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UNIVERSIDAD CATOLICA
DE HONDURAS “NUESTRA SEÑORA REINA DE LA PAZ”
INFORME DE LA PRÁCTICA PROFESIONAL
SUPERVISADA
PRESENTADO POR:
Byron Ulises Mejía Guevara
PREVIA OPCION AL TITULO DE:
Ingeniero Industrial
Santa Rosa de Copán Honduras
Octubre 2013
Índice
Introducción .................................................................................................. 12
Capítulo I ..................................................................................................... 14
1. Generalidades de la Empresa. .......................................................... 14
1.1. Historia de la Empresa. ................................................................. 14
Fundación de la empresa. .......................................................................... 14
1.2. Filosofía Empresaria. .................................................................... 17
1.2.1. Misión. ...................................................................................... 17
1.2.2. Visión........................................................................................ 17
1.2.3. Valores. ..................................................................................... 18
1.2.4. Políticas. ................................................................................... 18
1.3. Organigrama. ................................................................................. 19
1.4. Logotipo......................................................................................... 19
Capitulo II .................................................................................................... 21
2. Actividades Asignadas y Realizadas. ............................................... 21
Bodega de Materia Prima......................................................................... 21
Planta de Producción. ............................................................................. 21
Área Administrativa. ............................................................................... 22
Área de Hornos. ...................................................................................... 22
Área Empaque. ....................................................................................... 22
Desarrollo de actividades asignadas. ....................................................... 23
2.1.1. Bodega de materia prima. .......................................................... 23
2.1.1.1. Objetivo..................................................................................... 23
2.1.1.2. Metodología. .............................................................................. 23
2.1.1.3. Desarrollo de la actividad .......................................................... 23
2.1.1.3.1. Recibo de materia prima. ................................................... 23
2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima. .................. 24
2.1.1.4. Verificación de pesos/recibos de analices de M/P. ............. 26
2.1.2. Conclusión. .................................................................................. 27
2.2. Planta de Producción. ................................................................... 28
2.2.1. Objetivo. ...................................................................................... 28
2.2.2. Metodología. ................................................................................. 28
2.2.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 28
2.2.3.1. Diseño de área, con fortalezas y debilidades. ...................... 28
2.2.3.2. Control de procesos. ............................................................. 36
2.2.3.3. Control de tiempos. ................................................................. 41
Estudio de tiempo y movimientos. ...................................................... 41
2.2.3.3. Control de tiempos muertos en diferentes áreas. ............... 43
Hallazgos. .......................................................................................... 44
2.2.3.4. Control de rendimiento. ....................................................... 44
Rendimientos actuales. ...................................................................... 44
2.2.3.5. Control de pesos y crudo. ..................................................... 46
2.2.3.6. Cámara de Fermentación. .................................................... 47
2.2.4. Conclusión. .................................................................................. 49
2.3. Área Administrativa. ..................................................................... 49
2.3.1. Objetivos ...................................................................................... 49
2.3.2. Metodología. ................................................................................. 49
2.3.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 50
2.3.3.1. Manual de descripción de procesos. .................................... 50
Semita Larga ........................................................................................... 50
2.3.3.2. Diagrama de Flujo................................................................. 55
2.3.3.3. Diagrama de Recorrido. ........................................................ 56
2.3.4. Conclusión. .................................................................................. 57
2.4. Área de Hornos. ............................................................................. 57
2.4.1. Objetivos. ..................................................................................... 57
2.4.2. Metodología. ................................................................................. 57
2.4.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 58
2.4.3.1. Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción. 58
2.4.4. Conclusión. .................................................................................. 59
2.5. Área Empaque. .............................................................................. 59
2.5.1. Objetivos. ..................................................................................... 59
2.5.2. Metodología. ................................................................................. 60
2.5.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 60
2.5.3.1. Control de enfriamiento. ...................................................... 60
2.5.3.2. Control de empaque. ............................................................ 63
2.5.3.3. Control de desechado. .......................................................... 63
2.5.3.4. Control de envió de productos. ............................................ 64
2.5.4. Conclusión. ............................................................................... 65
Capitulo III. ................................................................................................. 67
3. Aportaciones. ................................................................................... 68
3.1. Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad (bolsa).
68
3.1.1. Objetivo..................................................................................... 68
3.1.2. Metodología. .............................................................................. 68
3.1.3. Desarrollo de la actividad. ......................................................... 68
3.1.3.1. Calculo de Producción. ......................................................... 68
Calculo de Producción. ...................................................................... 69
3.1.3.2. Costos de mano de obra unitaria (bolsa). ............................. 69
Costo de Mano de Obra. ..................................................................... 70
3.1.4. Conclusión. ............................................................................... 70
3.2. Modelo de Control Estadístico de la Calidad. ............................... 71
3.2.1. Objetivo..................................................................................... 71
3.2.2. Metodología. .............................................................................. 71
3.2.3. Desarrollo de la actividad. ......................................................... 71
3.2.3.1. Carta de Control X. ............................................................... 71
3.2.3.2. Diagrama de Causa y Efecto. ................................................ 74
3.2.4. Conclusión. .................................................................................. 75
3.3. Análisis del Punto de Equilibrio. .................................................. 76
3.3.1. Objetivo. ...................................................................................... 76
3.3.2. Metodología. ................................................................................. 76
3.3.3. Desarrollo de la actividad. ............................................................ 77
3.3.3.1. Análisis del Punto de Equilibrio. .......................................... 77
Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica. .......................... 78
Punto de Equilibrio – unidades/Lempiras – Grafico. ................................ 80
3.3.4. Conclusión. .................................................................................. 81
Bibliografía................................................................................................... 82
Índice de Tablas.
Tabla 1: control de ingreso de materia prima. ................................................ 27
Tabla 2: fortaleza y debilidades en el área de producción. .............................. 31
Tabla 3: diagrama de proceso de elaboración de pan general actual. .............. 37
Tabla 4: cuadro de resumen de elaboración de pan actual. ............................ 37
Tabla 5: diagrama de recorrido actual. ........................................................... 38
Tabla 6: diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado. ..................... 39
Tabla 7: cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. ............................ 40
Tabla 8: diagrama de recorrido mejorado. ...................................................... 40
Tabla 9: costo de mejora. ............................................................................... 41
Tabla 10: numero de observaciones. .............................................................. 42
Tabla 11: muestro del proceso de elaboración de pan. ................................... 42
Tabla 12: diagrama hombre - máquina. ......................................................... 44
Tabla 13: rendimientos popular. .................................................................... 44
Tabla 14: rendimientos hawit. ....................................................................... 45
Tabla 15: control de rendimiento pan popular. .............................................. 45
Tabla 16: control de rendimiento pan hawit. .................................................. 45
Tabla 17: costos por impresión de rendimientos. ........................................... 46
Tabla 18: pesos de los productos. .................................................................. 47
Tabla 19: tiempos de fermentación. ............................................................... 48
Tabla 20: ingredientes. .................................................................................. 50
Tabla 21: control de tiempo y temperatura de cocción.................................... 58
Tabla 22: control de tiempo y temperatura de cocción.................................... 58
Tabla 23: control de enfriamiento productos popular. .................................... 61
Tabla 24: control de enfriamiento productos hawit. ....................................... 61
Tabla 25: control de enfriamiento productos repostería. ................................. 62
Tabla 26: calculo de producción y plazo de entrega. ....................................... 69
Tabla 27: costo de mano de obra/bolsa. ........................................................ 70
Tabla 28: carta de control x de pesado de masa semita de arroz. ................... 72
Tabla 29: análisis del punto de equilibrio - unidades/lempiras. ..................... 78
Tabla 30: análisis del punto de equilibrio grafico y multiproducto. ................. 80
Índice de Ilustraciones.
Ilustración 1: ingreso de compra. ................................................................... 24
Ilustración 2: envió a bodega en producción. ................................................. 25
Ilustración 3: envió a repostería. .................................................................... 25
Ilustración 4: envió a empaque. ..................................................................... 26
Ilustración 5: lay-out actual. ......................................................................... 30
Ilustración 6: lay-out mejorado. ..................................................................... 35
Ilustración 7: diagrama de flujo - semita larga. .............................................. 55
Ilustración 8: diagrama de recorrido - semita larga. ....................................... 56
Ilustración 9: registro de salida de producto terminado a bodega principal. ... 64
Ilustración 10: carta de control x. .................................................................. 73
Ilustración 11: diagrama de ishikawa. ........................................................... 74
Índice de Ecuaciones.
Ecuación 1: formula para obtener el número de observaciones. ..................... 42
Ecuación 2: formula para lci de x. ................................................................. 72
Ecuación 3: formula para lcs de x. ................................................................. 72
Ecuación 4: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 77
Ecuación 5: formula del margen de contribución. .......................................... 77
Ecuación 6: formuló para obtener el porcentaje del p.e en lps. ....................... 78
Ecuación 7: fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades............ 78
Agradecimiento
Agradezco primeramente a mi padre todo poderoso, a mi DIOS que me dio la
oportunidad para poder alcanzar mis sueños.
A mis amados padres, Carlos Mejía y Adela Guevara, a mis hermanos y mi familia
por estar siempre conmigo en las buenas y en las malas dándome todo el apoyo
siempre necesite y luchado a mi lado para así sobre pasar todas las alegrías y las
tempestades que pase a lo largo de mis estudios.
A mis amigos, los que siempre me acompañaron durante todo mi tiempo de
estudio, a los que se alejaron y a lo que aún están conmigo y fueron mi gran
apoyo, Lilly, Eskarleth, Gaby, Melvin, Luis, Mayra, Idania, Keila, Kenia, y los
demás, gracias.
A la Panificadora “La Popular” por haberme dado la oportunidad de desarrollarme
como Ingeniero Industrial durante mi tiempo de práctica profesional.
A la Universidad Católica de Honduras, “Nuestra Señora de la Paz” Campus
Santa Rosa de Lima por su ayuda, con la cual culmine mis estudios, a mis
catedráticos por los conocimientos que me brindaron a lo largo de mi carrera,
gracias.
Dedicatoria
Dedico mi título obtenido a DIOS por no dejarme solo ni en los buenos y los malos
momentos que pase a lo largo de mis estudios pero que siempre estuvo conmigo
dándome la mano para levantarme después de cada caída.
A mis padres y hermanos que estuvieron siempre conmigo dándome su ayudo y
por ser la luz que me iluminaban en la oscuridad cuando no tuve a nadie más
que solo a mi DIOS.
A mis amigos que siempre estuvieron dándome su apoyo cuando más los
necesite, a los que me levantaron el ánimo cuando estuve triste, a Lilian Pacheco
por haber estado conmigo y no dejarme solo.
A mi mami Tina, que ya no está conmigo y siempre quiso verme en este momento
sé que estas allá en el cielo viéndome y que estas orgullosa de mi, siempre fuiste
una inspiración para luchar siempre, te extraño y te amare siempre.
A mi hijo Andrés Matero Mejía Cerrato, que me ha hecho muy feliz y se convirtió
una razón más para luchar por mis sueños por el cumplido y por los que me
quedan en un futuro.
Introducción
El presente informe de práctica profesional supervisada, desarrollada en la
Panificadora “La Popular”, La Entrada, Copán; muestra toda la información sobre
las actividades desempeñadas durante el periodo de tiempo en que se desarrolló,
donde se pusieron en práctica los conocimientos adquiridos en la Universidad
Católica de Honduras, Nuestra Señora Reina de la Paz, Campus Santa Rosa de
Lima. Las actividades están elaboradas detalladamente de acuerdo al rubro al
que se dedica la empresa en el departamento de producción y otros
departamentos relacionados.
El Capítulo I muestra las generalidades de la empresa como ser su historia y
filosofía empresarial, visión, misión, valores y políticas, así mismo su
organigrama y el logo de la empresa.
El Capítulo II presenta las actividades asignadas por la empresa Panificadora “La
Popular” y realizadas por el practicante durante el periodo de práctica profesional
asignado por la universidad.
El Capítulo III señala los aportes diseñados para la Panificadora “La Popular”,
como una contribución del practicante donde se pusieron en práctica los
conocimientos adquiridos en la universidad.
Capítulo I.
Generalidades de la Empresa. Panificadora “La Popular”
Capítulo I
En el siguiente capítulo se contiene todo lo relacionado a la información general
de la empresa la cual incluye dentro de las generalidades su historia, fundación
de misma, su filosofía empresarial y el organigrama.
1. Generalidades de la Empresa.
1.1. Historia de la Empresa.
Esta Empresa surge con la idea de Don José Amancio López Cartagena con el
apoyo de un vendedor.
Fundación de la empresa.
Bajo un árbol conocido como “Ceibón” se gestó la idea de fundar una empresa
exitosa. Don José Amancio López Cartagena tuvo una idea que le dio vueltas en
su cabeza durante mucho tiempo y era la de fundar una pequeña empresa
panificadora: era su sueño más caro. Durante uno de sus viajes por San Pedro
Sula y con la ayuda de un vendedor que se ofreció a apoyarle, Don Amancio dio
forma al proyecto de su vida, mismo que no tuvo el inicio que esperaba, sobre
todo porque San Pedro Sula no ofrecía en ese momento las mejores condiciones
para comenzar las operaciones. Obtuvo algunas fórmulas de elaboración de pan
(el polvorón fue la primera de estas fórmulas) y con esta información se decidió
a montar su panadería.
Los consejos sobre donde iniciar la empresa tuvo diferentes orientaciones, pero
al final, al regreso de un viaje de El Salvador, Don Amancio se radicó en la
Entrada Copán, alquilando un pequeño predio lleno de malva. Era un local que
contaba con un horno de leña, un piso de balastre y muy poca protección contra
el ambiente.
Un 15 de Septiembre de 1981 vio nacer aquella pequeña empresa con un capital
de apenas 1,500.00 lempiras, un carro tipo pick-up y muchas esperanzas. En
los comienzos, se producía pan con apenas un quintal diario saliendo al mercado
por 3 veces a la semana. En el inicio de las operaciones todo el personal con que
contaba la panificadora era solamente Don Amancio y un panadero. Otro
vendedor que conocía la región se dedicaba a comercializar el producto. La
pequeña panadería fue creciendo y al cabo de 3 años, producía pan con 9
quintales y con un gran esfuerzo se compraron algunos solares y se construyó la
primera parte de lo que serían las instalaciones de la empresa. Incluso Don
Amancio tuvo que vender su carro para terminar la primera parte de la
panificadora. Para septiembre de 1982 se adquiere el primer camión y en febrero
del año 1984 se compra el segundo automóvil, un Pick-up para complementar la
distribución. Debemos mencionar que debido a que la competencia de las
panificadoras sampedranas era muy fuerte, Don Amancio decidió hacer la
distribución del producto en los lugares menos accesibles, es decir, en
comunidades de montaña. El pan desde luego, no era de la mejor calidad.
El año de 1987 quizá sea el año del despunte de la empresa. Se adquiere una
planta eléctrica, dado que la ciudad no contaba con energía eléctrica de la ENEE.
Así se sustituían las viejas lámparas de gas tipo Coleman. También se adquieren
las primeras máquinas batidoras. El trabajo era arduo y el tiempo de operación
se extendía hasta 18 horas continuas. La primera revolvedora de pan se
consiguió en una recuperadora de metales en San Pedro Sula.
Para finales de 1987, se pagan las primeras dos primas de dos camiones marca
TOYOTA, pero solamente se entrega uno de los mismos y hubo que esperar hasta
6 meses después (en 1988) para que se formalizara la entrega del segundo
camión. Con el tiempo se obtienen más camiones para fortalecer la flota con que
se cuenta hoy en día.
Poco a poco, la empresa se ha ido extendiendo. Desde la década de los 90’s se
han adquirido nuevos equipos y se ha fortalecido la parte gerencial, como es
natural en toda organización que se vuelve más compleja. Los hornos giratorios
que sustituyeron a los hornos de leña, se adquirieron hasta en 1994, año en que
también se cuenta con un Departamento de Contabilidad y hasta en 1998 se
cuenta con uno de ventas, es decir, los niveles gerenciales son de reciente
implementación.
No todo fue tan simple como lo relatamos en este espacio. Hubo momentos de
tensión, sobre todo como producto de problemas encontrados con personas que
se oponían a ver crecer la empresa.
Panificadora “La Popular” ha sido y sigue siendo un ejemplo de éxito empresarial,
pero también humano. Nos enseña que, cuando las personas se proponen una
meta, esta se alcanza sobre la base del sacrificio, la credibilidad en uno mismo y
la paciencia fructífera. Tal es el camino que tuvo que seguir la empresa y su
fundador desde aquel memorable 15 de septiembre de 1981 con apenas pocos
recursos y muchas ganas de por medio. PANIFICADORA LA POPULAR es el
semillero de muchos panificadores que han aprendido el noble arte de convertir
la harina de trigo, en alimento sano para las mesas de miles de familias
hondureñas.
1.2. Filosofía Empresaria.
1.2.1. Misión.
En panificadora la Popular somos una empresa dedicada a satisfacer las
necesidades alimenticias de nuestros clientes, brindándoles excelentes servicios
y productos elaborados con altos estándares de calidad, alta tecnología,
excelentes métodos de trabajo, higiene y seguridad, asimismo nos esmeramos
por el crecimiento de nuestros empleados a través de la capacitación continua.
1.2.2. Visión.
Nuestro propósito es ser una empresa líder en el ramo de la panificación en el
mercado nacional, orientado a la innovación, calidad, servicios y precios justos,
contribuyendo como institución generadora de empleo al desarrollo económico y
social del país.
1.2.3. Valores.
Justicia.
Honestidad e Integridad.
Honradez.
Confianza.
Bienestar de los empleados.
Solidaridad.
Actitud triunfadora.
Trabajo en equipo.
1.2.4. Políticas
Política de Calidad.
Política de Producto.
Política de Mercado.
Política Financiera.
Política de Tecnología.
Política De Recursos Humanos.
1.3. Organigrama.
1.4. Logotipo.
Capítulo II.
Actividades Asignadas y Realizadas.
Panificadora “La Popular”
Capitulo II
En el siguiente capítulo se reflejan las actividades que fueron asignadas al
practicante por parte de la empresa la cual incluye el proceso completo dentro
de la empresa desde la bodega de materia prima, la planta de producción la cual
adjunta consigo la bodega de materia prima secundaria, la cámara de
fermentación, hornos, empaque hasta el área de materia prima terminada, así
mismo involucramiento en el área administrativa de la empresa.
2. Actividades Asignadas y Realizadas.
Introducción.
En este capítulo de muestran las diferentes actividades que fueron asignadas por
parte de la empresa Panificadora “La Popular”, dichas actividades fueron
desempeñadas en las 480 horas de práctica profesional, las cuales fueron
desarrolladas en el departamento de Materia Prima, Producción y Administración
de la empresa.
Las actividades asignadas fueron las siguientes:
Bodega de Materia Prima.
Recibo de materia prima.
Control de entrada y salida de materia prima.
Verificación de peses y recibos de analices de materia prima.
Planta de Producción.
Diseño de área, con fortalezas y debilidades.
Control de procesos.
Control de tiempos.
Control de tiempos muertos en diferentes áreas.
Control de rendimiento.
Control de pesos y crudo.
Cámara de Fermentación.
Área Administrativa.
Elaboración de un manual de descripción de procesos.
Elaboración de Diagrama de Flujo y Recorrido
Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.
Área de Hornos.
Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción.
Área Empaque.
Control de enfriamiento.
Control de empaque.
Control de desechado.
Control de envió de productos.
Las actividades fueron desempeñadas aplicando los conocimientos adquiridos en
la facultad de Ingeniería Industrial de la Universidad Católica de Honduras,
“Nuestra Señora Reina de la Paz”, Campus Santa Rosa de Lima.
Desarrollo de actividades asignadas.
2.1.1. Bodega de materia prima.
En panificadora la popular se lleva un control riguroso sobre las entradas y
salidas de materia prima los cuales se llevan en el software Magic Runtime1, en
el cual se llevan los controles debidos y con precisión, atendiendo los pedidos del
área de materia prima de la panadería, repostería y del área de empaque, de los
cuales el practicante observo anomalías mínimas en las ordenes de pedido de las
3 áreas antes mencionadas.
2.1.1.1. Objetivo.
Mejorar el control de pedidos de materia prima de las áreas de panaderos,
repostería y empaque de la Panificadora “La Popular”.
2.1.1.2. Metodología.
En base al formato existente se agregaron los cambios para el mejor control en
la entrega de la materia prima requerida a las distintas áreas donde se es
requerida.
2.1.1.3. Desarrollo de la actividad
2.1.1.3.1. Recibo de materia prima.
En esta etapa se llevó a cabo en proceso de ingreso de la compra de materia
prima en el sistema Magic Runtime un software hecho la medida de la empresa
en cual está conectado a la base principal de datos al área de contabilidad para
el buen manejo del flujo de efectivo de la Panificadora “La Popular”.
1 Ver Ilustración Nº 1, 2, 3, 4.
La cual es ingresada luego ser descargada y colocada en la bodega de materia
prima, el software desarrolla los cálculos de compra de compra, precio, cantidad
y total de la compra.
Ilustración 1: Ingreso de compra. Fuente: Empresa.
2.1.1.3.2. Control de entrada y salida de materia prima.
En esta etapa se lleva a cabo el proceso de recibo de órdenes de requerimiento
de materia prima del área de panadería, repostería y empaque, la cual es
ingresada en el Magic Runtime luego de ser entregada a las diferentes áreas para
un mejor del manejo de salidas de materia de la bodega principal.
Ilustración 2: Envió a bodega en producción. Fuente: La Empresa.
Ilustración 3: Envió a Repostería. Fuente: La Empresa
Ilustración 4: Envió a empaque. Fuente: Empresa.
2.1.1.4. Verificación de pesos/recibos de analices de M/P.
Dentro de esta actividad se realizan se realiza la verificación y el control de pesos
de los cuales de cada lote recibido se toma un muestra del 5% del total del pedido
para confirmar los pesos, en el caso se las harinas además de hacer la verificación
del peso se recibe una hoja con los analices de laboratorio los cuales se hace
comparación con los estándares establecidos que son permisibles por parte de la
empresa, una vez verificado lo anterior se procede a la descarga lo cual se hace
por cada orden de materia prima recibida. También se hace llegar análisis de
laboratorio de manteca y se hacen análisis sensoriales(textura, suavidad o
dureza) y visuales (color), se verifica que la caja no venga abierta, rota, aplastada,
higiénica, se hace revisión del lote, fecha de elaboración y vencimiento, la
limpieza del contenedor donde se transporta y que venga con llave.
Control de Ingreso de Materia Prima
Producto: _________________ Código Interno _____________ Peso: ____________ U/M:_________
Fecha Cant. Proveedor
Dato de lote
Seguridad Transporte Higiene Transp.
Presentación Motorista
Muestras de peso y/o Observaciones
Elab. venc. sellos Candados Interna Externa
Tabla 1: Control de Ingreso de Materia Prima.
Fuente: La Empresa.
2.1.2. Conclusión.
Se llevó a cabo el desarrollo de la actividad satisfactoriamente dando
cumplimiento a lo asignado dentro del tiempo de ejecución en el área de bodega
de materia prima y se atendió pedidos tanto de panaderos como de repostería y
empaque de la Panificadora “La Popular”.
2.2. Planta de Producción.
La planta de producción, donde se llevan a cabo las diferentes actividades para
elaboración de la diversidad de productos que actualmente se producen y se
ofrecen al consumidor final. Dentro de esta existen muchas ventajas y
desventajas como en cualquier otra industria, por lo tanto mediante el desarrollo
de la actividad se procuró encontrar lo que actualmente desfavorece al
mejoramiento de la empresa.
2.2.1. Objetivo.
Llevar un mejor control de las actividades que la empresa desempeña
actualmente utilizando herramientas aprendidas en la carrera de Ingeniería
Industrial.
2.2.2. Metodología.
Con los conocimientos que adquiridos en las clases de Ingeniería de Métodos,
Control estadístico de la calidad, y demás se aplicaron para la tabulación de los
datos obtenidos durante el desarrollo de las actividades asignadas en el tiempo
de la práctica profesional supervisada para dar resultados.
2.2.3. Desarrollo de la actividad.
2.2.3.1. Diseño de área, con fortalezas y debilidades.
Se elaboró un lay-out de la empresa para la mejor visualización de las áreas de
la planta para obtener la información sobre las fortalezas y las debilidades con
que cuanta actualmente la planta.
Bodega Materia Prima.
Producción Semita Larga, Semita de Arroz Especial, Bollito, Cholomeña.
Producción Pan Blanco, Semita de Arroz.
Producción Soda, Alpora, Rosquita, etc.
Cámara de Fermentación.
Horno TermoPan y Rotativos
Producción Elena, Margarita, Galleta de Maíz y Lengua.
Área de Enfriamiento, Empaque y Despacho.
Lay-Out – Actual.
Ilustración 5: Lay-Out Actual. Fuente: El autor.
Fortalezas y Debilidades.
Bodega de Materia Prima
Fortaleza Debilidad
Espacio suficiente para el buen
desempeño de las labores
diarias.
2 silos con la capacidad
suficiente para la producción
diaria.
Buen control de la entrada y
salida de materia prima en la
bodega.
Desperdicio de espacio, ya que
existen 4 de 6 silos
predestinados para almacenar azúcar que no están en uso.
Poco espacio en el área de
recarga de azúcar a los silos, produce aglomeración y
desarrollo del llenado con
dificultades para trabajar.
Tabla 2: Fortaleza y Debilidades en el área de Producción. Fuente: El autor
Área de producción de Semita Larga, Bollito, etc.
Fortaleza Debilidad
Los colaboradores desempeñan
su trabajo con la mayor eficiencia posible cumpliendo
con la producción diaria.
los mezcladores tanto de la
masa como de los de pasta entregan los pedidos con
respecto a la necesidad de los
panaderos.
La AMF (máquina de
hamburguesa) trabaja el tiempo
necesario para el cumplimiento
de la producción diaria.
Los colaboradores de cazuela
entregan los carrillos con
cazuela limpia y engrasada a los panaderos.
Existe aglomeración de carrillos
vacíos en el área, en muchas ocasiones por la falta de
espacio.
No existe la señalización
adecuada para que los colabores dirijan los carrillos llenos a la
cámara de fermentación y así
mismo los encargados de limpiar la cazuela.
Existe un mal orden al llenar la
canoas con la masa para el pan
molde, ya que esto provoca el desarrollo del trabajo en un
espacio menor.
Área de producción de Semita de Arroz, Especial.
Fortaleza Debilidad
Los colaboradores desempeñan su trabajo con la mayor
eficiencia posible cumpliendo
con la producción diaria.
los mezcladores tanto de la
masa como de los de pasta
entregan los pedidos con
Existe aglomeración de carrillos vacíos en el área, en muchas
ocasiones por la falta de
espacio.
No existe la señalización
adecuada para que los colabores
dirijan los carrillos llenos a la
respecto a la necesidad de los
panaderos.
cámara de fermentación y así
mismo los encargados de limpiar la cazuela.
Área de producción de Galleta Especial, Alpora, Rosquita, etc.
Fortaleza Debilidad
Los colaboradores desempeñan su trabajo con la mayor
eficiencia posible cumpliendo
con la producción diaria.
los mezcladores elaboran la
masa con respecto a la necesitas
que manipulan las maquinas.
Maquinaria con la capacidad instalada suficiente para el
cumplimiento de la producción
diaria.
Existe aglomeración de carrillos vacíos en el área, en muchas
ocasiones por la falta de
espacio.
No existe la señalización
adecuada para que los colabores
dirijan los carrillos llenos a la
cámara de fermentación y así mismo los encargados de
limpiar la cazuela.
Cámara de Fermentación
Fortaleza Debilidad
Acelera el crecimiento del pan
con levadura para llevarlo a hornos.
Falta de capacidad instalada
para la demanda diaria lo que provoca que casi a diario el pan
Semita de arroz y larga quede en
gran porcentaje fuera de la
cámara, fermentándose a temperatura ambiente lo que
provoca variación en su
crecimiento y cocción.
Mal control de la temperatura y
del porcentaje de humedad.
Cámara de fermentación casera.
Hornos TermoPan
Fortaleza Debilidad
Hornos con la capacidad
suficiente para cumplir con la
cocción de todo el producto diario.
Colaboradores eficientes en el
control de la temperatura adecuada para la cocción
normal del pan.
Proceso continuo.
Debido a las condiciones
climáticas es difícil
predeterminar un tiempo exacto para la cocción del pan, por lo
que existe variación de producto
a producto.
El colaborador que saca el pan
ya cocido tiene que esperar la
salida del pan, esto provoca un
tiempo de este ya que no hace
En el caso para la producción de
pan con soda de predestina un
horno y para el pan con levadura el segundo, para el pan
con levadura se utiliza la
metodología PEPS2.
nada mientras espera, esto
mismo se da por la naturaleza del proceso.
Existen variaciones en la
temperatura de los hornos.
Hornos Giratorios
Fortaleza Debilidad
Se necesita la ayuda de un
colaborador para los 5 hornos ya que este es suficiente para la
manipulación de los hornos.
Proceso continuo de entradas y salidas de carrillos a los hornos.
Hornos trabajando turnos
completos.
Poca capacidad instalada por
horno, ya que solo permiten 80 latas y 40 latas.
Poco espacio para la ubicación
de los carrillos con pan crudo y cocido, dificultando la movilidad
de los carrillos.
Falta de señalización.
Área de producción: Lengua.
Fortaleza Debilidad
Mescladoras funcionando
tiempo completo por turno.
Colaboradores cumplen con la producción diaria.
Poco espacio en el área.
Existe mucho ruido cerca del
área ya que allí mismo está una de las áreas de limpieza de
cazuela.
Colocación de pan no aprobado
en el área.
Mucha cazuela sin limpiar
dentro del área recibiendo el
área de trabajo aún más.
Área de producción: Elena, Margarita y Galleta de Maíz
Fortaleza Debilidad
Colaboradores cumplen con la
producción diaria a pesar de las altas órdenes de trabajo.
Mescladoras trabajando los
turnos completos.
Exceso de carrillos vacíos sin
limpiar cerca del área de eleneros ya que cerca se
encuentra el área de limpieza de
cazuela.
Existe mucho ruido cerca del
área ya que allí mismo está una
de las áreas de limpieza de
cazuela.
2 PEPS: Primeras Entradas - Primeras Salidas (siglas en ingles FIFO: First In, First Out)
Área de enfriamiento de pan cocido.
Fortaleza Debilidad
Tiene varios ventiladores industriales para acelerar el
enfriamiento del producto.
Áreas definidas para el pan
cocido, que está cerca de la máquina empacadora y el área
para el pan que se empaca a
mano.
Poco espacio para la mucha existencia de carrillo con pan
cocido.
Área de Empaque.
Fortaleza Debilidad
Máquinas trabajando los turnos
completos.
Colaboradores trabajando a la
capacidad de procesamiento de
la empacadora.
Control de las fechas de elaboración y vencimiento del
producto por parte del
supervisor.
Demoras en la empacadora por
la colocación del papel de empaque para el productor a
empacar.
Detención de la empacadora por
múltiples motivos, panes mal colocados, desincronización de
las mordazas.
Desincronización de la fechadora.
Área de Despacho de Producto Terminado.
Fortaleza Debilidad
Disponibilidad de cajas para el llenado con producto empacado.
Control de los pedidos y entrega
de producto terminado.
Control de las fechas de los productos por supervisor del
área de despacho
Falta de área para la colocación de producto terminado por tipo.
Existencia de cajas vacías en el
área de despacho.
Mal control en el uso de las cajas porque en algunos casos
no hay vacías.
Cajas bloqueando el camino.
Debido a los resultados se observa una diversidad de fortalezas al igual que
debilidades, por lo que se creó un nuevo diseño de la planta de producción para
reducir las debilidades con las que se cuentan y convertirlas en fortalezas.
Lay-Out Mejorado.
Ilustración 6: Lay-Out Mejorado. Fuente: El autor
De acuerdo a los datos obtenidos se llegó a la conclusión de que sería adecuado
mover la cámara de fermentación para el área de galletas, el área de galletas y
los colabores de semita de arroz donde antes estaba ubicada la cámara de
fermentación la cual harán la entrada de los carrillo por su área y saldrá por la
puerta de abajo directamente al horno TermoPan 2 y las galletas tendrán
directamente enfrente el horno para así mismo agilizar la entrada y salida de
carrillos sin crear el congestionamiento de estos que actualmente se produce por
la falta de espacio.
2.2.3.2. Control de procesos.
El control de proceso dentro de una planta de producción es algo muy importante
ya que así se le puede dar un seguimiento de principio a fin al producto que se
está elaborando es decir desde que se hace el pesado de los ingredientes para las
masas y pastas hasta llegar al área de producto terminado.
En el desarrollo de las actividades se llevó a cabo la elaboración de un manual
de descripción de procesos de los productos elaborados en la planta de
producción. Por lo tanto se presentara un diagrama de proceso general de la
elaboración de los productos.
Diagrama de Proceso - Actual
Diagrama de Proceso
Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular
Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Proceso
Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía
Método Actual
Tabla 3: Diagrama de proceso de elaboración de pan general actual.
Fuente: El autor.
Tabla 4: Cuadro de resumen de elaboración de pan actual. Fuente: El autor.
Descripción Tiempo (min) Distancia (m) Obs.
Bodega de M/P 0
Preparación de Ingredientes 5.12
Transporte a mezcladora 0.12 8.19
Mesclan de masa y pasta 16.41
Transporte a mesas 0.19 4.25
Picado de masa y hecha de pan 56.21
Transporte a cámara fermentación 0.28 6.5
Espera a que el pan crezca 180
Transporte a Horneado 1.1 9.15
Horneado 17
Transporte a área de enfriamiento 0.34 15.28
Enfriamiento 30
Transporte a empaque 0.15 8.54
Empacado y fechado 5
Transporte en banda 5 15
Colocación en las canastas 5
Transporte a despacho 5 9.68
Almacén de producto terminado 0
Operaciones
Simbolo Distancia (m) Tiempo (min) Cantidad
0 0 2
0 104.74 6
0 0 0
76.59 12.18 7
0 210 2
Total 76.59 5.45 17
Cuadro de Resumen
Diagrama de Recorrido – Actual.
Tabla 5: Diagrama de recorrido actual. Fuente: El autor.
Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular
Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido
Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía
Método Actual
Diagrama de Recorrido
Durante el desarrollo de la actividad se observó que entre las áreas de
elaboración de semita de arroz y galleta (soda) existe mucha aglomeración de
carrillos por el reducido espacio y la existencia excesiva de estos lo cual son
necesarios por lo que se creó una propuesta de mejora para esta área, aquí
mismo hay existencia de carrillo que salen y entran de la cámara de fermentación
la cual no tiene la capacidad instalada suficiente para cumplir con la producción
diaria en el turno A y B y en su momento el C.
Diagrama de Proceso - Propuesta de Mejora
Diagrama de Proceso
Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular
Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Proceso
Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía
Método Mejorado
Tabla 6: Diagrama de proceso de elaboración de pan mejorado.
Fuente: El autor.
Descripción Tiempo (min) Distancia (m) Obs.
Bodega de M/P 0
Preparación de Ingredientes 5.12
Transporte a mezcladora 0.12 8.19
Mesclan de masa y pasta 16.41
Transporte a mesas 0.19 4.25
Picado de masa y hecha de pan 56.21
Transporte a cámara fermentación 0.38 7.8
Espera a que el pan crezca 180
Transporte a Horneado 0.12 5.15
Horneado 17
Transporte a área de enfriamiento 0.34 15.28
Enfriamiento 30
Transporte a empaque 0.15 8.54
Empacado y fechado 5
Transporte en banda 5 15
Colocación en las canastas 5
Transporte a despacho 5 9.68
Almacén de producto terminado 0
Operaciones
Tabla 7: Cuadro de resumen elaboración de pan mejorado. Fuente: El autor.
Diagrama de Recorrido – Propuesta de mejora.
Tabla 8: Diagrama de recorrido mejorado. Fuente: El autor.
Simbolo Distancia (m) Tiempo (min) Cantidad
0 0 2
0 104.74 6
0 0 0
73.89 11.3 7
0 210 2
Total 73.89 5.43 17
Cuadro de Resumen
Proceso: Elaboración de Pan Empresa: Panificadora La Popular
Área: Panaderos Diagrama: Diagrama de Recorrido
Aprobado por: Producción Realizado por: Ing. Byron Mejía
Método Mejorado
Diagrama de Recorrido
Costos de la Mejora
Descripción Cantidad Costo Unitario Costo
Mano de obra (6 personas) 48 hrs. Lps. 43.27 Lps.12, 461.78
Materiales (electrodos) 2 cajas Lps. 500.00 Lps. 1,000.00
Total Lps. 13,461.78
Tabla 9: Costo de mejora. Fuente: El autor.
2.2.3.3. Control de tiempos.
Dentro de la actividad asignada de pidió que se tomase los tiempo de elaboración
de una lata de pan en las diversas áreas de la empresa (panaderos, galleta,
eleneros y lengueros).
Estudio de tiempo y movimientos.
Es una técnica para determinar con la mayor exactitud posible, con base en un
número de observaciones el tiempo necesario para llevar a cabo una actividad
determinada con arreglo a una norma de rendimiento predeterminada3.
Para ello se tomaron 10 muestras de las operaciones como se muestra en la
siguiente tabla de la cual fue utilizado el método estadístico para la obtención del
número de muestras la base para la determinación del tiempo normal y así
obtener el tiempo estándar de los procesos que se realizan en la Panificadora “La
Popular” en las áreas antes mencionadas.
Fórmula para la obtención del Número de observaciones:
𝑛 = (40√n`Σ𝑥2 − Σ(x)2
Σx)2
3 Texto basado el proceso para medir el trabajo, García Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos y Medición del trabajo, 2005 Segunda Edición.
Donde:
n: Tamaño de la muestra que desea calcular.
n`: Numero de observaciones del estudio preliminar.
Σ: Sumatoria de los valores.
x: Valor de las observaciones.
40: Constante con nivel de confianza de 95% y un error del 5%. Ecuación 1: Formula para Obtener el número de observaciones.
Fuente: Roberto García Criollo, Segunda Edición.
Ejemplo: Encocada.
𝑛 = (40√5(232) − (38)2
38)2 = 5.54 ≅ 6
Tabla 10: Numero de observaciones.
Fuente: El autor.
Tabla 11: Muestro del proceso de elaboración de pan. Fuente: El autor.
Tiempos
(seg)
Tiempos
Cuadrados
(seg)
Metodo
Estadistico
7 49
6 36
7 49
7 49 2.0000
7 49 0.0588
34 232 2.3529
6
Encocadas
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Semita de Arroz 83 83 82 83 83 83 83 82 81 81 82 77 88 1.28
Semita Arroz Especial 65 66 61 65 63 62 64 61 63 64 63 59 68 1.08
Semita Larga 109 109 105 105 106 105 109 105 109 105 107 100 114 1.54
Galleta Especial 7 7 7 7 6 7 7 7 7 7 7 6 7 0.07
Encocada 7 6 7 7 7 7 7 6 8 7 7 6 7 0.07
Alpora 7 7 7 7 8 7 7 6 7 7 7 7 8 0.08
Polvoron 52 53 51 52 52 52 51 54 52 52 52 49 56 0.56
Roscas 7 7 7 7 6 7 6 7 7 7 7 6 7 0.07
Elenas 9 9 8 9 9 8 10 9 8 9 9 8 9 0.10
Margaritas 10 9 9 9 10 9 9 10 9 8 9 9 10 0.10
Galletas de Maiz 9 9 9 9 10 9 9 8 10 10 9.2 9 10 0.10
Bollito 205 205 205 205 204 205 206 205 205 205 205 193 220 3.40
Cholomeña 49 50 49 49 51 49 49 49 51 50 49.6 47 53 0.53
Pica de Masas 101 101 101 102 102 101 102 101 101 102 101.4 95 109 1.49
Pan Blanco 71 72 71 71 72 72 72 71 71 71 71.4 67 77 1.17
Tiempos Estandas - Produccion de Lata de Pan - Panificadora La Popular
Producto
Tiempo
Estandar
(min)
Tiempo
Estandar
(seg)
Tiempo
Normal
(seg)
Promedio
(seg)
Ciclos
Datos que fueron obtenidos utilizando la tabla de Westing House4 para obtener
el tiempo normal y los Suplementos5 para la obtención de los tiempos estándar.
2.2.3.3. Control de tiempos muertos en diferentes áreas.
Con los conocimientos adquiridos en la carrera de ingeniera industrial en la clase
de ingeniería de métodos, se utilizó el Diagrama Hombre-Máquina para obtener
los datos deseados de acuerdo a los tiempos y análisis hechos a la maquinaria
manipulada por el hombre.
Del cual a los estudios realizados se obtuvieron los siguientes resultados:
4 Considera 4 factores humanos: Habilidad, Esfuerzo, Condiciones y Consistencia. 5 Considera factores como: Necesidades, Condiciones Ambientales, Tensión, Monotonía.
Aprobado por: Producción Elaborado por Ing. Byron Mejía
AMF Hamburguesa
Diagrama de Hombre Maquina
Proceso: Mezcla Elena Empresa "Panificadora La Popular"
Área: Eleneros Diagrama Hombre-Maquina
Actividad
TiempoOperarios Mezclador Op 1 Op 2 Op 3 Op 4 Op 5 Op6
0.301.001.302.002.303.003.304.004.305.005.306.006.307.007.308.008.309.009.30
10.0010.3011.0011.3012.0012.3013.0013.3014.0014.3015.0015.3016.0016.3017.0017.3018.0018.3019.00
19.30
TM 0 0 1 2 2 2 2.5
Colocador
de latas
Centran la masa en la lata y la
aplastan
Coloca latas
en carrillo
Procesado de
masa
Control de
maquina
Simbología
Activo Ocioso Tabla 12: Diagrama Hombre - Máquina.
Fuente: El autor.
Hallazgos.
Dentro de los análisis y las observaciones obtenidas se han encontró que el
tiempo que los colaboradores están ociosos estos no hacen nada más que esperar
por lo tanto se propone que estos pueden perfectamente preparar los carrillos o
las latas para la colocación del pan en estos, traer carrillos para completar la
producción y así se aprovecharía este tiempo ocioso.
2.2.3.4. Control de rendimiento.
Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el control de rendimiento por
cantidad de quintales elaborado, el cual ya se tiene estipulado los rendimientos
de los productos que se producen en la empresa.
Rendimientos actuales.
Tabla 13: Rendimientos Popular. Fuente: La empresa.
1 SEMITA LARGA 52 36 6 312 1872 300 10
2 SEMITA DE ARROZ 80 24 10 192 1920 192 16
3 SEMITA DE ARROZ ESP. 78 20 4 390 1560 390 8
PANIFICADORA LA POPULARTABLA DE RENDIMIENTO ACTUAL
PANES POPULAR
Clase De ProductoNo. Cz X qq
actual
Unidades
x cazuela
Unidad
por
bolsa
Real Bolsa
Precio
por
bolsa
Bolsas
por qq
Unidades
por qq
Tabla 14: Rendimientos Hawit. Fuente: La empresa.
Para llevar a cabo el control se diseñó un formato en el cual lleva el conteo de las
bolsas de pan que se producen a diario de acuerdo a la programación, con el cual
se obtuvo el porcentaje del faltante o el sobrante que se obtuvo de la producción
programada.
A continuación se presentaron los formatos de control de rendimiento para Pan
Popular y Hawit.
Tabla 15: Control de rendimiento Pan Popular.
Fuente: El autor.
Tabla 16: Control de rendimiento Pan Hawit. Fuente: El autor.
No. CLASE DE Cz X qq UNIDADES UNIDAD Bolsa UNIDAD
PRODUCTO Actual X. CAZ X BOLSA X qq X qq
1 Hamburguesa # 5 66 12 6 132 792
2 Hamburguesa #4 61 20 8 152 1,220
3 Pan Regular 61 20 8 152 1,220
PANIFICADORA LA POPULARTABLA DE RENDIMIENTO ACTUAL
PANES DE HAWIT
Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento Diferencia % de F/S
1 Semita Larga 50 36 6 300 305 5 1.67
1 Semita de Arroz 80 24 10 192 190 -2 -1.04
1 Semita de Arroz Especial 78 20 4 390 391 1 0.26
Panificadora La Popular
Control de Rendimientos - Pan Popular
Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción
Nº QQ Clase De Producto Rend x QQ Unid. x QQ Unid x Bolsa Bolsas x QQ Rendimiento Diferencia % de F/S
1 Hamburguesa # 5 66 12 6 132 135 3 2.3
1 Hamburguesa #4 61 20 8 153 152 -1 -0.3
1 Pan Regular 61 20 8 153 156 4 2.3
Panificadora La Popular
Control de Rendimientos - Pan Hawit
Elaborado Por: Ing. Byron Mejía Área: Producción
=SI(ESERROR((H6/G6)*(100)-100),0,((H6/G6)*(100)-100))
=SI(ESERROR((B6*D6*E6)/F6),0,(B6*D6*E6)/F6)
Cabe mencionar que si no se cumple el rendimiento esperado de la producción
programada se reflejara el faltante el color rojo y el sobrante en color negro,
además el formato estará vinculado con la programación general diaria, la cual
la lleva a cabo la auxiliar de producción de la empresa, lo cual pues conllevara
en un costo mensual el cual se ve reflejado en la siguiente tabla, pero esto
ayudara a la empresa a conocer diariamente al a sigo el rendimiento de su
producción.
Costos
Descripción Cantidad Costo Unitario Costo
Hoja de papel 30 Lps. 0.16 Lps. 4.80
Tinta (Impresión) 30 Lps. 0.23 Lps. 6.90
Total Lps. 11.70
Tabla 17: Costos por impresión de rendimientos. Fuente: El autor.
2.2.3.5. Control de pesos y crudo.
Durante el desarrollo de la actividad se llevó a cabo el pesaje de los productos
tanto de la masa como de la pasta, dentro de la cual se esperaba que estos
llevasen los pesos correctos que ya están estipulados por la empresa para cada
uno de los productos del área de panaderos.
De los cuales se tiene la siguiente tabla:
Panificadora La Popular
Pan Popular-Hawit
Producto Peso Masas (grms) Peso Pastas (grms)
Semita Larga 30 - 32 14
Semita Arroz 25 - 26 18 - 19
Semita Arroz Esp. 27 - 28 27 - 28
Cholomeña 25 - 28 17 - 18
Pan Blanco 40 - 42
Bollito Especial 28
Biscocho 20
Galleta Especial 23 - 24
Encocado 24
Alpora 10 - 11
Rosquita 23 - 24
Polvorón 45 - 47
Elena 26 - 27
Margarita 26 - 27
Galleta de Maíz 29 - 30
Lengua 32
Tabla 18: Pesos de los productos.
Fuente: La empresa.
Para llevar a cabo el control de los pesos de las masas y las pastas se llevara a
cabo el control estadístico de los datos proporcionados de los pesos que se
tomaron durante la actividad de las cuales se aplicara la carta de control X la
cual se refleja en las aportaciones del practicante.
2.2.3.6. Cámara de Fermentación.
Durante el desarrollo de la asignación se llevó acabo el control de tiempos de
fermentación de los productos que contiene levadura que son elaborados en la
empresa como ser:
Semita Larga
Semita Arroz.
Pan Blanco.
Bollito.
Pull-Man.
Hamburguesa.
Hot-Dog.
Panini (Repostería).
De los cuales se ha llevado el tiempo por el largo de un periodo de tiempo, de los
cuales los resultaron reflejaron los siguientes tiempos de fermentación por cada
producto antes mencionado:
Producto Tiempo de fermentación
Semita Larga 2:30 – 3:00
Semita de Arroz 2:30 – 3:00
Pan Blanco 2:45 - 3:00
Bollito 2:00 - 2:30
Pull-Man 2:00 – 2:30
Hamburguesa 1:00 – 1:30
Hot-Dog 1:00 – 1:30
Panini 2:00
Tabla 19: Tiempos de fermentación. Fuente: El autor.
La variación existen en el tiempo de fermentación de los productos en la cámara
se debe a 2 razón, la primera la cámara de fermentación es casera y esto produce
que esta no se mantenga con la temperatura ni la humedad adecuada que se
tienen establecidos de 35 ºC a 37 ºC y a una humedad de 85%. El segundo factor
se puede relación con la cantidad levadora usada por quintal, la temperatura y/o
que las maquinas revolvedoras distribuyan adecuadamente la levadura por toda
la masa.
Por lo que pasa solucionar el problema de la temperatura y la humedad y así
mismo llevar un mejor control de la misma es recomendable que se esté revisando
contantemente y se mantenga en las condiciones adecuadas.
2.2.4. Conclusión.
Se llevó un mejor control de actividades que se realizan en la empresa con la
aplicación de los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial.
2.3. Área Administrativa.
Panificadora La Popular, dentro del tiempo de desarrollo de práctica le da la
oportunidad al practicante de adquirir conocimientos y poner en práctica los da
adquirido en la Universidad Católica de Honduras para la cual hace que el
practicante dé a conocer lo que llevo a cabo dentro de las asignaciones.
2.3.1. Objetivos
Elaboración de un manual de descripción de procesos.
Elaboración de Diagramas de Flujo y Recorrido.
Reunión de trabajo ingenieros y mandos medios.
2.3.2. Metodología.
De acuerdo a los conocimientos adquiridos en Ingeniería de Métodos se llevara a
cabo la elaboración de un manual de descripción de procesos, flujogramas del
mismo y diagrama de recorrido y se realizara una reunión con los mandos medios
de la empresa.
2.3.3. Desarrollo de la actividad.
La reunión se llevó a cabo el día 6 de agosto en el cual se contó con la presencia
de los mandos medios quienes son el Sr. Javier Villamil, Coordinador de
Producción.
En dicha reunión se expuso las actividades realizadas con respecto a las
asignaciones dadas en el periodo de práctica profesional supervisada.
2.3.3.1. Manual de descripción de procesos.
Semita Larga
Masa Pasta
Ingredientes Ingredientes
Harina fuerte Harina Semifuerte
Azúcar Azúcar
Manteca Manteca
Levadura Agua
Sal
Agua y Hielo
Propinato
Dubor
Harina fuerte para el polveo
Tabla 20: Ingredientes. Fuente: La empresa.
Procedimiento
1. Bodega de Materia Prima:
El encargado de la bodega de turno revisa el recetario el cual contiene los
ingredientes y la cantidad equivalentes a 1 qq, el cual dependiendo los quintales
que se mezclaran hace la suma de los ingredientes para cada producto y se hace
el pesado de los mismos.
2. Mezclado:
Elaboración de Masa de Semita Larga:
El colaborador agrega al tazón de la revolvedora Diosna, agregándole los
ingredientes de acuerdo la receta. Coloca en posición el tazón, enciende la
maquina a primera velocidad en un tiempo de 3 minutos, luego detiene y la
maquina es puesta en segunda velocidad con una duración de 16-17 minutos.
Elaboración de Pasta de Semita Larga:
Se coloca la manteca, azúcar y el hielo en el tazón de la revolvedora Diosna en
cual se coloca en una segunda velocidad por 6 minutos, luego se detiene para
agregar la harina y se enciende dándole 6 minutos en primera y 6 minutos en
segunda.
3. Traslado de la masa y la pasta:
Masa y Pasta:
Después de realizar la mezcla de la masa, se hace el debido transporte a las
masas para hacer el picado de la masa.
4. Picado de la Masa:
Ya colocada la masa en la masa se toma las rasquetas para cortar la masa en
tiras para luego hacer pequeños cortes de masa con la mano los cuales deben de
llevar un peso de 30 – 32 gramos.
5. Rolado:
Proceso en el cual se toma una porción de pasta (14 – 15 gr) y de luego de masa
(30 -32 gr) en ambas manos y se juntas de la cual se debo formar un bolillo y
luego este se coloca en la bandeja la cual es llenada con la cantidad de 36 panes,
las cuales son colocadas en el carrillo que lleva de 38 a 44 latas según su
capacidad está listo para ser trasladado a la cámara de fermentación.
6. Fermentación:
Se introducen los carrillos llenos con la semita la cual la cámara de fermentación
ayuda al crecimiento del pan por la levadura contenida en la masa hasta que
esta alcanza el tamaño adecuado, porque la cámara se debe mantener una
temperatura de 35 °C a 37 °C y una humedad de 85% durante un periodo de
2:30 a 3:00 horas, el tiempo dependerá de la temperatura y de la humedad.
7. Horneado:
Al sacar el pan de la cámara de fermentación con el tamaño requerido se procese
a trasladarlo al horno el cual tiene diferentes temperaturas en las diferentes
zonas en cual al ser colocado en la banda la cual llevara las bandejas a lo largo
del horno se hacen inspecciones en las zonas los cuales tiene una temperatura
predeterminada el primer quemador debe tener una temperatura de 310 °C y el
segundo con 300 °C el cual tiene variaciones por múltiples condiciones y lleva
un tiempo de cocción de 18 min.
8. Enfriamiento:
Después de ser horneado se traslada al área de enfriamiento en el cual se lleva
un tiempo de 1 hora para llegar a la temperatura adecuada para ser empacado
de 34 °C.
9. Empaque:
Cuando la semita ya está fría, estos son llevados al área de empaque realizando
las siguientes actividades:
Separación de la bandeja con el pan: aquí uno de los empacadores saca
bandeja por bandeja de los carrillos, dándole un pequeño golpe en la parte
inferior de la bandeja, con el golpe se separa la semita de la bandeja. Luego
que la bandeja está vacía, el empacador devuelve la bandeja al carrillo
respectivo.
Revisión e inspección: en este paso el empacador revisa cada pan antes de
ser embolsado, se busca que el pan embolsado reúna las condiciones
adecuadas y requeridas para su venta. Si el pan no reúne las condiciones
es desechada y puesto a las canastas de pan malo donde posteriormente
es molido para alimentación animal.
Embolsado de la semita: los otros empacadores reciben la semita y estos
la colocan en presentaciones de 6 unidades por bolsa, colocándolas en 2
filas con 3 panes cada una. La bolsa que se utiliza tiene las siguientes
medidas 9*13 pulgadas.
Sellado de la bolsa: los panes con colocadas en la maquina al cual es
transportada a lo largo de la maquina empacadora la cual hace el sellado
automáticamente.
Fechado: después de hacer sellado de la bolsa ya con la fechadora
programada con la fecha de elaboración y de vencimiento respectivos se
está lista para imprimir y esta imprime en cada bolsa la fecha, la cual tiene
una vida útil de 20 días.
10. Colocado en canastas:
Luego de ser empacada y fechada respectivamente se traslada por la banda hasta
la canoa donde cae y la bolsa de pan lista para ser colocada en la caja y coloca
20 bolsas y luego ser transportada al almacén temporal de producto terminado.
11. Almacenamiento:
Luego de realizar todos los procesos que son requeridos a lo largo del proceso de
elaboración del producto este es almacenado en el almacén temporal de producto
terminado antes de ser trasladados a la bodega principal donde se prepara su
distribución.
12. Distribución:
Los encargados de ventas llegan al área de despacho, en el cual cargan su camión
con el producto según su pedido. Los cuales son cargados por las tardes para
salir a su distribución a tempranas horas de la mañana.
2.3.3.2. Diagrama de Flujo.
Bodega de materia prima
Transporte a mezcladora
Mezclado Pasta/Masa
Transporte a mesas de trabajo
Rolado
Transporte a cámara de fermentación
Transporte a Horno
Transporte a área de enfriamiento
Espera crecimiento de pan
Hornado
Espera de enfriamiento
Transporte a distribucion
Distribucion
Transporte a empacadoras
Transporte a canoas
Transporte a almacen
Empacado
Colocar bolsas en canastas
Almacén de producto terminado
Ilustración 7: Diagrama de Flujo - Semita Larga. Fuente: El autor.
2.3.3.3. Diagrama de Recorrido.
Ilustración 8: Diagrama de recorrido - Semita Larga. Fuente: El autor.
2.3.4. Conclusión.
Se elaboró un manual de descripción de procesos de elaboración de pan con los
flujogramas respectivos y diagramas de recorrido, además la reunión con los
mandos medios, el manual de procesos de la empresa contribuye a conocer los
pasos que se deben de llevar a cabo para la buena manufactura de los productos
realizados en la empresa dentro del cual se incluyen en dicho manual la
descripción de proceso, al igual para 24 productos de la empresa que fueron
asignados al practicante de los cuales se realizaron las actualizados a los
respectivos cambios que actualmente se han hecho en el proceso del producto
dentro de la empresa.
2.4. Área de Hornos.
Dentro del área de panadería hay existencia de dos hornos de túnel TermoPan y
cinco hornos rotativos, los cuales cuentas con diferentes capacidades.
2.4.1. Objetivos.
Llevar un mejor control de temperaturas y de cocción de productos, tratando de
proporcionar las temperaturas y tiempo de cocción más adecuadas a los tipos de
pan.
2.4.2. Metodología.
Durante el periodo de tiempo de una semana se llevaron a cabo la toma de tiempo
y temperaturas de los diferentes hornos y sus capacidades.
2.4.3. Desarrollo de la actividad.
2.4.3.1. Control de temperaturas y Control de tiempos de cocción.
Para su elaboración se tomaron los tiempos de los hornos y las temperaturas de
los quemadores y de las seis zonas con las que cuenta cada uno de los hornos
para lo que se llevó a representar en la siguiente tabla:
Tabla 21: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.
Tabla 22: Control de tiempo y temperatura de cocción. Fuente: El autor.
Productos
Levadura Q1 Q2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6
Semita Larga 315 310 215 218 219 205 201 174 17 16.46 240 60
Semita de Arroz 315 310 213 216 213 205 198 178 19 16.58 240 60
Semita de Arroz Especial 300 300 214 216 213 205 198 178 16 16.36 240 60
Bollito 300 310 215 218 219 205 201 174 18 17.52 240 35
Pull - Man 310 310 215 218 219 205 201 174 35 28.16 210 105
Pull - Man Especial 310 310 215 218 219 205 201 174 30 28.16 210 105
Pan Blanco 315 310 214 216 213 205 198 178 17 16.54 240 45
Hamburguesa 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.42 240 30
Hot - Dog 300 300 215 218 214 206 203 179 18 16.15 240 30
Hamborga Premium 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.45 240 30
Hamborga Káiser 320 320 215 218 214 206 203 179 16 15.45 240 30
Quequito 290 300 210 214 219 205 210 177 28 25.12 320 35
Soda Q1 Q2 Z1 Z2 Z3 Z4 Z5 Z6 TP TC CH TE
Galleta Especial 300 300 209 206 217 207 207 180 30 28.56 240 35
Rosquita 300 300 209 205 218 208 207 177 30 29.17 240 35
Elena 280 320 209 206 218 205 208 179 30 28.48 240 35
Polvorón 300 320 209 205 218 208 207 177 30 29.15 240 40
Encocado 310 305 209 206 218 205 208 179 30 29.41 240 35
Alpora 300 280 208 230 219 213 211 177 30 29.48 240 25
Panificadora La Popular - Hornos TermoPan 1 y 2
Tiempo de
Enfriamiento
(min)
Temperatura
Programada
Tiempos
Cronométrico
(min)
Capacidad
de Hornos
(Latas)
Tiempo
Programado
(min)
Temperaturas °C
ProductosTemperatura
Programada °C
Temperaturas
de Coccion °C
Tiempo de
Coccion
(min)
Tiempo de
Enfriamiento
(min)
Elena 200 178 35 35
Margarita 200 190 30 35
Galleta de Maíz 200 195 30 35
Biscocho 200 198 28 30
Cholomeña 180 178 55 30
Quequito 180 178 22 35
Lengua 170 166 70 45
Miniqueque 180 178 22 35
Hornos Rotativos
Con respecto a las temperaturas y tiempos de cocción existen variaciones
pequeñas que son provocadas por ciertos factores uno de ellos y el principal es
la temperatura ambiental, este afecta directamente al factor tiempo y
temperatura de cocción de los hornos, dentro de los cuales cabe mencionar que
el colaborar encargado de los hornos por turno está en constante supervisión del
pan durante el recorrido de los 30 metros con los que cuente el horno al igual
con los hornos rotativos.
2.4.4. Conclusión.
Fue posible identificar las temperaturas y tiempo de cocción de aproximados
aceptables para los diferentes tipos de productos que hornean.
2.5. Área Empaque.
Esta es el área en la cual se lleva a cabo el desarrollo del último proceso de la
planta, ya que de aquí depende si el pan que se salió de los hornos es aceptado
para sí respectivo empaque, para lo cual ya se tiene estándares con respecto al
color, tamaño y formación del producto.
2.5.1. Objetivos.
Establecer tiempos de enfriamiento aproximados de los productos.
Capacidades de procesamiento de las maquinas empacadoras.
control de envió de producto terminado.
2.5.2. Metodología.
El desarrollo de las actividades se llevó a cabo mediante el uso de múltiples
herramientas como ser el termómetro, cronometro, visualización y programación
de la maquinaria.
2.5.3. Desarrollo de la actividad.
2.5.3.1. Control de enfriamiento.
El control de enfriamiento de los productos se llevó a cabo mediante el uso de un
termómetro y un cronometro, el cual se llevó a cabo a lo largo del desarrollo de
la práctica.
Panificadora La Popular
Productos Popular
Producto Tiempo
Enfriamiento (hora:min)
Semita Larga 00:50 - 00:60
Semita de Arroz 00:50 - 00:60
Semita de Arroz Espacial 00:50 - 00:60
Cholomeña 00:50 - 00:60
Bollito 00:35
Pull-Man 01:45 - 02:00
Mini Pan Molde 01:45 - 02:00
Pull-Man Especial 01:45 - 02:00
Pull-Man Integral 01:45 - 02:00
Alpora 00:25
Pan Blanco 00:45
Pan Hot Dog 00:13 - 00:14
Hamborga 00:13 - 00:14
Galleta Especial 00:35
Elena 00:35
Rosquita 00:35
Encocado 00:35
Polvorón 00:35
Lengua 00:45
Biscocho 00:30
Hamborga Premium 00:13 - 00:14
Hamborga Káiser 00:13 - 00:14
Tabla 23: Control de enfriamiento productos Popular. Fuente: El autor.
Panificadora La Popular
Producto Hawit
Producto Tiempo
Enfriamiento (hora:min)
Hamburguesa # 5 00:30 - 00:35
Hamburguesa # 4 00:30 - 00:35
Pan Regular 00:30 - 00:35
Hamburguesa # 4 BK 00:30 - 00:35
Hamburguesa # 4 Súper Mercado 00:30 - 00:35
Hamburguesa Grande Súper 00:30 - 00:35
Hamburguesa Premium Káiser 00:30 - 00:35
Hamburguesa Friday´s 00:30 - 00:35
Pan Integral Derretido 00:30 - 00:35
Hamburguesa Chillis 00:30 - 00:35
Pan Káiser Campero 00:30 - 00:35
Bum Especial 00:30 - 00:35
Hamburguesa Angus S.S 00:30 - 00:35
Hamburguesa Angus BK 00:30 - 00:35
Hot Dog Especial 00:30 - 00:35
Hamburguesa Káiser 00:30 - 00:35
Molde Chilis 01:45 - 02:00
Molde Chilis Grueso 01:45 - 02:00
Pan Baguette Chilis 01:45 - 02:00
Molde Dunkin 01:45 - 02:00
Molde Económico 01:45 - 02:00
Molde Enriquecido de Leche 01:45 - 02:00
Molde Gigante 01:45 - 02:00
Molde Integral 01:45 - 02:00
Molde Mantequilla 01:45 - 02:00
Tabla 24: Control de enfriamiento productos Hawit. Fuente: El autor.
Panificadora La Popular
Productos Repostería
Producto Tiempo
Enfriamiento (hora:min)
Brazo Gitano 01:00
Donas 00:12
Pudin 00:30
Marquesote Entero 00:35
Marquesote con Pasas 00:35
Pastel Tres Leches 01:00
Tres leches Mediano 00:45
Mini Tres Leches 00:30
Pastel Especial 01:00
Pastes Gigante 01:00
Pastes Encantador 01:00
Pastes Preferido 01:00
Pastes Popular 01:00
Tiramisú Entero 01:00
Pastes de Frutas 01:00
Pastes Orión Popular 01:00
Pastes Orión Preferido 01:00
Porción de Fresa 01:00
Porción de Chocolate 01:00
Volteado de Banano 01:00
Volteado de Piña 01:00
Quequito con Pasas 00:35
Pizza 00:32
Pastelitos de Piña 00:30
Pañuelos de Piña 00:30
Conos 00:30
Torta de Piña 00:30
Cañas 00:30
Flauta Hojaldrada 00:30
Encanelado 00:30
Miniqueque 00:30
Quesadilla 00:40
Magdalena Normal 01:00
Quequito 00:35
Relámpago 00:12 Tabla 25: Control de enfriamiento productos repostería.
Fuente: El autor.
2.5.3.2. Control de empaque.
El desarrollo de la asignación se llevó a cabo mediante la programación de la
maquinaria de empaque, colocación de las películas y programación de las
maquinas fechadoras para lo cual la maquinaria tiene su capacidad de empaque
que redundan ente los 60 y 70 bolsas por minuto sin importar el tiempo de
producto que se esté procesando, esta variación ya que esta no depende de la
maquina sino que de las habilidades y la rapidez con la que cuenta el colaborador
para colocar los panes en la banda que trasporta el producto hacia las mordazas
las cuales sellan el producto y luego esta misma la pasa por la maquina
fechadora, la cual hace el fechado con los datos de elaboración y vencimiento
para cada tipo de producto.
2.5.3.3. Control de desechado.
El control de deshechos se lleva mediante la separación de los panes malos, ya
que estos si con levadura son pasados nuevamente por el horno hasta que estos
queden completamente tostados, con el pan soda no hay necesidad de esto por
este ya tiene dicha consistencia.
Luego de hacer la separación son trasladados al área de molido, luego este es
colocado en sacos y es vendido para ganado y un cierto porcentaje es usado en
los revueltos para el pan soda.
2.5.3.4. Control de envió de productos.
Este es el proceso final dentro de área de producción, luego se ser debidamente
fechado el producto es trasladado al área de producto terminado temporal dentro
del cual se hace el registro adecuado ya que el producto pueda ser despachado
a la bodega principal de producto terminado, el cual se hace mediante el uso del
sistema Magic Runtime antes mencionado para llevar un registro completo de la
actividad.
Ilustración 9: Registro de salida de producto terminado a bodega principal. Fuente: La empresa.
2.5.4. Conclusión.
Se llevó a cabo el desarrollo de las asignaciones de manera satisfactoria,
obteniendo la información necesaria para el cumplimiento de todas las
asignaciones.
Capítulo III.
Aportaciones. Panificadora “La Popular”
Capitulo III.
En el siguiente capítulo se presentan las aportaciones desarrolladas por el
practicante las cuales se esperan que sea bien aprovechadas por la empresa.
La primera aportación es sobre el cálculo de la producción y mano de obra los
cuales toma en cuenta factores como ser el tiempo estándar de la producción de
una lata de pan, los turnos que se trabajan, las horas, la cual es información
relevante para la determinación de la producción en un determinado tiempo en
la Panificadora “La Popular”.
El segundo aporte es acerca de un Modelo estadístico de la calidad para
determinar el cumplimiento del estándar en cuanto a los pesos de cada producto
que se realiza y así observar cuantitativamente y gráficamente los datos
obtenidos de los pesos obtenidos durante la realización del producto en la
Panificadora “La Popular”.
El tercer aporte es uno de los más relevantes para la empresa, se trata del
Análisis del punto de equilibrio el cual se desarrolló una herramienta para poder
obtener mejor información sobre el punto en el cual la empresa está en equilibrio
y desde que punto esta comienza a obtener ganancias que es lo importante en
toda empresa así como también para la Panificadora “La Popular”.
3. Aportaciones.
3.1. Calculo de Producción y Costos de Mano de Obra Unidad
(bolsa).
3.1.1. Objetivo.
Diseñar un modelo de cálculos de producción y mano de obra unitario.
3.1.2. Metodología.
Esto se llevara a cabo mediante análisis de datos de los tiempos estándar de
producción (latas), obtenido mediante el estudio de tiempo y movientes realizado
y la información básica de la empresa.
3.1.3. Desarrollo de la actividad.
3.1.3.1. Calculo de Producción.
Para la obtención de los cálculos de producción se consideraron varios factores
como ser:
Tiempo estándar por lata (unidades por lata).
Horas trabajadas.
Turnos por día.
Días trabajados
Para las cuales sirvió para crear en formato en el cual se ingresan los datos
necesarios para hacer los cálculos necesarios, de igual manera se integra un ítem
sobre el tiempo de entrega de acuerdo a la demanda existente o los pedidos que
ellos reciben, en este caso se utilizó el tiempo estándar de la hecha de una lata
de semita larga:
Calculo de Producción.
CALCULO DE PRODUCCION
Tiempo Estándar/lata 1.28 min/lata Unidades por lata Número de Horas 1 h
Número de latas/hora 47 latas/h 24
Número de Horas/turno 8 h/t unidades por bolsa Número de bolsas/turno 1500 bolsas/t
Número de turnos/día 3 t/días 6
Número de bolsas/turno 4500 bolsas/t
Panificadora "La Popular"
Número de días/mes 30 días/mes
Número de bolsas/mes 135000 bolsas/mes
PLAZO DE ENTREGA
Pedido 135000 Bolsas
Imprevistos 0.00%
Plazo de Entrega 30 días
Tabla 26: Calculo de producción y Plazo de entrega. Fuente: El autor.
Una vez desarrollado el formato se puede utilizar para cumplir con su propósito
y así mismo poder obtener información relevante y necesaria que ayuda con la
programación de la producción diaria.
3.1.3.2. Costos de mano de obra unitaria (bolsa).
Para calcular los costos de mano de obra se tomaron en cuenta los siguientes los
factores, tales como ser número de personas, días trabajados, turnos por día,
horas por turno, horas extra, ausentismo, salario, entre otros los cuales nos
ayudaran a obtener además del costo de mano de obra, los costos totales de
producción así mismo el precio de venta del producto al cual se someterá a los
cálculos.
Costo de Mano de Obra.
Tabla 27: Costo de mano de obra/bolsa.
Fuente: El autor.
Una vez desarrollada la herramienta se pone a prueba para hacer los análisis
necesarios para mejor obtención de información con respecto a los cálculos de
producción y costos de mano de obra unitarios por bolsa.
3.1.4. Conclusión.
Se diseñó el modelo de cálculos de producción y costos de mano de obra unitario.
Tiempo estandar y bolsas por lata 1.28 6
No de Personas 1
Dias trabajados/Mes 26 dias/mes
Turnos/Dia 1 t/dia
Horas/Turno 8 h/t
Horas Extras 0 m
Receso 30 m
Salario mensual 7300 Lps
Carga Prestacional
Egresos 7300 Lps
Valor/Minuto 0.59 Lps /m
Costo Mano de Obra/Unidad 0.13 Lps/u
Costo de Materia Prima/Unidad 6 Lps/u
Costos Indirectos de Fabricación 3 Lps/u
Costo Total de Producción 9.13 Lps/u
Porcentaje de Utilidad
Precio de Venta/Unidad 12.00 Lps/u
31.50%
0.00%
MANO DE OBRA/UNIDAD
3.2. Modelo de Control Estadístico de la Calidad.
El control de calidad depende la manera en que la empresa desarrolla sus labores
las especificaciones de los productos, la manera de trabajar de los empleados la
empresa cuenta con su propia política de calidad la cual dirige las operaciones
buscando día con día la satisfacción de sus clientes.
3.2.1. Objetivo.
Diseñar un modelo de control de calidad para la Panificadora “La Popular”.
3.2.2. Metodología.
Ya que es un análisis estadístico este es un proceso de desarrollo práctico y
dedicación de cómo utilizar métodos estadísticos en el control de la calidad de la
Panificadora “La Popular”, para lo cual utilizamos la tabla con los pesos ya
establecidos por la empresa.
3.2.3. Desarrollo de la actividad.
3.2.3.1. Carta de Control X.
Esta consiste en un diagrama para variables que se aplica a procesos masivos,
en donde se forma periódica se obtiene un sub-grupo de productos, se mide y se
calcula la media y el rango para regístralos en la carta correspondiente6.
Por lo tanto primero se realizó el pesado de los productos de la cual se muestra
en la tabla la cual el corte de la masa es realizado por los colaboradores de la
empresa.
6 Texto basado del libro de Gutiérrez Pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román, Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 2009, Mc Graw Hill, Segunda edición.
Datos de las muestras con respecto a las mesclas.
Muestras/Mescla 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 X R
1 25 26 24 25 27 25 26 24 25 27 25 26 24 25 27 25.4 3
2 24 25 25 25 26 25 25 25 26 24 25 25 25 25 25 25.0 2
3 25 25 26 24 25 25 25 25 24 27 25 26 24 25 26 25.1 3
4 25 26 24 25 25 25 26 24 24 25 25 26 25 25 25 25.0 2
5 25 26 24 25 25 25 26 24 25 27 25 26 24 25 25 25.1 3
6 25 26 24 25 25 25 26 24 26 27 25 26 24 25 24 25.1 3
7 24 25 25 25 26 25 25 25 24 24 25 25 25 25 25 24.9 2
8 25 26 24 25 25 25 26 25 24 24 25 26 24 25 26 25.0 2
9 26 25 26 24 25 24 26 25 26 26 25 26 24 25 24 25.1 2
10 26 25 26 24 26 27 26 25 24 26 25 26 24 26 25 25.4 3
11 26 25 26 24 26 25 26 27 26 26 25 26 24 26 25 25.5 3
12 27 25 26 24 26 27 25 26 24 27 25 26 24 26 25 25.5 3
13 24 25 26 24 25 27 26 25 24 24 25 26 24 25 25 25.0 3
14 25 25 26 24 25 24 25 25 26 25 25 26 24 25 25 25.0 2
15 26 25 26 24 24 24 26 24 25 26 25 26 24 24 25 24.9 2
Total 25.15 2.53
Tabla 28: Carta de Control X de pesado de masa Semita de Arroz.
Fuente: El autor.
La carta de control se representa mediante una gráfica la cual nos muestra el
límite central (LC) y el límite central superior e inferior (LCS y LCI)
Se creó la carta de control X para el análisis de los pesos obtenidos, de los cuales
se obtuvieron los límites que se desean mediante las siguientes formulas:
𝐿𝐶𝐼: �̅� − 𝐴2�̅�
Ecuación 2: Formula para LCI de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.
𝐿𝐶𝑆: �̅� + 𝐴2�̅�
Ecuación 3: Formula para LCS de X. Fuente: Control Estadístico de la Calidad y Seis Sigma.
La grafica de X se realizó mediante los LCI, LC, LCS:
LCI LC LCS
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
24.58 25.15 25.71
Ilustración 10: Carta de Control X. Fuente: El Autor.
Según los datos obtenidos los pesos de la masa de pan están cumpliendo con los
pesos deseados ya que se encuentran en el peso establecido por la empresa que
son 25-26 gramos, y las variaciones se reflejan dentro de los límites permitidos
que son ± 1 gramo.
Las variaciones de los pesos al momento de ser aplicados al modelo de calidad
se dan debido a las diferentes consistencias de las masas ya sea que este fuese
afectada por la harina, manteca, hielo, agua, azúcar u otro de los ingredientes
que se usan, ya que en estas dependiendo como entren al área de producción se
debe de agregar más o menos agua, al igual que hielo y otro tipo de ingrediente
que es parte de la receta de la masa. Los cual se puede disminuir llevando un
mejor control por parte de los supervisores del área y estos cuenten con el apoyo
de los colaboradores de la empresa.
3.2.3.2. Diagrama de Causa y Efecto.
Debido que el proceso de corte de masa se encuentra dentro de los pesos
especificados el producto no todo es aceptado al momento de ser empacado por
los que existe variación una vez identificados los puntos que esta fuera de
control se debe encontrar la causa para la cual se recomienda el diagrama
Ishikawa como método estadístico de identificación de problema o causa de
ella, como se presenta a continuación:
Proceso Personal
Maquinaria Producto
Daño por mal colocación en carrillos
Cortes muy grandes o pequeños
Falta de Capacitación del personal
Crecimiento de la masa
Tiempo de mezclado no adecuado
Falta de supervisión
Mal formación
Ingredientes fuera de especificaciones
Rotación de personal
Variación en la aprobación del pan terminado
Turnos no adecuados
Pasado o con falta de color
Falta de mantenimiento
Calentamiento de la masa
Falta de pesado de masa
Temperatura de hornos no controlada
Ilustración 11: Diagrama de Ishikawa.
Fuente: El autor.
Por lo tanto una vez identificados las posibles causas por la cual no todo el
producto es aceptado el diagrama nos sirve como guía para buscar la causa
principal y secundarios y que se tomas las medidas adecuadas para la soluciones
del problema y evitar esta variación.
3.2.4. Conclusión.
Se diseñó el modelo de control de calidad mismo que se debe realizar con cada
mescla de masa ingresado en cada mesa de trabajo para mejor control, para ello
se desarrolló el formato de control de calidad de la carta de control x y la plantilla
de MS-Excel para el ingreso de los datos y generación de cada carta de control.
La empresa deberá de utilizar el modelo de calidad de forma sistemática en un
computar, la frecuencia de uso ya dependerá de la empresa, por lo que se es
recomendado que esta sea utilizada a diario para conocer la variabilidad que está
existiendo en el proceso actual y si esta está en control para el cumplimiento de
los requisitos de la empresa.
3.3. Análisis del Punto de Equilibrio.
El punto en que los ingresos de la empresa son iguales a sus costos se llama
punto de equilibrio; en él no hay utilidad ni pérdida. En la tarea de planeación,
este punto es una referencia importante, ya que es un límite que influye para
diseñar actividades que conduzcan a estar siempre arriba de él, lo más alejado
posible, donde se obtiene mayor proporción de utilidades.
Para calcular el punto de equilibrio es necesario tener bien identificado el
comportamiento de los costos; de otra manera es sumamente difícil determinar
la ubicación de este punto7.
3.3.1. Objetivo.
Diseñar la herramienta del Análisis del punto de equilibrio la cual ayude a la
empresa a conocer el punto de equilibrio en unidades y en lempiras exactos y
conocer que cantidades deben vender antes de obtener utilidades.
3.3.2. Metodología.
En base a los conocimientos adquiridos en la carrera de Ingeniería Industrial se
creó la herramienta en Microsoft Excel la cual ayude a calcular y visualizar el
punto de equilibrio.
7 Texto basado en Ramírez Padilla, David Noel, Contabilidad Administrativa, 2008, Octava Edición, Mc Graw Hill.
3.3.3. Desarrollo de la actividad.
3.3.3.1. Análisis del Punto de Equilibrio.
Se ha establecido que el punto de equilibrio se ubica donde los ingresos son
iguales a los costos. Se puede expresar de la siguiente forma:
𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠 = 𝑋:𝐶𝐹
𝑃 − 𝐶𝑉= 𝑈𝑛𝑖𝑑𝑎𝑑𝑒𝑠
Ecuación 4: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.
Donde:
P= Precio por unidad.
X= Número de unidades vendidas.
CV= Costos Variables por unidad.
CF= Costos Fijos totales en un ramo definido.
Tanto en los costos variables como en los costos fijos se deben incluir los de
producción, administración, de ventas y financieros.
El punto de equilibrio se determina dividiendo los costos fijos totales entre el
margen de contribución por unidad.
El margen de contribuciones el exceso de ingresos con respecto a los costos
variables; es la parte que contribuye a cubrir los costos fijos y proporciona una
utilidad.
En el caso del punto de equilibrio, el margen de contribución total de la empresa
es igual a los costos fijos totales; no hay utilidad ni pérdida.
𝑀𝑎𝑟𝑔𝑒𝑛 𝑑𝑒 𝐶𝑜𝑛𝑡𝑟𝑖𝑏𝑢𝑐𝑖ó𝑛(𝑀𝐶) = 𝑃 − 𝐶𝑉= Lps.
Ecuación 5: Formula del margen de contribución. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.
Si se quiere el resultado en lempiras se aplicaría la misma fórmula, sólo que el
margen de contribución por unidad, en vez de ser lempiras, se expresaría en
porcentaje sobre ventas.
𝐹𝑜𝑟𝑚𝑢𝑙𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑒𝑟 𝑝𝑜𝑟𝑐𝑒𝑛𝑡𝑎𝑗𝑒 𝑑𝑒𝑙 𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝐿𝑝𝑠. = 𝑀𝐶
𝑃= %
Ecuación 6: Formuló para obtener el porcentaje del P.E en Lps. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.
𝑃. 𝐸 𝑒𝑛 𝐿𝑝𝑠. =𝐶𝐹
%
Ecuación 7: Fórmula para calcular el punto de equilibrio en unidades. Fuente: Contabilidad Administrativa 8ed - David Noel Ramírez.
Herramienta de Análisis del Punto de Equilibrio básica.
Tabla 29: Análisis del Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras. Fuente: El autor.
De la cual se creó además una herramienta en la cual se observa el punto de
equilibrio de manera visual para una mejor comprensión dentro de la cual se
detalla lo anterior con algunas opciones la cual no ayudara a obtener no solo el
punto de equilibro de un producto sino hasta de 5 productos a la vez solo con
proporcionar el porcentaje en el que se quiera recuperar lo invertido.
C.F.T
C.V.T (Unidad)
Margen de Conrtibucion
Precio
P.E (Lempiras)
P.E (Unidades)
Punto de Equilibrio - Unidades/Lempiras
50,000.00L.
10.00L.
10.00L.
20.00L.
100,000.00L.
5,000.00
Además se incorporó la opción de Utilidades, cual es la utilidad que la empresa
espera obtener de la inversión después de alcanzar el punto de equilibrio que
automáticamente este da el dato de la cantidad de unidades demás que se deben
producir con los mismos costos.
0
0 # # #
A B C D E F # # # #
Precio de Venta b 20.00L. 0 # # #
Costo Variable Unitario a 10.00L.
Margen de Contribución MC 10.00L. -L. -L. -L. -L. -L.
Proporción Pr 1 TOTAL 0 # # #
% Mezcla % 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 100.00% 0
Margen de Contribucion Ponderado MCP 10.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 10.00L. # # # #
Costos Fijos Mensuales CF 50,000.00L.
Punto de Equilibrio Unidades Total Qe 5000 # # # 0
Utilidad Esperada Z
A B C D E F
Punto de Equilibrio Unidades Total Qe(total)
% Mezcla % 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Punto de Equilibrio Unidades Por Producto Qe 5000 0 0 0 0 0
Precio de Venta b 20.00L. -L. -L. -L. -L. -L. TOTAL
Punto de Equilibrio en Pesos Qe(Lps) 100,000.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 100,000.00L.
A B C D E F
Nivel de Producción Total Q₂(total)
% Mezcla 100.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00% 0.00%
Nivel de Producción Unitario Q₂(u) 5000 0 0 0 0 0
Precio de Venta b 20.00L. -L. -L. -L. -L. -L. TOTAL
Nivel de Producción en Lempiras Q₂(Lps) 100,000.00L. -L. -L. -L. -L. -L. 100,000.00L.
PRODUCTOS
5000
ANALISIS DEL NIVEL DE PRODUCCION
ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO A PARTIR DEL MARGEN DE CONTRIBUCION
PRODUCTOS
ANALISIS DEL PUNTO DE EQUILIBRIO POR PRODUCTO
PRODUCTOS
5000
0
50000
100000
150000
200000
250000
0 2000 4000 6000 8000 10000 12000
Un
ida
de
s M
on
eta
ria
s
Unidades Totales
PUNTO DE EQUILIBRIO EN UNIDADES MONETARIAS Y UNIDADES TOTALES
Costos Totales Ingresos Totales Costos Fijos Costos Variables Series5 Series6 Punto de Equilibrio
Punto de Equilibrio – unidades/Lempiras – Grafico.
Tabla 30: Análisis del Punto de Equilibrio Grafico y multiproducto.
Fuente: El autor.
3.3.4. Conclusión.
Se diseñó la herramienta del punto de equilibrio, la cual nos proporciona la
información en unidades y dinero de manera satisfactorio para los datos que se
necesitan.
Bibliografía
García Criollo, Roberto, Estudio del Trabajo, Ingeniería de Métodos y
Medición del trabajo, 2005 Segunda Edición, Mc Graw Hill.
Gutiérrez Pulido, Humberto, De la Vara Salazar, Román, Control
Estadístico de la Calidad y Seis Sigma, 2009, Segunda edición, Mc Graw
Hill.
Padilla, David Noel, Contabilidad Administrativa, 2008, Octava Edición,
Mc Graw Hill.
http://ingenierosindustriales.jimdo.com/herramientas-para-el-ingeniero-
industrial/estudio-de-tiempos/c%C3%A1lculo-del-n%C3%BAmero-de-
observaciones/