Diseño de un plan de mejora para la reducción de defectos en el proceso de confección en la
planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
David Alejandro Muñoz Cayapu, [email protected]
Juan Sebastian Torres Aguirre, [email protected]
Trabajo de Grado presentado Para optar al título de Ingeniero Industrial
Asesor: Ileana Gloria Pérez Doctor (PhD) en Ingeniería Industrial
Asesor: Gabriel Rueda Especialista (Esp) en Productividad y Mejoramiento continuo
Universidad de San Buenaventura Colombia
Facultad de Ingeniería
Ingeniería Industrial
Santiago de Cali, Colombia
2018
AGRADECIMIENTOS
Damos gracias a Dios por permitirnos lograr cumplir este objetivo. A nuestras familias, padres,
hermanos los cuales nos han brindado todo el apoyo necesario para realizar este proyecto de grado,
infundir en nosotros la lucha y deseo de superación. Agradecemos a los profesores y la universidad
por las experiencias otorgadas en cada actividad y clase desarrollada, por el conocimiento adquirido
durante nuestra vida académica. Agradecemos a mis amigos, que siempre me han prestado su
apoyo moral y humano necesario en los momentos difíciles, gracias a todas las personas que
comparten con nosotros este triunfo.
CONTENIDO
RESUMEN ....................................................................................................................................... 8
I. INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................ 9
II. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA ......................................................................................... 11
A. PREGUNTA DE INVESTIGACION ................................................................................... 11
III. JUSTIFICACIÓN ..................................................................................................................... 12
IV. OBJETIVOS ............................................................................................................................ 13
A. OBJETIVO GENERAL ........................................................................................................ 13
B. OBJETIVOS ESPECÍFICOS ................................................................................................ 13
V. MARCO DE REFERENCIA .................................................................................................... 14
A. MARCO CONTEXTUAL .................................................................................................... 14
B. ANTECEDENTES ................................................................................................................ 15
C. MARCO CONCEPTUAL ..................................................................................................... 17
D. MARCO TEORICO .............................................................................................................. 18
E. MARCO LEGAL ................................................................................................................... 24
VI. METODOLOGIA .................................................................................................................... 25
A. ENFOQUE ............................................................................................................................ 25
B. TIPO DE INVESTIGACION ................................................................................................ 25
C. ALCANCE ............................................................................................................................ 25
F. TECNICAS DE RECOLECCION DE INFORMACION ..................................................... 26
G. FUENTES DE INFORMACION .......................................................................................... 26
H. FASES DEL ESTUDIO ........................................................................................................ 26
VII. RESULTADOS POR OBJETIVOS ....................................................................................... 28
A. RESULTADOS OBJETIVO. 1 .......................................................................................... 28
B. RESULTADO OBJETIVO. 2 .............................................................................................. 60
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S
1. RESTRICCIONES .............................................................................................................. 60
2. SELECCIÓN Y EVOLUCIÓN DE ALTERNATIVAS. .................................................... 60
C. RESULTADO OBJETIVO. 3 .............................................................................................. 71
VII. RESULTADOS ...................................................................................................................... 76
IX. EVALUACION DE LOS DILEMAS ETICOS ....................................................................... 80
X. CONCLUSIONES ..................................................................................................................... 81
XI. RECOMENDACIONES .......................................................................................................... 82
BIBLIOGRAFÍA ............................................................................................................................ 83
LISTA DE TABLAS
Tabla 1.Tabla recolección de datos Grupo Octus S.A.S. ............................................................... 39
Tabla 2.Recolección de datos de los meses julio-agosto. .............................................................. 40
Tabla 3.Tabla de trasformaciones. ................................................................................................. 42
Tabla 4.Probabilidad e Impacto. .................................................................................................... 52
Tabla 5.5 por qué- por qué. ............................................................................................................ 55
Tabla 6.Matriz FMEA. ................................................................................................................... 56
Tabla 7.Tabla evaluación de alternativas. ...................................................................................... 57
Tabla 8. Tabla Esfuerzo vs Impacto ............................................................................................... 62
Tabla 9.Plan de mejora. .................................................................................................................. 64
Tabla 10.Plan de mejora solución 4 y solución 5. .......................................................................... 64
Tabla 11.Plan de mejora solución 6. .............................................................................................. 67
Tabla 12.Plan de mejora solución 7. .............................................................................................. 68
Tabla 13.Plan de mejora ................................................................................................................. 71
Tabla 14.Cronograma de actividades. ............................................................................................ 75
Tabla 15.Estadísticas. ..................................................................................................................... 78
LISTA DE FIGURA
Figura 1.Planta de producción Grupo Octus S.A.S. ....................................................................... 14
Figura 2.Fases ciclo DMAIC. ........................................................................................................ 19
Figura 3.Project Chárter. ................................................................................................................ 29
Figura 4.Diagrama de proceso empresa Grupo Octus S.AS .......................................................... 32
Figura 5.Diagrama de proceso área de producción. ....................................................................... 33
Figura 6.Diagrama "SIPOC" proceso de confección de la empresa Grupo Octus S.A.S. ............. 35
Figura 7.Diagrama voz del cliente "VOC" de la empresa Grupo Octus. ....................................... 37
Figura 8.ANOVA. .......................................................................................................................... 45
Figura 9.Prueba porcentaje defectos. ............................................................................................. 47
Figura 10.Diagrama de árbol soluciones. ....................................................................................... 61
Figura 11.Plan de mejora solución 2. ............................................................................................. 65
Figura 12.Capacitación en el manejo adecuado de la maquinaria. ................................................ 65
Figura 13.Capacitacion del operario sobre utilización de telas. ..................................................... 66
Figura 14.Registro de capacitaciones. ............................................................................................ 66
Figura 15.Diseño de herramienta Poka-Yoke. ............................................................................... 67
Figura 16.Implementación herramienta Poka-Yoke. ..................................................................... 68
Figura 17.Prueba Hipótesis comparación. ...................................................................................... 70
Figura 18. Carta implementación de Poka-Yoke. .......................................................................... 72
Figura 19.Plan de capacitación modulo 1. ..................................................................................... 73
Figura 20.Plan de capacitación módulo 2. ..................................................................................... 74
Figura 21.ANOVA % de defectos por día vs fase. ........................................................................ 77
Figura 22.Capacidad del proceso antes/después. ........................................................................... 78
LISTA DE GRÁFICO
Gráfico 1.Gráfica I-MR % defecto días. ....................................................................................... 11
Gráfico 2.Gráfico de control porcentaje defectuosos periodo Jul-Ago. 2018. .............................. 30
Gráfico 3.Gráfica de probabilidad de % defectos por día. ............................................................ 41
Gráfico 4.Gráfica de BOX-COX dé % defectos por día. .............................................................. 42
Gráfico 5.Gráfica de probabilidad de los datos transformados. .................................................... 43
Gráfico 6.Análisis de capacidad de proceso. ................................................................................. 44
Gráfico 7.Grafica de cajas cantidad de defectos por modulo. ....................................................... 46
Gráfico 8.Diagrama de Pareto tipo de prenda ............................................................................... 48
Gráfico 9.Diagrama de Pareto de descripción del defecto en conjunto. ....................................... 48
Gráfico 10.Diagrama de Pareto de descripción del defecto en pantalón. ..................................... 49
Gráfico 11.Diagrama de pareo de descripción del defecto en la prenda blusa. ............................ 49
Gráfico 12.Diagrama de Pareto de descripción del defecto de las prenda camiseta. .................... 50
Gráfico 13.Diagrama de Pareto por descripción del defecto en falda. .......................................... 50
Gráfico 14.Diagrama de Pareto por descripción del defecto Bata. ............................................... 51
Gráfico 15.Diagrama de Pareto de descripción del defecto de las prendas objetivo. ................... 51
Gráfico 16.Gráfica de dispersión probabilidad e impacto ............................................................. 53
Gráfico 17.Diagrama causa efecto costuras sueltas y costura tensionada. .................................... 54
Gráfico 18.Diagrama causa efecto materiales usados no corresponden a especificaciones. ........ 54
Gráfico 19.Diagrama causa efecto acabado técnico. ..................................................................... 55
Gráfico 20.Grafica de dispersión de Esfuerzo vs Impacto. ........................................................... 58
Gráfico 21.Grafica impacto vs Esfuerzo. ...................................................................................... 63
Gráfico 22.Grafica I-MR de medición por etapa. ......................................................................... 69
Gráfico 23.Grafica I-MR dé % defectos por día por día de fabricación. ...................................... 76
Gráfico 24.Gráfica de tendencia. ................................................................................................... 79
RESUMEN
El objetivo del presente trabajo es diseñar un plan de mejora para la reducción de defectos en el
proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S con base
a las herramientas DMAIC de la metodología Lean 6 Sigma, con el fin de reducir los defectos que
se presenta al momento de producir los diferentes tipos de prendas. Teniendo en cuenta esto se
tomó como variable de medición el porcentaje de defectos por día, con base a los requerimientos
establecidos por la empresa.
Los defectos afectan directamente a la compañía en sus costos, ya que las unidades defectuosas
deben ser reprocesadas y recuperadas en un proceso adicional generan costos adicionales. Debido
a esto se decide evaluar cada una de las alternativas de solución propuestas en este proyecto para
reducir el porcentaje de defectos a 2.3% teniendo el nivel actual en 13.17% e impactar
positivamente en los costos de operación de la empresa. Además se estandarizo las alternativas de
solución para garantizar que el porcentaje de defectos continúe disminuyendo al finalizar el
proyecto.
ABSTRACT
The aim of the present work is to design an improvement plan for the reduction of defects in the
confection process in the production plant of the company OCTUS SAS, based on the DMAIC
tools of the Lean Six Sigma methodology, in order to reduce the defects that are detected when
producing the different types of garments. Considering this, the percentage of day defects was
taken as a measurement variable, based on the requirements established by the company.
The costs directly affect the company due to the defects that are generated; in fact, the imperfect
units must be reprocessed and recovered in an additional process causing additional costs. Due to
this, it is decided to evaluate each of the alternatives solutions proposed in this project to reduce
the percentage of defects 2.3% having the current level at 13.17% and positively impact on the
operating costs of the company. As well, the alternatives solutions was standardized to ensure that
the percentage of defects continues decreasing at the end of the project.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 9
I. INTRODUCCIÓN
La calidad es un factor fundamental hoy en día para cualquier empresa dado que permite aumentar
el nivel de servicio de la organización, mientras que simultáneamente eleva en gran medida la
satisfacción que el clientes percibe por los productos y/o servicios que adquiere, ahora bien
teniendo en cuenta lo anterior la calidad les permite a las empresas ser más competitivas no solo
en su mercado nacional sino también a nivel internacional, esto se da por la globalización de
mercados, puesto que la empresa no incurrirá en costos de no calidad que afecten el precio del
servicio y/o del producto final. En un país como Colombia las industrias textiles y de confecciones
han perdido competitividad frente a sus competidores extranjeros, lo que ha generado una caída en
este sector, como se puede ver reflejado en el porcentaje de participación de estas industrias en el
PIB nacional, que en el 2007 representaba el 7.2% pasando a un 4.8 % en el 2017 y en el 2018 se
volvió a presentar una baja del 1,2% de acuerdo a las estadísticas presentadas por el DANE en el
primer trimestre del presente año. [1]
La empresa Grupo Octus S.A.S incurre en grandes costos para reprocesar los productos no
conformes que se presentan en el proceso de confección de prendas que realizan en su planta de
producción, actualmente el proceso tiene un promedio de porcentaje productos no conformes
diarios de 13.17 % , además de esto cuentan con cuatros operarias encargadas de revisar la calidad
de las prendas al final del proceso, lo que les genera al año un costo de $ 37´499.616 COP, sin
tener en cuenta los reprocesos, dado que se podría evitar la contratación de estas operarias si las
prendas contarán con una calidad óptima, por tanto el objetivo del presente proyecto es diseñar un
plan de mejora para la reducción de los defectos presentes en la operación de confección de
prendas, utilizando la metodología DMAIC donde inicialmente se realizará un diagnóstico y
medición de la operación dentro de la planta de producción, con la utilización de diversos formatos
que permitan una recolección adecuada de los datos relevantes para el proyecto, posteriormente se
analizaran los datos obtenidos con herramientas propias de la ingeniería como lo son las 5 W, los
diagramas de Pareto, el análisis de capacidad del proceso, el SIPOC, el VOC y el IPO con el fin
de determinar cómo se encuentra el proceso actualmente, al mismo tiempo encontrar las causas
que están generando los defectos que llevan a la empresa a reprocesar las prendas. Por último, se
realizará el diseño del plan de mejora para acto seguido implementarlo en la planta de producción
de Grupo Octus S.A.S con el fin de reducir los defectos que se puedan presentar en las prendas
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 10
confeccionadas y por tanto disminuir los costos de no calidad en los que ha estado incurriendo la
empresa.
Para el presente proyecto se aplicará una metodología que cuenta con un enfoque cuantitativo, una
investigación aplicada, un alcance descriptivo y correlacionar, y un diseño experimental. Para
concluir en el presente informe contará con una descripción del problema, posterior a esto se
mostrará la pregunta de investigación y la justificación del proyecto, acto seguido se evidenciara
el objetivo general y específico, seguido del marco de referencia, la metodología, las fases de
estudio y por último se mostrarán los resultados obtenidos, los dilemas éticos que surgieron durante
la realización del proyecto, además se realizarán conclusiones y recomendaciones sobre el proyecto
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 11
II. DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA
En el presente estudio se realizó una medición de productos no conformes en el periodo de julio a
agosto del presente año para el área de confección de prendas de la empresa Grupo Octus S.A.S.
Como se observa en el gráfico 1, se encontró que el promedio del porcentaje de prendas defectuosas
diarias es del 13.17%. Estas prendas defectuosas representan para la planta de producción unos
sobre costos de fabricación de: $ 50.014.196,8 al año. Es importante para la empresa reducir el
porcentaje de prendas defectuosas, puesto que de esta manera se puede lograr un mejoramiento del
proceso y reducir los costos de no calidad dado que los productos rechazados son reprocesados y
recuperados en un proceso adicional.
Gráfico 1.Gráfica I-MR % defecto días.
Fuente: Autores
A. PREGUNTA DE INVESTIGACION
● ¿Cómo se pueden reducir el porcentaje de prendas defectuosas en el proceso de
confección dentro de la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S?
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 12
III. JUSTIFICACIÓN
El presente estudio se enfocará en la reducción del porcentaje de prendas de defectuosas en la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S, ya que contar con un plan de mejora para la reducción del
porcentaje de prendas defectuosas dentro de la planta, incurre en una disminución en sus costos de
reprocesamiento, dado que evitará reprocesos y desperdicios aumentando la eficiencia de la línea
de producción, mientras que la calidad de sus productos aumenta. Además, se evita un agotamiento
por parte de los operarios, puesto que ya no tendrían que ir a reprocesar los productos.
El estudio se realiza para disminuir el porcentaje de prendas defectuosas en el proceso de
confección, donde se podrá identificar los defectos e implementar plan de mejora para la reducción
del porcentaje de prendas defectuosas, así mismo se utilizaran herramientas de ingeniería industrial
para la identificación y reducción del problema, generando resultados reflejados en las diferentes
etapas del proceso de investigación DMAIC. Estos resultados impactarán de manera positiva la
reducción de los costos de producción del área de confección.
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IV. OBJETIVOS
A. OBJETIVO GENERAL
Diseñar un plan de mejora para la reducción de defectos en el proceso de confección en la planta
de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
B. OBJETIVOS ESPECÍFICOS
1. Realizar un diagnóstico y medición de la operación de confección dentro de la planta de
producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
2. Diseñar un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección.
3. Implementar un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de
confección dentro de la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 14
V. MARCO DE REFERENCIA
A. MARCO CONTEXTUAL
El proyecto se realizará en la empresa GRUPO OCTUS S.A.S ubicada en el barrio San Nicolás en
la ciudad de Cali. “Grupo Octus S.A.S” es una empresa manufacturera la cual nace en el año 2009
de la fusión entre Creaciones y Estilos S. A conformada en el año de 1986 como una oportunidad
de negocio para producir ropa infantil con diferentes marcas como Bimbi y PittiBimbi estas se
comercializaban en grandes superficies como La 14, Éxito, Sao, Vivero entre otros y de Marín
Cardona Hnos.Ltda la cual fue conformada en el año 2006 como una oportunidad de negocio en la
producción de pijamería, ropa interior y prendas utilizando la marca André Body Pijamería.
Grupo Octus S.A.S genera más de 100 empleados directos e indirectos y cuenta con el capital
humano capacitado y comprometido, para llevar a cabo cada una de sus procesos los cuales han
contribuido al crecimiento de la organización. Grupo Octus cuenta con siete áreas de trabajo
definidas las cuales interactúan de manera directa, para trabajar de la mano y tener una buena
comunicación
Figura 1.Planta de producción Grupo Octus S.A.S.
Fuente: Autores.
En la actualidad Grupo Octus S.A.S cuenta con 32 puntos de venta en ciudades como Bogotá,
Pereira, Armenia, Jamundí y en el interior de la ciudad con puntos de ventas principalmente en el
centro comercial La 14.
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B. ANTECEDENTES
Para sustentar esta investigación se tomaron en cuenta como antecedentes, algunos estudios
previos, como tesis de grado, libros y artículos, relacionados con los métodos y herramientas de
mejora de proceso y reducción de defecto o desperdicios, teniendo en cuenta que los proyectos de
mejora continua buscan eliminar todo aquello que no contribuye al valor agregado de los productos
y a la satisfacción de los clientes.
En primer lugar, se realizó un estudio en una empresa manufacturera que busca reducir la cantidad
de producto defectuoso de Morral de Campaña, Frazada Térmica y Porta cantimplora mediante el
diseño e implementación de un programa seis sigma. Usando un proceso estandarizado de paso a
paso, con herramientas específicas para desarrollar el proyecto. El impacto del proyecto de mejora
continua es el siguiente:
• La cantidad de costuras sueltas tuvo una reducción de 26%, y se logró un proceso estable.
• El cumplimiento con las medidas entre bolsillos aumentó en un 8%.
• El cumplimiento con las medidas del ancho de la boca del morral aumentó en un 4%.
• El cumplimiento con las medidas del ancho del bolsillo aumentó en un 5%.
• Debido a las jornadas de capacitación los errores por falta de atención de los operarios
disminuyeron 50%.
• Se determinó con la gerencia que los nuevos costos de reproceso son: 1.5%, 2.5% y 0.8% para
Porta cantimplora, morral de campaña y frazada térmica respectivamente.
• Los índices de la capacidad de proceso en todas las medidas mejoraron.
El diseño e implementación del programa redujo la cantidad de producto no conforme aumentando
la capacidad de todos los procesos, lo que permitió reducir los costos de no calidad en CP
100.000.000, además de lograr procesos estadísticamente controlados, dando lugar a una menor
variabilidad y una mayor facilidad en el control y la medición. [1]
En un trabajo de grado realizado por A.A Marín y J.G Buritica, llamado “implementación de un
sistema de costos por órdenes de producción” los autores, crearon un modelo de control de costos
basados en las ordenes de producción de una empresa perteneciente al sector litográfico, la cual
debido a la alta oferta fue perdiendo clientes constantemente, repercutiendo así en su condición
económica, debido a esto, se vio en la necesidad de determinar costos reales, para lograr
controlarlos y comenzar a competir con precios en el mercado, este estudio tuvo como logro final
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 16
la normalización de la producción mediante el establecimiento de costos estándares a partir de los
cuales el estudio dejo planteados los pasos y las actividades necesarias para la implementación del
sistema de costos por órdenes de producción, facilitando así la toma de decisiones de la
organización. [2]
La siguiente tesis que sirve de apoyo en este proyecto tiene como título plan de mejora para la
reducción de desperdicio adicional en el proceso de impresión de plegadizas en una industria de
artes gráficas en Cali-Colombia , esta tesis tenía como objetivo diseñar un plan de mejora para la
reducción de desperdicio adicionales en el proceso de impresión , con el fin de proponer diferentes
métodos y alternativas que le permitan a la empresa reducir los costos de no calidad y mejorar la
capacidad de respuesta frente a los requerimientos del cliente.
De acuerdo a los autores realizaron un plan de mejora de acuerdo a las diferentes causas raíz
encontrada con el estudio previo, basándose en el ciclo PHVA y la mejora continua de los procesos.
El plan de acción permitió establecer las actividades, responsables, métodos y objetivos a cumplir
en la implementación del plan de mejora para la reducción del desperdicio adicional en el proceso
de impresión de plegadizas de la empresa, evidenciando una reducción de los costos asociados al
desperdicio adicional de $ 12’737.438 que representó un 74% con respecto a los costos asociados
al mismo periodo del año 2013. [2]
Para concluir la aplicación de la metodología Seis Sigma es una herramienta de gran ayuda para
eliminar todo aquello que no constituye valor agregado al producto y para lograr un adecuado
control de la calidad, con el fin de reducir la cantidad de producto defectuoso y aumentar la
rentabilidad en la empresa.
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 17
C. MARCO CONCEPTUAL
Calidad: Es la totalidad de los rasgos y características de un producto o servicio que se sustenta
en su habilidad para satisfacer las necesidades y expectativas del cliente, y cumplir con las
especificaciones con la que fue diseñado. [3]
Administración total de la calidad: Son una serie de principios a seguir por cualquier
organización con la finalidad de conseguir calidad y productividad bajo la correcta administración
de la compañía. En la teoría gerencial de mayor crecimiento. [4]
Defecto: Un defecto es una no conformidad de una de muchas posibles características de calidad
de una unidad que puede provocar insatisfacción al cliente. [5]
Productividad: Es un indicador que refleja que tan bien se están usando los recursos de una
economía en la producción de bienes y servicios. Podemos definirla como una relación entre
recursos utilizados y productos obtenidos y denota la eficiencia con la cual los recursos humanos,
capital, tierra, etc. son usados para producir bienes y servicios en el mercado. [6]
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D. MARCO TEORICO
1. LEAN MANUFACTURING.
Lean Manufacturing es una Filosofía que se ha vuelto aplicada a nivel empresaria, la cual busca
analizar un proceso con el fin de identificar los principales desperdicios y poder atacar. Lean
Manufacturing busca a través de la eliminación del desperdicio contribuir al incremento de la
productividad este es un modelo utilizado especialmente por empresas manufactureras aunque se
puede aplicar en cualquier área de producción o de servicio. El término de lean manufacturing
surgió de la compañía Toyota como una forma de producir, buscando tener una menor cantidad de
desperdicios y una gran competitividad en los procesos. [7]
2. SIX SIGMA
Es una metodología que busca eliminar los fallos que ocurren en un proceso reduciendo la
variabilidad que pueda existir básicamente les enseña a todos a ser más eficaces y eficientes. Six
Sigma se enfoca en los resultados medibles obtenidos a través de datos, pruebas y herramientas
estadísticas de análisis. Esta metodología trabaja en conjunto con el método de mejoramiento
continuo DMAIC. [8]
3. LEAN SIX SIGMA
Es un enfoque de mejora que ha tenido gran acogida gracias a su capacidad para dar solución
efectiva a muchos de los problemas que enfrentan las organizaciones hoy en día, la combinación
de estas herramientas facilita el análisis y mejoran la eficiencia de los procesos con costos bajos y
menores tiempos de ciclo que ayudan a la toma de decisiones a nivel gerencial. [9]
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4. CICLO DMAIC
El método Seis Sigma, conocido como DMAIC, consiste en la aplicación, proyecto a proyecto, de
un proceso estructurado en cinco fases: definir, medir, analizar, mejorar, controlar. [10]
Figura 2.Fases ciclo DMAIC.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 20
6. DEFINIR
La fase de definir consiste en realizar un diagnóstico, se identifica el proyecto y los elementos que
participan en el proceso, utilizando herramientas Lean Manufacturing como el Project Chárter,
Diagrama de flujo, Sipoc y el VOC, las cuales ayudan a identificar el problema raíz. [11]
A continuación se identifican y muestran las herramientas que ayudaron a identificar el problema
en esta primera fase
a. Diagrama de flujo
Una de las características de todas las herramientas es su forma de mostrarla gráficamente, y por
ellos se facilita el análisis e interpretación. De esta manera, se debe mostrar una manera en la cual
se puede interpretar la situación actual y donde está el problema a estudiar.
Una gráfica que es de utilidad en toda situación es el Diagrama de Flujo, el cual es un método para
describir gráficamente la secuencia (flujo o ruta) de un proceso desde su inicio hasta su final. El
diagrama de flujo suele comenzar con los insumos, muestra las transformaciones ocurridas a estos
insumos, y termina con el producto final. [12]
Esta herramienta se utilizó para graficar los procesos de la empresa y mostrar el área en donde se
enfocó el proyecto.
b. Sipoc
Es una herramienta que brinda una perspectiva de alto nivel de un proceso, en la que analiza los
pasos, eventos y operaciones que lo constituyen.
Esta herramienta nos permite conocer a fondo el proceso de confección paso a paso, observando
todos los procesos y quienes intervienen en cada uno de ellos, con el fin de identificar el proceso
el cual esta causan el problema a corregir. [13]
Esta herramienta permitió capturar el conjunto clave de entradas y salidas que afectan el proceso
estudiado.
c. Voc
La matriz de VOC sirve para identificar las variables críticas de cada proceso que se van a medir.
Esta herramienta es de las más importantes dentro de la metodología DMAIC gracias a que nos
muestra las perspectivas que el cliente tiene sobre su compañía, interpretando las entradas y salidas
del proceso he intentado observar la causa la cual el empleador desea transformar a través de una
mejora continua [14]
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 21
Se utilizó la herramienta para analizar las variables de entrada y salida que afectaban el proyecto,
y por ende tener los indicadores.
7. MEDIR
En esta fase se determina cuáles son las características críticas que influyen sobre las variables del
proceso mediante medición y evolución de los datos históricos de la empresa, observando el
comportamiento y de esta manera saber el estado de la misma, se utilizaron herramientas
estadísticas como ayuda para identificar el comportamiento de los datos y de la situación de la
empresa. [15]
a. Diagrama de Pareto
El diagrama de Pareto Reconoce que pocos elementos (20%) generan la mayor parte del efecto
(80%), y el resto de los elementos propician muy poco del efecto total. [16]
Consiste en confeccionar un diagrama de barras que se usa para identificar y jerarquizar los
problemas.
Por ende el diagrama de Pareto ayuda a encontrar las causas de una manera gráficas, permitiendo
pasar de lo general a lo específico dentro del proceso a mejorar.
b. Prueba de la normal
Prueba de normalidad de datos identifica si se debe rechazar o no la hipótesis de que los datos que
son de una población que se encuentra distribuida normalmente. [17]
Para el proyecto los datos tomados según una prueba de normalidad no era normales por ende se
realizaron una trasformación Box-Cox para volver a realizar la prueba y aceptar la hipótesis.
c. Capacidad del proceso
El análisis de capacidad de proceso es una de las herramientas más útiles , puesto que , considera
el centramiento y dispersión , relacionado con la capacidad para cumplir las especificaciones
además, permite conocer si en este momento la compañía es capaz o no de cumplir con los
requerimientos del cliente [18]
Para realizar la capacidad del proceso para la empresa Grupo Octus S.A.S se toma el total de
población de unidades defectuosas que producen a diario, calculando la capacidad de la empresa
para lograr el mejoramiento.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 22
8. ANALIZAR
En la tercera fase, análisis, se realiza un estudio exhaustivo de toda la información recolectada en
la etapa anterior identificando las causas vitales de variación. [19]
Se desarrollan y comprueban hipótesis sobre posibles relaciones causa-efecto utilizando las
herramientas estadísticas pertinentes.
a. Diagrama causa-efecto
Estos diagramas reciben también el nombre de su creador, Ishikawa, y en algunos casos también
el de espina de pescado por la forma gráfica de representarlo. Es la representación de varios
elementos, el conjunto de causas potenciales que podrían estar provocando el problema a estudiar,
efecto. [20]
Para el proyecto realizado este diagrama fue de vital importancia gracias que permitió realizar un
analices de las causas que están afectando el proceso de esta misma manera poder tener una
solución a casa una de estas causas.
b. FMEA
El AMEF o FMEA es un procedimiento disciplinado para identificar las formas en que un producto
o proceso puede fallar, y planear la prevención de tales fallas. [21]
Para el proyecto esta herramienta fue importante porque referente a esta se realizó un análisis de
fallos potenciales del sistema y se realizaron las alternativas de solución.
9. MEJORAR
En esta fase, se determina la relación causa efecto, para predecir y mejorar el funcionamiento del
proceso, se desarrolla un plan de mejoras que aporte soluciones solidas eliminando los defectos en
que incurre el proceso.
Para el proyecto se realizaron varias alternativas de solución pero solo se implementaron dos de
estas como lo fueron capacitaciones de personal y una herramienta Poka-Yoke.
a. Capacitación de personal
La capacitación se refiere a los métodos que se usan para proporcionar a las personas dentro de la
empresa las habilidades que necesitan para realizar su trabajo, esta abarca desde pequeños cursos
sobre terminología hasta cursos que le permitan al usuario entender el funcionamiento del sistema
nuevo, ya sea teórico o a base de prácticas o mejor aún, combinando los dos. [22]
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 23
Para las alternativas de solución del proyecto se realizaron dos tipos de capacitaciones, la primera
fue capacitación en el manejo adecuado de la maquinaria y la segunda fue en ek uso adecuado de
las telas.
b. Poka-Yoke
Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo, que
significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean
imposibles de realizar. La finalidad del Poka-yoke es la eliminar los defectos en un producto ya
sea previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible. [23]
Para el presente proyecto se desarrolló esta técnica para combatir un de los defectos que estaba
acusando el porcentaje de defectos a reducir.
10. CONTROL
La última fase, control, consiste en diseñar y documentar los controles necesarios para asegurar
que lo conseguido mediante el proyecto Seis Sigma se mantenga una vez que se hayan implantado
los cambios.
Para el proyecto en esta fase se realizó una estandarización de las capacitaciones mencionadas
anteriormente y además de esto una carte de implementación de la sistema Poka-Yoke asi
aseguramos la utilización del sistema y se siga utilizando las alternativas de solución.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 24
E. MARCO LEGAL
A continuación se mostraran las diferentes leyes, resoluciones y decretos que afectan el presente el
proyecto:
● Decreto 614 de 1982 crea las bases para la organización y administración de la salud
ocupacional
● Resolución 2013 de 1986 de 1986 Establece la creación y funcionamiento de los comités
de medicina, higiene y seguridad industrial en las empresas.
● Resolución 1016 de 1989 establece el funcionamiento de los programas de salud
ocupacional en las empresas
● Decreto 1295 de 1994 establece la afiliación de los funcionarios a una entidad aseguradora
de riesgos profesionales (ARP)
● Decreto 1346 de 1994 por el cual se reglamenta la integración, la financiación y el
funcionamiento de las juntas de calificación de invalidez.
● Decreto 1772 de 1994 por el cual se reglamenta la afiliación y las cotizaciones al sistema
general de riesgos profesionales medidas de protección de salud.
● Decreto 1832 de 1994 por el cual se adopta la tabla de enfermedades profesionales.
● Resolución 6398 de 1991 por la cual se establece procedimientos en materia de salud
ocupacional.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 25
VI. METODOLOGIA
Se describe los procedimientos y técnicas de recolección de información utilizadas para alcanzar
los objetivos del estudio para esto se preséntala población a quien va dirigido, el enfoque, tipo de
investigación y el alcance que tiene el proyecto además las fases de investigación de acuerdo con
la metodología DMAIC.
A. ENFOQUE
El enfoque de investigación que tendrá el presente proyecto es de tipo cuantitativo porque requiere
de la recolección de datos para su análisis mediante herramientas estadísticas, descriptivas y
probabilísticas, considerando variables continuas y discretas mediante la herramienta Minitab.
B. TIPO DE INVESTIGACION
El tipo de investigación que tendrá el presente proyecto será aplicado, dado que se utilizaron los
conocimientos adquiridos en el Diplomado Lean Seis Sigma Green Belt para la solución del
problema especificado, diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso
de confección dentro de la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
C. ALCANCE
El alcance de la investigación es descriptivo y correlacional, puesto que busca especificar las
características y propiedades de procesos objetivos o cualquier otro fenómeno que se someta a un
análisis y conocer la relación que existe entre dos o más conceptos o variables en un contexto en
particular. Las restricciones de la investigación son la imposibilidad de sugerir la contratación de
nuevo personal, de inversiones económicas, no se modificará la distribución de planta, se
mantendrá todo el trabajo de acuerdo a la normativa interna de la empresa con el fin de evitar
inconvenientes dentro de la organización.
D. DISEÑO
Al ser un diseño de investigación cuantitativo el diseño puede ser de cuatro tipos
Diseño pre- experimentales
Diseño experimentales
Diseño cuasi- experimentales
Diseño correlaciones y ex post factores
De acuerdo al presente proyecto el diseño de nuestra investigación es experimental.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 26
E. POBLACION
La población del presente proyecto son las 42 personas que conforman el área de confección en la
planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S, puesto que son las que están
directamente relacionadas con los defectos y reprocesos que se puedan presentar en las
operaciones.
F. TECNICAS DE RECOLECCION DE INFORMACION
Para la recolección de información en el presente proyecto para dar cumplimiento con el objetivo
específico número uno se realizará una observación directa en el proceso de confección por parte
de los investigadores recolectando los datos en los formatos que se crearon con este fin.
G. FUENTES DE INFORMACION
En el presente proyecto se tendrá fuentes primarias de información, las cuales son resultado de la
recolección de datos que se realizó por parte de los investigadores con ayuda de los formatos que
se crearon para la toma de y de tiempos, además se tendrán fuentes secundarias que son los datos
históricos que la empresa GRUPO OCTUS S.A.S le ha facilitado a los investigadores para la
realización de un histórico de los defectos presentes en el proceso de confección y por último se
tendrán fuentes terciarias de información que se obtendrá de la revisión de la bibliografía
pertinente que permita una mayor compresión del proyecto y aporte soluciones e ideas para la
culminación del proyecto.
H. FASES DEL ESTUDIO
H1. Para el objetivo específico número uno
Se realizará un diagnóstico y recolección de datos mediante visitas en la planta de producción del
GRUPO OCTUS S.A.S, con la finalidad de observar las operaciones y tomar muestreos de tiempos
en el proceso de confección el cual será sometido al análisis. Para la recolección de los datos se
creará un formato que tendrá en cuenta los defectos críticos que se presentan en la operación, qué
cantidad de estos se presentan y en cuánto tiempo se realizan los reprocesos.
H2. Para el objetivo específico número dos
Se tiene como fin diseñar un plan de mejora para la reducción de defectos que permita el
mejoramiento de la calidad, analizando los datos obtenidos en el objetivo específico número uno,
con el fin de determinar cómo se encuentra el proceso actualmente y por tanto encontrar las causas
que están generando los defectos en las prendas confeccionadas, para esto se utilizaron
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 27
herramientas como el por qué por qué, el diagrama de Ishikawa y los diagramas de Pareto, entre
otras.
H3. Para el objetivo específico número tres
Se implementaron alternativas de solución óptima de mejora para la empresa Grupo Octus S.A.S,
que girarán en torno a metodologías de ingeniería industrial como lo son Seis Sigma y Lean
Manufacturing, teniendo en cuenta herramientas como lo son los gráficos de control, gráficos de
Pareto, la 5W, entre otras y se implementara con el fin de reducir el indicador de prendas
defectuosas por día, que al momento está en 13.17% y la meta del proyecto es reducirlo a un 2.3%
por día.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 28
VII. RESULTADOS POR OBJETIVOS
A. RESULTADOS OBJETIVO. 1
Diagnosticar y determinar las variables críticas que afectan el proceso y generan los defectos en
las prendas.
A. ETAPA 1-DEFINICION
Para el diagnóstico de las variables críticas que generan los defectos en el proceso de confección,
se aplicó el ciclo DMAIC, a continuación, se mostrará las actividades ejecutadas en el proyecto.
1. PROJECT CHARTER
En la etapa defina se enfoca el proyecto con base a los objetivos planteados, se delimita el alcance
y se toma la base meta a la cual se desea llegar, se estima el ahorro esperado con la ejecución del
proyecto, sus posibles beneficios y todas aquellas personas que están involucradas en el proceso,
para lograr lo anterior se elaboró un Project chárter como se muestra en la Figura 3.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 29
Figura 3.Project Chárter.
Fuente: Autores.
Nombre del Proyecto:
Nombre del Líder:e-Mail
Empresa:Celular:
Base Line: Current: Meta:
Impacto sobre el Negocio:
Seguridad: Calidad: Servicio Productividad: Desperdicio: Costo:
Ahorro Esperado en 1 año / $ Costo Evitado:
Miembros del Equipo:
Nombre Área Nombre Área
Soporte Requerido
Nombre Área Nombre Área
Aprobaciones
Nombre Cargo Fecha Firma
Gerente General
Ingenieria de produccion y planeacion
Gerente de produccion
CronogramaFecha Final de
Etapa DEFINA 1/09/2018 MEDICION ANALISIS MEJORAS CONTROL
Etapa Status
Defina
Realizar Digrama de flujo Defina
Defina
Defina
Defina
Resultados
Periodo Control
Indicador Objetivo
Línea Base 10,3 2,3
Current 42,2 2,3
mes 2 2,3
mes 3 2,3
mes 4 2,3
mes 5 2,3
mes 6 2,3
mes 7 2,3
YTD Ano
Conclusiones
1/09/2018 Selección de variables Realizacion del IPO
1/09/2018
Actividad
Factores criticos de calidad e indicadores
Realizacion del project charter
Realizacion del Sipoc
Realizacion del Voc
Identifificacion del problema
Identificacion del area
Fecha Resultado esperado
2/08/2018
15/08/2018
Variables criticas24/08/2018
Julio 27 de 2018
Julio 27 de 2018
Amparo Marin Cardona
Jazmin Chantre Alvarez
Jhon Jairo Rosas
Julio 27 de 2018
Andrea Jimenez
Delfa Benitez
Confeccion (Analista de produccion)
Confeccion (Operaria ) Marleni Serna Confeccion (Operaria )
Confeccion (Operaria ) Yureidy Agudelo Confeccion (Operaria )
Confeccion ( Supervisora de produccion )
8,18% 13,17% 2,3%
Yolanda Quiñonez
Fecha de Inicio del Proyecto: Julio 27 2018
Fecha de Finalización del Proyecto: Noviembre 3 2018
Confeccion (Operaria ) Maritza Gutierrez Confeccion (Operaria )
Yuli Cattrillon
Lorena Labrada
GRUPO OCTUS S.A.SGUIA DE PROYECTO LEAN - SIGMA Fecha: Agosto 18 2018
En el presente estudio se realizó una medición de productos no conformes en el periodo de julio a agosto del presente año para el área de confección de prendas de la empresa Grupo Octus S.A.S. Se
encuentra que el promedio de prendas defectuosas diarias es del 13.17% por ende la meta del presente proyecto es reducir el porcentaje a 2.3% como se muestra en la figura 1. Estas prendas
defectuosas representan para la planta de producción unos sobre costos de fabricación de: $ 50.014.196,8 al año. Es importante para controlar los costos de fabricación de los productos del área hacer un
estudio de control de calidad. De esta manera se puede lograr un mejoramiento del proceso, y evitar hallazgos de defectos en las prendas confeccionadas por los módulos. Los productos rechazados
son reprocesados y recuperados en un proceso adicional.
Alcance del Proyecto: El proyecto solo aplicara en el proceso de confeccion en la planta de produccion desde la entrada de piezas hasta el momento que se empaca.
Metas del Proyecto: Llevar al indicador de defectos a un valor de 2,3% de medecion semanal , siendo el actual de 10,3% .
P:(numero de productos defectuosos / numero de productos totales)*100Formula de Calculo:
Variable de Medición:
Diseño de un sistema para control y reduccion de defectos en el proceso de confeccion en la planta de produccion de la empresa Grupo Octus S.A.S
David Alejandro Muñoz C.
Juan Sebastian Torres A.
GRUPO OCTUS S.A.S3183089191
3158660883
% Promedio semana de defectos
0
5
10
15
20
25
30
35
40
45
Línea Base Current mes 2 mes 3 mes 4 mes 5 mes 6 mes 7 YTD Ano
Desempeño: % de Desperdicio Línea 7
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 30
2. ESTIMACION DE LA META
Tomando como base la información de la cantidad de prendas defectuosas, en los meses de julio y
agosto del año 2018 en el área de confección, se realiza la investigación del comportamiento, con
el fin de identificar la línea base del proyecto.
Gráfico 2.Gráfico de control porcentaje defectuosos periodo Jul-Ago. 2018.
Fuente: Autores.
Como se puede observar en el gráfico 2 se determinó que en el periodo de julio y agosto del 2018
el promedio del porcentaje de prendas defectuosas diarias era de 13.17%, además se identificó la
línea base del proyecto con valor igual a 8.18%, por otro lado se determinó que la meta del proyecto
sería reducir el promedio del porcentaje de prendas defectuosas diarias a un 2.3% como máximo.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 31
3. RECONOCIMIENTO DEL PROCESO
Es de vital importancia identificar el proceso relacionado con el problema que es tema del proyecto,
con el fin de observar oportunidades de mejora, por medio de un diagrama de proceso que otorga
una vista macro del proceso y de las relaciones dentro de la empresa, donde se definen sus límites,
además del punto de inicio y de fin del proceso de confección que es el que requiere una mejora.
En la Figura 4, se observa el proceso de confección en la planta de producción de la empresa Grupo
Octus S.A.S desde el desarrollo de los bocetos hasta el despacho de los productos terminados.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
32
Fuente: Elaboración propia.
Con el diagrama de proceso se pudo obtener una visión clara del proceso que debe seguir una prenda, desde su diseño hasta su
empaque, lo que permitió entender el proceso y determinar en qué parte de esté se enfocara el proyecto. Como se observa en la figura 5
el proyecto se basara en el proceso de producción (confección) de la empresa Grupo Octus S.A.S
DISEÑO COMERCIAL COMPRAS MATERIA PRIMA PLANEACION PRODUCCION BODEGA DE PRODUCTO TERMINADO
SI
Jefe de bodega de
producto terminado
SI
NO
Verificar disponibilidad
de materiaprima
Generar orden de compra
Revisar la ca lidad de la tela, cantidad sol icitada, anchos de tela, ca lcular promedios
Poner muestra de la tela en la OP
Programar sala de corte y ta l leres
Realizar despacho de producto terminado
FIN
Anal lista de comercial
INICIO
Desarrollo de bosetos y color en el que se inspira
un cuento o coleccion
Aprobacionde coleccion
para temporada
Ajuste del diseño para mejora o dar de baja segun el caso
NO
Generar tamaño de lote para producir
Desarrollo de fichas
tecnicas de variantes, fichas tecnicas de medidas y muestra fi s ica
Recibir solicitud de materia prima Entregar tela revisada
a l proceso de producción
Recibir pedidos (tamaño de lote)
Aux. Compras
Aux. Producción
Almacenista
Trazar, Tender, Cortar y Tiquetear
Despachar producción a ta l leres según programación
Confección de la producción en talleres
Realizar un proceso de
ca l idad
Etiquetar y empacar prendas terminadas
Separar produccion por punto de venta y
organizar documentación
Se realiza la planeacion de Producción
Rel izar un proceso de cal idad en las telas
Rel izar un proceso de ca l idad en el corte
Figura 4.Diagrama de proceso empresa Grupo Octus S.AS
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
33
Figura 5.Diagrama de proceso área de producción.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 34
4. MAPEO DEL PROCESO
Con la construcción del SIPOC, se obtiene una vista macro de todo el flujo del proceso de
confección y sus relaciones dentro de la empresa, donde se define el punto de inicio y el final del
proceso que requiere la intervención. De la misma manera, se genera una visión más amplia de los
elementos con mayor relevancia dentro del proceso. A continuación, en la figura 6 se observa el
SIPOC del proceso de confección de la empresa Grupo Octus, desde sus proveedores hasta los
clientes.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
35
Fuente: Autores
INICIO FIN
* Entrenamiento de
operarios
*Disponibilidad
*Conocimiento
especificacione*Habilidades de los
operciones
*Experiencia del
inspector de calidad
* Asignacion
Maquina*Conocimienot de los
tipos de defecto
* Tecniplas Ltda(Cajas)
* Tecniplas Ltda (Bolsas)
* Tecniplas Ltda (Ganchos)
Material de Empaque
* Cajas corrugadas
* Bolsas
* Ganchos
* Cartones
* Plastico
* Plastico
Desechos Industriales
DIAGRAMA "SIPOC" DEL PROCESO DE CONFECCION DE LA EMPRESA GRUPO OCTUS
S I P O CPROVEEDORES:
* Protelas(Telas)
* Romulo montes(Hilo)
* Romulo montes(Hilaza)
* Romulo montes(Botones)
* Romulo montes(Agujas)
Materias Prima
* Cortes de Prendas
Defectos de Tela
Medidas defectuosos.
* Hilo
* Hilaza
* Botones
* Agujas
* Desperdicio materia prima
* Devoluciones de materia prima
Desechos Industriales
Bodega de MP
Planeación Programación de la produccion.
Asignacion de prendas por modulo.
Indicadores de Produccion
Áreas:
*Producción
*Mantenimiento
Mano de Obra
* 6 modulos de confeccion ( 36
operarias)
* 1 Mecánico / Eléctrico
* 8 Inspectoras de Calidad
GENERACION DE DEFECTOS EN EL
PROCESO DE CONFECCION
*Indicadores de eficiencia
* Cuadres de Maquina
Producción
Producción
Producción
Calidad
Documentos:
* Formatos de Turno
*Listado operacional.
* Reportes de producción
* Cumplimiento listado operacional
Producción
Calidad
Calidad Especificaciones:
* Defectos criticos
* Reprocesos
*Prendas aprobadas
*Prendas no aprobadas
* Reprocesos.
Bodega de PT
Reproceso/ Desecho
Calidad
Áreas:
Producción
Producción
Mantenimiento
Estado de las Maquinas:
* Parámetros de Operación
* Limpiezas de Maquina
* Alistamientos de Maq..
* Tareas de Mantenimiento
* Programación de modulos
* Cumplimiento de mantenimiento
* Tiempos
* Disponibilidad de Maquina
Operarios
Operarios
Operarios
Producción
Confeccion
de prendas
Empaque de
Producto
Inspección
de CalidadAlmacenamiento Entrega PT
a Bodega
Verificación de
EspecificacionesAlistamiento
de Maq.
Balanceo de
línea
Recepcion materia prima
Figura 6.Diagrama "SIPOC" proceso de confección de la empresa Grupo Octus S.A.S.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 36
5. VOZ DEL CLIENTE
El VOC, es una herramienta que permite describir las necesidades de los clientes y la percepción
de éstos sobre el producto, con la ayuda de indicadores que permiten identificar las funciones y
especificaciones críticas. El uso de esta herramienta permite obtener indicadores adecuados para
medir y validad la veracidad de la información. Como se observa en la figura 7 uno de los
indicadores más importantes es el del porcentaje de prendas defectuosas por lote, ya que los clientes
son perciben la calidad como algo sumamente importante para ellos.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
37
Fuente: Autores
Que quiere el Cliente Direccionadores Factor Critico de calidad Indicador
Calidad tela % De defectos
Área de confección
Tipo de defecto % De reprocesos
Asignación de módulos % de Eficiencia* Modulo
Programación de Producción Listado operacional Tiempo estándar por prenda
OP Tamaño del lote
Ficha técnica Tiempo estándar por prenda
Descripción de la prenda Especificaciones de diseño
Operario % Capacitación realizada
Mano de Obra ANTIGÜEDAD numero de meses
DISPONIBILIDAD cantidad personas por modulo
Parámetros de Operación % Cumplimiento de parámetros
Maquinas Estado de las Maq.. % Tiempo de Muerto (Planeado vs Correctivo)
Asignación de Maq % Fallos de Maquina
Calidad Plan de Muestreo % De defectos
AQL
Actualización de la ficha
técnica Fecha de la ficha
Disponibilidad Fecha de versión aprobada
Entrenamiento del revisor % de capacitación
Promedio total semanal de
defectos en las prendas este
por debajo del 5% en todas las
referencias
Figura 7.Diagrama voz del cliente "VOC" de la empresa Grupo Octus.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 38
CONCLUSION DE LA ETAPA
Al concluir esta etapa queda claro que el objetivo del proyecto va enfocado a la reducción
de los defectos presentes en las prendas producidas en el proceso de confección en la planta
de producción de la empresa Grupo Octus S.A.S, de la misma forma se define un ahorro
esperado al finalizar el proyecto. Se estableció una meta partiendo de los datos recopilados
en los meses de julio y agosto del presente año.
B. ETAPA MEDIR
En etapa medir se identificó y se reunieron los datos detallados del porcentaje de prendas
defectuosas diarias teniendo en cuenta la cantidad del lote y las prendas que presentan no
conformidades, con el fin de determinar el estado actual del proceso y determinar las posibles
causas del porcentaje de prendas defectuosas y por tanto las causas de los costos de no calidad.
1. PLAN DE RECOLECCION DE DATOS
La empresa Grupo Octus cuenta con un formato para la recolección de datos, en donde se tienen
en cuenta el modulo que realiza la prenda, el tipo de prenda, la referencia de la prenda, el tamaño
del lote, el tipo de defecto que se presenta en la operación y el total de productos defectuosos que
salieron de la operación, como se puede observar a continuación en la tabla 1.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
39
Fuente: Autores
FECHA Semana:
DISPOSICIÓN
CONS.
Modulos Producto ReferenciaUnidades producidas
Totales1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30
Unidades de
rechazo%
Reproceso
Acum.
%
acum.
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23
24
25
26
27
DEFECTOS
éstas columnas a excepción de las que están
marcadas con rojo y negro
no se llenan. Tabla 1.Tabla recolección de datos Grupo Octus S.A.S.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 40
Mediante el formato observado en la tabla 1, se recolectaron 44 datos teniendo en cuenta los
periodos de julio, agosto y la primer semana de septiembre del 2018, tomando en cuenta el tamaño
del lote, el número de prendas que presentaban no conformidades y el porcentaje de defectuosas
por día como se muestra a continuación.
Tabla 2.Recolección de datos de los meses julio-agosto.
Fuente: Autores
DIAS # PRENDAS CONFECCIONADAS # NUMERO DEFECTOS % Defectos por dia
DIA 1 134 25 0,186567164
DIA 2 911 72 0,079034029
DIA 3 134 16 0,119402985
DIA 4 786 27 0,034351145
DIA 5 285 23 0,080701754
DIA 6 1078 306 0,283858998
DIA 7 2352 68 0,028911565
DIA 8 2762 156 0,056480811
DIA 9 2527 64 0,025326474
DIA 10 1465 14 0,009556314
DIA 11 760 15 0,019736842
DIA 12 480 25 0,052083333
DIA 13 970 182 0,187628866
DIA 14 693 73 0,105339105
DIA 15 220 94 0,427272727
DIA 16 530 140 0,264150943
DIA 17 908 25 0,02753304
DIA 18 1389 324 0,233261339
DIA 19 219 30 0,136986301
DIA 20 620 73 0,117741935
DIA 21 719 67 0,093184979
DIA 22 678 12 0,017699115
DIA 23 220 10 0,045454545
DIA 24 201 63 0,313432836
DIA 25 144 37 0,256944444
DIA 26 235 235 1
DIA 27 535 56 0,104672897
DIA 28 1011 133 0,131552918
DIA 29 1950 353 0,181025641
DIA 30 573 61 0,106457243
DIA 31 299 34 0,113712375
DIA 32 292 14 0,047945205
DIA 33 394 14 0,035532995
DIA 34 340 6 0,017647059
DIA 35 670 17 0,025373134
DIA 36 1351 71 0,052553664
DIA 37 660 40 0,060606061
DIA 38 774 204 0,263565891
DIA 39 387 13 0,033591731
DIA 40 517 47 0,090909091
DIA 41 577 31 0,05372617
DIA 42 559 65 0,11627907
DIA 43 561 41 0,073083779
DIA 44 1174 96 0,081771721
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 41
2. PRUEBA NORMALIZACION DE DATOS
Usando la información del porcentaje de prendas defectuosas diarias desde el periodo de julio hasta
agosto de 2018, se realizó la prueba de normalidad de los datos con ayuda de la herramienta
Minitab, la cual arrojó que el valor de p era menor a 0.005 como se muestra en el gráfico 3, lo que
indica que los datos no siguen una distribución normal
Fuente:
Autores
Como se observa en el gráfico 3 los datos no siguen una distribución normal, por lo que se procedió
a realizar la transformación de los datos por medio de Box-Cox, donde se busca obtener el valor
de λ como se muestra en el gráfico 4 se obtuvo un valor de λ=0.
Gráfico 3.Gráfica de probabilidad de % defectos por día.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 42
Gráfico 4.Gráfica de BOX-COX dé % defectos por día.
Fuente: Autores
Teniendo en cuenta la tabla 3 se obtiene la fórmula para llevar acabo la transformación de los datos,
tomando en cuenta el valor de λ encontrado anteriormente.
Fuente: Autores.
Tabla 3.Tabla de trasformaciones.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 43
En el gráfico 5 se puede observar el comportamiento de los datos después de la transformación
Box-Cox
Gráfico 5.Gráfica de probabilidad de los datos transformados.
Fuente: Autores
3. CAPACIDAD DEL PROCESO
Posterior a la transformación de los datos, se realizó el cálculo de la capacidad del proceso, como
se puede observar en el gráfico 6.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 44
Gráfico 6.Análisis de capacidad de proceso.
Fuente: Autores.
Teniendo en cuenta el análisis de la capacidad del proceso se obtiene un Ppk -0.44 lo que indica
que el proceso tiene un rendimiento adecuado en el largo plazo, el valor negativo nos indica que la
distancia entre la media y el límite de especificación es significativa y por tanto el proceso no es el
adecuado y se requiere un control más estricto, por último el DPMO = 904467, lo que es un número
muy alto de prendas defectuosas por millón de prendas confeccionadas.
CONCLUSION ETAPA MEDIR
Para realizar esta etapa se tomaron los datos recolectados desde julio hasta la primera
semana del mes de septiembre.
Con la ayuda de la herramienta Minitab, se obtuvo un Ppk= - 0,44, lo que permite concluir
que el proceso es deficiente
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 45
C. ETAPA 3-ANALIZAR
En esta fase se realiza el análisis de los datos obtenidos en la anterior etapa con el fin de determinar
cuáles son las posibles causas raíces del problema, con la ayuda de la metodología DMAIC se
identificaron las causas principales que afectan el porcentaje de prendas defectuosas, con el fin de
atacarlas y poder lograr la meta del proyecto.
1. HIPOTESIS
Se realiza una prueba ANOVA para determinar si los módulos producían la misma cantidad de
prendas defectuosas o por el contrario había un módulo que producía más prendas defectuosas
teniendo en cuenta los datos recolectados en la etapa anterior, como se puede observar en la figura
8 el valor p=0.995 indica que se acepta la hipótesis nula de que todas las medias son iguales, por
lo tanto los seis módulos producen la misma cantidad de prendas defectuosas..
Figura 8.ANOVA.
Fuente: Autores
En el gráfico 7 se observa que el la media varía en cada módulo, pero no es variación significativa
estadísticamente
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 46
Gráfico 7.Grafica de cajas cantidad de defectos por modulo.
Fuente: Autores
Además, se realizó un prueba de hipótesis con el fin de determinar el porcentaje de prendas
defectuosas actual, está por encima de la meta estipulada para el proyecto que es 2.3%, como se
puede observar en figura 9, en donde se determinar que el porcentaje actual de prendas defectuosas
esta entre 9.96% y 10.51% con un nivel de significancia del 0.05.
MODULO 6MODULO 5MODULO 4MODULO 3MODULO 2MODULO 1
250
200
150
100
50
0
MODULOS_1
CA
NT
IDA
D D
E D
EFEC
TO
S_1
38,639
31,083337,5909
31,7059
29,1
Gráfica de caja de CANTIDAD DE DEFECTOS PRODUCIDOS POR MODULO PERIODO Jul-Ago 2018
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 47
Figura 9.Prueba porcentaje defectos.
Fuente: Autores
2. DIAGRAMAS DE PARETO
Con el fin de determinar las prendas en las cuales se presentan el mayor número de defectos, se
realiza un gráfico de Pareto como se observa en el gráfico 8, obteniendo como resultado que las
prendas que presentan el mayor número de defectos y por lo tanto serán las prendas objetivos del
proyecto son:
Conjunto
Pantalón
Blusa
Camiseta
Falda
Bata
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 48
Gráfico 8.Diagrama de Pareto tipo de prenda
Fuente: Autores
Posteriormente se realizó un gráfico de Pareto para las prendas objetivos de los proyectos
encontrados en el gráfico 8, como se puede observar a continuación.
Gráfico 9.Diagrama de Pareto de descripción del defecto en conjunto.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 49
Gráfico 10.Diagrama de Pareto de descripción del defecto en pantalón.
Fuente: Autores
Gráfico 11.Diagrama de pareo de descripción del defecto en la prenda blusa.
Fuente: Autores
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 50
Gráfico 12.Diagrama de Pareto de descripción del defecto de las prenda camiseta.
Fuente: Autores.
Gráfico 13.Diagrama de Pareto por descripción del defecto en falda.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 51
Gráfico 14.Diagrama de Pareto por descripción del defecto Bata.
Fuente: Autores
Teniendo en cuenta los defectos presentes en las seis prendas objetivos se realizó un diagrama de
Pareto para determinar cuáles de estos defectos eran los que más impactaban la calidad de las
prendas, como se observa en el gráfico 15.
Gráfico 15.Diagrama de Pareto de descripción del defecto de las prendas objetivo.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 52
De acuerdo al gráfico 15 se obtiene como resultado que los defectos que más impactan las prendas
objetivos son:
Materiales usados no corresponden con especificación
Fuera de tolerancia
Costura suelta
Costura tensionada
Acabado técnico
Picado o roto
Prenda arrugada
Cojo
Vista pespunte
3. MATRIZ DE PROBABILIDAD E IMPACTO
Se realiza una matriz de probabilidad e impacto de los defectos presentes en las prendas objetivos
observados en el gráfico 15 con el fin de realizar un gráfico de dispersión para determinar cuáles
son los defectos que más generan reprocesos y se pueden recuperar con mayor facilidad, como se
observa en la tabla 4.
Tabla 4.Probabilidad e Impacto.
Fuente: Autores
Item Descripción del defecto Cantidad de defectos
Impacto
(Generación de
reproceso)
Probabilidad
( Recuperación)
1 Materiales usados no corresponden a especificados 388 10 7
2 Fuera de tolerancia 325 7 3
3 Costura suelta 320 7 10
4 Costura tensionada 300 7 10
5 Acabado técnica 254 5 7
6 Picado o roto 160 5 1
7 Prenda Arrugada 127 3 10
8 Cojo 118 3 5
9 Vista pespunte 99 3 10
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 53
Gráfico 16.Gráfica de dispersión probabilidad e impacto
Fuente: Autores
Como se puede observar en el gráfico 16 los defectos que generan mayor número de reprocesos y
son más factibles para recuperar son los siguientes:
1. Materiales usados no corresponden a especificados
2. Costura suelta
3. Costura tensionada
4. Acabo técnico.
4. DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO
Se procede a la realización de diagramas causa-efecto sobre los defectos identificados en la gráfica
de probabilidad e impacto para identificar las casusas que generan estos cuatro defectos como se
observa en el gráfico 17, gráfico 18, gráfico 19.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 54
Gráfico 17.Diagrama causa efecto costuras sueltas y costura tensionada.
Fuente: Autores
De acuerdo al gráfico 17 los defectos de costura suelta y costura tensionadas se están causando
debido la inadecuada operatividad de las operarias y por el mal funcionamiento de la maquinaria.
Gráfico 18.Diagrama causa efecto materiales usados no corresponden a especificaciones.
Fuente: Autores
Teniendo en cuenta lo observado en el gráfico 18, el defecto de materiales usados no corresponden
a la especificación se está causando por la falta de insumos y la inadecuada entrega de éstos.
Tensionada
Costura
Suelta/
Costura
Pre alistamiento
Maquina
Método
Operario
Operatividad
Fatiga
de la maquina
Conocimiento técnico operativo
Aplicación incorrecta del método
Pie flojo
Mal funcionamiento
alistamiento
Revisión en el pre
Descuido
Falta de capacitación
Desbalance
Exceso de trabajo
Fal ta de supervis ión
Falta mantenim
iento
Falta de inspecc ión
insufi cientes
Recursos
Fati ga
Diagrama de causa y efecto
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 55
Gráfico 19.Diagrama causa efecto acabado técnico.
Fuente: Autores
Observando el gráfico 19 se determinó que la operatividad y la inadecuada manipulación por parte
de las operarias están causando el defecto de acabado técnico.
5. 5 PORQUE
Teniendo en cuenta las causas detectadas en los gráficos de causa-efecto, se realiza la selección de
las causas comunes presentes en los defectos para someterlas a un análisis con la herramienta de
los cinco porque, con el fin de determinar las causas raíces que producen estos defectos como se
muestra en la tabla 5.
Tabla 5.5 por qué- por qué.
Fuente: Autores
Tecnico
Acabo
Maquina
Materiales
Operario
Operatividad
Poca capacitación
Manipulación
Fatiga del día
Material de mala calidad
Inspección
Mala calibración
Hi laza d
e mala calid
ad
Hilo
de m
ala calidad
Descuido
Diagrama de causa y efecto
Causas ¿Por qué? ¿Por qué? ¿Por qué? Causa raíz
Mala calidad al ingresar la materia
prima
Porque no se tiene un
proceso
estandarizado de
revisión
Porque no hay una
capacitación
establecida, solo
inducción
porque no se tiene el
personal calificado o
con el conocimiento
respectivo
No existe un proceso
de revisión
estandarizado para el
ingreso de la materia
prima
Falta de inspección de la máquina
Porque no se tiene
conocimiento sobre la
máquina
Porque el personal
no fue instruido
correctamente
Porque falta el
personal con el
conocimiento para
dar capacitación o
hacer la inspección
de maquinas
No existe un proceso
de capacitación para la
inspección de la
máquina antes y
durante el proceso
Operatividad
porque el proceso de
confección de la
prenda contiene
muchas operaciones
manuales
porque el proceso
de confección de la
prenda tiene
muchas operaciones
que no son del
conocimiento total
del operario
porque el proceso
de confección de la
prenda tiene
operaciones en
diferentes tipos de
máquinas
falta de habilidad
operativa
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 56
Posteriormente se realizó una matriz de afinidad como conector de termino entre la herramienta
por qué-por qué y la matriz FMEA, que se observa a continuación en la figura 9.
Figura 9.Matriz de afinidad.
Fuente: Autores
6. MATRIZ FMEA
Se realiza la matriz FMEA como se observa en la tabla 6 con el fin de identificar los problemas
potenciales y sus posibles efectos que están generando cada sub-proceso del proceso de confección
para realizar una priorización y centrar los esfuerzos en los que mayor NPR presenten, teniendo en
cuenta que el efecto roto no se puede reprocesar, por lo que se centraran esfuerzos en los defectos
que generen reprocesos para la empresa Grupo Octus.
Tabla 6.Matriz FMEA.
Fuente: Autores
Mala calidad al ingresar la materia
prima Falta de inspección de la máquina Operatividad
Errores en la entrega de materi prima Manipulacion inadecuada de la maquina Operatividad
Manipulacion inadecuada de la tela Maquina mal ajustada
Inadecuada manipulacion del operario Diferencial de la maquina mal ajustado
Pasos proceso Efecto Causa Severidad Ocurrencia Detección NPR Acción correctiva Severidad Ocurrencia Detección NPR
Pre alistamiento
Materiales usados no
corresponden a la
especificación
Error en la entrega de materia prima 7 9 9 567 Control de recepción de materia prima 7 5 4 140
Contratación de empleados
Capacitación en manejo de material y de
maquinaria
Manual de uso de la maquina
Pre alistamiento de maquina
Contratación de nueva tecnología
POKA YOKE
Inadecuada manipulación del operario 6 4 1 24Capacitación en manejo de material y de
maquinaria 6 2 1 12
Estandarización de el uso adecuado de
maquinaria
Revisión previa de comportamiento de la
tela
Manual de uso de la maquina
Pre alistamiento de maquina
Compra de maquinaria nueva
POKA YOKE
Manual de uso de la maquina
Pre alistamiento de maquina
Contratación de empleados
Capacitación en manejo de material y de
maquinaria
Contratación de nueva tecnología
POKA YOKE
Matriz FMEA
7 3 1 21
8 3 6 144
8 3 7 168
7 8 1 56
3 7 168
8 4 7 224
7 8 1 56
Plana Inadecuado uso de aguja Roto
Fileteadora Costura tensionada
Diferencial de la maquina mal ajustado
Operatividad
Manipulación inadecuada de la tela y de la maquina
Maquina mal ajustada
Collarín Costura suelta
Collarín con sesgo Acabado técnico
Operatividad
Fiileteadora con punta de seguridad
6 2 2 24
7 4 1 28
Costura reída Diferencial de la maquina mal ajustado
Ruche Acabado técnico
Inadecuada manipulación del operario
Operatividad
6 4 3 72
7 8 1 56
8
7 1 2 14
8 4 1 32
8 1 2 16
8 2 5 80
8 1 6 48
7 1 1 7
1 1 1 1
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 57
Se realizó una evaluación de alternativas de solución para determinar cuáles serán las que mayor
impacto generen en la solución del problema y que no conlleven tanto esfuerzo o dificultad para
poder implementarlas.
En la tabla 7 se realiza la calificación de acuerdo al impacto y el esfuerzo que requiere cada
alternativa de solución
Tabla 7.Tabla evaluación de alternativas.
Fuente: Autores
De acuerdo a la calificación observada en la tabla 7, se realizó un gráfico de probabilidad para
determinar cuáles alternativas requerían menos esfuerzo pero causan mayor impacto a la variable
del proyecto que es el porcentaje de prendas defectuosas diarias.
Acciones correctivas Impacto Esfuerzo
Contratación de empleados 10 10
Capacitación en manejo de
maquinas 8 4
Capacitación en manejo de
material 7 4
Manual de uso de la maquina3 3
Pre alistamiento de maquina 3 2
Diseño de un mecanismo Poka -
yoke para el corte de la longitud
de elástico 8 3
Implementación de un mecanismo
Poka-Yoke para el corte de la
longitud de elástico 9 4
Estandarización de el uso
adecuado de maquinaria 3 10
Estandarización del proceso de
materia prima 6 4
Revisión previa de
comportamiento de la tela 2 8
Contratación de nueva tecnología 10 10
Compra de maquinas nuevas 10 10
Diseño de un proceso de revisión 6 2
Implementación de un proceso de
revisión 7 4
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 58
Gráfico 20.Grafica de dispersión de Esfuerzo vs Impacto.
Fuente: Autores
En base al gráfico 20 se determinó que las alternativas de solución seleccionadas para implementar
en la siguiente etapa son:
Capacitación en manejo de maquinas
Capacitación en manejo de personal
Diseño e implementación de un mecanismo poka-yoke para el corte de la longitud del
elástico.
Estandarización del proceso de recepción de materia prima.
Diseño e implementación de un proceso de revisión de materia prima.
7. CONCLUSION ETAPA ANALIZAR
Se concluye con la ANOVA y el diagrama de cajas que todos los módulos generan la misma
cantidad de prendas defectuosa. Por otra parte, con la prueba de hipótesis se determinó que
el % de prendas defectuosas está por encima de la meta de 2,3%.
También se seleccionaron las alternativas de solución que se podrán implementar para
lograr la meta del proyecto.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 59
Se determinó que los defectos más significativos para la empresa Grupo Octus son:
1. Materiales usados no corresponden con especificaciones.
2. Costura suelta
3. Costura tensionada
4. Acabado técnico
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 60
B. RESULTADO OBJETIVO. 2
Diseñar un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección.
A. ETAPA: MEJORAR
1. RESTRICCIONES
Las restricciones de la investigación son la imposibilidad de sugerir la contratación de nuevo
personal, de inversiones económicas, no se modificará la distribución de planta, se mantendrá todo
el trabajo de acuerdo a la normativa interna de la empresa con el fin de evitar inconvenientes dentro
de la organización.
2. SELECCIÓN Y EVOLUCIÓN DE ALTERNATIVAS.
En esta etapa el objetivo es diseñar las soluciones seleccionadas en la etapa anterior con el fin que
impacten las X´s y por tanto se vea un cambio reflejado en la Y´, teniendo en cuenta las
restricciones del proyecto se imposibilita las alternativas de adquirir nueva maquinaria y de
contratar más personal, por lo cual se enfocan las soluciones en alternativas rápidas y accesibles
que podrán generar datos cuantitativos para medir la evolución del proyecto.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 61
Figura 10.Diagrama de árbol soluciones.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 62
De acuerdo al diagrama de árbol de soluciones se realizó una valoración de estas soluciones para
evidenciar cuales generaban mayor impacto en la variable con la finalidad de atacarlas en primera
instancia como se observa en la tabla 9.
Tabla 8. Tabla Esfuerzo vs Impacto
Fuente: Autores
Impacto Esfuerzo
S1
Diseño e implementación
de un proceso de control
de calidad para
producción y recepción
de materia prima.
4 8
S2
Capacitación en el
manejo adecuado de la
maquinaria
10 3
S3Capacitación del operario
sobre utilización de telas10 3
S4
Diseño de un mecanismo
poka-yoke para el corte
de la longitud de elástico.
8 2
S5
Implementación de un
mecanismo poka-yoke
para el corte de la
longitud de elástico.
10 4
Soluciones
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 63
Gráfico 21.Grafica impacto vs Esfuerzo.
Fuente: Autores
Esto se ve reflejado en el grafico 21 donde se puede observar en el cuadrante inferior derecho las
soluciones que inicialmente se implementaran con el fin de reducir el porcentaje de prendas
defectuosas diarias puesto que son las que generan mayor impacto y requieren menor esfuerzo.
Se realiza el diseño del plan de mejora observado en la tabla 10 con el fin de iniciar la
implementación de las soluciones que afectaran positivamente el porcentaje de prendas defectuosas
diarias en la planta de producción de la empresa Grupo Octus S.A.S.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 64
Tabla 9.Plan de mejora.
Fuente: Autores
Dando continuidad al plan de mejora se realizó la capacitación en el manejo adecuado de la
maquinara a cargo del señor Ramiro Potes como se observa en la figura 11, con el fin que las
operarias adquirieran el conocimiento sobre el uso óptimo de las máquinas, como deben ajustar el
diferencial de la máquina para evitar costuras sueltas y costuras tensionadas que generan que las
prendas salgan defectuosas y por tanto requieren reproceso.
Tabla 10.Plan de mejora solución 4 y solución 5.
Fuente: Autores
Id SOLUCIONES PROPUESTA PLAZO TIPO DE MEJORA RESPONSABLE AVANCE
S1
Diseño e implementación de un
proceso de control de calidad
para producción y recepción de
materia prima. Proceso David Alejandro Muñoz 0%
S2
Capacitación en el manejo
adecuado de la maquinaria Documentación/Proceso Ramiro Potes 100%
S3
Capacitación del operario sobre
utilización de telas Documentación/Proceso
Victoria Obando / Jazmín
Chantre 100%
S4
Diseño de un mecanismo poka-
yoke para el corte de la longitud
de elástico. Proceso Juan Sebastian Torres A 100%
S5
Implementación de un
mecanismo poka-yoke para el
corte de la longitud de elástico. Técnica/Proceso Juan Sebastian Torres A 100%
S2
Capacitación en el manejo
adecuado de la maquinaria Documentación/Proceso Ramiro Potes 100%
S3
Capacitación del operario sobre
utilización de telas Documentación/Proceso
Victoria Obando / Jazmín
Chantre 100%
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 65
Figura 11.Plan de mejora solución 2.
Fuente: Autores
Además se realizó la capacitación sobre la utilización de telas a cargo de la ingeniera Jazmín
Chantre y de la señora Victoria Obando observada en la figura 12 y figura 13 teniendo como
finalidad concientizar a las operarias que se debe tener en cuenta el tipo de tela para realizar las
operaciones
Figura 12.Capacitación en el manejo adecuado de la maquinaria.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 66
Figura 13.Capacitacion del operario sobre utilización de telas.
Fuente: Autores
Se dejó un registro de la capacitación realizada como se observa en la figura 14.
Figura 14.Registro de capacitaciones.
Fuente: Autores
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 67
Con el fin de atacar la X´ de acabado técnico que se refiere a que las prendas no están dentro de la
especificaciones de resistencia de +/- 1 cm en las medidas, se realiza el diseño de un sistema Poka-
Yoke que permita el corte de la longitud del elástico de manera precisa y por tanto evitando errores
por la operatividad de la operaria.
Tabla 11.Plan de mejora solución 6.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
El diseño consistió en buscar la manera de encontrar un mecanismo que permitiera tener una
medida fija de la longitud del elástico para su posterior corte, que se pudiera ajustar de acuerdo a
la longitud requerida para el corte, esto dado que se requieren diferentes longitudes del elástico
dependiendo de la prenda que se vaya a confeccionar y que se pudiera fijar en cualquier mesa de
confección presente en la planta de producción, de acuerdo a lo anterior se adecuaron dos prensas
en “c” de dos pulgadas con unas barras de metal soldadas, un extremo serviría para colocarlo en el
lugar exacto que marque la regla para tener la medida exacta y el otro extremo tiene una pequeña
S6
Diseño de un mecanismo poka-
yoke para el corte de la longitud
de elástico.Corto Proceso Juan Sebastian Torres A 100%
Figura 15.Diseño de herramienta Poka-Yoke.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 68
hendidura en donde se inserta un extremo del elástico de manera que este no se mueva mientras se
realiza la medición, como se puede observar en la figura 15 .
Se realiza la implementación del mecanismo Poka-Yoke para el corte de la longitud del elástico,
en donde se le explico a las operarias como se debía operar el mecanismo, se dejó instalado en un
módulo pero el mecanismo permite su traslado a otros módulos cuando se requiera realizar la
operación de corte.
Tabla 12.Plan de mejora solución 7.
Fuente: Autores
Fuente: Autores
El mecanismo se implementó en un módulo en la planta de producción de la empresa Grupo Octus
S.A.S, donde se fijó en una mesa y se colocó en la medida que requería la longitud del elástico,
además se le indico a la operaria encargada de la operación cómo funcionaba el mecanismo y como
debía utilizarlo, se debe tener en cuenta que al ser una nueva forma de realizar la operación la
operaria deberá tener mayor nivel de manipulación del mecanismo conforme lo utilice y se adapte
a él.
S7
Implementación de un
mecanismo poka-yoke para el
corte de la longitud de elástico. Mediano Técnica/Proceso Juan Sebastian Torres A 75%
Figura 16.Implementación herramienta Poka-Yoke.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 69
Para evaluar el desempeño de las soluciones mostradas anteriormente se realizó una gráfica I-MR
comparando el porcentaje de prendas defectuosas antes y después de la implementación de las
soluciones como se observa en el gráfico 22.
Gráfico 22.Grafica I-MR de medición por etapa.
Fuente: Autores
Como se puede observar en la figura anterior se puede evidenciar una disminución en el porcentaje
de prendas defectuosas en el período después de la implementación de las mejoras, lo que se traduce
en una reducción en la variabilidad del proceso y por tanto se observa que la media disminuyó de
13.17 % a un 3.35%, además se evidencia que el proceso está mucho más próximo a la meta del
proyecto de llevar el porcentaje de prendas defectuosas diarias a un 2.3%
Como se observa en la figura 18 se realizó una prueba de hipótesis para comparar las medias de la
del porcentaje de prendas defectuosas producidas antes y después de la implementación para
determinar si ha existido un cambio significativo.
Se obtuvo como resultado un valor de p =0.044 lo que indica que se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna de que existe una diferencia entre las dos medias, siendo la media del
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 70
periodo después menor por lo que se observa una disminución del porcentaje de prendas
defectuosas que está generando el proceso de confección.
Figura 17.Prueba Hipótesis comparación.
Fuente: Autores
CONCLUSIONES ETAPA MEJORAR.
Se puede concluir que durante el periodo de implementación de las mejoras se empieza a
observar una reducción del porcentaje de prendas defectuosas diarias.
Se concluye que con el mecanismo Poka-Yoke se logra asegurar la calidad del corte del
elástico y por lo tanto se reduce el defecto de acabado técnico.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 71
C. RESULTADO OBJETIVO. 3
Implementar un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección dentro
de la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S
D. ETAPA CONTROL
IMPACTOS
Impacto social.
Con las implementaciones se beneficiaran los 42 empleados del proceso de confección de la
empresa Grupo Octus S.A.S.
Impacto económico.
Se reducen los costos de no calidad por reprocesos de prendas por medio de las soluciones
implementadas, lo que permitirá a la empresa mejorar sus precios y obtener altas ganancias.
Impacto global.
Teniendo en cuenta que existe un mercado globalizados las empresas nacionales no se pueden
quedar atrás de las internacionales por lo que deben mejorar sus procesos para ser más
competitivos frente a sus competidores.
1. PLAN DE MEJORAS
Posterior a atacar nuestras X´s que estaban afectando a nuestra Y´, que es el porcentaje de prendas
defectuosas, el plan de mejora se desarrolló para conocer el cumplimiento de las soluciones
implementadas y los involucrados en ellas, como se evidencia a continuación.
Tabla 13.Plan de mejora
Fuente: Autores
Id SOLUCIONES PROPUESTA PLAZO TIPO DE MEJORA RESPONSABLE AVANCE
S1
Diseño e implementación de un
proceso de control de calidad
para producción y recepción de
materia prima. Proceso David Alejandro Muñoz 0%
S2
Capacitación en el manejo
adecuado de la maquinaria Documentación/Proceso Ramiro Potes 100%
S3
Capacitación del operario sobre
utilización de telas Documentación/Proceso
Victoria Obando / Jazmín
Chantre 100%
S4
Diseño de un mecanismo poka-
yoke para el corte de la longitud
de elástico. Proceso Juan Sebastián Torres A 100%
S5
Implementación de un
mecanismo poka-yoke para el
corte de la longitud de elástico. Técnica/Proceso Juan Sebastián Torres A 100%
Cumplimiento 80%4 de 5 soluciones
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 72
2. ESTANDARIZACION
Para asegurar que las implementaciones realizadas continuaran después de la culminación del
proyecto, se determina con la persona encargada del proceso de confección de la empresa Grupo
Octus S.A.S que el mecanismo Poka-Yoke para el corte de la longitud del elástico seguirá siendo
utilizada y se replicara en los demás módulos de manufactura, como se muestra en la siguiente
figura
Figura 18. Carta implementación de Poka-Yoke.
Fuente: Autores
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 73
Plan de capacitaciones.
Por otro lado se realizó el manual de capacitaciones que se divide en dos módulos, siendo el
primero el de manejo correcto de la maquinaria y el segundo es sobre el conocimiento y manejo
óptimo de las telas, teniendo en cuentas los temas a tratar, qué objetivos tiene la capacitación y los
pasos para realizarla.
A continuación se muestra el plan de capacitación del módulo 1 en la figura 12 y módulo 2 en la
figura 20.
Fecha de emisión:
Modulo 1
Temas Objetivo Pasos Materiales Tiempo Comentario y consejos Firma
Ajuste adecuado del
diferencial de la
maquina
Tener claro la manera
de utilización, y
ajuste del diferencial
de la maquina
1.Convocatoria de operarias para la
capacitación.
2.Instruccion técnica por parte del
mecánico.
3.Evaluacion de aprendizaje
Tablero ,
marcadores
,Cartulina
7 Días
Mantenimiento seguro
de la maquina
Saber realizar un
mantenimiento
básico de la maquina
de una manera segura
1. Socialización del cronograma de
mantenimiento
2.Convocatorias de empleada según el
tipo de maquina.
3.Utilizacion adecuada de las
herramientas para la realización de la
limpieza.
4.Evaluacion de aprendizaje.
Tablero ,
marcadores
,Cartulina
15 días
Uso correcto de los
diferentes tipos de
agujas
Aprender a usar los
tipos de agujas que
tiene una maquina
1.Convocatoria de las supervisoras para
la capacitación.
2.Capacitacion a las supervisoras para
que den instrucción a los módulos.
3.Evaluacion de aprendizaje.
Tablero ,
marcadores
,Cartulina
1 día
• Cartelera colectiva: Permite tener a la vista y dejar escritas las ideas, opiniones o acuerdos de un grupo, en forma resumida y ordenada; esta técnica
permite que todo lo que se discutió a lo largo de una sesión educativa quede por escrito y los participantes puedan retomar las ideas, reflexiones,
acuerdos o conclusiones.
• Charla educativa: Con la que se desarrolla un tema en forma continua y ordenado, se caracteriza por la participación del grupo e interacción con el
facilitador.
• Taller: Busca la reflexión y acción, que permite el análisis de la situación y problemas reales, con el fin de desarrollar alternativas de solución a
estos
Código:
CAPACITACIÓN
Fecha de revisión Versión:
Para el desarrollo de este módulo se utilizara la capacitación preventiva para involucrar a los trabajadores en el ámbito del manejo óptimo de los
equipos. Se empleara la metodología de exposición y dialogo.
Manejo correcto de maquinaria
Figura 19.Plan de capacitación modulo 1.
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Figura 20.Plan de capacitación módulo 2.
Fuente: Autores
Fecha de emisión:
Modulo 2
Temas Objetivo Pasos Materiales Tiempo Comentario y consejos Firma
Definición de los diferentes tipo de telas
Tener claro los
cuales son los
diferentes tipos
de tela que se
utilizan.
1.Convocatoria de las
supervisoras para la
capacitación.
2.exposicion a las supervisoras
sobre los tipos de tela .
3.Evaluacion de aprendizaje.
Diapositivas 1 día
Revisión de tela antes de iniciar la
operación
Tener el
conocimiento
suficiente para
revisar la telas a
utilizar.
1.Convocatoria de las operarias
para la capacitación.
2.Capacitacion presencial.
3.Evaluacion de aprendizaje.
Tablero ,
marcadores,
Cartulina
1 día
Como se debe trabajar cada tipo de tela
Saber como
trabajar el tipo
de tela a
utilizar.
1.Convocatoria de las
supervisoras para la
capacitación.
2.Capacitacion a las
supervisoras para que den
instrucción a los módulos.
3.Evaluacion de aprendizaje.
Tablero ,
marcadores,
Cartulina
2 día
Manejo adecuado de hilos e hilazas
Saber utilizar el
manejo
adecuado de
hilos e hilazas
1.Convocatoria de las
supervisoras para la
capacitación.
2.Exposicion a las supervisoras
sobre los tipos de hilos e hilazas
.
3.Evaluacion de aprendizaje.
Diapositivas 1 día
Para el desarrollo de este módulo se utilizara la capacitación preventiva para involucrar a los trabajadores en el ámbito del manejo óptimo de los equipos. Se
empleara la metodología de exposición y dialogo.
• Cartelera colectiva: Permite tener a la vista y dejar escritas las ideas, opiniones o acuerdos de un grupo, en forma resumida y ordenada; esta técnica permite que
todo lo que se discutió a lo largo de una sesión educativa quede por escrito y los participantes puedan retomar las ideas, reflexiones, acuerdos o conclusiones.
• Charla educativa: Con la que se desarrolla un tema en forma continua y ordenado, se caracteriza por la participación del grupo e interacción con el facilitador.
• Taller: Busca la reflexión y acción, que permite el análisis de la situación y problemas reales, con el fin de desarrollar alternativas de solución a estos
Conocimiento y manejo optimo de las telas
CAPACITACIÓN
Código:
Fecha de revisión Versión:
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 75
Por último se realizó un cronograma para determinar que las capacitaciones realizaran cada 6 meses
debido a la rotación de operarios y que al realizarlas de esta manera se seguirá asegurando las
mejores prácticas en el proceso de confección para mantener una calidad óptima en las prendas
fabricadas.
Tabla 14.Cronograma de actividades.
Fuente: Autores
Fecha
Tema oct-16 oct-17 oct-24 mar-16 mar-18 mar-25 Octubre oct-18
Ajuste adecuado del
diferencial de la maquina 7 Días 7 Días 7 Días
Mantenimiento seguro de
la maquina 15 Días 15 Días 15 Días
Uso correcto de los
diferentes tipos de agujas 1 Días 1 Días 1 Días
Definición de los
diferentes tipo de telas1 Día 1 Día 1 Día
Revisión de tela antes de
iniciar la operación1 Día 1 Día 1 Día
Como se debe trabajar
casa tipo de tela2 Días 2 Días 2 Días
Manejo adecuado de
hilos e hilazas1 Día 1 Día 1 Día
Modulo 1
Modulo 2
2019
Modulo
2018
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 76
VII. RESULTADOS
A continuación se muestra una gráfica I-MR del porcentaje de prendas defectuosas gráfico 23 en
la cual se puede ver el comportamiento antes y después de implementar las soluciones propuestas,
en donde podemos observar una reducción en la variabilidad del proceso y se ha logrado una
reducir el promedio de prendas defectuosas de un 13.17 % a un 2.66 %.
Gráfico 23.Grafica I-MR dé % defectos por día por día de fabricación.
Fuente: Autores
Como se puede evidenciar en el gráfico anterior, no se logra llegar a la meta deseada pero se ve un
gran cambio en el porcentaje de prendas defectuosas por lo que se puede afirmar que las soluciones
están impactando de manera positiva nuestra Y.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 77
Además se realizó un análisis ANOVA para determinar si existía diferencia significativa entre la
media del porcentaje de prendas defectuosas antes y después de implementar las soluciones del
proyecto, como se evidencia en la figura 21.
Figura 21.ANOVA % de defectos por día vs fase.
Fuente: Autores
Como se observa el valor de p = 0.005 por lo que se rechaza la hipótesis nula de que todas las
medias son iguales y se acepta la hipótesis alterna de que no todas las medias son igual, además se
evidencia que la media del periodo después es mucho menor a la del periodo anterior.
Se realizó nuevamente el cálculo de la capacidad del proceso para realizar una comparación en el
rendimiento del proceso antes y después de la implementación de las mejores propuestas como se
observa en la figura 22.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 78
Figura 22.Capacidad del proceso antes/después.
Fuente: Autores
Se puede evidenciar el cambio que se ha presentado en el proceso, se tenía un Ppk = -0.44 y
actualmente se encuentra en un valor de 0.00, lo que indica que la media del proceso está más cerca
de la especificación superior, además se redujo el porcentaje de prendas por fuera de especificación
de un 90.49 5 a un 49.48 %, a continuación se muestra la tabla que muestra los estadísticos medidos
antes y después de las implementaciones con el cambio que se logró generar.
Tabla 15.Estadísticas.
Fuente: Autores
Estadístico Antes Después Cambio
Xmedia 0,13188 0,026634 0,105246
S 0,16377 0,016437 0,147333
CV 1,2418107 0,617143501 0,6246672
DPMO 904899 494806 410093
PPK -0,44 0 0,44
SIGMA -1,31 0,01 1,32
% Fuera de especificación 90,49% 49,48% 41,01%
Rendimiento 9,51% 50,52% 41,01%
Estadísticos
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 79
Por ultimo para determinar que a futuro se lograría alcanzar el porcentaje de prendas defectuosas
requerido, se ejecutó un análisis de tendencia con el fin de observar cómo será el comportamiento
del proceso en el futuro, como se observa en la gráfica 24.
Gráfico 24.Gráfica de tendencia.
Fuente: Autores
Como se puede evidenciar la función tiene pendiente negativa, en periodos futuros se espera que
el porcentaje de prendas defectuosas siga disminuyendo.
CONCLUSIONES DE LA ETAPA
• Se concluye en base al grafico de tendencia que las soluciones implementadas tuvieron un
impacto positivo en la reducción del porcentaje de prendas defectuosas y con la
estandarización de estás en el futuro se lograra alcanzar el porcentaje deseado de 2,3% de
prendas defectuosas diarias.
• Se logró la reducción del % fuera de especificación desde 90,49% hasta un 49,48%.
• Se determinó que las implementaciones fueron efectivas y que mediante su óptimo manejo
se lograra seguir reduciendo el porcentaje de prendas defectuosas.
• Se disminuyó el DPMO de 904899 prendas defectuosas por millón confeccionadas a
494806 siendo una reducción del 45 %
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 80
IX. EVALUACION DE LOS DILEMAS ETICOS
El proyecto “Diseño de un plan de mejora para la reducción de defectos en el proceso de confección
en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S” desde su inicio hasta su
finalización, se basó en las reflexiones éticas del ingeniero bonaventuriano, a continuación, se
mencionaran cuáles de ellas se logran identificar a lo largo del proyecto.
Se buscó desde un inicio tomar información actualizada y confiable para lograr realizar el diseño
de un plan de mejora para reducción de defectos, llevando a cabo reuniones con la ingeniera de
producción sobre la temática a estudiar y como tomar los datos los cuales no existían, por lo que a
partir de la recolección de estos se construyó una alternativa viable que solucionara el problema a
estudiar
Durante la fase de Definir se analizaron todas las situaciones de la planta de producción,
involucrando no solo a la empresa en el proyecto sino a sus empleados, para cuando se tomara
decisiones en forma conjuntas con personal y la ingeniera, buscando las actividades óptimas para
las todas las partes.
Durante la etapa Medir y Analizar se cumplió con dos de los puntos éticos del ingeniero industrial
de la universidad San Buenaventura en los cuales menciona el cuidado que se debe tener con la
información y los bienes que se puedan ver afectados con la labor, de mismo modo mencionan el
cuidado con el cual se debe manejar la información evitando un posible problema interno entre los
participantes, colaboradores del proyecto; se logra evidenciar este punto, en el manejo correcto que
se dio a los datos proporcionados por la empresa, los cuales fueron utilizados exclusivamente para
la realización del proyecto de mejora
En la fase final de mejorar y controlar se logró evidenciar una labor de calidad, donde no se
escatimaron esfuerzos para lograr el objetivo esperado por parte de la organización, de igual forma,
se realizaron reuniones donde se logró compartir con la ingeniera conocimientos sobre el modelo
y se realizaron las capacitaciones dejando estandarizado la mejora para un control adecuado por
parte de la empresa.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 81
X. CONCLUSIONES
Dentro del diseño de un plan de mejora para la reducción de defectos en el proceso de confección
de la planta de producción de la empresa Grupo Octus S.A.S se permite establecer cuál es la
situación actual del área de confección de la empresa , se pudo identificar diversas oportunidades
de mejora dado esto se implementó la metodología DMAIC que permitieran definir el objetivo del
proyecto, medir y analizar los datos obtenidos para proponer alternativas de solución y mediante
estas alternativas mejorar el proceso, para después estandarizar un control de las implementaciones
realizadas.
Como resultado de la culminación del primer objetivo del proyecto, se logró obtener los
conocimientos adecuados del proceso, quedando claro que el objetivo del proyecto va enfocado a
la reducción de los defectos presentados en el proceso de confección en la planta de producción,
según esto se realizó un muestre de datos diario desde julio hasta septiembre del presente año, esto
nos permitió medir el porcentaje de prendas defectuosas diaria estaba en un 13.17% ,determinar
las causas y obtener alternativas de solución para reducir hasta 2.3% las prendas con defectos
diario.
Por tal motivo, los resultados del segundo objetivo fue diseñar las alternativas de solución que
permitan reducir el porcentaje de defectos, se logró diseñar dos propuesta, la primera es la
implementación de capacitaciones en el manejo adecuado de telas y de maquinaria y un segundo
el mecanismo Poka –Yoke.
Por lo anterior, el tercer objetivo tuvo como resultado la implementación de estos diseños y el
control adecuado de las alternativas de solución permitiendo reducir el porcentaje de defectos a
2.66%, para finalizar no se llegó a la meta esperada del proyecto pero fue un impacto positivo en
la reducción del porcentaje de prendas defectuosas y con la estandarización de estás en el futuro se
lograra alcanzar el porcentaje deseado de 2,3% de prendas defectuosas diarias.
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empresa GRUPO OCTUS S.A.S 82
XI. RECOMENDACIONES
De acuerdo con el diseño de un plan de mejora para la reducción de defectos en el proceso de
confección en la planta de producción de la empresa GRUPO OCTUS S.A.S se sugiere llevar a
cabo las siguientes recomendaciones:
Es necesario crear una cultura organizacional en la empresa, donde los trabajadores se
integren completamente con los nuevos procesos implementos, generando así apropiación
en las labores.
Mantener las áreas de trabajo con mayor organización, dependiendo de las actividades a
realizar.
Se recomienda seguir con las estandarización de las alternativas de solución propuestas e
implementadas para el mejoramiento continuo del proceso y además para seguir con la
reducción del porcentaje de prendas defectuosas día a día.
Diseño de un plan de mejora para la reducción de los defectos en el proceso de confección en la planta de producción de la
empresa GRUPO OCTUS S.A.S 83
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