proyecto para finales de Marzo de 2012.
5.1.2. Identificación del Cliente
Los proyectos Seis Sigma comúnmente se enfocan en cuestiones de satisfacción
del cliente, por lo que es crítico saber quienes son los clientes. Teniendo una
declaración del problema, el siguiente paso es identificar al cliente. Para ello hay que
considerar lo siguiente:
• ¿Existen subgrupos de clientes (algunos más afectados que otros)?
• ¿Quién absorbe los costos asociados con el problema (mejora del valor
de la satisfacción del cliente)?
Todos los negocios tienen clientes internos y externos del proceso; ambos son
afectados por las salidas del proceso o el proceso mismo.
Los clientes externos no están limitados a los clientes finales del producto o
servicio; los clientes externos también pueden incluir a los miembros de la cadena de
producción. No hay que perder de vista al cliente externo. Ellos pagan por el producto
o servicio y son los clientes más importantes. Los clientes internos utilizan las salidas
del mismo proceso para completar su propio proceso, en último término son quienes
proveen al cliente externo con el producto o servicio. En otras palabras:
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
40
• Los clientes externos son aquellos afectados por el resultado del
producto/proceso
• Los clientes internos son aquellos afectados por las operaciones diarias
necesarias para producir un producto o proceso.
El proyecto Seis Sigma debe ser capaz de responder a cada grupo de
necesidades.
5.1.3. Formación del Equipo.
• Organización para implantar el Seis Sigma
Un programa Seis Sigma para poder ser implantado con eficiencia, debe
envolver a todas las personas de la organización. En el programa cada individuo
tiene un papel importante en la búsqueda de la excelencia de la empresa. A
pesar de lo indicado, se debe destacar el papel de los “Champions”, los “Black
Belts” y los “Green Belts”.
o Los “Champions”
Normalmente los líderes de las unidades de negocio son elegidos
para ser “Champions”, con la responsabilidad de hacer que los equipos
multifuncionales se centren en el desarrollo de proyectos específicos de
mejora y reducción de costes. Ellos deben ser capaces de preparar el
camino para realizar los cambios necesarios y para integrar los
resultados. Son por otra parte los responsables de elegir a las personas
que difundirán los conocimientos de Seis Sigma por toda la empresa, y
coordinarán un determinado número de proyectos.
Cuando la dirección de la empresa esté resulta a implantar Seis
Sigma debe seleccionar un directivo capaz de entusiasmar a toda la
organización, capaz de crear el nivel de confianza que permite superar la
resistencia al cambio.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
41
o Los “Balck Belts”
Dependen básicamente de los destinados recursos por su
empresa, de su propia concentración mental y de su agilidad para tocar
proyectos y concluirlos rápidamente. Es fundamental que un futuro
“Black Belt” tenga habilidades de liderazgo. Uno de sus mayores
desafíos es de hacer que otras personas practiquen otras formas de
trabajo. Dedican el 100% de su tiempo al programa Seis Sigma.
o Los “Green Belts”
Son personas de la organización que se dedican a tiempo parcial
a proyectos Seis Sigma. Son empleados que tienen menos
responsabilidad que los “Black Belts” en el programa Seis Sigma,
normalmente, se involucran en proyectos directamente relacionados
con su trabajo del día a día. Los “Green Belts” reciben un entrenamiento
más simplificado que el que reciben los “Black Belts”. Sus tareas básicas
pueden ser resumidas de dos maneras: auxiliar a los “Black Belts” en la
recogida de datos y liderar pequeños proyectos de mejora en sus
respectivas áreas de actuación.
Muchos trabajadores deben ser entrenados en los fundamentos de Seis
Sigma, a través de cursos básicos, para que puedan entender y aplicar las
herramientas principales que se aplican en varias fases del programa Seis
Sigma, permitiendo que tengan una compresión más clara y firme de toda la
metodología a aplicar durante el programa. A este tipo de personas se les suele
calificar como “Yellow Belts” o “White Belts”. Un objetivo a largo plazo de
cualquier organización que desea implantar un programa de Seis Sigma con
éxito es entrenar a todos los empleados, de tal forma que apliquen
íntegramente la metodología del Seis Sigma en la mejora de todo lo que hacen.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
42
Se resume en la Tabla 2 los características principales de los roles
necesarios para la puesta en marcha y seguimiento de un proyecto Seis Sigma.
CHAMPION BLACK BELT GREEN BELT
Cualificaciones
Directores y
gerentes
Familiaridad con
Estadística
básica y
avanzada
Formación
Superior
Sólidos
conocimientos
de Estadística
básica
Experiencia técnica y
administrativa
Familiaridad con
herramientas
estadísticas básicas
Entrenamiento
Una Semana de
entrenamiento
(40h)
Cuatro meses
de
entrenamiento
(160h +
propyecto)
Dos meses de
entrenamiento (80h +
proyecto)
Numero de
Personas
Entrenadas
Un “Champion”
por área clave
de la empresa
Un “Master
Black Belt” por
cada “Black
Belts” o un
“Black Belt” por
cada 100
empleados
Un “Green Belt” por
cada 20 empleados.
Tabla 2. Cualificaciones y formación necesaria de los principales roles en la implantación del programa
Seis Sigma: Los “Champions”, “Black Belts” y “Green Belts”
• Círculos de Calidad
En un programa en el que una parte importante de la actividad es tomar
decisiones sobre acciones a realizar, en base a la realimentación de información
sobre un problema en particular, es de gran importancia que las personas que
han de realizar dichas acciones se sientan de alguna forma “co-responsables”
de la decisión tomada porque su participación será más activa. Por lo tanto,
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
43
siempre que sea posible, se formarán grupos de trabajo para realizar las
actividades del programa. La composición de estos grupos dependerá en gran
manera de la empresa, su producto así como de la organización interna. A estos
grupos de trabajo se les llama Círculos de Calidad.
Un círculo de calidad es un pequeño grupo de personas dentro de una
organización que se reúnen periódicamente para debatir problemas de
producción y operaciones. Su objetivo es determinar los problemas específicos,
crear posibles métodos para solucionarlos, analizar las consecuencias de la
aplicación de tales métodos y recomendar soluciones, tal y como se muestra en
la Figura 5. Aunque el nombre sólo hace referencia a la calidad, dichos grupos
discuten todos los problemas relacionados con la calidad y productividad (por
ejemplo: problemas relacionados con el diseño de un producto, con los
métodos de producción, relaciones humanas, seguridad), filosóficamente, el
círculo de control de calidad descansa en dos hipótesis: la primera admite que
la creatividad no está confinada a la alta dirección y la segunda hipótesis
postula que las soluciones a los problemas de producción las darán más
fácilmente, porque las entienden mejor, quienes más próximos están al
problema.
Figura 5. Funcionamiento de los “Círculos de Calidad”
Para conseguir que el grupo de trabajo sea eficaz es preciso que:
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
44
o El grupo tenga un número manejable (< 10 personas) y sea
heterogéneo de manera que estén representadas distintas visiones del
problema.
o El grupo esté estructurado y jerarquizado. Es necesario que
exista un responsable de coordinar al grupo y de apoyar a los
participantes en la aplicación de las técnicas y herramientas de
resolución de problemas.
o Los integrantes del grupo estén formados en:
� Técnicas de grupo (proceso de resolución de problemas,
participación en sesiones de tormentas de ideas, respeto
a los demás, etc.)
� Técnicas de análisis de problemas (herramientas de
Ishikawa, etc.). Es posible obtener una mejora
significativa de calidad si se consigue eliminar los
problemas allá donde se producen. Para conseguir esto
es preciso dotar a las personas que “conviven con los
problemas” de las herramientas de análisis necesarias
para analizarlos y encontrar una solución.
5.1.4. Carta de Equipo (Team Charter)
Este documento es de suma importancia ya que servirá como marco del
proyecto así como la carta de compromiso entre los líderes de la empresa con respecto
al equipo.
• Enunciado del problema (Problem Statement)
En el montaje de la estructura inferior del helicóptero, se han detectado
en el último año más defectos de los admisibles, que generan retrabajos lo cual
se traduce en desperdicios materiales y horas de reparaciones. El proyecto se
enfoca inicialmente a resolver estos problemas.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
45
• Oportunidad de Negocio (Bussines Case)
La reducción de los defectos de calidad respecto al proceso de montaje
de las subestructuras reducirá costos operativos como tiempo y material, y
además aumentará la satisfacción del cliente ante el esfuerzo por mejorar la
calidad del producto que se le entrega.
• Declaración de Oportunidad (Opportunity Statement)
Se han detectado numerosos defectos en el último año que en algunos
meses incluso han sobrepasado el número máximo de defectos admisibles por
avión además de numerosas irregularidades en la cantidad de horas de
reparaciones que han sido necesarias.
• Declaración del Objetivo (Goal Statement)
Reducir la aparición de no-conformidades en la estructura FLS,
disminuyendo a la misma vez las horas de reparaciones.
• Alcance del Proyecto (Project Scope)
El proyecto comprende todos los subprocesos implicados en el montaje
de la estructura, incluida la inspección final del producto terminado.
• Plan del Proyecto (Projet Plan)
El Plan para el desarrollo del proyecto se representa en el siguiente
esquema de Gantt con la duración estimada del proyecto.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
46
Figura 6. Diagrama de Gantt para la duración estimada del proyecto
• Selección del Equipo (Team Selection)
Dentro del equipo es necesario tener una persona con el poder
suficiente para ordenar que los cambios propuestos sean llevados a cabo, tal y
como se explicó en el apartado 5.1.3 . El jefe de Ingeniería de Planta es la
persona que corre con esa responsabilidad. Los integrantes del equipo y sus
responsabilidades se muestran en la Tabla 3.
TITULO RESPONSABILIDAD
Gerente Champion
Jefe Ingeniería de Planta Black Belt
Ingeniería de Calidad Green Belt/ Team Leader
Ingeniería de Procesos Team Member
Jefe de Producción Team Member
Jefe de Logística Team Member
Supervisor de Producción Team Member
Ingeniería de Calidad del Proveedor principal
Team Member
Tabla 3. Equipo Seleccionado
5.2. DEFINICIÓN
En esta primera fase del proceso DMAIC se realizó la primera reunión para dar
a conocer el proyecto a los miembros del equipo. Se dio una explicación de cuál es el
problema, así como una breve introducción a la metodología Seis Sigma. De igual
forma, se explicó cuál sería la estructura del proyecto mediante un enfoque Seis Sigma.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
47
Finalmente, se determinó que era necesario hacer, al menos, una reunión por
semana para comunicar los avances del proyecto al equipo. A continuación se exponen
los diferentes pasos realizados para el desarrollo de esta fase.
5.2.1. Definición General del Problema
En el último año no se ha cumplido con el objetivo de número de NC’s máximo
por avión establecido por la dirección, y por otro lado, los datos existentes sobre horas
de reparaciones, muestran una distribución de tiempos por avión muy irregular.
Por todo lo anterior, se tiene un problema de calidad en el proceso de montaje
de la estructura inferior delantera del helicóptero, que requiere una revisión profunda,
lo cual es muy importante, ya que dicho problema altera la planificación de
producción, llegando incluso a retrasarla. Por tanto el cliente se puede ver afectado,
poniéndose en riesgo la imagen y la reputación de la empresa.
5.2.2. Descripción del Proceso de Montaje
Antes de comenzar a montar, el operario debe comprobar que en su puesto se
encuentra toda la documentación que necesita para seguir las pautas del montaje, o
bien para anotar datos que son necesarios registrar, como por ejemplo los datos de
sellante, o pintura. Estos documentos son la Orden de producción (OP), las Fichas de
Instrucción Técnica (FIT), que incluye las hojas de Mapeados, las hojas de Condición
Técnica de Entrega (conocidas en la línea por sus siglas en Francés STL (Spécification
Technique de Livraison), y en algunos casos los Planos aplicables. Además, debe
comprobar el estado general de las herramientas, así como la disponibilidad de las
mismas, lo cual se lleva a cabo a través de las Hojas de Reposición. Así mismo debe
comprobar que cuenta con el Hardware (Elementos de unión como remaches,
tornillos, tuercas, bulones…) y los Consumibles (Artículos que por definición no pueden
usarse conforme a su naturaleza sin que se destruyan: lijas, cintas de carrocero, trapos,
etc.) necesarios. Y por último, debe comprobar el estado general y la disponibilidad de
las piezas primarias. Éstas se sirven a la línea en carros (kittings). Si la pieza no está en
perfectas condiciones, se abrirá un INC. También ha de chequearse el P/N de las
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
48
mismas, verificando que es correcto y que la efectividad corresponde al número de
avión que se está montando.
Durante el proceso actual de ensamblado, los distintos componentes a unir se
mantienen en la posición final del conjunto mediante utillajes específicos. En esa
posición se procede al taladrado de los agujeros, a la inspección de la calidad de los
mismos y finalmente a la inserción de los remaches.
Como los remaches unen varios componentes fabricados en igual o diferente
material constructivo, los agujeros para alojar los remaches, se realizan en lo que se
conoce como “materiales multi-capa”. Una costilla fabricada en aluminio puede unirse
a una piel fabricada en aluminio, con lo cual el agujero para alojar el remache se
realizará en un material multi-capa aluminio-aluminio. Otro ejemplo sería el de una
costilla fabricada en aluminio que se une a una piel fabricada en fibra de carbono, en
este caso el agujero para alojar el remache se hará en un material multi-capa fibra de
carbono - aluminio. Una vez realizados los agujeros, los componentes se separan y se
procede a verificar la no existencia de rebabas a las entradas y salidas de los agujeros,
y la no existencia de virutas en las inter-caras. En el caso de su presencia, debería
eliminarse cualquier rebaba y debería limpiarse todo resto de viruta con anterioridad a
la colocación del remache, ya que en caso contrario, el funcionamiento del remache se
vería perjudicado.
Posteriormente, a las piezas se les aplica un sellante en las caras de contacto, se
vuelven a colocar en la posición de montaje final y, tras esperar el tiempo de curado,
se procede a insertar el remache en el agujero. Finalmente, se valida la correcta
colocación del remache de acuerdo a las normativas específicas de cada tipo de
remache.
Las operaciones básicas del proceso son entonces las siguientes:
• Posicionado de piezas en utillaje
Las piezas a unir se colocan y se fijan en los utillajes, esto es, los
revestimientos y sus rigidizadores se colocan según posición final de la
estructura aeronáutica sobre un utillaje específico, en donde las piezas deben
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
49
ser fijadas en su posición final antes de ser taladradas. Las piezas se posicionan
mediante taladros guía (Pilot holes) en los que se introducen vástagos de
tensión para fijarlas. Estos elementos permiten obtener un amarre de las
piezas adecuado, aunque en algunos componentes es difícil encontrar
alojamiento para estos elementos de fijación.
• Mecanizado de agujeros
Se procede a mecanizar los agujeros que posteriormente alojarán los
remaches. Estos agujeros se realizan mediante operaciones de taladrado.
• Desmontaje de las piezas
Una vez completadas las operaciones de mecanizado de agujeros, se
procede a desmontar los componentes del utillaje, retirando para ello todo los
elementos de fijación.
• Limpieza y desbarbado
Se comprueba la no existencia de rebabas a ambos lados de los agujeros
realizados, así como la no existencia de polvo o viruta en las inter caras. En caso
necesario se procede a eliminar las rebabas o limpiar las inter caras.
• Aplicación de sellante
Inmediatamente después a la limpieza y desbarbado de las piezas, se
aplica sellante en las inter caras, con el ánimo de asegurar la estanqueidad a la
vez que incrementar la resistencia frente a la corrosión.
• Recolocación de componentes
Las piezas vuelven a colocarse en los utillajes en la posición final.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
50
• Remachado
La secuencia de remachado, como se muestra en la Figura 7 es: (1),
realización de un taladro de diámetro ligeramente superior al del remache a
través de las dos piezas a unir, (2) introducción del remache y (3) deformación del
extremo del remache.
Figura 7. Secuencias del proceso de remachado
El remachado se produce alojando la cabeza en un útil llamado buterola y
unido a una herramienta que dependiendo del procedimiento utilizado puede
golpear repetidamente, girar manteniendo presión o simplemente deformar por
presión al aplicar en el otro extremo una sufridera. Para que el remachado sea
posible, es necesario que exista acceso a los dos lados de la unión. La operación
de remachar con pistola neumática exige, normalmente, la ejecución de este
trabajo en pareja. Una persona se encarga del remachado y el compañero del
entibe. Esta operación exige práctica y un cierto conocimiento que determina la
calidad y el rendimiento en las uniones realizadas. Asimismo, exige la atención
suficiente para evitar deterioros en zonas anexas de la estructura del avión. Los
daños que se pueden ocasionar a las piezas se comprenden fácilmente si se
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
51
entiende la misión de la pistola de remachar, que es aplastar el extremo de un
remache, que suele ser del mismo, o parecido, material al de las piezas a unir, y
se producen cuando existe un desplazamiento de la pistola o del entibe, lo que
provoca posteriormente reparaciones costosas que afectan negativamente al
tiempo de ejecución del trabajo y a la calidad final del producto.
El aspecto final del remache es como el que se muestra en la Figura 8, así
como las relaciones entre la parte que debe de sobresalir de la chapa antes de la
deformación, el diámetro de la cabeza formada y la altura con respecto al
diámetro del remache.
Figura 8. Aspecto final del remache y relaciones geométricas existentes
Algunas consideraciones a tener en cuenta en esta operación son las
siguientes:
o No se deben utilizar medidas de diámetro distintas en la misma
unión.
o Las cabezas se deben de colocar siempre del mismo lado y en la
zona más débil.
o No colocar las cabezas sobre radios
o Sobre elastómeros o plásticos colocar bandas de metal
o Los elementos rigidizadores se colocarán opuestos a la cabeza.
o Evitar el remachado en cambios bruscos de sección de las piezas a
unir
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
52
• Puntos de Inspección
Se trata de comprobar que el producto está acorde a los requisitos que
exigen los planos, cumpliendo la normativa aplicable, por ejemplo, comprobar
una vez taladrados los agujeros, la tolerancia dimensional del diámetro, el
acabado superficial y la perpendicularidad.
En la inspección de procesos, la amplia dispersión de las zonas
productivas así como la gran cantidad de materiales utilizados, aconsejan que el
inspector vaya desplazándose hacia el trabajo. El hecho de que sea necesario
un inspector para efectuar mediciones y juzgar sobre la conformidad supone
retrasos y disminuye el sentido de responsabilidad de los operarios, pudiendo
llegar a ser poco eficiente el disponer de muchos inspectores. Es por esto que
se introducen en el proceso los puntos de Autocontrol. De esta forma, los
operarios de producción pueden tomar decisiones en relación con la
aprobación del producto, es decir, deciden sobre si el producto es o no
conforme con las especificaciones. En teoría, es muy conveniente que los
operarios de producción puedan tomar decisiones sobre la conformidad con las
normas; están inmersos en el flujo de fabricación del producto; están
entrenados y conocen las características del producto, sus rendimientos, etc…
Por otro lado, la distinción entre los conceptos de defecto y no
conformidad es importante. Un producto no conforme puede no tener
defectos, y esto no quiere decir que este producto deba dejarse pasar,
simplemente, su no conformidad no está relacionada con el uso previsto del
producto y puede ser corregida más fácilmente. En estos casos no tiene por
qué ser necesario abrir un Informe de No Conformidad (INC). El uso previsto del
producto está afectado por la información proporcionada al cliente, como por
ejemplo, las instrucciones de funcionamiento o de mantenimiento. El cliente
puede quedar insatisfecho y considerar que un producto es defectuoso porque
no pudo utilizarlo en una aplicación que el fabricante no había previsto.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
53
Para poder analizar un proceso correctamente, es necesario conocerlo con todo
detalle. Una técnica muy útil para representar un proceso es plasmarlo en un diagrama
de flujo y existen muchas técnicas para realizarlo.
En el proceso de resolución de problemas se emplean básicamente tres tipos
de diagramas:
• Diagrama de alto nivel. Sirven para centrar el proceso en su contexto.
Un tipo particular de este grupo es el diagrama SIPOC (Supplier, Input, Process,
Output , Customer), muy utilizado en Seis Sigma.
• Diagrama de despliegue. Sirven clarificar responsabilidades, definiendo
las entradas y saludas de cada uno de los pasos del proceso.
• Diagramas básicos. Sirven para describir con todo detalle una actividad.
Puede utilizarse para determinar posibilidades de error, describir pautas de
actuación, etc.
5.2.2.1. Componentes del Proceso. Diagrama SIPOC
Las siglas SIPOC corresponden a Supplier (Proveedor), Input (Entrada), Process
(Proceso), Output (Salida) y Customer (Cliente). Para preparar este diagrama deben
seguirse los siguientes pasos:
• Dividir el proceso en las fases del proceso que se consideren relevantes.
• Establecer quienes son los proveedores de los materiales o servicios
externos que se reciben en cada fase. Se indican en la columna “Proveedores”.
• Establecer los materiales o servicios externos que se reciben en cada
fase. Se indican en la columna “Entradas”.
• Establecer qué es lo que se entrega al final de cada fase. Se indican en la
columna “Salidas”.
• Establecer quien es el que recibe la salida de cada fase. Se indican en la
columna “Clientes”.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
54
En general debe mantenerse este diagrama tan simple como sea posible. Al
menos en su versión inicial, de manera que se puede ir completando en la medida que
se considere necesario.
A través de la vinculación de estructuras SIPOC, podemos identificar la
interacción que tienen los procesos de toda la organización, ya que podemos visualizar
como el resultado de un proceso se convierte en la entrada de otro, y así
sucesivamente, de tal manera que, al final podemos visualizar a toda la organización
como un conjunto de procesos interrelacionados.
Figura 9. Diagrama SIPOC del proceso de montaje
Una vez que se ha realizado el diagrama SIPOC se tiene la respuesta a las
siguientes preguntas:
¿Donde empieza y termina el proceso? ¿Cuales son los pasos principales del
proceso? ¿Cuales son las salidas y entradas primordiales del proceso? ¿Cuales son los
clientes claves del proceso? ¿Cuales son los proveedores principales?
5.2.2.2. Diagrama de Flujo del Proceso
Para entrar más en detalle en el proceso de montaje de la estructura, se ha
realizado un diagrama de flujo. Este diagrama es el más clásico de todos y detalla la
casuística que se puede presentar en alguna actividad. Puede mostrar una secuencia
de acciones, materiales o servicios, entradas o salidas del proceso, decisiones a tomar
y personas implicadas. Se utiliza esta herramienta cuando:
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
55
• Se inicia el estudio de un proceso en particular, como el primer paso y el
más importante a dar a la hora de conocerlo, entenderlo y encontrar mejoras
potenciales.
• Cuando se diseña un proceso mejorado
• En la planificación de un proyecto
Con lo que, una vez que se ha realizado el diagrama de flujo del proceso se
tiene la respuesta a las preguntas: ¿Cómo es en realidad nuestro proceso?, ¿Cómo
queremos que sea nuestro proceso?
La simbología utilizada es la siguiente:
SIMBOLOGÍA DIAGRAMAS DE FLUJO
Usado para señalar el
inicio/fin de un proceso
Usado para representar
una demora
Usado para indicar una
actividad
Usado para representar
movimiento de materiales
o de información
Usado para expresar una
pregunta a ser respondida
con sí/no
Indica cualquier actividad
de inspección, ya sea del
Dpto. de Calidad o de
Autocontrol. También
representa auditorias
Autocontrol:
Inspección:
Usado para representar
almacenamiento
Indica que el diagrama
continúa en otro lugar
Tabla 4. Simbología Universal utilizada en los Diagramas de Flujo.
A
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
56
Con todo lo anterior, un diagrama flujo general que represente la secuencia de
operaciones básicas para el montaje, puede ser el mostrado en la Figura 10.
El proceso en particular para la FLS, es muy laborioso, y en él intervienen un
gran número de piezas de diversas formas y tamaños además de un gran número de
consumibles y hardware de diferentes características. La mejor forma de ver cuáles
son sus piezas y hardware es mediante un explosionado de la estructura de todas las
referencias usadas. En la Tabla 6 se tiene la Lista de Partes (Part List) que forman la
estructura de fabricación o MBOM (Manufacturing Bill-of-Material) y que se entrega
en la Orden de Producción
El diagrama representado en la Figura 10 se va repitiendo, a veces con algunas
variaciones, hasta montar todos los elementos que componen la estructura,
teniéndose un conjunto de 102 operaciones en total. En la Figura 11 se pueden ver
todos los subconjuntos que componen la Foward Lower Structure, y que se fabrican
previamente en la línea. Este esquema es muy útil para entender el orden de las
operaciones en el posterior mapa del proceso (Figura 13 - Figura 17). Es necesario
aclarar que las operaciones representadas en este mapa se han resumido y
simplificado con el objetivo de poder tener una imagen del proceso lo más clara
posible, para definir los tipos de defectos que se pueden generar. Es evidente que, en
cada operación, se realizan otras tantas operaciones.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
57
Figura 10. Diagrama de Flujo General para el proceso de montaje
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
58
nº P/N Designación
1 332A-XX-3110-00 Cuaderna C0535
2 332A-XX-1004-09 G Cuaderna C1310 IZQ.
3 332A-XX-1004-11 D Cuaderna C1310 DCHA.
4 332A-XX-1004-10 C Cuaderna C1310 CENTRAL
5 332A-XX-1110-00 G Cuaderna C1531 IZQ.
6 332A-XX-1707-03 Cuaderna C1820
7 332A-XX-1111-01 G Cuaderna C2055 IZQ.
8 332A-XX-1111-00 D Cuaderna C2055 DCHA.
9 332A-XX-1101-12 G CONJ-TAB-Y350-IZQ
10 332A-XX-1101-13 D CONJ-TAB-Y350-DCHO
11 332A-XX-1001-06 Cuaderna C2480
12 332A-XX-1005-00 Cuaderna C2800
13 332A-XX-1006-06 G Cuaderna C2950 IZQ.
14 332A-XX-1006-05 D Cuaderna C2950 DCHA.
15 332A-XX-1128-03 Cuaderna C3245
16 332A-XX-1076-02 G Cuaderna C3550 IZQ.
17 332A-XX-1076-03 D Cuaderna C3550 DCHO.
18 332A-XX-1000-06 Cuaderna C3855
19 332A-XX-1152-08 G Revest. IZQ SUP C2480-C3855
20 332A-XX-1123-06 D Revest. DCHO SUP C2480-C3855
21 332A-XX-1153-06 G Revest. IZQ INF C2480-C3855
22 332A-XX-1120-07 D Revest. DCHO INF C2480-C3855
23 332A-XX-1144-10 G Revest. IZQ. C1830-C2480
24 332A-XX-1143-08 D Revest. DCHO. C1830-C2480
27 332A-XX-1095-00 Revest. Inferior Delantero
28 332A-XX-2150-00 G Tabique Izquierdo
29 332A-XX-2151-00 D Tabique Derecho
30 332A-XX-1110-01 D Cuaderna C1531 DCHO.
SUBCONJUNTOS
Figura 11. Posición de los diferentes subconjuntos que componen la Foward Lower Structure
Tabla 5. Part Number y Designación de los subconjuntos que componen la
Foward Lower Structure
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
59
Tabla 6. MBOM para el montaje de Foward Lower Structure
P/N DESIGNACIÓN QTY P/N DESIGNACIÓN QTY332A-XX-1143-30 CHAPA REFUERZO 1 332A-XX-1144-10 REVESTIMIENTO IZQUIERDO 1
332A-XX-1144-29 CHAPA REFUERZO 1 332A-XX-1152-09 ENS. REVETEMENT G. EQUIPE 1
332A-XX-1102-20 ANGULAR 1 332A-XX-1153-08 REVET. G. C2480-C3855 1
332A-XX-1027-22 PLATABANDA 1 332A-XX-1707-03 CUADERNA 1
332A-XX-1027-23 PLATABANDA 1 332A-XX-2150-00 TABIQUE IZQUIERDO 1
332A-XX-1143-66 BANDA 1 332A-XX-2151-00 TABIQUE DERECHO 1
332A-XX-3107-20 PERFIL 1 332A-XX-1230 SOPORTE DE ANTENA 1
332A-XX-3137-20 PERFIL 1 332A-XX-1700-20 STIFFENER LH 1
332A-XX-1043-21 ENTABLURE CENTRE RH 1 332A-XX-3132-20 COVER 1
330A-XX-2134-21 GUSSET 1 332A-XX-3138-20 PERFIL INF. IZQ. 1
332A-XX-1045-20 ENTABLURE CENTER LH 1 332A-XX-1156-52 FISHPLATE RH 1
332A-XX-3042-20 SOPORTE 1 332A-XX-3109-20 PERFIL 1
332A-XX-1142-23 PERFIL EN U DCHO. 1 332A-XX-1156-53 FISHPLATE RH 1
332A-XX-1803-20 ANGULAR 1 L22271-50-14BCL BOLT. Pan head 16
330A-XX-2121-23 ANGULAR 1 FRF245-001BT4 PROFILE ELASTOMERE 0,25
330A-XX-2021-32 ANGLE, LH 1 MBBN3406-8 EDGING STRIP 0,5
330A-XX-2035-50 ANGLE, RH 1 21261-060075 RIVET. SL Type Co 8
330A-XX-2035-51 PERFIL BORDE IZQ. 1 332A-XX-1045-21 ENTABLURE CENTER RH 1
330A-XX-2085-26 ANGULAR 1 332A-XX-1087-03 CARCASA ACABADO 1
330A-XX-2218-20 CONTRAFUERTE 1 332A-XX-3106-20 PERFIL 1
330A-XX-2218-21 VOILE 1 332A-XX-3108-20 PERFIL 1
332A-XX-1043-20 ENTABLURE CENER LH 1 332A-XX-1231-20 CLANKING PLATE 2
332A-XX-1043-25 WEB RH 1 332A-XX-1143-28 REINF 1
332A-XX-1043-26 CORNER PLATE 2 332A-XX-1045-22 ENTABLURE LOWER LH 1
332A-XX-1044-20 ENTABLURE UPPER LH 1 332A-XX-1045-23 ENTABLURE LOWER RH 1
332A-XX-1044-21 ENTABLURE UPPER RH 1 332A-XX-1046-20 ENTABLURE UPPER LH 1
332A-XX-2085-25 ANGULAR 1 332A-XX-1046-21 ENTABLURE UPPER RH 1
332A-XX-1582-20 BANDA 1 332A-XX-1700-02 STIFFENER RH 1
332A-XX-1802-20 CHAPA 1 332A-XX-1120-68 TAPE 1
332A-XX-1043-23 ENTABLURE LOWER RH 1 332A-XX-1153-21 TAPE 1
332A-XX-1470-20 PERFIL 1 332A-XX-1143-32 DOUBLER REAR RH 1
332A-XX-1478-20 PLATAFORMA 1 332A-XX-2043-69 TAPA 1
332A-XX-3041-20 SOPORTE 1 332A-XX-1144-31 REINF 1
332A-XX-1146-23 PERFIL BORDE DCH 1 332A-XX-1144-54 REINF 1
NSA55172-001 RECEPTACLE, 2-Lug 13 332A-XX-1144-55 REGISTRO 2
332A-XX-2137-20 CARTELA 2 332A-XX-1150-35 PERFIL EN U DCHO. 1
332A-XX-1043-24 WEB LH 1 332A-XX-2042-68 TAPA 1
NSA55134-002 RECEPTACLE, 2-Lug 14 332A-XX-1144-27 REINF 1
ASNA0078A503 RIVET BLIND. Univ 8 332A-XX-1000-08 CUADERNA 3855 1
332A-XX-3043-20 SOPORTE 2 332A-XX-3110-02 CONJ. CUAD. X535 1
FRF245-001BT4 PROFILE ELASTOMERE 0,83 332A-XX-1151-00 BRACKET, STOP 1
MBBN3406-8 EDGING STRIP 0,5 21215DC3205 RIVET. Solid, Uni 875
332A-XX-1001-08 CADRE X2480 1 21215DC3206 RIVET. Solid, Uni 695
332A-XX-1004-09 CUADERNA C-1310 IZQDA. 1 21215DC3207 RIVET. Solid, Uni 42
332A-XX-1004-10-00 CUADERNA C-1310 CENTRAL 1 21215DC3208 RIVET. Solid, Uni 315
332A-XX-1004-10-01 CUADERNA C-1310 DRCHA. 1 21215DC3209 RIVET. Solid, Uni 385
332A-XX-1005-00 FRAME 2800 1 21215DC3210 RIVET. Solid, Uni 250
332A-XX-1006-06 CUADERNA 2950 IZQDA. 1 21215DC3211 RIVET. Solid, Uni 35
332A-XX-1006-09 CADRE X2950 D. 1 ASNA2050DXJ4007 RIVET. Al Allo 115
332A-XX-1095-00 REVEST. INF. DELANTERO 1 ASNA2050DXJ4008 RIVET. Al Allo 125
332A-XX-1096-02 POST FRAMING LH 1 ASNA2050DXJ4009 RIVET. Al Allo 115
332A-XX-1096-03 POST FRAMING RH 1 ASNA2050DXJ4010 RIVET. Al Allo 70
332A-XX-1101-12 CONJ-TAB-Y350-IZQ 1 ASNA2050DXJ4011 RIVET. Al Allo 215
332A-XX-1101-13 POUTRE LONGI. AVANT DROITE 1 ASNA2050DXJ4012 RIVET. Al Allo 25
332A-XX-1110-00 CUADERNA 1531 IZQDA. 1 ASNA2050DXJ4013 RIVET. Al Allo 35
332A-XX-1110-01 CUADERNA 1531 DRCHA. 1 ASNA2050DXJ4014 RIVET. Al Allo 35
332A-XX-1111-00 CUADERNA 2055 IZQDA. 1 ASNA2050DXJ4814 RIVET. Al Allo 4
332A-XX-1111-01 CUADERNA 2055 DRCHA. 1 ASNA2050DXJ4819 RIVET. Solid, Uni 225
332A-XX-1120-09 REV. DERECHO C2480-C3855 1 ASNA2050DXJ5620 RIVET. Solid, Uni 115
332A-XX-1123-07 PANNEAU DROIT EQUIPE 1 ASNA2051DXJ4008 RIVET. Solid, Uni 31
332A-XX-1128-06 CADRE 3245 1 21215DC2408 RIVET. 100º Csk. 32
332A-XX-1143-08 REVESTIMIENTO DERECHO 1
MBOM - FOWARD LOWER STRUCTURE
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
60
Figura 12. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
1 Documentación Aplicable (FI, DRW, STL)
2 Normas aplicables
3Comprobar disponibilidad y estado general de las herramientas. Indicar
cualquier falta o defecto
4Comprobar disponibilidad, estado general y validez de aprobación del util
sobre la placa de identificación
Comprobación de componentes:
*Comprobar visualmente el estado general de las piezas, observando si
existen daños superficiales y desviaciones en la forma
*Comprobar que los sellos sean completamente legibles
*Comprobar que los datos de trazabilidad de las piezas anotados por
almacén son los correctos.
*Comprobar si hay Demandas de Acuerdo y/o HNC y anotar
*Comprobar elementos de servicio según lista de partes e indice de
modificación
6 Posicionar útiles de grada y cuaderna 1128-06
7 Posicionado de cuadernas, tabiques, herrajes, formeros y perfiles
8 Comprobar posicionamiento de piezas (1/VISU)
9 Taladrado de piezas posicionadas y platabandas
10 Posicionado estabilizadores
MAPA DEL PROCESO (I)
5
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
61
Figura 13. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure (continuación) (1)
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
11 Taladrado de estabilizadores
12 Comprobar taladrado de la estructura (2/DIME)
13 Desmontar estructura, rebabar, limpiar y equipar con tuercas
14 Comprobar remachado de tuercas (3/DIME)
15 Limpiar y preparar
16 Aplicar Sellante de interposición
17 Esperar secado del sellante.
18 Posicionar revestimiento -1120
19 Marcar, taladrar y rebabar revestimiento -1120
20 Comprobar posicionamiento de revestimiento -1120 (4/VISU)
21 Taladrar a previo desde cuadernas a revestimientos.
22 Posicionar y taladrar estabilizadores a revestimientos
23 Posicionar revestimiento -1123
24 Comprobar posicionamiento del revestimiento -1123
25 Taladrar revestimiento -1123 desde cuadernas y tabique
26 Posicionar revestimiento -1143
27 Comprobar posicionamiento del revestimiento -1143 (6/VISU)
28 Taladrar a previo y a definitivo el revestimiento -1143
29 Posicionar chapa. Marcar e identificar roces
30 Montaje platabanda de unión, soporte de antena y tapa -2043
MAPA DEL PROCESO (II)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
62
Figura 14. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure (continuación) (2)
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
31 Posicionar chapas refuerzo y refuerzos
32 Taladrar a previo y a definitivo.
33 Desmontar, rebabar y limpiar.
34 Comprobar taladrado (7/DIME)
35 Posicionar caja equipada
36 Posicionar revestimiento -1153
37 Comprobar posicionado del revestimiento -1153 (8/VISU)
38 Taladrar a definitivo y realizar cut out en revestimiento -1153
39 Posicionar revestimiento -1152
40 Comprobar posicionamiento del revestimiento -1152 (9/VISU)
41 Taladrar revestimiento -1152
42 Posicionar revestimiento -1144
43 Comprobar posicionado del revestimiento -1144 (10/VISU)
44Taladrar revestimiento -1144, montaje marco de ventana y platabanda de
unión
45 Montar larguerillos y perfiles
46 Comprobar taladrado (11/DIME)
47 Desmontar larguerillos y perfiles, rebabar y limpiar
48 Aplicar Sellante de interposición
49 Esperar secado del sellante.
MAPA DEL PROCESO (III)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
63
Figura 15. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure (continuación) (3)
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
50 Remachado de larguerillos y perfiles
51 Comprobar remachado de larguerillos y perfiles (12/DIME)
52 Taladrar cuadernas a revestimiento
53 Montar tapa en el revestimiento -1153
54 Desmontar, rebarbar y limpiar.
55 Comprobar taladrado (13/DIME)
56 Aplicar Sellante de interposición
57 Remachar piezas
58 Comprobar remachado (14/DIME)
59 Posicionar caja equipada.
60 Taladrar a definitivo, desmontar, rebarbar y limpiar
61 Aplicar sellante de interposición
62 Esperar secado del sellante.
63 Remachar caja equipada
64 Comprobar remachado (15/DIME)
65 Remachar revestimientos -1120, -1123, -1143
66Remachar soporte de antena y perfiles. Avellanar y remachar chapa
refuerzo, platabanda de unión y bandeja.
67 Comprobar remachado (17/DIME)
68 Remachar revestimientos -1153, -1152, -1144
MAPA DEL PROCESO (IV)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
64
Figura 16. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure (continuación) (4)
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
69Remachar perfiles, platabanda de empalme. Avellanar y remachar chapa
refuerzo, platabanda de unión y bandeja.
70 Comprobar remachado (18/DIME)
71 Desmontar utiles de grada.
72 Sacar conjunto de GRADA 1. Posicionar conjunto en GRADA 2
73 Remachar lado RH, revestimientos y tapa RH
74 Inspección de remachado exterior lado RH (19/VISU)
75 Remachar lado LH, revestimientos, refuerzos y tapa LH
76 Inspección de remachado exterior lado LH (20/VISU)
77 Equipar con tuercas. Aplicar Mastinox 6856K
78 Inspección de Holgura entre revestimientos y ventanas (21/DIME)
79 Voltear conjunto fuera de grada
80 Posicionar piezas de equipamiento
81 Comprobar posicionamiento de piezas (22/VISU)
82 Comprobar separación de angulares (23/VISU)
83 Taladrar a previo y a definitivo
84 Comprobar taladrado (24/DIME)
85 Remachar piezas
86 Equipar con tuercas. Aplicar sellante de interposición
87 Esperar secado del sellante.
MAPA DEL PROCESO (V)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
65
Figura 17. Mapa del Proceso de montaje de Foward Lower Structure (continuación) (5)
OPER. DESCRIPCIÓN SIMBOLO
88 Remachar angulares
89 Comprobar remachado de angulares (25/DIME)
90Inspección de Remachado, holguras e interferencias en la Zona A
(26/VISU)
91Inspección de Remachado, holguras e interferencias en la Zona B
(27/VISU)
92 Aplicar sellante de cordón en perfil
93 Esperar secado del sellante.
94 Realizar proceso de PINTURA según la F.I.
95 Inspección de operaciones de pintura (28/VISU)
96 Aplicar vaselina en metalizaciones
97 Adjuntar piezas de acompañamiento
98 Posicionar elastómeros y tapones
99 Comprobar posicionado de elastómeros y tapones (29/VISU)
100 Realizar inspección FOE (30/VISU)
101 Identificar con P/N, Nº OP, Sello y Fecha
102 Enviar a Almacén
MAPA DEL PROCESO (VI)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
66
5.2.3. Definición de las Características Clave
Una Característica Clave (CC) es una característica del producto o del proceso,
cuya variación y objetivo de control es necesario para satisfacer los requisitos del
cliente. Dicha característica impacta directa o significativamente en la satisfacción del
cliente mediante el cumplimiento con las normas, la capacidad de cumplir con los
requisitos de diseño deseados (forma, adecuación, función, confiabilidad, apariencia) o
la buena capacidad de manufactura y ensamble.
Existen dos tipos de Características Clave:
• Las Características Clave del producto deben documentarse en las
especificaciones del Plan de Control, del plano/modelo y/o del ensamble. No se
permiten desviaciones para características clave del producto fuera de la
tolerancia y de la especificación.
• Las Características Clave del proceso son las características de un
proceso que tienen un impacto significativo en la satisfacción del cliente y que
requieren un control adicional, para administrar la variación y el control de
objetivos a fin de asegurar que el producto está dentro de los límites de
tolerancia y/o dentro de las especificaciones. Las CC’s del proceso pueden
existir sin las correspondientes CC’s del producto.
Para el caso bajo estudio, las CC’s se han definido teniendo en cuenta los
requisitos de montaje generales se han recogido en el Anexo 1 “Requisitos Generales
de Montaje”. Las CC’s definidas finalmente aparecen en la Tabla 7, donde se han
dividido en 25 familias. A su vez, estas familias se han desglosado con más detalle.
Puede verse la lista completa en el Anexo 2 “Características Clave”.
Esta clasificación de CC’s se utilizará para poder clasificar los defectos
observados, en función de cuál de ellas se vea afectada.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
67
FAMILIA CARACTERISTICA CLAVE
1 ALINEACIÓN DE INTERFASES CON ELEMENTOS MÓVILES
2 GAPS Y STEPS ENTRE ELEMENTOS
3 HOLGURAS E INTERFERENCIAS
4 IDENTIFICACION/SERIALIZACION/DOCUMENTACION
5 POSICIONADOS DE ELEMENTOS EXENTOS
6 LINEA DE SISTEMA,TORSION Y DEFORMACIONES
7 CARACTERISTICAS DEL TALADRADO
8 FOE
9 CONDUCTIVIDAD
10 SELLADO Y PEGADO
11 MARCAS Y ACABADO
12 CARACTERISTICAS DEL REMACHADO/ATORNILLADO
13 CARACTERÍSTICAS DE PINTURA
14 POSICION Y DIAMETRO DE TALADROS DE INTERFASE/INTERCAMBIABILIDAD
15 DISTRIBUCIÓN DE PESOS
16 AUSENCIA O EXCESO DE PIEZAS EN MONTAJE
17 POSICIONAMIENTO Y PROFUNDIDAD DE PLAYAS DE FRESADO
18 BRILLO EN PULIDO DE SUPERFICIES
19 ESTANQUEIDAD
20 CUALIFICACIÓN Y CERTIFICACIÓN DEL PROVEEDOR
21 PLANITUD
22 MATERIALES Y TRATAMIENTOS SEGÚN ESPECIFICACIÓN
23 KITS
24 GEOMETRÍA CONFORMADO DE CHAPA
25 GEOMETRÍA MECANIZADO
100. OTROS (ESPECIFICAR Y EXTENDER 100.1, 100.2, etc SEGÚN NECESIDAD)
Tabla 7. Características Clave
5.2.4. Enunciado del Problema
De acuerdo a las actividades anteriores, se cuenta con los elementos
requeridos para elaborar un enunciado del problema que capte la definición adecuada,
su alcance y objetivos. Este enunciado es muy importante, ya que es incluido en el
Team Charter como se indicó en el apartado 5.1.4. Para el desarrollo del enunciado del
problema se utilizó la herramienta de los 5W’s y 2 H’s. Es una herramienta que se
utiliza para definir con claridad un proyecto, determinar las razones por las cuales se
va a trabajar ese proyecto y no otro, definir la meta e identificar la mejora que se
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
68
necesita. El nombre de la herramienta viene de las iniciales de las palabras en inglés
conforme se muestra en la siguiente figura.
• Enunciado inicial del problema
El proceso de montaje de la estructura inferior delantera FLS se
caracteriza por altos niveles de no-conformidades, que afectan a las CC’s
definidas en la Tabla 7, así como por el largo tiempo de flujo, el cual resulta
particularmente problemático, ya que, debido al elevado número de horas de
reparaciones, ha llevado a retrasos del trabajo y es uno de los principales
factores que contribuyen a que no pueda cumplirse con el programa de
producción de la fábrica.
• ¿Por qué se dice que es un problema? (Why?)
Porque para corregir los defectos efectuados sobre el producto es
necesario reprocesar, consumiendo tiempo y material.
• ¿Dónde se localiza el problema? (Where?)
En el montaje de la Foward Lower Structure.
• ¿A quién afecta el problema? (Who?)
Dentro de la organización afecta al almacén, al departamento de
producción y a logística y transporte. Fuera de la organización afecta al cliente
5 W’s
What? ¿Qué…?
Why? ¿Por qué…?
Who? ¿Quién…?
When? ¿Cuándo…?
Where? ¿Dónde…?
2 H’s
How ¿Cómo…?
How Much ¿Cuánto…?
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
69
final. El equipo responsable del proyecto es el definido en el apartado 5.1.4
(Tabla 3)
• ¿Cuál es la naturaleza del problema? (Which?)
Las causas raíces se analizarán más adelante (Sección 5.4.1)
• ¿Cuándo ocurre el problema? (When?)
En la realización de las sucesivas operaciones durante el montaje:
Posicionado en utillaje, taladrado, remachado…
• ¿Cómo se sabe que es un problema? (How?)
Porque se sabe que es frecuente y requiere más horas de reparaciones
que otras estructuras en la línea.
• ¿Cuántos defectos, unidades o gente? (How Many?)
Se ha detectado que en lo que va de año (Enero-Septiembre 2011) la
estructura FLS presenta una media de 13,7NC’s/AC, lo cual requiere una
inversión en reparaciones de 34,2horas/AC.
Se ha propuesto como objetivo disminuir un 40% las horas de
reparaciones, y cumplir con los objetivos de NC’s/AC mensuales que establece
la organización, en el próximo año
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
70
5.3. MEDICIÓN
Para la segunda fase del proceso DMAIC, primero se definirán los defectos.
Luego se establecerá cuál es la información importante que se debe recolectar para
establecer la situación actual del proceso (Baseline).
• ¿De dónde se obtendrá la información? De los reportes de inspecciones
realizadas por el departamento de calidad desde el mes de Marzo de 2010
hasta el mes de Septiembre de 2011
• ¿Cómo se obtendrá? Mediante archivos históricos y actuales del
departamento de calidad
• ¿Cómo se medirá? Mediante la inspección final realizada a los lotes de
producto terminado por el departamento de calidad.
• ¿Cada cuánto se medirá? Cada vez que se termine el producto.
Una vez descritos los defectos, se determinarán cuáles serán las metas de
mejora para el proyecto. A continuación se presentan los pasos que se realizaron para
el desarrollo de esta fase.
5.3.1. Plan de Recolección de Datos
El estudio realizado en la etapa previa (Cap. 5.1.1) recogía datos históricos
referentes a horas de reparaciones necesarias por End-Item, así como el número de
NC’s por avión, lo cual sirvió para fijar como objetivo primordial del programa Seis
Sigma la mejora de la estructura FLS. Sin embargo, debido a la complejidad del
proceso, es necesario delimitar el problema para poder implementar acciones que
realmente sean efectivas, para lo que interesa hallar qué tipo de defecto que afecta a
este montaje es el que consume más horas de reparaciones.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
71
Para ello es necesario adquirir datos respecto a las características de productos
que ya se han terminado. Esta información se ha conseguido a partir del análisis de
NC’s históricas, abarcando el período desde Marzo de 2010 hasta Septiembre de 2011.
Una no conformidad bien documentada debe contemplar:
• Una evidencia de la no-conformidad. Deben ser claramente
identificadas y descritas en la HNC.
• Un registro del requisito sobre el que se detecta la no-conformidad. Es
necesario identificar claramente cuál es el requisito que no se está
satisfaciendo para documentarla. Estos requisitos se encuentran definidos en el
correspondiente Manual de Calidad.
• La declaración de la no-conformidad. Este apartado es el más
importante de la documentación de la no-conformidad, la corrección que se ha
realizado y las acciones correctivas llevadas a cabo para corregir sus causas.
A partir de este análisis se construye una base de datos para el periodo
estudiado, con los siguientes campos:
• Número de referencia de la HNC
• Mes y año en que se ha generado
• Número de serie afectado (N/S)
• Número de no-conformidades recogidas en la HNC, y para cada una de
ellas:
o Causa
o Clasificación de cada NC según la CC a la que afecte.
o Breve descripción
o Disposición para cada NC dada por el MRB (Material Review Board)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
72
La disposición que se emita para la no-conformidad detectada es muy
importante para la elección de las oportunidades de mejora que se estudiarán en este
proyecto. Según la norma UNE EN 9100:2010, un producto no conforme debe ser
tratado mediante una o más de las siguientes maneras:
• Tomando acciones para eliminar la no conformidad detectada.
• Autorizando su uso, liberación o aceptación bajo concesión por una
autoridad pertinente y, cuando sea aplicable, por el cliente.
• Tomando acciones para impedir su uso o aplicación prevista
originalmente.
• Tomando acciones apropiadas a los efectos reales o potenciales, de la
no-conformidad cuando se detecta un producto no conforme después de su
entrega, o cuando ya ha comenzado su uso.
• Tomando las acciones necesarias para contener el efecto de la no-
conformidad en otros procesos o productos
Estos posibles tratamientos, así como otras definiciones útiles para la
comprensión del proyecto, se resumen claramente en el esquema Figura 18
Es necesario hacer las siguientes aclaraciones:
• Reprocesar (Rework)
“Acción tomada sobre un producto no conforme para que cumpla con los
requisitos”.
Esta disposición debe aplicarse cuando la no-conformidad puede
repararse de manera que quede acorde a los planos y especificaciones. Por
definición “Rework” elimina completamente la no conformidad y no implica el
uso de material adicional.
• Reparar (Repair)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
73
“Acción tomada sobre un producto no conforme para convertirlo en
aceptable para su utilización prevista”
Esta disposición debe aplicarse cuando la no-conformidad puede
repararse de manera que quede en condiciones aceptables mediante el uso de
material adicional. Al contrario que el reproceso, reparar conlleva reducir la no
conformidad pero no la elimina completamente e implica un cambio en la
configuración del producto (características físicas y/o funcionales).
• Usar como está (Use as Is) / Aceptable
Esta disposición debe aplicarse cuando el producto puede usarse sin
eliminar el defecto. A veces esta disposición implica una atención al montaje
superior (Attention to Final Assembly)
• Desecho (Scrap)
Esta disposición se aplica a items que no pueden utilizarse ni pueden
recuperarse mediante reparación o retrabajo. Estos ítems deben ser
identificados y controlados de acuerdo a los procedimientos establecidos.
Es importante resaltar que cuando se corrige un producto no conforme, debe
someterse a una nueva verificación para demostrar su conformidad con los requisitos.
En el periodo de año y medio estudiado, se han recopilado un total de 946 no-
conformidades, distribuidas en 462 HNC’s, que afectan a los aviones desde el N/S-
636 hasta el N/S-695 (60 aviones)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
74
Figura 18. Tratamiento de una No-Conformidad. Definiciones
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
75
5.3.2. Selección de las No-Conformidades Más Relevantes
Tras la recopilación de los datos históricos, se han realizado diferentes
diagramas de Pareto, con el objetivo de mostrar visualmente qué situaciones son más
importantes. El diagrama de Pareto se utiliza para determinar qué problemas se deben
resolver y en qué orden, de manera que se tenga un punto de partida en la actividad
de resolución del problema, ayudando a dirigir la atención y esfuerzo hacia lo
realmente importante.
En primer lugar se presentan en la Figura 19 en orden los defectos que han
aparecido según el tipo de CC al que afecten.
Figura 19. Diagrama de Pareto. Porcentaje NC’s que afectan a cada CC. Marzo2010/Septiembre2011
Código CC AFECTADA
DESCRIPCIÓN Nº DE
DEFECTOS
% del Total de NC’s
registradas
7 Características del taladrado 676 71,5%
3 Holguras e interferencias estructurales 162 17,1%
24 Geometría conformado de chapa 75 7,9%
11 Marcas y acabado 19 2,0%
13 Características de pintura 8 0,8%
6 Línea de sistema, torsión y deformaciones 3 0,3%
2 Gaps y Steps entre elementos 1 0,1%
22 Materiales y tratamientos según especificación
1 0,1%
12 Características de remachado/atornillado 1 0,1%
Total de NC’s registradas 946 100,00% Tabla 8. Número y Porcentaje de NC’s que afectan a cada CC. Marzo2010/Septiembre2011
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
76
Puede deducirse que de los veinticinco tipos de características definidas
inicialmente, sólo nueve de ellos se han visto afectados en el periodo estudiado. La
mayor parte de ellos están relacionados con las características del taladrado, seguidos
por las holguras e interferencias estructurales y los problemas de pieza primaria
(Geometría conformado de chapa).
Sin embargo, interesa saber qué tipo de disposición han tenido para tener una
aproximación del tiempo invertido en repararlos y encontrar así un criterio para
asignar prioridades. Las disposiciones posibles son las presentadas en el capítulo 5.3.1
Internamente, la disposición más grave es la de “Reparar”, ya que supone un
aumento del tiempo de producción y una inversión de recursos en la reparación:
requiere más de un operario, inutilizar piezas, lanzar pedidos especiales, material
adicional, etc. Mientras que la disposición “Retrabajar” es una reparación menor que
apenas supone unos minutos a un operario. Con lo cual, para alcanzar el objetivo
marcado de reducir horas de reparaciones, será necesario encontrar aquellas no-
conformidades que hayan tenido la disposición de “Reparar”. Esta distinción será útil
para establecer prioridades en las etapas siguientes del proyecto. En la siguiente tabla
pueden verse claramente los puntos críticos en cuanto a la disposición tomada.
Código CC AFECTADA
DESCRIPCIÓN
DISPOSICIÓN
Atención al
Montaje Reparar Reprocesar Aceptable
7 Características del taladrado 128 277 166 105
3 Holguras e interferencias estructurales
/ 154 8 /
27 Geometría conformado de chapa 6 28 11 30
11 Marcas y acabado / 17 1 1
13 Características de pintura / / / 8
6 Línea de sistema, torsión y deformaciones
/ 3 / /
2 Gaps y Steps entre elementos / 1 / /
22 Materiales y tratamientos según especificación
/ / / 1
12 Características de remachado/atornillado
/ / / 1
Total de NC’s registradas 134 480 186 146
Tabla 9. Número de NC’s según su Disposición y CC’s a la que afecten
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
77
Obsérvese que a ningún ítem se le ha dado la disposición de inutilizar.
Puesto que en la CC7 es donde más reparaciones se han efectuado, podríamos
afinar un poco más el estudio desglosando las diferentes características posibles del
taladrado. De esta manera los defectos serán más concretos y será más fácil buscar
causas o plantear mejoras en el proceso.
Figura 20. Diagrama de Pareto. Porcentaje de NC’s que afectan a cada subcategoría de CC7. Marzo2010/Septiembre2011
Código de TIPO de
CC7 AFECTADA
DESCRIPCIÓN
DISPOSICIÓN Nº Total de
NC’s registradas
Atención al
Montaje Reparar Reprocesar Aceptable
71 Posición taladro correcta
4 17 5 2 28
72 Diámetro taladro correcto
85 54 77 49 265
73 Distancias a borde de taladro correcta
7 138 22 31 198
74 Distancias de paso de taladros correcta
1 1 / 3 5
75 Taladro no realizado o indebido
21 17 23 8 69
76 Profundidad avellanado correcta
1 15 21 9 46
77 Perpendicularidad del taladro correcta
9 29 15 1 54
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
78
Código de TIPO de
CC7 AFECTADA
DESCRIPCIÓN
DISPOSICIÓN
Atención al
Montaje Reparar Reprocesar Aceptable
Nº Total de NC’s
registradas
78 Concentricidad del taladro correcta
/ 6 3 / 9
79 Acabado de taladros correcto
/ / / 2 2
Total de NC’s registradas 128 277 166 105 676 Tabla 10. Número de NC’s que afectan a cada subcategoría de CC7 según su Disposición.
Marzo2010/Septiembre2011
Puede verse que las características del taladrado más afectadas en el periodo
estudiado han sido el diámetro (39%), la distancia al borde (29%), taladro no realizado
o indebido (10%), y la perpendicularidad (8%). Destaca el hecho de que el 70% de los
taladros que no han respetado la distancia al borde establecida, han requerido una
reparación, mientras aquellos cuyo diámetro no ha sido correcto, el 32% ha conllevado
una atención al montaje superior, y el 20% una reparación.
Por tanto, a la hora de analizar las causas de los problemas de taladrado,
inicialmente convendría fijar la atención sobre las que generan los defectos del tipo
CC73, ya que, dentro del grupo de tipos de defectos que más han aparecido, es el que
más horas de reparaciones ha requerido.
Por otro lado, si se desglosa la característica CC3, se observa que el 98% de los
defectos de este tipo, son relacionados con holguras estructurales (CC3.2), y tienen
disposición de “Reparar”
Código de TIPO de
CC3 AFECTADA
DESCRIPCIÓN
DISPOSICIÓN Nº Total de NC’s registra
das
Atención al
Montaje Reparar Reprocesar Aceptable
31 Interferencias Estructurales
/ 2 / / 2
32 Holguras Estructurales
/ 151 8 / 159
33 Interferencias con Remaches
/ 1 / / 1
Total de NC’s registradas / 152 8 / 162 Tabla 11. Número de NC’s que afectan a cada subcategoría de CC3 según su Disposición.
Marzo2010/Septiembre2011
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
79
Además se observa que las holguras estructurales aparecen siempre en los
mismos lugares de la estructura (Ver Figura 11):
• Entre los revestimientos 1143 y 1144 y las cuadernas 1111-00 y 1111-01
• Entre los revestimientos 1153 y 1123 y las cuadernas 1006 y 1120
• Entre dos larguerillos 332A-XX-2109-20, 332A-XX-2115-20 y el
estabilizador 332A-XX-1150-35.
En el Anexo 3 “No-Conformidades más frecuentes” se han recogido algunos
ejemplos elegidos al azar de no-conformidades relacionadas con las características del
taladrado, así como con holguras estructurales. Se explica además la disposición que
han tenido.
5.3.3. Validación del sistema de medición
En esta etapa se hace una evaluación de los sistemas de medición para la
variable de interés. De igual forma se evaluará el sistema de medición utilizado para
recolectar las NC’s presentadas en el Capítulo 5.3.1
La cantidad de defectos en cada estructura terminada serán medidos a partir
de los reportes de la inspección final realizada por el departamento de calidad. Esta
inspección consiste en comprobar si el producto es acorde a las especificaciones.
Se sabe que la inspección es un proceso laborioso que requiere de cierto
tiempo. El equipo determinó en esta fase no realizar un estudio de repetividad y
reproducibilidad ya que esto resultó no ser económicamente factible debido a que la
inspección de los lotes toma demasiado tiempo. Sería complicado detener el proceso y
realizar el estudio con las personas del departamento de calidad por el tiempo que
tomaría. Además, como sólo se miden atributos y no datos continuos en la inspección
(sólo en el caso de holguras, aunque se miden con galgas de 0,8mm determinando si
pasan o no), se determinó que el sistema de medición no tiene una influencia
significativa sobre los resultados.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
80
5.3.4. Definición de Unidad, Oportunidad, Defecto y Métrica.
Con estos conceptos determinados en el capitulo 4.2.3, una vez que se conoce
el problema concreto que quiere atacarse, se definen estos aspectos en base al
proceso de montaje de la estructura inferior delantera FLS.
• Unidad
Una unidad de producto consiste en una estructura inferior delantera
FLS terminada e identificada mediante el correspondiente número de serie.
• Oportunidad
Las oportunidades por unidad están directamente relacionadas con las
CC’s que son las siguientes:
1. Alineación de interfases con elementos móviles. 2. Gaps y Steps entre elementos 3. Holguras e interferencias estructurales 4. Identificación / Serialización / Documentación 5. Posicionados de elementos exentos 6. Línea de sistema, torsión y deformaciones 7. Características del taladrado 8. FOE (Foreign Object Elimination) 9. Conductividad 10. Sellado y pegado 11. Marcas y acabado 12. Características del remachado/atornillado 13. Características de pintura 14. Posición y diámetro de taladros de interfase/intercambiabilidad 15. Distribución de pesos 16. Ausencia o exceso de piezas en montaje 17. Posicionamiento y profundidad de playas de fresado 18. Brillo en pulido de superficies 19. Estanqueidad 20. Cualificación y certificación del proveedor 21. Planitud 22. Materiales y tratamientos según especificación 23. Kits 24. Geometría conformado de chapa 25. Geometría mecanizado
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
81
Hay que tener en cuenta que las características se han dividido en
subcategorías, y son un total de 118. (Ver Anexo 2).
• Defecto
Se dirá que ha aparecido un defecto cada vez que no se cumpla con los
requisitos exigidos con respecto a las CC.
• Métrica
Se medirá la cantidad de defectos presentados en el producto
terminado. En este proyecto se prestará especial atención a los defectos
generados en los procesos de posicionamiento de piezas y subconjuntos en los
útiles y taladrado de la estructura, ya que mediante datos históricos se ha
determinado que éstos requieren más horas de reparaciones que el resto.
5.3.5. Comienzo de la relación Y=f(X)
Con la información recolectada anteriormente, se puede comenzar a
desarrollar la relación de la ecuación � � ���� (Véase apartado 4.2.1). Sin embargo es
importante resaltar que esta ecuación inicial sólo servirá como base, ya que es de
forma general. Más adelante, la fase Análisis (sección 0), esta ecuación será enfocada a
las variables de las causas raíz del problema.
� � ���
Y X1, …, XN
Defectos en producto
terminado
- Posicionado y fijación de piezas y subconjuntos en útiles - Taladrado de piezas y subconjuntos posicionados - Desmontaje, limpieza y desbarbado - Aplicación y curado del sellante - Recolocación de componentes - Remachado de la estructura - Proceso de pintura - FOD & FOE - Traslado de la estructura
Tabla 12. Comienzo de la Relación Y=f(x)
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
82
5.3.6. Determinación de la capacidad del proceso y nivel sigma
En esta etapa, con la información recolectada se determina la capacidad del
proceso y nivel sigma correspondiente. Como ya se conoce el número total de defectos
con respecto al producto terminado, se establece que en total se han registrado 946
defectos desde Marzo de 2010 hasta Septiembre de 2011. Igualmente, se puede
determinar que el nivel de detección de estos defectos por parte del personal del
departamento de calidad es de aproximadamente el 90%.
Por otro lado, a partir de los datos recopilados, se calcula que en este período
se han expedido 60 estructuras FLS. Y con respecto a las oportunidades, el equipo
determinó que existen 118 oportunidades significantes para producir un defecto como
se ha explicado en la sección 5.3.4. Las oportunidades significantes se refieren a las
variables CC’s
Con los datos mencionados anteriormente, para conocer la capacidad actual
del proceso, se calcularon los DPU, DPO y DPMO utilizando las ecuaciones de la
sección 4.2.3. Estos cálculos se muestran a continuación:
�� � ��������������������
������������� �������
���
��� � , "
�# � ú��������������
ú������� ������% ú�������&���� ������� �, �''
�(# � �# % �. ���. ��� � �''. �� , *
A partir de estos cálculos, puede observarse que se producen
aproximadamente 133.616 DPMO, lo cual está muy lejos del objetivo Seis Sigma de 3,4
DPMO. Para calcular el nivel sigma, se obtiene el valor del Rendimiento (Yield) del
proceso, a partir de la siguiente ecuación:
����� � �� + �#� ∗ ��� � *�, "%
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
83
Una vez calculados los defectos por millón de oportunidades, así como el
rendimiento del proceso, se puede calcular el nivel sigma utilizando EXCEL o a través
de las tablas de conversiones Yield-Nivel Sigma. La fórmula necesaria para el cálculo en
EXCEL y dicha la tabla de conversiones se encuentran en el Anexo 3 “Cálculo del Nivel
Sigma”. Como se indica en dicho anexo, los cálculos se hacen a partir de ciertos
supuestos: que los datos siguen una distribución normal, que el proceso es estable y
que un cambio estándar de 1,5 sigmas es apropiado para el proceso.
Para trasladar el valor sigma a corto plazo, la metodología Seis Sigma asume
que un proceso se puede deteriorar 1,5 sigmas en el tiempo. El desplazamiento de
1,5σ se usa como una compensación en la centralización del promedio para
representar generalmente los desplazamientos dinámicos no aleatorios en el proceso.
Representa la cantidad media (estimada) de cambio que un proceso típico mostrará
durante muchos ciclos de ese proceso.
Total de Defectos 946 DPMO 133.616
Nivel de Detección 90% Yield 86,7%
Unidades de producto fabricadas
60 Defectos 13,3%
Oportunidades por unidad
118 Nivel Sigma 2,61
Oportunidades del Proceso
7.080
Tabla 13. Cálculo del Nivel Sigma al comienzo del proyecto
5.4. ANÁLISIS
Con la información obtenida de los capítulos anteriores, se puede comenzar a
desarrollar la tercera fase del proceso DMAIC. Esta fase consiste en analizar la
información recolectada con el propósito de determinar cuáles son las fuentes de
variación más significativas. Es decir, se deben identificar las causas raíz del problema.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
84
Para ello se utilizarán varias herramientas de calidad como se muestra a lo largo del
capítulo.
5.4.1. Lista de las Causas del Problema
Hasta ahora se sabe qué tipos de no-conformidad son las más importantes
desde el punto de vista de tiempo invertido en la reparación. Además se han realizado
mediciones para conocer la capacidad del proceso. Con esto, ha llegado el momento
de que el equipo se cuestione sobre cuáles son las causas del problema.
Se pueden tener ideas o suposiciones sobre qué es lo que causa los defectos en
el producto terminado, inclusive antes de comenzar el proyecto Seis Sigma. No
obstante, para hacer una buena reflexión, es necesario hacer un análisis con cierta
profundidad sobre el tema. Para esto se necesita generar una lista de las causas del
problema o las variables de entrada del proceso. Esto se realizará con el apoyo de
ciertas herramientas de calidad, como por ejemplo el diagrama de Ishikawa,
construido mediante el Método de las 6M o Método de Dispersión.
Este es el método de construcción más común y consiste en agrupar las causas
potenciales en seis ramas principales: métodos de trabajo, mano de obra, materiales,
maquinaria, medición y medio ambiente. Estos seis elementos definen de manera
global todo proceso, y cada uno aporta parte de la variabilidad (y de la calidad) final
del producto; por lo que es natural enfocar los esfuerzos de mejora en general hacia
cada uno de estos elementos de un proceso. De esa manera, en problemas específicos,
es natural esperar que sus causas potenciales estén relacionadas con algunas de las
6M.
• Mano de Obra
Los operarios, inspectores y personal en general son parte fundamental
en cualquier proceso, su contribución al problema pudiera estar direccionada a
su falta de capacitación, falta de adiestramiento, baja autoestima o sin
motivación.
o Conocimiento: ¿La gente conoce su trabajo?
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
85
o Entrenamiento: ¿Están entrenados los operarios?
o Habilidad: ¿Los operarios han demostrado tener habilidad para el
trabajo que realizan?
o Capacidad: ¿Se espera que cualquier trabajador pueda llevar a
cabo de manera eficiente su labor?
• Materia Prima
Los materiales difieren en sus propiedades, aunque sea ligeramente,
especialmente cuando se obtienen de diferentes proveedores, a pesar de que
cumplen con los límites establecidos se tienen ligeras variaciones que son
relevantes para la calidad del producto.
o Variabilidad: ¿Se conoce la variabilidad de las características
importantes?
o Cambios: ¿Ha habido algún cambio?
o Proveedores: ¿Cuál es la influencia de múltiples proveedores? ¿Se
sabe cómo influyen los distintos tipos de materiales?
• Maquinaria y Equipo
Aunque aparentemente las máquinas funcionen de la misma manera, la
dispersión puede surgir de diferencias en el ajuste o debido al hecho de que
algunas máquinas sólo operan en su forma óptima durante parte del tiempo
que se usan.
o Capacidad: ¿Las máquinas han demostrado ser capaces?
o Herramientas: ¿Hay cambios de herramientas periódicamente?
¿Son adecuados?
o Ajustes: ¿Los criterios para ajustar las máquinas son claros?
o Mantenimiento: ¿Hay programas de mantenimiento preventivo?
¿Son adecuados?
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
86
• Método de trabajo
A pesar de que se puede estar siguiente el mismo método de trabajo,
existen pequeñas diferencias que pudieran contribuir a la variación del
proceso.
o Estandarización: ¿Las responsabilidades y los procedimientos de
trabajo están definidos clara y adecuadamente?
o Excepciones: Cuando el procedimiento estándar no se puede llevar
a cabo, ¿existe un procedimiento alternativo claramente definido?
o Definición de operaciones: ¿Están definidas las operaciones que
constituyen los procedimientos? ¿Cómo se decide si la operación fue
hecha de manera correcta?
• Medición
o Disponibilidad: ¿Se dispone de las mediciones requeridas?
o Definiciones: ¿Están definidas operacionalmente las características
que son medidas?
• Medio Ambiente
Las condiciones climatológicas y ambientales juegan un papel muy
importante en el control de los procesos.
o Ciclos: ¿Existen patrones o ciclos en los procesos que dependen de
condiciones del medioambiente?
o Temperatura: ¿La temperatura ambiental influye en las
operaciones?
Las ventajas que ofrece este método son las siguientes:
• Obliga a considerar una gran cantidad de elementos asociados con el
problema
• Puede ser usado cuando el proceso no se conoce en detalle
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
87
• Se concentra en el proceso, no en el producto
Frente a las desventajas:
• En una sola rama se identifican muchas causas potenciales
• Tiende a concentrarse en pequeños detalles
• No es ilustrativo para quienes no conocen el proceso
El diagrama que se muestra en la Figura 21 fue generado a partir de una lluvia
de ideas de parte del equipo. Como se puede notar este diagrama da una lista general
de todas las causas potenciales del problema en cuestión de una forma general con
respecto al proceso de montaje. Para hacer un análisis más profundo, es necesario
separar las pocas variables vitales de las muchas variables triviales que se muestran en
el diagrama.
Según la información recolectada en la sección 5.3.1, las CC’s más afectadas son
las Características de Taladrado y las Holguras Estructurales. Los diagramas de las
Figura 22 y Figura 23 dan una idea más profunda sobre cuáles son las causas de éstos.
Cada uno tiene sus propias causas, aunque puede notarse que algunas de ellas
aparecen en ambos procesos.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
88
Figura 21. Diagrama de Ishikawa para los defectos en la estructura terminada. Método de las 6M’s
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
89
Figura 22. Diagrama de Ishikawa para los defectos que afectan a las Características del Taladrado (CC7). Método de las 6M’s
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
90
Figura 23. Diagrama de Ishikawa para los defectos que afectan a las Holguras Estructurales (CC3). Método de las 6M’s
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
91
Figura 24. Diagrama de Ishikawa para los defectos en la estructura terminada. Método de Estratificación
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
92
Los diagramas Ishikawa que se mostraron en las Figura 21, Figura 22, Figura 23
se generaron utilizando el Método de las 6M’s. El diagrama de Ishikawa de la Figura 24
fue desarrollado a partir del Método de Estratificación o Enumeración de causas. Este
diagrama se utiliza cuando las categorías de las causas no coinciden con las 6M’s. Por
esto, las categorías utilizadas en este diagrama son los subprocesos principales del
proceso de montaje. Las causas fueron determinadas a partir de un análisis más
profundo de las NC’s del departamento de calidad. Los defectos ya se habían
clasificado de acuerdo al proceso responsable como se mostró en el capítulo 5.2.3.
El equipo determinó que el diagrama con el Método de Estratificación de la
Figura 24 fue el más adecuado para analizar las causas del problema ya que fue
generado a partir de los defectos presentados. Por lo tanto, la lista de las causas del
problema son las que aparecen en este diagrama y los siguientes análisis se hacen a
partir de esto. Esta lista puede resumirse como:
• Pieza primaria
La pieza primaria que llega del proveedor correspondiente no cumple
las especificaciones (Geometría, taladrado previo, pintura, …)
• Errores de Procesos
o Operaciones
Las operaciones y las secuencias para llevarlas a cabo definidas,
bien por la Orden de Producción bien por la Ficha de Instrucción Técnica,
son erróneas. Pueden existir incluso discrepancias entre ambos
documentos.
o Reparaciones
Si un remache está mal instalado (por ejemplo, cabeza marcada,
cierre demasiado bajo o inclinado…) será necesario desmontarlo. Para ello,
se utiliza una broca del mismo diámetro del agujero realizado para la
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
93
instalación del remache. Este procedimiento genera, en la mayoría de los
casos, un defecto relacionado con el diámetro del taladro. Más detalles
sobre los procesos de reparación pueden verse en el Anexo 1.
o Incumplimiento de la STL
A veces el producto queda acorde al plano, pero no a la
condición técnica de entrega (por ejemplo, que ciertos taladros no se
den). Este documento, en el caso de este programa, es muy complicado
de entender, y el cliente está en fase de mejorarlo. Mientras tanto, se
han cometido muchos defectos por errores de interpretación.
o Mapeado
El mapeado es el plano en el que se indican los diámetros de todos
los taladros a realizar, y el tipo de remache a instalar en cada uno. Esto se
hace mediante un código de colores, como puede verse en la Figura 25
Figura 25. Ejemplo de Mapeado incluido en la Ficha de Instrucción de montaje
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
94
• Posicionamiento
A veces no es fácil posicionar determinadas piezas debido a su
geometría (curvatura) o bien a la falta de referencias. Esto puede llevar a
posteriores descoordinaciones o incluso holguras estructurales.
Un ejemplo de una operación en la que los larguerillos de una cuaderna
se posicionan en la grada del subconjunto, antes de ser taladrado se muestra
en la Figura 26.
Figura 26. Operación de Posicionamiento que se incluye en la Ficha de Instrucción de montaje
• Utillaje
Los defectos originados por problemas de utillaje pueden ser muy
variados. Pueden ir desde que la grada no esté bien nivelada o que sus
elementos de fijación no aseguren la posición correcta de la estructura, a que
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
95
no se dispone de determinados útiles, o a errores en las plantillas utilizadas
para taladrar.
Se muestra en la Figura 27 una plantilla de taladrado que se ha fijado a
la grada para taladrar. Puede verse cómo están indicados en la misma los
taladros con diferentes colores, según sea el diámetro definitivo. También
pueden verse los elementos de fijación
Figura 27. Ejemplo de Plantilla de Taladrado
• Condiciones de Almacenamiento
o Almacén de pieza primaria
Debido a la gran cantidad de lotes de piezas almacenados,
pueden golpearse entre ellas si no está el almacén correctamente
acondicionado. Además, en la zona de preparación de los kittings, las
piezas deben protegerse especialmente con plástico de burbujas por
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
96
ejemplo, para evitar que se marquen por roces entre ellas, o porque se
les de algún golpe en el manejo.
o Almacén de químicos
El almacén del material inflamable debe estar acondicionado
según la normativa vigente. Es crítico que el sellante y la pintura se
encuentren almacenados a una temperatura y humedad determinadas
(aproximadamente 20ºC y humedad entre el 2-80%). Una vez sacados
del almacén, estos materiales tienen tiempo de vida, es decir, no
pueden usarse una vez caducados.
5.4.2. Estimación de la frecuencia de las causas
Ahora que se sabe cuáles son las causas más importantes, se puede analizar
con qué frecuencia ocurren en el proceso. La frecuencia es una parte muy importante
en la determinación de las causas raíz del problema, ya que, en la mayoría de los casos,
no tiene sentido mejorar la variación de las causas que raramente se presentan. Para
esto, fue necesario analizar nuevamente las NC’s del departamento de calidad. A partir
de esto, se determinó la frecuencia de los defectos por las causas establecidas
anteriormente. La información se muestra en la Figura 28
Figura 28. Frecuencia de aparición de las diferentes causas de defectos en producto terminado. Marzo2010/Septiembre2011
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
97
La información de la Figura 28 muestra que los defectos son ocasionados más
frecuentemente por los problemas de pieza primaria, los problemas de diseño, o el
error humano. Estas tres causas son responsables de casi el 60% del total de defectos,
con lo que sólo mejorando éstas, se puede lograr un gran beneficio. Sin embargo, los
problemas de diseño son responsabilidad directa del cliente, y además, cualquier
modificación sería muy costosa y tardaría mucho tiempo en implementarse, con lo
que inicialmente esta causa raíz no tendrá ninguna acción de mejora asociada.
Puede verse con qué frecuencia se ha dado cada causa en función del tipo de
defecto, lo cual será muy útil para estudiar la posible relación entre ellos. La
información se recoge en la Tabla 14.
TIPO de CC AFECTADA / CAUSA FRECUENCIA
CC7. Características de Taladrado 676
Pieza Primaria 141
Error Humano 138
Procesos (Mapeados) 107
Procesos (Reparación) 98
Utillaje 80
Procesos (STL) 53
Posicionamiento 24
Procesos (Operaciones de Montaje) 19
Diseño 16
CC3. Holguras e Interferencias estructurales 162
Diseño 147
Pieza Primaria 10
Procesos (Operaciones de Montaje) 5
CC24. Geometría conformado de chapa 75
Pieza Primaria 74
Procesos (Operaciones de Montaje) 1
CC11. Marcas y Acabado 19
Error Humano 12
Procesos (R) 4
Condiciones de Almacenamiento 3
CC13. Características de Pintura 8
Pieza Primaria 8
CC6. Línea de Sistema, Torsión y Deformaciones 3
Procesos (Operaciones de Montaje) 3
Nº Total de NC’s registradas 946
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
98
Tabla 14. Frecuencia de aparición de las diferentes causas de defectos en producto terminado, según el tipo de CC afectada. Marzo2010/Septiembre2011
Claramente, los problemas con las holguras son causados por errores de
diseño, los errores en la geometría del conformado de chapa y los defectos en la
pintura son causados por piezas elementales y las marcas en el producto por errores
de los operarios.
En las características del taladrado sin embargo, las relaciones no están tan
claras, ya que la variedad de posibles causas es mayor. Para clarificar un poco más este
punto, se han desglosado las diferentes características de este tipo (posición del
taladro, diámetro, distancia a borde, etc). De esta forma puede verse como en cada
caso sí hay una causa predominante. La información se recoge en la Figura 30.
Figura 29. Porcentaje de aparición de las diferentes causas de defectos que afectan a la CC7. Marzo2010/Septiembre2011
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
99
Figura 30. Porcentaje de aparición de las diferentes causas de defectos que afectan a las subcategorías de la familia CC7. Marzo2010/Septiembre2011
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
100
5.4.3. Relación de las causas con las variables de salida y las CC’s
Ya que se han determinado cuales son las causas o variables de entrada del
proceso, el siguiente paso es establecer cuáles de ellas son las más probables
responsables de la variación. Para esto, es necesario determinar la relación entre las
variables de entrada y las CC’s del proceso de montaje, aunque ya se puede tener una
idea mediante el análisis anteriormente realizado.
En este punto, se recurre a la técnica QFD (Quality Function Deployment –
Despliegue de la Función de Calidad), que sirve esencialmente para:
• Identificar las necesidades y expectativas de los clientes, tanto externos
como internos.
• Priorizar la satisfacción de estas expectativas en función de su
importancia.
• Focalizar todos los recursos, humanos y materiales, en la satisfacción de
dichas expectativas.
Aplicando la técnica entre las causas y las variables de salida, hay que tener en
cuenta que no todos los “Qués” (Tipo de CC afectada en el defecto) tienen la misma
importancia y que cada “Cómo” (Causa del defecto) contribuye en la consecución de
un “Qué” a través del coeficiente de la matriz de relaciones. Entonces se puede
valorar la Importancia de cada “Como” de la siguiente manera:
./012345674 � �879:;<:./01245674� ∗ �=1:�767:53:<:6122:;467ó5�
Para asignar el nivel de importancia, se ha usado la información de frecuencia
recopilada anteriormente (mayor puntuación al defecto que más ha aparecido). La
información se muestra en la Tabla 15.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
101
Características Clave (CC's) relacionadas con defectos
Nivel de
Importancia 5 5 3 3 1 1
Entradas al Proceso (Causas)
CC7 CC3 CC24 CC11 CC13 CC6 Importancia Importancia
Relativa
Proveedor Pieza
Primaria 5 5 5 1 5 0 73 10
Error Humano 5 1 0 5 1 1 47 10
Procesos (Op.M) 1 3 1 0 3 5 31 7
Diseño 1 5 1 0 0 5 38 8
Condiciones de
almacenamiento 0 0 5 5 5 0 35 7
Utillaje 5 3 0 0 0 3 43 9
Procesos
(Reparación) 5 0 0 3 0 0 34 7
Procesos (STL) 3 0 0 0 0 0 15 3
Procesos
(Mapeado) 5 0 0 0 0 0 25 5
Posicionamiento 1 1 0 0 0 3 13 3
CC7 Características del taladrado
CC3 Holguras e interferencias estructurales
CC24 Geometría conformado de chapa
CC11 Marcas y acabado
CC13 Características de pintura
CC6 Línea de sistema, torsión y deformaciones
Tabla 15. QFD. Importancia y Prioridad de cada causa raíz de defectos en producto terminado
Se puede observar en el QFD que las causas que más influyen sobre las CC’s son
las piezas primarias, el error humano, y los errores derivados del utillaje. Esto se
resume mediante el siguiente diagrama:
Prioridad alta
Prioridad media-alta
Prioridad media-baja
Prioridad baja
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
102
Figura 31. Representación gráfica de la Importancia de cada causa raíz hallada mediante la técnica QFD
Por último, para tener una visión más rápida de la importancia y de la
frecuencia de cada causa en un mismo esquema, se presenta la Figura 32. Aquí se
presentan, para los defectos que más han aparecido, las causas que los han originado.
Mediante la disposición que han tenido puede tenerse una idea de la gravedad que
supone cada causa para cada defecto, por ejemplo, se ve que los problemas de pieza
primaria son graves para las características de taladrado, ya que la mayoría han tenido
la disposición de “Reparar”. Mediante la frecuencia, se puede tener una idea de la
relación entre las mismas. Es fácil deducir que el error humano y los errores de pieza
primaria están fuertemente ligados a las operaciones de taladrado, así como los
problemas de diseño a las holguras estructurales. Por otro lado, puede verse como los
errores en las operaciones definidas por procesos, que es una causa con una prioridad
alta no aparece tan frecuentemente como otras, pero sin embargo, aparece como
causante de los tres tipos de defectos con un nivel de importancia más alto.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
103
Figura 32. Porcentaje de aparición de las diferentes causas raíz y su disposición para los tipos de defectos que más han aparecido. Marzo2010/Septiembre2011
5.4.4. AMFE del Proceso de Montaje
Para concluir la fase de Análisis, se ha desarrollado un Análisis de Modos de
Fallo y sus Efectos (AMFE). Éste es un procedimiento disciplinado que:
• Reconoce y evalúa el posible fallo del proceso y los efectos del mismo.
• Identifica las medidas que eliminarían o reducirían el riesgo de que
ocurra un posible fallo.
• Documenta el proceso.
Servirá, pues para establecer cuáles son las causas raíz de los defectos en el
producto terminado, y poder desarrollar la conclusión de la ecuación .
Los elementos que componen este análisis son los siguientes:
• Paso del Proceso
Nombre del problema que se va a tratar
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
104
• Modo de fallo
La manera en la que el proceso no cumple con la especificación (a
menudo asociado con un defecto o incumplimiento)
• Efecto del Fallo
Lo que supone el que el Modo de Fallo no se elimine o disminuya.
• Severidad (S)
Qué tan significativa es la repercusión del Efecto del Fallo sobre el
cliente (Ver Anexo 5).
• Posibles Causas
Fuentes de variabilidad asociadas con las variables de entrada clave del
proceso.
• Probabilidad (P)
Clasifica la posibilidad de que las causas de un Modo de Fallo ocurran.
(Ver Anexo 5).
• Controles Actuales
Descripción de los controles del proceso que previenen que ocurra el
Modo de Fallo o que detecten el Modo de Fallo cuando ocurra.
• Detección (D)
Clasifica la posibilidad de que el sistema actual detecte las causas de
Modos de Fallo si éstos ocurren (Ver Anexo 5).
• Número de Prioridad de Riesgo (NPR)
Es el producto de las clasificaciones de Severidad, Ocurrencia y
Detección. Se calcula como sigue:
?�@ � A % � %
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
105
El AMFE que se muestra en esta fase será completado en la fase de Mejora, y
será de gran utilidad, ya que de él se partirá para mejorar el proceso.
El primer paso para desarrollar el AMFE es listar la función del proceso. Para
esta parte se listaron los subprocesos de Montaje: Posicionado y fijación en utillaje,
Taladrado, Sellado, Remachado, Pintura y Traslado de la estructura. El siguiente paso,
se determinan los modos de fallo potenciales y posteriormente se listaron los efectos
de estas. Posteriormente, se le asigna una severidad (S) a estos fallos, de acuerdo a la
tabla del Anexo 5. Subsiguientemente se determinaron las causas o mecanismos de
fallo potencial a partir de las entradas de los procesos o causas establecidas
anteriormente. La probabilidad de ocurrencia (P) de esas causas se estimó a través de
la información del diagrama de Pareto de la Figura 28. Con esta información, se
calculó la frecuencia de las causas y consecuentemente el número acumulativo de
fallos de componente CNF (Cumulative Number of Component Failures) por 1000
componentes (CNF/1000) mediante una regla de tres. Con el CNF/1000 y la tabla
correspondiente del Anexo 5, se determinó la probabilidad de ocurrencia (P) de los
fallos. Después se estipularon cuales son los diseños de control actuales para la
detección de estos fallos y se les asignó un nivel de detección (D). Finalmente se
calculó el valor de NPR (Número Prioritario de Riesgo). El FMEA de la fase Análisis para
el proceso de montaje se muestra en las Figura 33 y Figura 34.
La Severidad, la Ocurrencia y la Detección se vuelven a calcular después de que
se toman las medidas correctivas. Los valores del NPR también se vuelven a calcular
después de las medidas correctivas.
Aspectos a tener en cuenta:
• El Número de Prioridad de Riesgo (NPR) es una medida de riesgo del
diseño, sistema o proceso.
• Los valores generados del NPR deben de clasificarse en una gráfica de
Pareto. Para NPR’s mayores, se deben facilitar o tomar medidas correctivas
para reducir el riesgo calculado.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
106
• Como regla general, se debe de prestar especial atención cuando la
severidad es alta, sin tomar en cuenta el NPR.
• Los valores del NPR se deben de volver a calcular una vez que se hayan
tomado las medidas correctivas.
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
107
Figura 33. Inicio del AMFE de montaje
Función del
Proceso
Modo de Fallo
potencial
Efectos del
Fallo potencialSev. Causa del Fallo potencial Frec.
CNF/1
000Prob.
Controles actuales del
proceso para la
detección
Det. NPR SumaAcciones
Recomendadas
Responsable y
Fecha
finalización
Acciones TomadasNueva
Sev.
Nueva
Prob.
Nueva
Det.
Nuevo
NPR
Pieza Primaria 141 149,0 9
Inspección en
proveedor; Control de
calidad en recepción
3 189
Error Humano 138 145,9 9
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
3 189
Reparaciones 98 103,6 8
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
3 168
Mapeados 107 113,1 8Verificación del
responsable (Ing. De
Procesos)
4 224
Plantillas de taladrado 80 84,6 8
Verificación del
responsable (Dpto. de
Utillaje)
4 224
Interpretación de la STL 53 56,0 8
Verificación del
responsable (Ing. De
Procesos)
4 224
Posicionamiento 24 25,4 7
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
3 147
Operaciones en OP y/o FIT 19 20,1 7Verificación del
responsable (Ing. De
Procesos)
3 147
Pieza Primaria 10 10,6 6
Inspección en
proveedor; Control de
calidad en recepción
3 126
Operaciones en OP y/o FIT 5 5,3 6
Verificación del
responsable (Ing. De
Procesos)
3 126
Todos los
subprocesos
Geometría y
conformado de chapa
Defectos en
producto
terminado
7 Pieza Primaria 74 78,2 8
Inspección en
proveedor; Control de
calidad en recepción
3 168 168
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (I)
TaladradoCaracterísticas del
taladrado
Defectos en el
taladrado 7 1512
Todos los
subprocesos
Holguras
Estructurales
Holguras fuera
de tolerancia7 252
Estudio de No-Conformidades y mejora del proceso de montaje de una estructura aeronáutica, aplicando e implementando Seis Sigma para su seguimiento, en el marco de la mejora continua, según la norma UNE EN9100:2010
108
Figura 34. Inicio del AMFE de montaje (Continuación)
Función del
Proceso
Modo de Fallo
potencial
Efectos del
Fallo potencialSev. Causa del Fallo potencial Frec.
CNF/1
000Prob.
Controles actuales del
proceso para la
detección
Det. NPR SumaAcciones
Recomendadas
Responsable y
Fecha
finalización
Acciones TomadasNueva
Sev.
Nueva
Prob.
Nueva
Det.
Nuevo
NPR
Error Humano (Marcas de
herramientas)12 12,7 7
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
2 56
Reparaciones 4 4,2 6
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
2 48
Condiciones de
almacenamiento3 3,2 6
Verificación por el
personal de almacén4 96
PinturaCaracterísticas de
pintura
Pintura no
acorde a las
especificacione
s
7 Pieza Primaria 8 8,5 6
Inspección en
proveedor; Control de
calidad en recepción
3 126 126
Remachado
Línea de sistema,
torsión y
deformaciones
Deformaciones
en el producto
terminado
7 Operaciones en OP y/o FIT 3 3,2 6
Verificación por el
operador; Inspección
por el dto de calidad
5 210 210
ANÁLISIS DE MODOS DE FALLO Y SUS EFECTOS (II)
Todos los
subprocesosMarcas y Acabado
Marcas en el
producto
terminado
4 200