1
Hoy en día es necesaria una alta velocidad de respuesta a los requerimientos cambiantes de los clientes, es necesario ser ágiles y flexibles, con autocontrol en todas las áreas. TPM apoya a este propósito.
2
Las emergencias son costosas:
• Se debe interrumpir el servicio
• Se distrae al personal de su labor normal HAY FRICCIONES
• Se deben conseguir contratistas o reparar rápido
• A veces se requiere tiempo extra
3
¿ Que es Mantenimiento ?
Conjunto de actividades realizadas a fin de preservar en estado óptimo de operación los equipos utilizados y los servicios se soporte.
Tipos de Mantenimiento:
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM
4
Evolución del mantenimiento
La función de mantenimiento ha evolucionado desde ser reactiva a ser proactiva con responsabilidad compartida por los empleados
CORRECTIVO PREVENTIVO PREDICTIVO PRODUCTIVO TPM¿¿¿-1914 1914-1950 1950-1970 1970-????Corrección de Actividades de Actividades Actividades para fallas prevención de predicción disponibilidad 100%
5
¿ Que es TPM ?
“ TPM Es el Mantenimiento Productivo Total involucrando a los Empleados y departamentos de soporte a través de actividades individuales y de equipos de mejora.”
Mantenimiento Tradicional
Mantenimiento Productivo Total
6
¿ Por que Utilizar TPM?
El TPM Se conjunta con las 5S’s, AMEFs, el Kaizen, SMED y Poka Yokes a través de equipos de trabajo para tender hacia:
El Concepto Cero
? Cero Desperdicios (tiempo, materiales)? Cero Defectos de Calidad
? Cero paros en los procesos y actividades.? Cero accidentes
7
Mantenimiento Productivo Total (TPM) para Mfra. Lean
• Su objetivo es maximizar la efectividad del equipo al 100% a través de toda su vida útil ampliada
• Es Implantado y mantenido por diversos departamentos involucrados en los equipos
• Involucra a TODOS los empleados, desde el operador hasta el director
8
Fallas en la vida del equipo
t
Tasa de falla Lamda
Mortalidad infantil
Vida útil Desgaste
Sin TPM
Con TPM
9
Pérdidas por equipos reducidas por el TPM
Tiempos Muertos: Fallas, arranques, ajustes y cambios de tipo
Pérdidas de velocidad: Paros menores, velocidad reducida por desgaste de partes
Defectos: Mala calidad, rendimiento reducido hasta la aceptación de partes
10
Defectos escondidos
CERO FALLAS
Administración Típica del
Mantenimiento
Exponer defectos escondidos y prevenir fallas antes que ocurran.
Una falla es la punta del Iceberg
Administración Mantenimiento Manufactura Clase Mundial
Desgaste
FALLA
Otras anormalidades
JuegosFugas
Suciedad
Polvo
Materiales adheridos
VelocidadDeformaciones
GrietasSobrecalentamiento
Incorrecta lubricación Ruidos
Tornillos flojos
Planta Escondida
Enfoque del TPM
11
FALLASDesgaste, juego, holgura,
Fugas, polvo, suciedad,
corrosión, deformación,
adherencias de materias, daños
superficiales, grietas,
sobrecalentamiento, vibración,
ruido y otras anormalidades.
¡ Una falla es sólo la punta del iceberg!
Defectos Ocultos
12
Análisis de Pérdidas
Pérdidasprogramadas
Pérdidas porcalidad
TIEMPO DE FABRICACION
TIEMPO DE CARGA
TIEMPO REAL DE OPERACIÓN
Pérdidas por rendimiento
TIEMPO OPER. CON VALOR AGREGADO
$TPM
GAPEGE
OPO
RTU
NID
AD
TIEMPO DE OPERACIÓNPérdidas no
programadas
PLANTA ESCONDIDA
365 días al año por 24 horas (8,760 horas)
146 días al año por 24 horas (3,504 horas)
13
PÉRDIDAS DEFINICIÓN EJEMPLOS
Análisis de Pérdidas
Pérdidas por paros
programados
Pérdidas por ajustes de producción
Tiempo de producción perdido con paros en la producción, debido al mantenimiento planeado o el servicio periódico.
Actividades del mantenimiento planeado, servicio periódico, inspecciones predictivas y autónomas, trabajos de reparación prog.
Tiempos perdidos cuando cambios en demanda o suministros exigen ajustes en los prog. de producción.
Paros para ajuste de producción, paros para reducción de inventarios, etc.
PROGAMADAS
14
PÉRDIDAS DEFINICIÓN EJEMPLOS
Análisis de Pérdidas
Pérdidas por fallas de equipos
4 Pérdidas por fallas de proceso
Tiempo perdido cuando el equipo pierde súbitamente sus funciones específicas.
Fallo de bombas, motores dañados, cojinetes dañados, flechas rotas, etc.
Tiempos perdidos debidos a factores externos tales como cambios en las propiedades de los materiales o defectos, errores de operación
Derrames, obstrucciones, dispersión de polvo, operación errónea, etc.
PROGAMADAS
NO
15
Pérdidas de producción normales
Pérdidas de producción anormales
Pérdidas de la tasa estándar y tiempos en arranque, paros o cambios de modelo.
Reducción en la tasa de producción después del arranque, períodos de enfriamiento y cambios de producto.
Pérdidas de tasa de producción cuando la planta rinde por debajo de estándar debido a mal funcionamiento y anomalías
Operación con baja carga, o con baja velocidad, y operación con tasa de producción por debajo del estándar.
REN
DI
MIEN
TO
PÉRDIDAS DEFINICIÓN
Análisis de Pérdidas
EJEMPLOS
16
Pérdidas por defectos de
calidad
Pérdidas por reprocesos
Pérdidas debidas a producción de producto rechazable, pérdidas físicas, perdidas financieras por baja graduación del producto.
Pérdidas físicas y de tiempo debidas a producir producto que no cumple los estándares de calidad.
Pérdidas de reciclaje debidas a tener que devolver el material a proceso anterior.
Reciclaje de producto no conforme para hacerlo aceptable.
CALIDAD
PÉRDIDAS DEFINICIÓN
Análisis de Pérdidas
EJEMPLOS
17
La eficiencia global se eleva, eliminando todo lo que tienda
a perjudicarla. Esto implica llevar a condiciones óptimas de
operación, eliminando o minimizando factores que
perjudiquen al rendimiento de la planta.
Análisis de Pérdidas
Eficiencia Globlal del Equipo
18
Análisis de un día típico en una planta de manufactura
19
LimitSwitch
1. Al intentar arrancar la máquina
Tenia el Limit Switch bloqueado
15 minutos de retrazo
FALLA DE MÁQUINA
20
2. De repente se rompió un engrane
De la máquina, mantenimiento tardó 60 minutos en repararla FALLA DE
MÁQUINA
21
3. Se rompe la herramienta de corte no detectado por el sensor de corte, dejando de procesar 30 partes
Se detectaron en inspección final, la Máquina se para 50 minutos GENERACIÓN
DE DEFECTOS
22
4. Se reprocesan las partes no maquinadas, la Máquina se para y se ocupan otros 30 minutos
REPROCESO DE DEFECTOS
23
Luz indicadora de bajo nivel
5. Una máquina se paró por nivel de
Aceite abajo del mínimo, se le rellenó pero se paró 15 minutos
Falla de equipo
24
Velocidad deavance de máquinamuy abajo de tiempo
6. El supervisor al tomar tiempo se da cuenta que la máquina procesa 20 piezas por hora en lugar de 30. No se podrá cumplir con el pedido del cliente
VELOCIDAD
REDUCIDA
25
7. La puerta no cierra adecuadamente y varias veces el operador debe mantener cerrado el switch de seguridad, aunque toma 20 segundos hoy ha fallado 30 veces dando 10 minutos de tiempo muerto
PAROS
CORTOS
26
¿ ?
8. Los operadores nuevos no fueron capacitados, generando tiempos muertos por falta de partes en otros procesos por 30 minutos
27
Ajustes deprecisión
¡ok!
9. Se realizó un cambio de modelo de producto en la máquina, tomó 40 minutos hacer el cambio y los ajustes
CAMBIO
DE TIPO
28
Concepto de perdida
Falla de equipo
Paros cortos
Caida de velocidad
Cambio de modelo y
ajuste
Hta. De corte
ArranqueReparación de defecto
Error humano
Tiempo total
Tiempo 75 min. 10 min. 28 min. 50 min. 40 min. 3 min. 30 min. 30 min. 266min.
Se contabilizaron los tiempos muertos ocurridos por diferentes causas dando 266 minutos de pérdida
29
Cambios de tareas en TPM
Departamento de
Mantenimiento
20 - 25 %
Mejoras al equipo
Reparación Mayor, .
Entrenamiento
Prevenir Mantenimiento
MantenimientoPredictivo
Rediseños
Facilitar métodos ymantenibilidad.
Limpieza
Inspección
Lubricación
Ajustes
TransferidasAl operador
Nuevas Tareas son
posibles
30
PÉRDIDAS ESPORÁDICAS
PÉRDIDAS CRÓNICAS
HOY
% ETECLASEMUNDIAL
DESPUÉS DE TPM
DESEMPEÑO
31
Fundamentos del TPM
• 1. Mejorar la Efectividad de los Equipos y los Procesos
• 2. Mantenimiento Autónomo (Mantener las condiciones básicas del equipo)
• 3. Establecer un Sistema de Mantenimiento Planeado
• 4. Establecer un Programa para Desarrollar las Habilidades del Personal (Educación y Entrenamiento)
• 5. Desarrollar un Sistema de Administración Temprana del Equipo y Diseños para Prevención del Mantenimiento
32
La implantación debe ser por el área productiva donde
las pérdidas son más visibles como una primera fase y
luego ser extendido hacia las áreas administrativas de
la empresa.
Forma de Implantar el TPM
33
Forma de Implantar el TPM
Finanzas
Planeación
Alta Gerencia
Personal
Asuntos Generales
FASE 1 TPMFASE 2 TPM
Desarrollo VentasProducción
Planta 1
Planta 2
Planta 3
34
P
t
DESEMPEÑO DEL EQUIPO
DETERIORO
PUNTO DE FALLA
CONDICIONES 100%
PRODUCTIVIDAD
CONCEPTOS TPM
Recuperación de condiciones por aprendizaje
35
Organización para el TPM
Pequeños Grupos
El TPM se promueve a través de una estructura de
pequeños grupos que se integran en toda la
organización. Este sistema es eficaz para desplegar las
políticas y objetivos de la alta dirección.
36
Organización para el TPM
Pequeños Grupos
Gerente General
Gerentes de Area
Líderes de Sección
Coordinador de Sección
Operarios
Grupos Gerenciales
Grupos Operacionales
Grupos Autónomos
ACTIVIDADES
BOTTOM UP
PLANEAC ION
TOP DOWN
Grupo Ejecutivo
Oficina de Promoción
TPM
Capacitación y entrenamiento
TPM para Oficinas
Control Inicial
Mantenimiento Planeado
Mejoramiento Contínuo
Mantenimiento de la Calidad
Seguridad, Higiene y Medio Ambiente
Mantenimiento Autónomo
SUBCOMITES
Organización Dinámica TPM
37
Elementos del Mantenimiento Productivo Total (TPM)
• Mantenimiento correctivo programado
• Mantenimiento preventivo (incluye predictivo por proveedores: termografía infrarroja, análisis de vibraciones y aceites)
• Mantenimiento productivo autónomo por operadores (limpieza, lubricación, etc.)
• Mantenimiento proactivo por Ingeneiría (rediseño, Poka Yokes)
• Sistemas de administración del mantenimiento
38
Mantenimiento Correctivo no planeado
• Acciones para eliminar las causas de falla en operación normal:
– Riesgos en la seguridad
– Riesgos ambientales
– Riesgos en las instalaciones– Amenazas a la producción
– Amenazas al servicio
39
Mantenimiento Preventivo
• Acciones planeadas para prolongar la vida útil del equipo:– Lubricación, limpieza, pintura, inspecciones, ajustes,
reemplazo programado de partes en base a su desgaste
– Pueden ser motivadas por inspecciones durante la operación
• No incluye:– Trabajos en paros por orden gubernamental (calderas),
reparación de fallas bajo funcionamiento normal
40
Mantenimiento Predictivo
• Acciones planeadas para predecir los problemas antes de que ocurran o lleguen a ser graves:
– Desgaste de rodamientos
– Corrosión en tuberías
– Desgastes en partes
– Calentamientos anormales en componentes
41
Mantenimiento predictivoTécnicas de diagnóstico
• Análisis dinámico de vibraciones– Equipo rotatorio, balanceo
• Termografía infrarroja– Tableros eléctricos, subestaciones, empalmes
de cables de alta tensión
• Análisis de contaminación de aceites
• Ultrasonidos– Control de fluidos líquidos y gaseosos
42
Mantenimiento predictivoTécnicas de diagnóstico
• Análisis de parámetros de operación de los equipos
• Inspección visual de fugas
• Emisiones acústicas– Para sistemas presurizados o al vacío
• Radiografía– Equipo soldado, estructuras de acero, equipo
rotativo
• Control de corrosión– Tuberías de metal y equipo industrial
43
Mantenimiento predictivoTécnicas de diagnóstico
• Corrientes parásitas– Fracturas e imperfecciones metálicas
• Tintas penetrantes– Uniones soldadas, estructuras de acero,
calentadores, flechas y estructuras plásticas
• Amperímetro– Corriente tomada por los motores
• Estetoscopio– Vibraciones anormales
44
Mantenimiento Correctivo planeado
• Acciones para eliminar las causas de falla previamente detectados por los mantenimientos preventivo y predictivo:– Reparaciones en intervalos planeados– Rediseño de equipos
– Reacondicionamiento de componentes– Mejora de materiales
– Mejoras en herramientas– Capacitación de supervisores y operadores
45
Sistemas administrativosUso de sistemas de cómputo
• Costos del sistema– Equipo de cómputo y comunicaciones– Software y licencias
– Adecuación del software y Capacitación– Mobiliario
– Recinto físico (control ambiental, incendios, etc.)– Preparación de la Base de Datos Pruebas piloto
– Personal – Mantenimiento
46
Uso de sistemas de cómputo
• Beneficios – Incremento de la productividad
– Reducción de inventarios
– Reducción de tiempos muertos
– Reducción de costos de mantenimiento
– Incremento en la confiabilidad de los Equipos
47
Uso de sistemas de cómputo
• Beneficios – Mejora en el desarrollo y control de los programas de
mantenimiento preventivo
– Facilidades de acceso a rutinas de mantenimiento y listas de verificación
– Interfase con otros sistemas computacionales como Compras, Inventarios, Recursos Humanos, Costos
– Facilidades para mantener un historial del equipo
48
Uso de sistemas de cómputo
• Módulos Principales– Control de trabajo (órdenes, interfases)
– Confiabilidad de los equipos (historial, programa de MP, archivos de datos)
– Control de los recursos humanos
– Control de materiales (materiales indirectos, refacciones, herramientas)
– Planeación y programación (planes, trabajos repetitivos)
49
Uso de sistemas de cómputo
• Parámetros del sistema para estadísticas– Categorías del equipo, Centros de costos, tipo de
servicio que presta el equipo
– Número de equipo, Descripción completa, Síntomas de fallas, Códigos de falla, Tipo de mantenimiento, MTBF
– Tiempo de operación del equipo, pérdidas en producción, HH de mantenimiento, retraso por materiales, penalización de los procesos, contratistas, etc.
50
• Mejoras en productividad P• Mejoras en calidad Q• Mejoras en tiempos de entrega D• Mejoras en seguridad S• Mejoras en higiene H• Mejoras en la moral de empleados M
• Cuanto más automático sea el equipo, más importante es el TPM
Beneficios del TPM
51
Mantenimiento Productivo Total
• Tácticas para asegurar el equipo:– Mantenimiento preventivo diario por el operador
– Liberar a la flotilla de mantenimiento para tareas más complejas y extensas
– Sustituir políticas de mejor cuidado por políticas de uso total
– Atacar el tiempo consumido en Mantto. preventivo en forma similar a reducir tiempos de preparación
Mantenimiento Preventivo
52
Tácticas de Tiempo en TPM
• Eliminar continuamente las actividades que no agregan valor
• Transferir los procedimientos normales de mantenimiento a los operadores de producción
• Entrenar a los operadores para identificar y atender condiciones anormales
Mantenimiento Preventivo
53
Tácticas de Tiempo en TPM
• Orden y limpieza (5´s)
• Aplicar las técnicas de reducción de tiempos de preparación (SMED)
• Anticiparse a problemas potenciales a través del AMEF del equipo
• Mantener un inventarios de partes críticas
• Involucrar al personal de Mantenimiento en las decisiones de compra de maquinaria
Mantenimiento Preventivo
54
Tácticas de tiempo en TPM
• Enfocar la mejora del equipo hacia su fácil mantenimiento y uso de Poka Yokes (A Prueba de Error)
• Utilizar equipos y técnicas especiales para identificar la necesidad de mantenimiento al equipo (Análisis de confiabilidad MTBF, MTTR)
• Hacer que el personal de mantenimiento participe en equipos de producción.
Mantenimiento Preventivo
Fase P a s o D e t a l l e s
1.- La alta dirección anuncia inicio TPM Conferencia sobre TPM al personal
2.- Programa de educación y campañaDirectores: seminarios.General: presentaciones
3.- Crear organizaciones/ promociónCrear comités en cada nivel parapromoción, asignar staff
4.- Establecer políticas básicas y metas Evaluar condiciones actuales, metas
5.- Formular plan maestro Preparar planes detallados de actividades.
6.- Organizar acto de lanzamiento Invitar clientes, gente importante
Prep
arac
ión
Impl
anta
ción
Implantaciónpreliminar
Estabilización
7.Mejorar la efectividad de cada equipo Seleccionar equipo modelo. Formar equipode proyecto.
8.- Programa de mantenimiento autónomo Promover los 7 pasos, fabricar útiles de diagnóstico y establecer proc. de certificación de los trabajadores
9. Programa de mantenimiento para Equipos nuevos por mantenimiento.
Incluye mantto. periódico, y predictivo, gestión de repuestos, herramientas, dibujos y programas
10. Dirigir el entrenamiento para mejorar operación y capacidad de mantenimiento
Entrenar a los líderes, estos comunican información con los miembros del grupo.
11. Programa actualización de los equipos antiguos
Reconstrucción y mantenimiento preventivo
12. Perfeccionar y mejorar el TPM Evaluación para el premio PM, fijar objetivos maselevados
Pasos para implantar el mantenimiento productivo total
56
4
1 Declaración de la alta dirección para introducción del TPM
2 Educación y campaña para introducción del TPM
3 Organización de promoción TPM y modelo funcional
5 Elaboración de Plan Maestro para implantación TPM
Establecimiento de la estrategia básica y metas TPM
6 Iniciación del TPM
7
Formación de la estructura eficiente de producción:
?Mejoramiento Continuo
?Mantenimiento Autónomo
?Mantenimiento Planeado
?Capacitación
8Formación de organización por control inicial de nuevos productos, equipos e instalaciones
Formación de mantenimiento de calidad9
10Formación de la organización eficiente de los departamentos administrativos e indirectos
11Formación del sistema de control ambiental, seguridad e higiene
12Realización plena del TPM y mejoramiento continuo
El TPM se implanta normalmente en cuatro etapas, que se descomponen en doce pasos básicos, es de vital importancia observar cuidadosamente las estrategias y fundamentos básicos recomendados para un programa de TPM.
Esquema de Implantación del TPM 4 ETAPAS (12 PASOS )ETAPA DE
PREPARACION PARA INTRODUCCION
ETAPA DE INTRODUCCION
ETAPA DE IMPLANTACION
ETAPA DE CONSOLIDACION
36 a 60 meses (3 a 5 años)6 a 9 meses
7
57
Esquema de Implantación del TPM
4
1Declaración de la alta dirección para introducción del TPM
2 Educación y campaña para introducción del TPM
3 Organización, promoción del TPM y modelo funcional
5 Elaboración de Plan Maestro para implantación del TPM
Establecimiento de la estrategia básica y metas del TPM
6 Iniciación del TPM
ETAPA DE PREPARACION ETAPA DE INTRODUCCION
6 a 9 meses
58
Esquema de Implantación del TPM
127 Formación de una estructura eficiente para producción:
?Mejoramiento Continuo
?Mantenimiento Autónomo
?Mantenimiento Planeado
?Capacitación
8 Organización para control inicial de nuevos productos, equipos e instalaciones
ETAPA DE IMPLANTACION
36 a 60 meses (3 a 5 años)
59
Formación de mantenimiento de calidad
9
10 Organización eficiente de los departamentos administrativos y de apoyo
11Formación del sistema de control ambiental, seguridad e higiene
ETAPA DE IMPLANTACION ETAPA DE CONSOLIDACION
36 a 60 meses (3 a 5 años)
Realización plena del TPM y mejoramiento continuo
12
Esquema de Implantación del TPM
60TOP DOWN
PASO 1
Grupos TPM
Grupos TPM
Grupos TPM
Grupos TPM
Grupos TPM
Alta Dirección
?Declaración en el comité directivo para introducción de TPM.
?La decisión es comunicada a todos los empleados, no delegando tal atribución a subordinados.
?Organización de seminarios y pláticas sobre TPM, confirmando la introducción del TPM.
?Disposición de tiempo y recursos.
Declaración de la Dirección
61
PASO 2
Antes de iniciar el programa de TPM, se debe garantizar
que los objetivos fundamentales del TPM y las razones
estratégicas que se tienen por parte de la dirección
sean comprendidas, a través de programas de
capacitación y entrenamiento por niveles jerárquicos.
Evaluación y Campaña Para Introducción
62
PASO 2
Seminario Externo
TPM
TOP DOWN
Gerentes
Alta
Dirección
Gerente General
LíderesSupervisores y Coordinadores
Operadores
Evaluación y Campaña Para Introducción
63
Declaración de la alta dirección para introducción 1
Evaluación y campaña para introducción 2
Establecimiento de estrategia y metas 4
Elaboración del plan maestro 5
Iniciación del TPM 6
Formación de la estructura eficiente de producción 7
Control inicial de nuevos productos y equipos 8
Mantenimiento de calidad 9
TPM para oficinas 10
Sistema de control ambiental y de seguridad 11
12
PASOS
Organización de promoción y modelo funcional 3Organización de promoción y modelo funcional 3
Realización plena de TPM 12
64
El objetivo es crear una estructura
en forma matricial para la
promoción del TPM
PASO 3
Organización de la promoción y modelo funcional
65
PEQUEÑOS GRUPOS EN EL LUGAR DE TRABAJO (CÍRCULO PM)
COMITE SECCIONAL DE DESARROLLO TPM
COMITE DE DESARROLLOTPM DE LA PLANTA
COMITE DEPARTAMENTAL DE
DESARROLLO TPM
COMITE DE DESARROLLOTPM DE LA EMPRESA
DIRECTOR
GTE. PLANTA GTE. PLANTA GTE. PLANTAGTE. PLANTA GTE. PLANTA
GTE. AREA GTE. AREA GTE. AREAGTE. AREA GTE. AREA
LIDER SECCION
LIDER SECCION
LIDER SECCION
LIDER SECCION
LIDER SECCION
LIDER DE GRUPO
LIDER DE GRUPO
LIDER DE GRUPO
LIDER DE GRUPO
LIDER DE GRUPO
OPERA-DOR OPERA-DOR OPERA-DOROPERA-DOR OPERA-DOR
PASO 3Organización de la promoción y modelo funcional
Org
anizació
n D
inám
ica TP
M
66
PASO 4
El TPM debe ser parte integral de la administración de la
empresa a mediano y largo plazo e incluido en los
planes anuales por departamento y sección.
Establecimiento de estrategias y metas
67
PASO 4
PELP
Plan Estratégico a Largo Plazo
Objetivos
Políticas
Meta 1
Meta 2
Meta 3
Meta 4TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Meta TPM de departamento
Meta TPM de sección
Meta TPM de grupo
GERENTE DE PLANTA
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Estrategia TPM
Actividades para
operadores
GERENTE DE DEPARTAMENTO
LÍDER DE SECCION
LÍDER
DE GRUPO
PLANEACION
Establecimiento de estrategias y metas
68
PASO 5
El plan debe incluir desde los preparativos para la
introducción hasta la consolidación, inicialmente el plan
debe contener los 12 pasos conteniendo los pilares
básicos, indicando con claridad lo que debe hacerse y
hasta cuando. En base al plan cada departamentos deberá
elaborar su propio plan.
Elaboración del Plan maestro
69
PASO 5
?Mejoras orientadas
?Mantenimiento Autónomo
?Mantenimiento Planificado
? Formación y adiestramiento
?Gestión temprana de los equipos
?Mantenimiento de calidad
?Actividades de departamentos administrativos y de apoyo
?Gestión de seguridad y entorno
Elaboración del Plan maestro
70
PASO 5
PRE-REQUISITO
Promoción Involucramiento
ASIGNACIONES
Preparación para el kick-off
Elaboración del Plan maestro
Etapas de su elaboración
EJECUCION
Implantación y consolidación
71
Iniciación del TPM 6
Declaración de la alta dirección para introducción 1
Evaluación y campaña para introducción 2
Organización de promoción y modelo funcional 3
Establecimiento de estrategia y metas 4
Elaboración del plan maestro 5
Formación de la estructura eficiente de producción 7
Control inicial de nuevos productos y equipos 8
Mantenimiento de calidad 9
TPM para oficinas 10
Sistema de control ambiental y de seguridad 11
12
PASOS
Iniciación del TPM 6
Realización plena de TPM 12
72
El lanzamiento del TPM debe proveer una atmósfera que
eleve la moral e inspire dedicación para enfrentar el
desafío de eliminar pérdidas. Debe ser aceptado por los
representantes del personal de la empresa (sindicalizados
y empleados).
PASO 6
Iniciación del TPM
73
PASO 6
REUNION CON LOS EMPLEADOS
INFORMACION DE LAS DIRECTRICES Y
METAS
ACEPTACION DEL DESAFIO POR PARTE DEL PERSONAL
Iniciación del TPM
74
Seleccionar un área prototipo y formar un equipo
interdisciplinario de trabajo TPM, con la participación de
los diferentes departamentos (producción, mantenimiento,
ingenierías, recursos humanos y el operador), dentro de
este equipo de trabajo se debe encontrar como mínimo un
experto del análisis PM. Los temas de mejora deben estar
orientados la eliminación de pérdidas.
PASO 7
Selección del equipo multidisciplinario
75
PASO 7
Equipos críticos, cuello de botella, pérdidas crónicas
Producción IngenieríasMantenimientoEQUIPO INTERDISCIPLINARIO
Análisis de Pérdidas:
?Averías, Ajustes, Pérdidas por herramientas
?Operaciones en vacío, Pequeñas paradas
?Reducción de velocidad
?Defectos en producto
Mejoras enfocadas a eliminar pérdidas
Medición de la eficiencia global del equipo
Análisis PM
TOP
BOTTOM
76
Los operadores se involucran en el mantenimiento de
rutina y en actividades de mejora que eviten el deterioro
acelerado y ayuda a mejorar las condiciones del equipo.
Cada empleado se encarga de cuidar efectivamente sus
propios equipos y este compromiso se debe adoptar por
cada operador.
PASO 7
Mantenimiento autónomo
77
PASO 7
METAS
?CERO DEFECTOS, FALLAS Y ACCIDENTES
Mantenimiento autónomo
78
Se implanta en siete pasos empezando por la limpieza
inicial y procediendo regularmente hasta la plena
autogestión, con ello se establecen condiciones de
proceso óptimas.
PASO 7
Mantenimiento autónomo
L O S P A S O S L A S A C T I V I D A D E S
1.- Limpieza Inicial (5S’s)
2.- Acciones en la fuentede los problemas
3.- Estándares de limpieza ylubricación
4.- Inspección General
5.- Inspección autónoma
6.- Organización y orden
7.- Mantenimiento autónomopleno
Limpiar para eliminar polvo y suciedad, principalmente en el cuerpo del equipo; lubricar y apretar pernos, descubrirproblemas
Prevenir la causa del polvo, suciedad y difusión de esquirlas, mejorar partes que son difíciles de limpiar y lubricar, reducir el tiempo requerido para limpiar y lubricar
Establecer estándares que reduzcan el tiempo gastadolimpiando, lubricando y apretando ( específicamentetareas diarias y periódicasCon la inspección manual se genera instrucciónlos miembros de círculos descubren y corrigendefectos menores del equipo
Desarrollar y emplear listas de chequeo parainspección autónoma
Estandarizar categorías de control de lugares de trabajo individuales; sistematizar a fondo el control del mantenimiento: estándares de inspección, limpieza y lub., registro datos y mattoDesarrollos adicionales de políticas y metas compañía, incrementar regularidad de actividades mejora. Registrar resultadosanálisis MTBF y diseñar contramedidas en concordancia
7 pasos para desarrollar el mantenimiento autónomo
80
PASO 7
1 Limpieza inicial
2Eliminar fuentes de contaminación y lugares inaccesibles
3Establecer estándares de limpieza y lubricación
4 Inspección general del equipo
5 Autoinspección
6 Mantenimiento Autónomo sistemático
7 Práctica plena del autocontrol
Conseguir que los operadores se interesen y responsabilicen por su equipo
Reducción de averías y formación de operadores que comprendan y dominen su equipo
Organización robusta y cultura de que cada lugar de trabajo sea capaz de autocontrolarse
81
Mantenimiento autónomo
• Se libera al personal de mantenimiento e ingeniería para que realicen sus funciones con más eficiencia
• El personal de mantenimiento se dedica a:– Reparaciones mayores– Mantenimiento correctivo planeado
• Ingeniería de dedica a:– Mantenimiento basado en la confiabilidad– Desarrollo de mejoras al equipo y restablecimiento mayor
82
El mantenimiento planeado se establece para lograr dos
objetivos. Mantener el equipo y el proceso en condiciones
óptimas y lograr la eficiencia. La gestión del equipo está
basada en tres factores fundamentales, características del
equipo, naturaleza del proceso y fallas en equipos o
instalaciones. Además se toma en cuenta la capacidad y
funciones del personal de mantenimiento.
PASO 7
Mantenimiento Planeado
83
PASO 7
Mantenimiento Planeado
Mantenimiento Preventivo
(MP)
Mantenimiento de Averías
(BM)
Mantenimiento Correctivo
(CM)
Mantenimiento Basado en
Condiciones (CBM)
Mantenimiento Basado en
Tiempo (TBM)
Servicio Periódico
Chequeos e Inspecciones
Diarias
Chequeos e Inspecciones Periódicas
Diagnóstico de equipos estáticos
Diagnóstico de maquinaria
rotativa
Mantenimiento planeado
84
El TPM es un proceso de cambio cultural, a través del
aprendizaje continuo. El efecto multiplicador de los
conocimientos realizado de manera horizontal por los
propios operadores, maximiza los efectos del
autodesarrollo de manera práctica y sistemática, logrando
con esto conformar una organización que aprende.
PASO 7
Capacitación
85
PASO 7Capacitación
Observación del
fenómeno
Evaluación precisa del fenómeno
(diagnostico de causa - efecto)
Actuar Reflexivamen
te
Percepción
Cinco Sentidos
Juicio
Conocimiento
Aprendizaje
Acción
MEJORA CONTINUA
OBJETIVO
Incrementar la Capacidad Individual
ETAPAS DE APRENDIZAJE
86
PASO 7
TPM CONVENCIONAL
M A
E P
Aprende
Practica
Hace Mejoras
Enseña
CICLO DE APRENDIZAJE CONTINUO
87
Es de vital importancia el desarrollar productos de
calidad que anticipen las necesidades del usuario, que
sean competitivos, fáciles de vender y producir. Para
lograrlo deben identificarse las entradas del proceso,
asegurando que el equipo de producción sea fácil de
usar, mantener, altamente fiable y con análisis de
ingeniería a último nivel.
PASO 8
Control inicial de nuevos equipo
88
PASO 8
Operación y Mantenimiento
Diseño y Tecnología
Fabricación
Puesta en Marcha
Instalación y Operaciones de
Prueba
Planificación de
Inversiones
Análisis Temprano
Mejora
Control Inicial de nuevos equipos
89
Mantenimiento de calidad 9
Declaración de la alta dirección para introducción 1
Evaluación y campaña para introducción 2
Organización de promoción y modelo funcional 3
Establecimiento de estrategia y metas 4
Elaboración del plan maestro 5
Iniciación del TPM 6
Formación de la estructura eficiente de producción 7
Control inicial de nuevos productos y equipos 8
Mantenimiento de calidad 9
TPM para oficinas 10
Sistema de control ambiental y de seguridad 11
12
PASOS
Realización plena de TPM 12
90
Conforme los equipos asumen el trabajo de la
producción, la calidad depende crecientemente de las
condiciones del equipo. El mantenimiento de calidad
consiste en realizar sistemáticamente actividades que
garanticen en los equipos, las condiciones para que no
produzcan defectos de calidad.
PASO 9
Mantenimiento de Calidad
91
PASO 9
1
Restauración
Análisis de Causas
Eliminación de Causas
Establecimiento de
Condiciones
Mejoramiento
Control de condición
Conocimiento de la
situación actual
2
3
4
5
6
7
Mantenimiento de calidad
CIRCULOS INFINITOS DE CALIDAD
92
Las actividades TPM en los departamentos administrativos
y de apoyo no involucran directamente al equipo de
producción. Estos incrementan su productividad
documentando sus sistemas administrativos y reduciendo
sus desperdicios y pérdidas, ayudando con esto a elevar la
eficacia del sistema de producción. Pudiendo así responder
rápidamente a los cambios del entorno tecnológicos y
socio-económicos.
PASO 10
TPM para oficinas
93
PASO 10
TPM PARA OFICINAS
Aumentar la eficiencia del trabajo mediante la mejora
orientada
Crear un sistema de mantenimiento autónomo
de la administración
Mejorar la capacidad administrativa a través de la educación y formación
Crear un sistema eficiente de asignación de personal
Desarrollar un sistema de evaluación del trabajo
94
PASO 10
TPM para oficinas, mantenimiento autónomo administrativo
Eliminación de elementos innecesarios 5 s’S
Identificación de procedimientos, finalidad y efecto Revisión del flujo de trabajo y sistemas de archivo Revisión de ficheros y almacenajes
Identificar y corregir deficiencias y pérdidas
Investigar a fondo las pérdidas. Identificar y rectificar los problemas asociados con las funciones y tareas administrativas
Eliminar las fuentes de desechos, suciedad y pérdidas. Reducir el número de lugares a limpiar o checar.
Remover los obstáculos para la mejora examinando la relación entre mecanismos, métodos, asignación de esponsabilidadesy fechas
Formular estándares de acción que permitan la limpieza y chequeo fiables, para evitar las pérdidas.
Estandarizar los procedimientos y reglas administrativos, preparar manuales de oficina.
1Limpieza e inventario
inicial
2Identificar y tratar
problemas
3 Atacar las fuentes de contaminación
4Preparar estándares y manuales
PASOSMEJORA DEL ENTORNO
ADMINISTRATIVOMEJORA DE LAS FUNCIONES
ADMINISTRATIVAS
95
PASO 10
Preparar programas de formación revisando y sistematizando los conocimientos y capacidades necesarios. Poner en práctica y supervisar el programa de formación, mejorando controles
Usar manuales para entrenar en capacidades de chequeo. Identificar y eliminar las causas de deficiencia mediante inspección general. Aumentar los controles visuales. Revisar y mejorar los sistemas. Promover la tecnología de oficinas.
Aumentar el rendimiento administrativo y la eficiencia mediante mejoras basadas en la propia iniciativa de los empleados. Mantener y mejorar el control visual.
5 Formación y entrenamiento
6 Realizar inspección general
7 Autocontrol
PASOSMEJORA DEL ENTORNO
ADMINISTRATIVOMEJORA DE LAS FUNCIONES
ADMINISTRATIVAS
TPM para oficinas, mantenimiento autónomo administrativo
96
Sistema de control ambiental y de seguridad 11
Declaración de la alta dirección para introducción 1
Evaluación y campaña para introducción 2
Organización de promoción y modelo funcional 3
Establecimiento de estrategia y metas 4
Elaboración del plan maestro 5
Iniciación del TPM 6
Formación de la estructura eficiente de producción 7
Control inicial de nuevos productos y equipos 8
Mantenimiento de calidad 9
TPM para oficinas 10
Sistema de control ambiental y de seguridad 11
12
PASOS
Realización plena de TPM 12
97
La administración de la seguridad y el entorno es una
actividad clave en cualquier programa TPM. Para minimizar
la posibilidad de accidentes y contaminación hay que
desarrollar personas que sean promotores de la seguridad y
el cuidado del medio ambiente.
PASO 11
Sistema de control ambiental y de seguridad
98
PASO 11
Establecer los requerimientos básicos, de
seguridad y del entorno
Desarrollar personal competente en equipos y
proceso
Consolidación
Sistema de control ambiental y de seguridad
99
El procedimiento paso a paso sistemático que se
recomienda para las actividades TPM es eficaz para
lograr resultados. Es también útil un enfoque de
mejora continua mediante el ciclo PDCA revisando
continuamente los objetivos.
PASO 12
Realización plena del TPM
100
PASO 12Realización plena del TPM
A P
C DOptimizar
Estabilizar
Mejorar
RestaurarTPM
PLANEAR
DESARROLLARCORREGIR
ACTUAR
101
Medición del desempeño global de Mantenimiento
• Disponibilidad = % de tiempo de equipo disponible =(tiempo total – tiempo muerto prog. y no prog.) / tiempo total
A = MTBF / (MTBF + MTTR)
• Tiempo medio entre falla MTBF = tiempo ON(Tiempo total-tiempo muerto-tiempo no utilizado)/ Numero de
fallas
• Fallas por unidad de tiempo = 1 / MTTF
102
Medición del desempeño global de Mantenimiento
• Tiempo medio entre reparaciones MTTR = tiempo promedio para reparar el equipo, incluye:– Tiempo de notificación, Tiempo de viaje– Tiempo de diagnóstico– Tiempo de eliminación de la falla– Tiempos de espera de partes o de enfriamiento– Tiempo de re ensamble, Tiempo de pruebas
(Tiempo muerto no programado)/ Numero de fallas o
(Tiempo muerto paro programado)/No. de paros
103
Medición de la productividadde Mantenimiento
• Eficiencia del personal, mide el tiempo consumido en tareas de mantenimiento vs el tiempo planeado en MP:
Eficiencia del personal = Tiempo tomado / tiempo planeado > 90%
• Utilización de materiales por orden de trabajo
= Costo total de materiales utilizados / No. de órdenes de trabajo
104
Medición de la Organizaciónde Mantenimiento
• Tiempo utilizado en tareas planeadas como porcentaje de tiempo total, dado un cierto periodo de tiempo:INDICE DE TIEMPO PLANEADO Y PROGRAMADO
= Tiempo planeado y programado / (No. de empleados x cantidad de horas cada uno)
• Tiempo consumido durante las fallas como porcentaje del tiempo total.INDICE DE TIEMPO DE FALLA
Resultados esperados del TPM
• Eliminación de fugas de aceite • Disminución dramática de tiempos muertos
• Incremento en la eficiencia de los equipos• Reducción de paros no programados
• Reducción de rechazos en producto intermedio y producto final
• Disminución consumo de energía• Inventario de maquinas y equipos
Resultados esperados del TPM
• Reducción de horas hombre para el mantenimiento correctivo
• Reducción costo por contratistas
• Reducción de costo por inventarios de refacciones en almacén
• Reducción de polvo en el ambiente
• Reducción de ruido• Reducción de conflictos producción /
mantenimiento
107
Mediciones en Mantenimiento
• Productividad: efectividad en el uso de recursos• Organización: efectividad de la organización y
actividades de planeación
• Eficiencia del trabajo del personal• Costos: en relación con el servicio
• Calidad: que tan bien se realiza el trabajo• Desempeño general: evaluar los resultados globales
108
Diagrama de Radar
Organización
Calidad
% 100 80 60 40 20 0
CostosProductividad
ACTUAL
TiempoDe respuesta
Backlog
Entrenamiento Ausentismo
META