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MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD CENTRAL "MARTA ABREU" DE LAS VILLAS
FACULTAD DE CONSTRUCCIONES
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA CIVIL
TRABAJO DE DIPLOMA
Curso: 2009-2010
Titulo:
Morteros de albañilería a base cemento Portland
mejorados con CP-40.
Autor: Julio C. Lorenzo Rubio
Tutor: MSc. Ing. Camilo A. González Díaz
PENSAMIENTO
I
Pensamiento
Nunca consideres el estudio como una obligación, sino como una oportunidad para penetrar en el bello y maravilloso mundo del saber…
DEDICATORIA
II
Dedicatoria -A mis padres que son el más grande tesoro de mi vida y sin ellos yo
no seria nada.
-A mi hermana que tanto quiero.
-A mi novia que ha sido mi sol en días oscuros.
-A mi familia por darme siempre su incondicional apoyo.
-A mis amigos del cuarto por brindarme su ayuda en los momentos
difíciles.
AGRADECIMIENTOS
III
Agradecimientos La realización de este trabajo ha sido posible gracias al apoyo y la
ayuda de varias personas e instituciones. Quisiera por ello agradecer: - A mi tutor MSc. Ing. Camilo A. González Díaz por guiarme
acertadamente en este trabajo y con dedicación y profesionalismo
llevarme a obtener estos resultados.
- A mis padres, que con dedicación y sacrificio, han sabido
encaminarme por el camino correcto de la vida.
-A mi hermana que me ha sabido darme su ayuda cuando más la e
necesitado.
-A mi novia por saber entender el sacrificio de este trabajo.
-A mis amigos del cuarto que han compartido con migo los
momentos malos y buenos de esta carrera.
-A mi amigo Tico y a su familia por haberme dado su apoyo en el
momento que más lo necesitaba.
-A mi amigo Cepeda que me brindó su ayuda para la realizar los
ensayos en este trabajo.
RESUMEN
IV
RESUMEN
En la actualidad la construcción de viviendas consume un considerable gasto de
cemento Portland en morteros de albañilerías. El presente trabajo tiene como
objetivo de lograr reducir su consumo aplicando sustituciones de cemento Portland
por CP-40 .El trabajo se inicia haciendo un estudio a gran escala del los morteros
incluyendo en el su transcendencia histórica, tipos, propiedades, aplicaciones,
dosificaciones etc.
El segundo paso a dar fue caracterizar los materiales utilizados así como realizar
un diseño experimental que esta basado en hacer coincidir las dosificaciones con la
NC: 52- 79:1993 variando las sustituciones de CP-40 en un 0, un 25, y un 50% en
peso del cemento, Se analiza la resistencia a la compresión, flexión, absorción
capilar y sumergida con adiciones de cal y de recebo respectivamente.
Se modela mediante análisis de regresión el comportamiento de la resistencia a la
compresión, flexión, absorción capilar y sumergida cuando varía el % de sustitución
de cemento portland por CP-40 de un 0% a un 50% de sustitución
Después se analizan los resultados y se llegan a conclusiones al respecto además
de valiosas recomendaciones.
ÍNDICE
PENSAMIENTO……………………………………………………………………………… I
AGRADECIMIENTOS………………………………………………………………………. II
DEDICATORIA………………………………………………………………………………. III
RESUMEN…………………………………………………..……………………………….. IV
I- Introducción. …………………………………………………………………………………… 1
II-Desarrollo.…………………………………………….……………………… 4
CAPITULO 1: “Estado del Arte sobre morteros de albañilería”. ……………………..
1.1 Antecedentes de los morteros. ………………………………………………………
4
4
1.1.1 Los morteros de albañilería después del surgimiento del Cemento
Portland………………………………………………………………………………………
1.2 Aglomerante Puzolánico CP-40……………………………………………………...
1.2.1 Producción de CP-40………………………………………………………………..
6
8
8
1.2.2 Propiedades de CP40……………………………………………………………….. 9
1.2.3 Aplicaciones del CP-40……………………………………………………………...
1.3 Los morteros.……………………………………………………………………………...
9
9
1.3.1 Generalidades…………………………………………………………....….. 9
1.3.2 Definiciones……………………………………………………………………...… 10
1.3.3 Clasificación de los morteros…………………………………………………… 11
1.3.3.1 Según los materiales que los componen.………………………………… 11
1.3.3.2 Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso…………………… 14
1.3.3.3 Clasificación de los morteros de acuerdo a su fraguado…………..... 15
1.3.4 Materiales que componen a los morteros ………………………………… 15
1.3.4.1 Materiales conglomerantes. Definición …..………..………..………..…… 15
1.3.4.1.1 Tipos de Conglomerantes...………..………..………..……… 16
1.3.4.1.2 Conglomerantes mas usados ……..………..………..………..…………… 16
1.3.4.2 Recebo………………………………………………………………………….. 17
1.3.4.3 Árido fino………………………………………………………………………
1.3.4.4 El agua…………………………………………………………………………….
1.3.4.5 Adiciones………………….…………………………………………………
1.3.4.6 Aditivos……………………………………………………………………
1.3.4.6.1 Tipos de aditivos……………………………………………………..
17
18
19
19
19
ÍNDICE
1.3.5 Propiedades específicas en los morteros……………………………………. 20
1.3.6 Dosificaciones de morteros……………………………………………………………… 21
1.3.7 Conclusiones Parciales del Capitulo ………..………..………..………..………..……………… 23
CAPÍTULO 2. Diseño experimental de los ensayos y características de los
materiales utilizados………………………………………………………………………
24
2.1 Parte experimental …..………..………..………..………..…………………. 24
2.2 Diseño de experimentos………..………………………………………………… 27
2.3 Ensayos Realizados…..………..………..………..………..………..……… 27
2.3.1 Absorción de agua por capilaridad ……..………..………..………..…… 27
2.3.2 Absorción Sumergida ………………………………………………………… 29
2.3.3 Resistencia a flexión….………..………..………..………..…… 29
2.3.4 Resistencia a la compresión….………..………..………..………..……… 30
2.4 Características de los materiales utilizados …..………..………..………..……... 32
2.4.1 Cemento.………..………..………..………..………..……………....................... 32
2.4.2 Arena………..………..…………………………………………………………… 33
2.4.3 Recebo………..………..………………………………………………………… 34
2.4.5 Zeolita y Cal………..………..…………………………………………………… 35
2.5 Conclusiones parciales……..………..………..………..……................................ 35
CAPÍTULO 3. Análisis y discusión de los resultados …..………..………..………... 37
3.1 Resistencia a la compresión de los morteros con cal aplicando
sustituciones de CP-40………………………………………………………
3.2 Resistencia a la compresión de los morteros con recebo aplicando
sustituciones de CP-40 ……………………………………………………………………………
37 41
3.3 Resistencia a flexión de los moteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40……………………………………………………………………………………………
.. 3.4 Resistencia a flexión de los moteros con recebo aplicando sustituciones de
CP-40……………………………………………………………………………………………
45 48
3.5 Absorción capilar de los moteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40…………………………………………………………………………………………
3.6 Absorción capilar de los moteros con recebo aplicando sustituciones de
CP- 40………………………………………………………………………………………
50 53
ÍNDICE
3.7 Absorción sumergida de los morteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40…………………………………………………………………………………………
56
3.8 Absorción sumergida de los morteros con recebo aplicando sustituciones de
CP-40…………………………………………………………………………………………..
3.9 Conclusiones parciales del capítulo…………………………………………………
58
61
III Conclusiones..………..………..………..………..………..…………… 62
IV Recomendaciones………..………..………..………..……………... 62
V Referencias Bibliográficas ………..………..………..………..………..………..……... 63
VI Bibliografía Consultada ………..………..………..………..………..………..………..… 65
VII ANEXOS…………………………………………………………………………………….. 69
INTRODUCCIÓN
I- Introducción
El cemento Pórtland es el material más costosos e importante en la fabricación de
morteros y su uso universal se pone de manifiesto en prácticamente todos los
trabajos de la construcción. En los países subdesarrollados las materias primas
para la fabricación del este son muy escasas y perjudiciales para el medio
ambiente por eso hace imprescindible la investigación de soluciones alternativas
que me permitan disminuir su consumo.
Sin embargo, aunque se le reconoce haber sido uno de los elementos que más ha
contribuido al desarrollo de la humanidad, (11 ,22)
también ha resultado ser
paradójicamente, un depredador del medio ambiente y uno de los responsables de
la degradación ambiental del planeta, debido a que su proceso productivo en lo
fundamental está montado sobre la base de la explotación intensiva de recursos no
renovables (materias primas y combustibles), y se emiten en él significativos
volúmenes de gases de efecto invernadero que hace que se convierten en
amenazas a la sostenibilidad de la producción de este aglomerante en los próximos
años. El sostenido incremento del precio de los combustibles fósiles a corto plazo,
el previsible reforzamiento a escala global de las políticas impositivas a productos o
producciones que contribuyan al calentamiento global (impuestos ecológicos),
harán que el incremento de costos de la producción llegue a niveles prohibitivos
para la industria. Se urge entonces proyectar estrategias para poder contribuir a
resolver este problema a mediano plazo. (11, 23).
El la actualidad el cemento portland es el material mas popular e importante en la
elaboración de morteros de albañilería, el autor considera esto no es un facilismo
porque debido a la capacidad resistente del cemento Portland utilizarlo puro en
albañilería es un sobre uso.
Las normas cubanas establecen dosificaciones que fijan el uso de cemento
portland en albañilería con adiciones de cal o recebo, si embargo estas adiciones
están destinadas a dar al morteros la laborabilidad adecuada para su uso (conocido
esto popularmente como “Dar correa”.) La posibilidad de usar adiciones
puzolánicas como sustitución parcial del cemento es una de las ideas para el
desarrollo del presente trabajo.
INTRODUCCIÓN
El CP-40 es un aglomerante a base de puzolana y cal desarrollado por el CIDEM
que inicialmente se aplica en sustitución de cemento para bloques (tesis de
Lesday) (12) y luego en hormigones (tesis de Dopico), (9) sin embargo a pesar que
por su historia está demostrado su efectividad en la fabricación de morteros de
albañilería, su uso se limita a pocas aplicaciones prácticas, y sin estudios que lo
avalen.
Este aglomerante puzolánico alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es
algo más lento que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado
como un cemento para aplicaciones de albañilería.
Esta ha sido la base del presente trabajo par lo cual nos basamos en la siguiente
problemática.
Situación Problemática
A pesar de que las construcciones de viviendas consumen un considerable gasto
de cemento en trabajo de albañilería. Este tema fue mucho menos estudiado que
los hormigones estructurales y dejan una gran grieta en la reducción de consumo
de cemento .Aunque existen normas regulares que establecían como utilizar lo
morteros de albañilería esta se desconoce por los albañiles y dosifican los morteros
de acuerdo a su experiencia. Es conocido la necesidad de ahorrar cemento por los
costos económicos y daños medio ambientales que genera su producción. El CP-
40 es una vía para reducir sensiblemente el consumo de cemento Portland en
morteros de albañilería.
Problema:
¿Cómo ahorrar el consumo de cemento a base de cemento Pórtland mejorado con
CP-40, para realizar morteros de albañilería?
Objetivo general:
Lograr el ahorro de cemento Portland aplicando sustituciones de CP-40 con el
objetivo de obtener un nuevo mortero con menor consumo de cemento Portland,
menor daño medioambiental y manteniendo las propiedades necesarias para un
mortero de albañilería.
INTRODUCCIÓN
Objetivos específicos
Confeccionar el estado del arte.
Caracterizar los materiales utilizados en la provincia
Diseñar y ensayar dosificaciones de morteros de cemento Portland con
sustituciones de CP-40 hasta obtener morteros más racionales y comparar sus
resultados con las especificaciones de la norma cubana.
Hipótesis:
¿Si fabrico morteros de albañilería a base de Cemento Pórtland mejorado con
CP40 obtendré un mortero con menos cantidad de cemento, manteniendo sus
propiedades físicas y mecánicas exigidas en las normas cubanas?
Aporte Científico-técnico
Se realizará un nuevo mortero al unir el CP-40 con el cemento Pórtland, que será
un avance en la ciencia y la técnica de nuestra provincia.
Aporte Económico
Se elaborara un nuevo mortero de menos contenido de cemento que contribuirá al
a la economía del país.
Aporte social:
Finalmente este mortero servirá para utilizarlo como mortero de albañilería en la
construcción y mantenimiento de las viviendas que tantos problemas tiene en
nuestra sociedad.
Aporte ecológico:
La producción de mortero a base de Cemento Portland mejorado con CP-40
logará disminuir el consumo de cemento Portland y a su vez disminuir los daños
medio-ambiental que ocasiona su fabricación.
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
II-Desarrollo
CAPITULO 1: “Estado del Arte sobre morteros de albañilería”.
1.1 Antecedentes de los morteros:
Los morteros existen desde que el hombre salió de las cuevas, la historia de este es la
historia misma del hombre en la búsqueda de un espacio para vivir con la mayor
comodidad, seguridad y protección posible, satisfaciendo primero sus necesidades de
vivienda y después levantando construcciones con requerimientos específicos.
De acuerdo a Day Robert L. (5) y a publicaciones en internet (18) las primeras referencias
que se tienen del empleo de materiales cementantes, se remontan a la civilización
Egipcia (3000 ANE), en la que se usaba barro mezclado con paja para pegar ladrillos.
En esta época se reportan las primeras aplicaciones de morteros de cal y de yeso
como por ejemplo la construcción de las famosas Pirámides de Egipto. etc.
La civilización romana partió de mejorar el proceso de fabricación de la cal y las
técnicas de la puesta en práctica de los morteros y supo explotar todas las
posibilidades de este material y además popularizaron y expandieron esta técnica por
todo el imperio.
Aguado Fernando (1) plantea que los romanos practicaron a gran escala el añadir a la cal
arcilla cocida y sobre todo (cenizas volcánicas depositadas en la localidad de Pozzoli,
cerca de Nápoles), para fabricar morteros, en lo que sería la primera referencia de
aglomerantes hidráulicos cal-puzolana.
La caída del imperio romano estuvo asociada a un descenso en la calidad de los
morteros y aunque se siguieron utilizando su desarrollo no fue notable.
Según escritos de Alfonzo Gonzales (17) demuestran que en la edad medieval durante los
siglos IX, X y XI, se fabricaron morteros de calidad muy mediocre, a pesar de la
presencia de la tejoleta (pedazo de teja o barro cocido) que por su naturaleza porosa,
los pequeños fragmentos de tierra cocida convierten a los morteros en más
permeables al aire y permiten así una mejor carbonatación de la cal. Por otro lado, las
arcillas cocidas pueden tener actividad puzolánica siempre que estén finamente molida,
cosa esta que se desconocía en aquella época y por tanto no se tenía e cuenta.
A comienzo del siglo XII (17) se han hallado morteros a base de un poco de cal y arena
mezclada con tierra. Así los morteros eran de muy poca calidad.
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
En los siglos XIV y XV, las arenas gruesas apenas se empleaban y sí arenas del litoral,
que parecía como si las hubieran lavado para quitarles la arcilla y la tierra.
Naturalmente, los morteros eran de mucha mejor calidad.
Pero no es hasta el siglo XVIII donde se produce el descubrimiento de los
aglomerantes hidráulicos cuando en 1756 (4, 18). Smeaton, fue encargado de dirigir la
construcción del faro de Eddyston (Plymouth) se propuso encontrar una cal que pudiera
resistir la acción del agua del mar. Los ensayos efectuados con una caliza de Averthan
dieron resultados positivos.
Los análisis químicos habían demostrado la presencia de arcilla y él concluyó que la
presencia de arcilla en la caliza debe ser uno de los factores principales, si no el único
que determina la hidraulicidad.
El autor considera que la influencia de la tradición romana retraso probablemente el
descubrimiento de los aglomerantes hidráulicos, ya que los romanos fueron del criterio
que para tener una buena cal hay que partir de una caliza muy pura. Por tanto, las
calizas arcillosas debían ser sistemáticamente desechadas. Ellos no comprendían que
durante la cocción entre la cal y los constituyentes de la arcilla y bajo la acción del
calor, primero se produce una deshidratación de la arcilla, después una
descomposición de la caliza y por fin una combinación entre la cal, la sílice y los óxidos
de aluminio que dan a la cal propiedades hidráulicas.
Muchos autores coinciden que fue Parker (3, 4,18) en 1792 quien descubrió que se
podían fabricar cementos hidráulicos naturales calcinando caliza arcillosa, El los
denominó cemento romano.
El autor considera que tanto los trabajos de Smeaton como Parker constituyen las
premisas fundamentales que dieron origen al surgimiento del cemento portland y que a
la vez dieron un impulso notable a la creación de un mortero de albañilería de mejor
calidad.
Se atribuye al ingles Joseph Aspdin la invención del cemento portland y fue él quien lo
patentó en 1824, llamándolo de esa forma por la analogía de color que presentaba con
la piedra de localidad inglesa de portland. En la fabricación de ese cemento se obtenía
en primer lugar cal, esta se mezcla con arcilla, después se sometía esta mezcla a un
proceso de cocción, pulverizando el producto resultante, sin embargo fue Isaac Charles
Johnson, el que estableció en 1844 un principio fundamental en la fabricación de este
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
cemento, al llegar por medio profundas investigaciones, ha demostrar que para lograr
una mejor calidad del producto la cocción debía realizarse hasta un principio de fusión.
(3, 4,18)
El autor considera que el surgimiento del cemento Portland abrió una nueva era para
los morteros y que no es desacertado hablar de la historia del desarrollo de los
morteros de albañilería separándola en dos etapas: antes y después del surgimiento
del cemento Portland
1.1.1 Los morteros de albañilería después del surgimiento del Cemento Portland.
La inclusión de cemento Portland en los morteros de albañilería empieza a conferir a
estas mezclas propiedades extraordinarias principalmente en cuanto a velocidad de
fraguado, endurecimiento y resistencias iniciales.
Se empiezan a realizar morteros a base de (cal-arena y cemento Portland) y de estos
tipos de morteros surge el llamado tercio.
Sobre este materia no existe mucha información formal y si mucha experiencia práctica
pero algunos experto consideran que el tercio se basa en mezclar 3 partes de arena y
una de cal y luego de ser homogenizada y se almacenan en estado saturado hasta su
utilización donde se le añade cemento de acuerdo a la función del mortero, la cal
persigue además de dar laborabilidad a la mezcla que la misma endurece a través del
tiempo debido a la carbonatación de la misma y el cemento persigue ofrecer al mortero
resistencia iniciales adecuadas que permitan su rápida puesta en servicio.
Muy pronto la cal empezó a desaparecer como material aglomerante en morteros de
albañilería para ceder su lugar al nuevo campeón (el cemento), pero la misma no
desaparece en estas mezclas y empieza a utilizarse como ingrediente que aporta
laborabilidad, cohesión y homogeneidad, pero al no ser necesaria para aportar
resistencia poco a poco se han ido imponiendo otros materiales mas baratos uno de
estos es el recebos, aunque aun la cal es utilizada con resultados excelentes.
En Cuba el cemento se empezó a producir desde el 7 de Julio de 1895 (Juan de las
cuevas (8,7) pero su introducción fue desde mucho antes, sin embargo no renunciamos
al tercio, hasta años después del triunfo de la revolución Como ejemplo podemos citar
que entre el año 1968 y 1969 se construyo por una brigada social una vivienda en la
calle 5ta # 126 entre San Rafael y Línea Reparto Osvaldo Herrera en Santa Clara,
donde se aplicó el tercio como mortero de albañilería.
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
Sin embargo poco a poco el cemento con sus bondades ha ido remplazando la cal y en
la actualidad ya se ve poco en la práctica.
En los años 70 se consagra la utilización del cemento como mortero de albañilería y a
principio de los 80 se populariza y generaliza su uso con la masificación de las
construcciones por cuenta propia lo que trajo consigo un gran despilfarro en el
consumo de cemento, aunque existían normas reguladoras que establecían como
utilizar lo morteros de albañilerías estas se desconocían por los albañiles y dosificaban
los morteros de acuerdo a su experiencia lo que produjo un acelerado incremento del
consumo de cemento en todo el territorio nacional.
Como ya se explica en la década de los 80 el país se encontraba en un estado muy
favorable debido a las relaciones comerciales con la URSS inclina a la tendencia
facilista de usar cemento indiscriminadamente lo que llevo al olvido el uso de
materiales que nos llevaban a resultados económicos en la producción de morteros de
albañilería. Pero con la desintegración de la URSS nos vimos de repente sin recursos y
empezó a surgir una tendencia a recuperar las tecnologías perdidas y materiales
olvidados.
La falta de portadores energéticos, y la escasez de divisas convertibles, unido a la
necesidad de mantener intocables los programas sociales de la Revolución, hicieron
que el país se orientara hacia alternativas más económicas en la producción de
morteros. De esta forma surge el llamado popularmente “Cemento Romano”, que se le
llamó a un aglomerante hecho a base de puzolana y cal mezcladas al 70 % de
puzolana y 30 % de cal y luego molidas hasta una finura similar a la del cemento
portland.
El autor considera que cada material tiene sus bondades y que debe hacerse un
análisis objetivo del uso de cada uno, ejemplo de ello resultó el trabajo realizado por el
doctor Fernando Martirena, el fue uno de los que trata de rescatar las tradiciones de
nuestros antecesores e introduce en Cuba el aglomerante cal-puzolana conocido como
(CP-40) el cual tienen su origen reconocido en las construcciones hechas por los
romanos.
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
1.2 Aglomerante Puzolánico CP-40
El CP-40 es un aglomerante a base de puzolana y cal desarrollado por el CIDEM que
inicialmente se aplica en sustitución de cemento para bloques (tesis de Lesday) (12) y
luego en hormigones (tesis de Dopico), (9) sin embargo a pesar que por su historia está
demostrado su efectividad en la fabricación de morteros de albañilería, su uso se limita
a pocas aplicaciones prácticas, y sin estudios que lo avalen.
Este aglomerante puzolánico alcanza baja resistencia mecánica, y su fraguado es algo
más lento que el del cemento Portland. Por esta razón, puede ser considerado como un
cemento para aplicaciones de albañilería.
A pesar que la fabricación y empleo de aglomerantes como el puzolánico se remonta a
épocas tan remotas como la de las civilizaciones romanas, con el tiempo el hombre ha
tecnificado y mejorado la calidad de este aglomerante En los últimos treinta años se
habían conducido numerosos estudios e investigaciones en el desarrollo de tecnologías
apropiadas para la producción de este tipo de aglomerante sin resultados muy
positivos, hasta que un grupo de científicos de la Universidad de Santa Clara, Cuba,
logró éxitos al adecuar la producción para una pequeña escala y adaptarla a las
condiciones de áreas rurales en las que abunda la materia prima.
Las materias primas para fabricar el CP-40 son puzolana y cal hidratada. En la
obtención de puzolanas pueden utilizarse cenizas volcánicas, cenizas volantes y en
algunos casos se ha experimentado con cenizas de desechos agrícolas, aunque estas
últimas los resultados económicos han sido más bien negativas.
1.2.1 Producción de CP-40
El cemento CP-40 se produce a partir de mezclar íntimamente y moler hasta fino polvo
una mezcla de Hidrato de Cal y Puzolana, con una proporción promedio de 70% de
puzolana y 30% de cal. El material producido requiere tener una finura similar a la del
cemento Portland ordinario (250-300 m2/kg ensayo Blaine).
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
1.2.2 Propiedades del CP-40:
Cuando se usa de forma independiente.
La resistencia a compresión en morteros debe de ser superior a los 2 MPa (20
kg/cm2) a los 7 días, y 4 MPa (40 kg/cm2) a los 28 días.
El tiempo de fraguado (inicial y final) debe de estar entre las 2 y 24 horas.
Las mezclas fabricadas reportan tener excelente laborabilidad, adhesión y
retención de agua.
Se pueden emplear aditivos químicos para acelerar el fraguado del cemento.
Los más populares son el cemento Portland, el yeso y el sulfato de sodio.
Cuando se emplea en combinación con el cemento Portland.
Cuando sustituye hasta un 30% del cemento Portland en morteros u
hormigones, no debe afectar la resistencia a compresión a los 60 días.
Los hormigones son reportados como más impermeables.
El calor de hidratación es reducido, al igual que la retracción y la expansión
térmica.
Se reportan incrementos en la resistencia a la acción de agentes químicos.
Se disminuye la probabilidad de ocurrencia de reacción álcali-agregado.
Se incrementa la laborabilidad de las mezclas.
1.2.3 Aplicaciones del CP-40:
Este aglomerante se puede usar en:
Morteros de albañilería (colocación de ladrillos/bloques, etc.)
Estabilización de suelo en bloques prensados de suelo estabilizado.
Fabricación de prefabricados ligeros de hormigón (bloques, adoquines, etc.).
Fundición de hormigón masivo de baja resistencia.
1.3 Los morteros.
1.3.1 Generalidades:
Salazar en su obra Morteros de Mampostería (15) considera que un buen mortero se
adhiere a la paleta, se extiende con facilidad y no pierde mucha agua ni se entumece
en contacto con ladrillos o bases absorbentes. A estas propiedades se las denomina
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
consistencia, plasticidad y capacidad de retención de agua, y contribuyen a lograr una
buena unión entre elementos constructivos, así como a disminuir el riesgo de
penetración de la lluvia a través del muro terminado. El mortero de pega debe ser
capaz de soportar cargas no muy elevadas mientras está fresco (peso de las sucesivas
hiladas de ladrillos), y una vez endurecido resistir el peso de los ladrillos superiores si
sólo es muro de cerramiento e incluso cargas si es muro portante. Por tanto, deberá
tener resistencia a compresión suficientemente alta, si bien la resistencia del mortero
se combina con la de los otros elementos constructivos. En esta resistencia a
compresión se incluye también la resistencia a los golpes, punzonamiento, etc., en el
caso de los revestimientos. El papel de este tipo de mortero es unir los elementos de
mampostería y formar un conjunto único, a su vez, se pretende igualar las
irregularidades de los mampuestos para que se realice una transmisión uniforme de la
carga recibida y así evitar las concentraciones de tensiones que pueden perturbar el
comportamiento mecánico del muro. La adherencia es otra propiedad intrínseca de los
morteros, que se podría definir como la resistencia al «despegue», lo que implica una
capacidad de absorber tensiones de tracción y deslizamiento. El mortero debe ser
capaz de adaptarse a los cambios dimensionales provocados por efectos térmicos
(dilatación) o por secado (retracción). Para ello es preciso que desarrolle altas
resistencias iniciales. Pero no es cierto que sólo éstas influyan, pues una alta
resistencia generalmente va unida a elevados valores de retracción de secado, por
tener dosificaciones más ricas en conglomerante. En general los morteros deben tener
una buena estabilidad volumétrica. El mortero no se debe confundir con el concreto,
pues sus propiedades y comportamiento son muy diferentes.
1.3.2 Definiciones:
Así el propio Salazar (15)
plantea que el mortero se define como el material obtenido
por la mezcla plástica de conglomerante, agua y arena, o como un concreto de
agregado fino cuyo diámetro máximo es inferior a 5 mm. Los materiales básicos de los
morteros son los diferentes conglomerantes, el agua y la arena. Los materiales
complementarios son las adiciones. La mezcla de estos materiales genera un producto
que fragua y endurece por procesos fisicoquímicos adquiriendo una consistencia
pétrea. El conglomerante y el agua desempeñan el papel principal en estos fenómenos
de fraguado y endurecimiento, en cambio la arena sirve únicamente como sustancia
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
estabilizadora de volumen y como material de relleno. Donde el producto obtenido debe
ser trabajable capaz de unir mampuestos -ladrillos, ticholos, bloques de hormigón,
baldosas etc. entre si o con una base y también realizar revoques.
Según NCh 2256/1(2) el mortero es un material de construcción constituido básicamente
por una mezcla de cemento, árido fino y eventualmente otro material conglomerante
que, con adición de agua, reacciona y adquiere resistencia .También puede estar
compuesto por aditivos que mejoran sus propiedades tanto en estado fresco como
endurecido.
La norma cubana NC 175:2002 (20) define por mortero a una mezcla de uno o varios
conglomerantes, áridos, agua y a veces adiciones y/o aditivos. Que sirve para unir
elementos como ladrillos, bloques, celosías y otros, también sirve para revestimientos
de paredes y techos etc.
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define como
Mortero (construcción), mezcla de cal o cemento con arena y agua que se utiliza para
unir ladrillos o piedras y para enlucir paredes. Los morteros de cal están compuestos
de arena, agua y cal apagada (Ca (OH)2), sustancia sólida de color blanco que se
obtiene de la reacción de la cal con agua. Suele utilizarse una medida de cal apagada
para tres o cuatro medidas de arena, y se añade agua hasta hacer una masa. Ésta se
endurece en contacto con el aire porque absorbe dióxido de carbono, pero bajo el agua
no se endurece y no es tan resistente como el mortero de cemento. El mejor tipo de
mortero de cemento es una mezcla de cemento Portland, arena, agua y una pequeña
cantidad de cal.
1.3.3 Clasificación de los morteros:
1.3.3.1 Según los materiales que los componen.
Morteros de cal:
Es el mortero más antiguo. Fue ampliamente utilizado por los romanos. Se obtiene
llenando los huecos de la arena con una pasta formada por cal apagada y agua. Se
precisa para ello (aproximadamente) un volumen de cal por tres de arena. Las cales
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
utilizadas pueden ser hidráulicas y aéreas. Las cales hidráulicas es interesante
mencionarlas. Son las que fraguan bajo el agua porque poseen en su composición
constituyentes análogos a los cementos naturales (se obtienen por calcinación de
calizas impurificadas con sílice y alúmina) y desarrollan resistencias iniciales
relativamente altas. Las cales aéreas, como la cal viva o apagada, no poseen
propiedades de fraguado bajo el agua, sino que se entumecen primeramente por
pérdida del agua que forma la pasta (por succión de los ladrillos o secado al aire) y
sólo, muy lentamente, fraguan y endurecen por carbonatación.
Algunas cales, tanto aéreas como hidráulicas, obtenidas de calizas dolomíticas, tienen
alta proporción de Mg (OH)2, son susceptibles de carbonatación como las cales
cálcicas. Estas constituyen las mejores cales para uso en la construcción.
Morteros de cemento-cal-arena, denominados bastardos:
Salazar plantea que estos son una combinación de la cal, cemento Pórtland y arena
para obtener morteros de una determinada resistencia y porosidad.
Estos morteros reúnen las propiedades y ventajas de los dos anteriores, o sea,
trabajabilidad y altas resistencias iniciales.
Utilizando como base un mortero de cemento 1: 3 se puede ir sustituyendo parte del
cemento por cal, mientras que el total de pasta conglomerante sea capaz de rellenar
los huecos de la arena. Así se asegura buena trabajabilidad y resistencias iniciales
medias.
Morteros de cemento:
Cuando se precisan altas resistencias iniciales, o bien resistencias elevadas en el
mortero endurecido, se pueden utilizar conglomerantes del tipo de los cementos
naturales o Portland.
Pero no se debe ajustar la resistencia variando la proporción cemento: arena, pues las
mezclas pobres en cemento son ásperas e intrabajables porque las partículas de arena
rozan entre sí, sin esa especie de lubricante que es la pasta de cemento. Para una
composición cemento: arena de 1: 3 en volumen, la pasta es manejable, pero son
morteros demasiado resistentes para los usos normales y con alta retracción de
secado, susceptibles de producir grietas. Sin embargo, se utilizan estos morteros ricos
para obras de ingeniería que exijan grandes resistencias (muros de contención, por
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
ejemplo) y también para elementos de muro que, como los cimientos, van a estar por
debajo del nivel del suelo pues son morteros densos, impermeables.
Morteros con aditivos
Son morteros que se le adicionan aditivos químicos. Los aditivos que generalmente se
emplean son aireantes (que introducen aire en el interior de la masa del mortero) o bien
tensoactivos para actuar sobre la tensión superficial de la pasta de cemento,
aumentando la retención de agua. Ambos tipos aumentan la trabajabilidad de las
mezclas pobres de cemento, pues las burbujas de aire rellenan los huecos entre
partículas de arena, y es permiten deslizarse sin rozar entre ellas. Esta disminución de
la tensión superficial favorece que la pasta de cemento «moje» la superficie del árido,
lográndose el mismo efecto.
Sin embargo la NC 175:2002(20)
, establece que en la fabricación de morteros de
albañilería se pueden utilizar cualquier tipo de aditivo, siempre que se pueda demostrar
que las propiedades del mortero son las descritas en esta norma y que no ejerzan
efectos perjudiciales sobre los demás componentes. Los aditivos que se utilicen no
deben afectar desfavorablemente a la calidad de ejecución de la obra, a la durabilidad y
a la resistencia de los agentes atmosféricos.
El autor considera que independiente a lo establecido en la NC 175:2002 los aditivos
aireantes y tensoactivos son muy apropiados para los morteros por ser estos lo que
aportan trabajabilidad y cohesión a la mezcla.
Morteros preparados con cemento adicionado (cemento de albañilería o
mampostería)
Los cementos de adición para albañilería son mezclas de cemento portland con
minerales finamente divididos, siendo estos últimos potencialmente hidráulicos
(puzolanas, escorias) o totalmente inertes (caliza, caliza dolomítica) desde el punto de
vista conglomerante, y con adición o no de agentes aireantes. Sus buenas propiedades
de trabajabilidad se deben a los finos que contienen, los cuales rellenan los huecos
entre áridos. La proporción de adiciones inertes es inferior al 35%.
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
Morteros de cemento – cola:
Los cementos – cola, son mezclas de cemento y compuestos orgánicos de tipo resina
soluble en agua. Se suelen dosificar al
50 % en peso de arena, generalmente bajo instrucciones del fabricante. Estos morteros
son muy adherentes y pueden emplearse en su composición arenas finas por la baja
tensión superficial que presentan, llegándose a obtener así juntas muy delgadas (2
mm). Además, requieren poca agua de amasado, con la consiguiente disminución de
humedad en la obra y el tiempo de espera por secado. Se emplean para aplicar
cerámica sanitaria, elaborar juntas delgadas en paneles prefabricados y hacer
enlucidos de superficie final muy fina.
1.3.3.2 Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso
La NC 52- 79:1993 “Código y practica para la construcción”. Morteros de albañilería.
Parte 1. Diseño y caracterización. Clasifica los morteros de acuerdo a su uso en tipo I;
II; III; IV; V. La tabla siguiente describe esta clasificación
Tabla 1. Clasificación de los morteros de acuerdo a su uso por la NC: 52- 79:1993.
Usos Tipos de
morteros
Resistencia mínima a
la compresión
1 Muro portante
-De bloques
II -III
3.5 ó 5.2
-De ladrillos
2 Muro no Portante
I 2.4
3 Muro de cierre
-De Bloque
II - III
3.5 ó 5.2
-De ladrillos
4Revestimiento de muro
-Resano
II -III 3.5 ó 5.2
-Repello Grueso
I – II - III
2.4 ó 3.5 ó 5.2 -Repello fino
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
5 Enchapes
-Colocación de Azulejos
III
5.2
-Piezas de cerámica
-Baldosas de terrazo II
3.5 -Loseta Hidráulicas
-Piedra Natural IV -V 12.4
6 Pisos (de mortero) IV -V 12.4
7Colocacion de pisos
-Azulejos
III
5.2
-Losas Hidráulicas I 2.4
-Baldosas de Terrazos II 3.5
-Gres cerámico IV -V 12.4
8 Juntas entre elementos
prefabricados
IV 12.4
9 Enlucidos de zócalos
sanitarios, cisternas y tanques
IV -V 12.4
1.3.3.3 Clasificación de los morteros de acuerdo a su fraguado:
Aéreos: Son los que tienen la propiedad de endurecer contacto con el aire.
Hidráulicos: Son aquellos morteros que tienen la propiedad de endurecer tanto en
contacto con el aire como en el agua.
1.3.4 Materiales que componen a los morteros.
1.3.4.1 Materiales conglomerantes. Definición.
Según Microsoft® Encarta® 2008. © 1993-2007 Microsoft Corporation.
Conglomerante: Dicho de un material: Capaz de unir fragmentos de una o
varias sustancias y dar cohesión al conjunto por efecto de transformaciones
químicas en su masa, que originan nuevos compuestos.
Según la NC 175-2002[20] es un material utilizado para unir un conjunto de partículas
sólidas de manera que formen una masa coherente; por ejemplo cemento, cales
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
para construcción, etc. En la fabricación del mortero de albañilería se pueden utilizar
otros conglomerantes minerales si se puede demostrar que proporcionan al mortero
las propiedades descritas en esta norma y que no tienen efectos nocivos sobre los
demás componentes, además que los cementos y cales cumplan con las
especificaciones de sus respectivas Normas cubanas.
1.3.4.1.1 Tipos de Conglomerantes
Según su capacidad de fraguar en distintos ambientes:
Aéreos: sólo fraguan en el aire.
Hidráulicos: fraguan bajo el agua.
Según su naturaleza:
Yesos y escayolas: constituidos por sulfato cálcico.
Cales: Obtenidas por descarbonatación de calizas.
Cementos: Constituidos por silicatos y aluminatos cálcicos deshidratados.
1.3.4.1.2 Conglomerantes mas usados:
Cemento:
El cemento utilizado en Cuba es el cemento Portland y sus especificaciones se
establecen en la NC de Especificaciones de Calidad
Los ensayos se realizan de acuerdo a las normas:
En Cuba se han fabricado cementos de albañilería y cemento puzolánico los que se
han utilizado en la fabricación de morteros, estos cemento han desaparecido del
mercados debido a que la mala elaboración de los mismos y las indisciplinas en la
obtención de las materias primas lo que a provocado un fracaso en el desarrollo de
estos cementos de albañilería.
Cal:
La cal puede ser aérea o hidráulica según las características de su fraguado. Las cales
empleadas en el país son de naturaleza aérea
Proceso de producción y utilización de las cales aéreas
CaCO3 + CALOR = CO2 + Ca O CALCINACION
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
CaO + H2O = Ca (OH)2 + CALOR HIDRATACION o APAGADO
Ca (OH)2 + CO2 = CaCO3 + H2O RECARBONATACION
Origen: la materia prima para la fabricación de la cal es la piedra caliza que cuando es
pura esta constituida enteramente por carbonato de calcio y al ser calcinada da origen
a las cales aéreas .Cuando presenta impurezas arcillosas es la roca adecuada para la
obtención de las cales hidráulicas.
La piedra sufre un proceso de preparación para la cocción. Se tritura cociéndose luego
hasta una temperatura del orden de los 1.000ºC (calcinación) que es la temperatura a
la que se produce la disociación de del oxido cálcico y el anhídrido carbónico.
La etapa posterior para su utilización es el apagado de la cal mediante el que se
combina el oxido cálcico con el agua dando lugar al hidróxido cálcico, desprendimiento
de vapor y aumento de volumen. Cuando el agua añadida es la indispensable para la
formación del hidróxido se obtiene un producto pulverulento que recibe el nombre de
cal en polvo. Si se sigue agregando agua se obtiene la cal en pasta.
Cal hidráulica: es igualmente un material pulverulento e hidratado que al provenir de la
calcinación de piedras calizas que contienen sílice y alúmina, para formar el oxido
cálcico produce silicatos y aluminatos de calcio deshidratados que le proporcionan sus
propiedades hidráulicas y una mayor resistencia
1.3.4.2 Recebo:
La NC: 52-79-1993 (105)
establece como recebo a una marga cacarea en forma de polvo
cuyo contenido de arcilla debe ser menor del 15%, en peso determinado a través del
ensayo de hidrómetro.
1.3.4.3 Árido fino.
Según la NC 175-2002[7], los áridos empleados en morteros de albañilería pueden ser
arenas naturales, arena de gravas trituradas, arena de roca triturada. La arena debe
carecer de materias orgánicas que alteren las propiedades del mortero.
Los áridos para morteros de albañilería deberán cumplir con los rangos
granulométricos establecidos en la Tabla 2 de la NC 657-2008[9]
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
Tabla 2: (Granulometría de los áridos)
Una vez que el árido cumpla con el requisito anterior no deberá contener más del 50 %
del material retenido en dos tamices consecutivos de los especificados en la Tabla 2 y
no más del 25 % entre los tamices 0.297 y 0.149mm.
El módulo de finura no debe diferir en más de 0.20 del valor escogido para el mortero;
si no se realiza un ajuste adecuado en las proporciones para compensar el cambio en
la granulometría, se debe rechazar el árido [21].
1.3.4.4 El agua:
Según la NC 175-2002. Morteros de albañilería. Especificaciones [20]
, en la fabricación
de morteros de albañilería se pueden utilizar un agua que no contenga sustancias
nocivas, las cuales produzcan un efecto desfavorable sobre el mortero. Siempre que se
pueda demostrar que le proporciona al mortero las propiedades descritas en esta
norma.
El autor considera que también podría aceptarse que el agua para la fabricación de
morteros debe cumplir con lo establecido en la NC 54-01 y que cualquier agua que esta
avalada por la práctica como adecuada para la fabricación de morteros y hormigones
puede ser utilizada como lo es el agua potable.
Tamices Porciento de pasado
No mm Arena natural Arena triturada
4 4.76 100 100
8 2.38 95-100 95-100
16 1.19 70-100 70-100
30 0.59 40-75 40-75
50 0.297 10-35 20-40
100 0.149 2-15 10-25
200 0.074 -------- 0-10
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
1.3.4.5 Adiciones.
En la fabricación de morteros de albañilería se pueden utilizar cualquier tipo de adición
siempre que se pueda demostrar que las propiedades del mortero son las descritas en
esta norma y que no ejercen efectos perjudiciales sobre los demás componentes.
Las adiciones que se utilicen no deben afectar desfavorablemente a la calidad de
ejecución de la obra, a la durabilidad y a la resistencia a los agentes atmosféricos.
Las adiciones pueden ser activas (puzolánicas) o inertes
1.3.4.6 Aditivos:
Los aditivos son productos químicos que usados en pequeñas proporciones (menor del
5 %) mejoran algunas de las propiedades de los morteros.
Como establece la NC 175-2002(20)
, en la fabricación de morteros de albañilería se
pueden utilizar cualquier tipo de aditivo, siempre que se pueda demostrar que las
propiedades del mortero son las descritas en esta norma y que no ejerzan efectos
perjudiciales sobre los demás componentes. Los aditivos que se utilicen no deben
afectar desfavorablemente a la calidad de ejecución de la obra, a la durabilidad y a la
resistencia de los agentes atmosféricos.
1.3.4.6.1 Tipos de aditivos
Los aditivos se agregan para conferir determinadas propiedades o para mejorar las
prestaciones de los morteros. Pueden ser: hidrófugos, plastificantes, aireadores,
colorantes, anticongelantes, aceleradores o retardadores de fraguado, endurecedores
de superficie.
Tabla 3: Propiedades de los aditivos.
Grupos regulación de fraguado aceleradores o retardadores
modificación de la
impermeabilidad
hidrófugos
adecuación de la
trabajabilidad
plastificante o aireadores
protección de agentes
climáticos
contra la desecación,
heladicidad
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
aumentar su capacidad
mecánica
endurecedores de
superficie
proporcionar color pigmentos
Los plastificantes mejoran la plasticidad y maleabilidad permitiendo una reducción del
contenido de agua de la pasta. Lo que produce disminuciones de la retracción de
secado, mejorando el monolitismo del aparejo. Los plastificantes disuelven en el seno
del la mezcal un numero considerable de microscópicas burbujas de aire aisladas que
actúan como un árido sin rozamiento. Otro efecto es sobre el trabajo en tiempo frío al
congelarse el agua el aire ocluido absorbe el movimiento evitando la desintegración del
mortero. El hecho que las burbujas no estén interconectadas aumenta la resistencia a
la penetración del agua de lluvia al no haber o reducirse los canales capilares. (6)
1.3. 5 Propiedades específicas en los morteros.
La CATEDRA DE CONSTRUCCIÓN 1 de la Facultad de Arquitectura – Montevideo –
Uruguay (6)
Plantea que las propiedades de los morteros las dividimos en dos grupos bien
diferenciados:
Las propiedades en estado fresco entendiendo en ellas las que lo hacen trabajable,
deformable plásticamente bajo la acción de pequeños esfuerzos. Determinan las
condiciones de uso del mortero.
Las propiedades en estado endurecido cuando tiene la edad necesaria para adquirir
resistencia mecánica
Tabla 4: Propiedades especificas de los morteros en estado fresco.
ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIAS ENSAYOS
FLUIDEZ
Permite deslizar la cuchara y posicionar los mampuestos
Cono Abrams y Mesa
FRESCO
COHESIÓN
De la cohesión depende que el mortero no se desintegre al colocarse en la hilada, afecta la adherencia a los mampuestos y su capacidad de soportarlos sin deformarse antes de endurecer.
Cono Abrams y Mesa
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
Tabla 5: Propiedades especificas de los morteros en estado endurecido.
1.3.6 Dosificaciones de morteros:
La dosificación de un mortero se expresa indicando el número de partes en volumen de
sus componentes primero el aglomerante o los aglomerantes y por ultimo las partes de
arena.
Debemos considerar en función de los aglomerantes una organización de la biblioteca
de morteros en dos grandes grupos los de fraguado aéreo y los de fraguado hidráulico.
O lo que los hace mas comprensibles los que son con base en la cal y los que tienen al
cemento portland como aglomerante fundamental. Esto permite organizarlos porque los
identifica por sus propiedades .El detalle de la dosificación es variable según el usuario
aunque dentro de ciertos parámetros.
Es importante que tengamos en cuenta que hoy no se usan morteros exclusivamente
de cal , debido al largo periodo de fraguado que tiene se le adiciona cemento para
obtener mas rápidamente resistencias .
Los tipos de morteros de albañilería más empleados y sus dosificaciones volumétricas
se establecen en la tabla 1. Estas dosificaciones volumétricas, responden a las
RETENCIÓN
La retención permite la trabajabilidad. El agua no se debe perder por evaporación o absorción de los mampuestos. Desaparecería el estado fresco
Cumplimento de Norma
ESTADO PROPIEDAD CONSECUENCIA ENSAYOS
RESISTENCIA A LA COMPRESIÓN
Está asociada a la durabilidad e impermeabilidad. Interviene en la resistencia mecánica del muro.
Resistencia a la compresión
ENDURECIDO MODULO DEFORMACIÓN
Influye en la capacidad de deformación de la pared frente a pequeñas modificaciones dimensionales
Norma Modulo de deformación
RETRACCIÓN SECADO
Está ligada a la susceptibilidad de figuración de las juntas o revoques debido al fenómeno de la retracción
Norma s/retracción de
secado mortero
endurecido
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
proporciones generales empleadas de acuerdo a las materias primas disponibles, por
lo que se adecuaran según las características específicas de las mismas.
Tabla 6: Tipos de morteros y las dosificaciones recomendadas por la NC-52-79-1993
Nota - Para morteros de albañilería de usos menos frecuentes se diseñaran las
dosificaciones especificadas tomando como referencia las que se relacionan en esta
tabla.
Tipo de mortero
Cementos Arena
Cal apagada
Otros materiales aglomerados(re- cebo ,polvo de piedra y otros)
Resistencia
mínima, a
compresión a
los 28 días
(MPa)
P-350
PP-250
PZ-250
I
1
-
-
-
1
-
-
-
1
8
6
4
1 ó 2
-
-
-
2.4 1
-
-
-
1
-
-
-
1
8
6
4
-
- 1 6 2
II
1
-
-
-
1
-
-
-
1
6
5
3.5
2
1
1
-
-
-
3.5 1
-
-
-
1
-
-
-
1
6
5
3.5
-
-
-
2
1
1
III
1
-
-
-
1
-
-
-
1
4
4
3
2
1
1
-
-
-
5.2 1
-
-
-
1
-
-
-
1
4
4
3
-
-
-
2
1
1
IV
1
-
-
-
1
-
-
-
1
3
2.5
2.25
-
-
-
-
-
-
12.4
1
-
-
-
1
-
-
-
1
3
2
2
-
1
-
-
-
-
1
-
-
-
1
-
-
-
1
3
2
2
-
-
-
-
1
-
V
1
-
-
1
-
-
-
-
1 ó 2
-
-
12.4
CAPÍTULO 1 “Estado del Arte sobre morteros de albañilería.”
En la de estas dosificaciones se cumplirán las proporciones volumétricas que se
relacionan para cualquier unidad de volumen que se seleccione y la relación agua -
cemento empleada, será aquella que le de a la masa del mortero una laborabilidad
adecuada para su uso.
1.3.7 Conclusiones Parciales del capitulo. Los morteros son materiales muy antiguos y una vez que surgieron se fueron
desarrollando esencialmente a base de cal y yeso hasta el surgimiento del cemento
después de su surgimiento trajo consigo un paso de avance en la concepción de los
morteros de albañilería.
En Cuba predominan los morteros a base de materiales terciados hasta los años 60
donde tomo el liderazgo el cemento Portland.
Los morteros en la práctica se dosifican generalmente en partes de unidades de
material suelto con respecto al volumen de cemento.
Los materiales aglomerantes a base de puzolana han sido utilizada desde la
antigüedad sin embargo el CP-40 (aglomerante a base de cal y puzolana) no surgió
como aglomerante para mortero de albañilería sin embargo muchos autores
consideran que debe ser un éxito su aplicación en morteros de albañilería
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Capitulo 2. Diseño experimental de los ensayos y caracterización de los
materiales utilizados
2.1 - Parte experimental.
Este capítulo contiene las características de los materiales que se utilizaron y los
experimentos realizados destinados a la caracterización del mortero de cemento
Portland con sustituciones de CP40. Estas sustituciones se ejecutan en tres niveles
0; 25 y 50 % relativo al volumen suelto de los materiales (cemento Portland y
CP40) y una fluidez en la mesa de sacudida constante 19 ± 1cm y usando cal y
recebo como adición.
Los ensayos con 0 % de sustitución son las mezclas patrones de los tipos de
morteros I, II, III y IV, se realizaron de acuerdo a lo establecido en la NC: 52-
79:1993 “Código de práctica para la construcción”. Morteros de albañilería. Parte 1.
(37) como lo plantea la tabla 6
El orden de realización de los experimentos se llevó a cabo aleatoriamente para
evitar errores sistemáticos.
En los niveles bajo y alto (0 y 50 %de sustitución de CP-40 respectivamente) se
hicieron 2 replicas con cal y 2 con recebo y en el nivel medio 3 réplicas con cal y 3
con recebo. Cada muestra consta de 3 especímenes en briquetas de 4x4x 16 cm
para un total de (147) especímenes. Para realizar ensayos de absorción
sumergida, absorción capilar. Después se le realizaron ensayos de resistencia a
flexión y compresión a los 28 días.
En la tabla 8 se muestran los resultados de los ensayos realizados a los 28 días
para cada tipo de mortero donde la mezcla patrón se representa con un * en cima
del tipo de mortero. Donde las resistencias esperadas se expresan en la tabla 6
que forma parte de la norma NC: 52- 79:1993 “Código de práctica para la
construcción”.
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Tabla 7: Organigrama de ensayos en los tipos de morteros
Tipo
#
Or
den
P-
350
CP-40
Arena Cal Re
cebo
Flui
dez
(cm)
Ensayos a los 28 días
Rf
Kg/c
m2
R’c
Mpa
Abs.
Capilar
(g/ cm²)
Abs.
Sumerg
ida (%)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
l*
1 1 0 8 1.5 _
19.5 1.38 2.61 2.24 8.41
2 19 1.26 2.55 2.25 8.56
3 1 0 8 _ 1.5
20 1.09 2.38 2.41 8.67
4 19 1.09 2.36 2.48 8.69
II*
5 1 0 6 2 _
18 1.76 3.76 2.1 8.05
6 19 1.74 3.73 2.31 8.00
7 1 0 6 _ 2
19 1.27 3.38 2.30 8.35
8 18 1.18 3.35 2.34 8.43
III*
9 1 0 4 2 _
18 2.47 5.51 1.86 8.6
10 19 2.23 5.33 1.95 7.23
11 1 0 4 _ 2
18 1.73 5.29 2.01 7.51
12 18 1.69 5.37 2.08 7.8
IV* 13
1 0 3 -- _ 18 2.81 12.79 1.54 6.47
14 20 2.87 12.54 1.45 6.41
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
l
15
0.75 0.25 8 1.5 _
20 1.31 2.54 2.14 8.14
16 19 1.26 2.54 2.11 8.2
17 19 1.29 2.51 2.11 8.24
18
0.75 0.25 8 _ 1.5
18 1.03 2.61 2.29 8.38
19 19 0.94 2.26 2.2 8.42
20 19 0.92 2.31 2.21 8.33
II
21
0.75 0.25 6 2 _
19 1.73 3.68 2.09 7.84
22 20 1.69 3.73 2.06 7.81
23 20 1.7 3.62 2.00 7.8
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Columna 1. Tipo de mortero según su uso.
Columna 2. # De orden.
Columna 3 Cantidad de cemento P-350 expresado en tanto por uno.
Columna 4 Cantidad de cemento CP-40 expresado en tanto por uno.
24
0.75 0.25 6 _ 2
18 1.02 3.31 2.16 7.93
25 19 0.98 3.31 2.27 8.01
26 19 1.00 3.32 2.18 8.01
III
27
0.75 0.25 4 2 _
19 2.13 5.34 1.72 6.65
28 18 2.15 5.42 1.87 6.74
29 18 2.22 5.35 1.69 6.65
30
0.75 0.25 4 _ 2
19 2.43 5.03 1.82 7.07
31 19 1.42 5.14 1.84 7.13
32 19 1.41 5.25 1.88 6.98
IV
33
0.75 0.25 3 _ _
18 2.53 12.33 1.39 6.33
34 19 2.68 12.46 1.41 6.29
35 19 2.66 12.53 1.36 6.22
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12)
l
36 0.5 0.5 8 1.5 _
18 1.19 1.93 1.99 7.54
37 18 1.24 2.01 1.87 7.41
38 0.5 0.5 8 _ 1.5
18 0.69 1.75 1.86 7.12
39 18 0.67 1.74 1.78 7.11
II
40 0.5 0.5 6 2 _
18 1.37 3.00 1.77 7.26
41 20 1.23 3.03 1.84 7.28
42 0.5 0.5 6 _ 2
20 0.54 2.87 1.72 6.94
43 19 0.56 2.82 1.6 7.04
III
44 0.5 0.5 4 2 _
18 1.59 4.75 1.23 6.03
45 18 1.68 4.68 1.17 5.94
46 0.5 0.5 4 _ 2
18 1.10 4.32 1.22 6.12
47 18 1.07 4.34 1.14 6.17
IV 48
0.5 0.5 3 _ _ 18 1.95 11.77 1.06 5.75
49 18 1.93 11.65 0.97 5.65
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Columna 5 Cantidad de Arena en tanto por uno.
Columna 6 Cantidad de cal en tanto por uno.
Columna 7 Cantidad de recebo en tanto por uno.
Columna 8 Fluidez (cm)
Columna 9 Resistencia a flexión del mortero a los 28 días conocido como modulo
de rotura (Kg /cm2)
Columna 10Resistencia a compresión del mortero a los 28 días (Mpa)
Columna 11 Absorción capilar (g /cm2)
Columna 12 Absorción sumergida (%)
2.2 Diseño de experimentos
Tabla 8: Variables de la experimentación:
El diseño de experimento es un diseño unifactorial donde nos basamos en la norma
cubana NC: 52-79-1993 “Código y práctica para la construcción tabla 6:
La única variable independiente es el % de sustitución de cemento Portland por
CP-40 y las variables dependientes son los posibles resultados de resistencia a la
compresión y flexión, Absorción sumergida y absorción capilar que dependen del %
de sustitución de CP-40
2.3 Ensayos Realizados
2.3.1 Absorción de agua por capilaridad:
Principio del método:
Consiste en medir el aumento de peso que experimentan las probetas por unidad
de superficie por efecto del agua absorbida por capilaridad, cuando se las sumerge
por una de sus bases menores (40 mm x 40 mm) hasta una altura de 5 mm ± 1
mm. Las probetas empleadas en el ensayo son de 40 mm x 40 mm x 160 mm y
conservadas durante 28 días.
Variables dependientes. Variables independientes.
Resistencia a compresión.
Por ciento de sustitución de
Cemento Portland por CP 40.
Resistencia a flexión.
Absorción sumergida.
Absorción por capilaridad.
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
La absorción de agua por capilaridad es una propiedad que no esta completamente
definida en los morteros de albañilería. En ocasiones se confunde con la
permeabilidad, cuando se determina principalmente en morteros de recubrimiento,
se produce al existir una diferencia de presión dentro de los capilares, lo cual
provoca que el agua ascienda por su interior. A más fino y largo el capilar la
absorción será mayor.
Aparatos, utensilios y medios de medición
• Bandejas de laboratorio.
• Balanzas con precisión de 1 gramo.
• Probetas de 250 ml - 500 ml.
Procedimiento
Las probetas preparadas según la NC 173, son desmoldadas y colocadas en la
sala de curado a temperatura de 27 °C ± 2 °C y humedad relativa >90 %, durante
28 días.
Las probetas curadas se colocan en posición vertical, o sea por su cara de 40 mm
x 40 mm sobre un lecho de arena fina de no más de 10 mm de espesor en un
recipiente estanco que contenga una altura de agua por encima del lecho de arena
de aproximadamente 5 mm. Para mantener el nivel del agua en el recipiente se
llena una probeta de agua y se coloca en posición invertida a 5 mm sobre el lecho
de arena.
Las probetas son pesadas antes de ser colocadas en el agua y a las edades de 4
h; 8 h; 1; 3; 5 y 7 días. Antes de cada pesada debe limpiarse la superficie para
evitar que no queden partículas de arena adheridas al mortero y se secan con un
paño el agua superficial.
Cálculo de los resultados
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Donde:
P final - Masa de la probeta a la edad del ensayo en gramos
P inicial - Masa de la probeta antes de sumergirse en el agua en gramos
2.3.2 Absorción Sumergida:
El método para determinar la absorción sumergida es muy sencillo: Primeramente
se pesan las briquetas en estado seco en una balanza de precisión ± 1g después
se sumergen en agua y pasadas las 24 h se vuelven a pesar las briquetas.
2.3.3 Resistencia a flexión:
La máquina para el ensayo debe ser capaz de aplicar cargas menores de 1000kgf
(9.8KN) con una precisión de 1%en los 4/5superiores de su escala de medición. La
flexión se realiza con ayuda de 3 cilindros de acero de 10 mm de diámetro: dos de
ellos, sobre los cuales se proyectara la probeta, estarán situados en un mismo
plano y paralelo a la distancia de 100 mm ó 106.7 mm; el tercero equidistara de los
dos primeros y se proyectara sobre las caras opuestas de las probetas. Uno de los
cilindros de soporte y el cilindro de carga será capas de oscilar ligeramente en
relación con sus centros para mantener una distribución uniforme de la carga en
todo el ancho de la probeta sin someterla a esfuerzo de torsión.
La probeta ser colocara sobre los cilindros de soporte, de forma que su eje
longitudinal sea perpendicular a los ejes de estos y su eje transversal y el eje
cilíndrico de carga se encuentre en el mismo plano paralelo entre si.
La carga P será aplicada verticalmente por el cilindro de carga sobre la cara lateral
opuesta de la probeta y deberá crecer progresivamente a razón de (5±1) kg f/s
[(49±10) N/S]
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Donde: b= lado de la sección cuadrada de la probeta
M= momento flector que es hallado por la formula siguiente
El módulo de rotura R. esta dado por la siguiente fórmula:
Donde:
P = Carga de rotura aplicada en el centro de la probeta.
L = distancia entre los cilindros de soporte: Expresando l y b en mm la formula se
transformará en:
R= 0.234 *P para l = 10cm
R=0.250 *P para l = 10.67cm
R se expresara como Kg f /cm2, cuando P este Kg f ó KN/cm2 cuando P esté en KN
2.3.4 Resistencia a la compresión:
Cada uno de los trazos del prisma roto por flexión se ensaya después a
compresión ejerciendo el esfuerzo en una sección de (40 40 mm) sobre las dos
caras laterales de la probeta. Para ello se utilizara dos placas de acero de dureza
no inferior a HRC 60, de (40 0.1) mm de ancho y largo y de un espesor mínimo de
10 mm, las cuales deben ser planas con un error de 0.02 mm si son curvas y de
0.05 mm si están usadas .El conjunto se coloca entre los platos no mayores de
(10 10) cm de una prensa, cuya rotura debe estar bien centrada sobre el eje de la
sección sometida a compresión. Si la prensa no dispone de rotura los platos de
aprieto deben estar preferentemente paralelos con una diferencia menor de 0.1 mm
entre las alturas media en los 4 vértices de la sección de rotura. Los platos deben
girarse sin fricción apreciable durante el ensayo para poder mantener siempre la
misma proyección horizontal. Uno de los platos debe estar ligeramente inclinado
con el objeto de obtener un perfecto contacto con la probeta.
Estas condiciones pueden obtenerse convenientemente con un aditamento
especial para el ensayo de compresión que ira colocado entre los platos de la
prensa.
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Cuando los platos de la prensa sean mayores que los tamaños establecidos
también es recomendable usar el mismo aditamento que permita trasmitir la carga
La carga de la maquina sobre la superficie de la probeta sometida al esfuerzo de
compresión. En este aditamento la placa inferior puede ser introducida en la platina
inferior. La placa superior con rótula recibe la carga transmitida por el plato superior
de la prensa a través del conjunto de deslizamiento el cual debe ser capaz de
oscilar verticalmente, sin apreciable fricción ene le aditamento que guíe este
movimiento.
Después de triturada la probeta el conjunto retornara automáticamente a la
posición inicial.
La velocidad de carga estará comprendida entre 10 y 20 Kg f/cm2/s (0.1 a 0.2 KN
/cm2 /s) pero se reducirá en caso necesario para que el ensayo no dure menos de
10 s.
La resistencia a la compresión R se calculara mediante la siguiente fórmula:
Donde:
P = carga aplicada a la probeta.
S = superficie de la sección transversal de la probeta (cm2).
R = se expresa en Kg f/cm2 cuando P este en Kg f o en KN/cm2, cuando P este en
KN.
En los ensayos de la resistencia a flexión y compresión se romperán como mínimo
tres probetas, y se considerará que la resistencia del mortero, viene expresada por
el valor medio, de los resultados obtenidos. Si se obtienen resultados que difieren
en 10%del valor medio, serán descartados estos valores obtenidos para la tanda
y se re calculará la media con el resto de los valores, siempre que el total de
valores para el ensayo de flexión sean 2 como mínimo y 5 para el ensayo de
compresión .En caso de tener mayor número de valores discrepantes, se repetirá el
ensayo.
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
2.4 Características de los materiales utilizados.
2.4.1 Cemento
El cemento utilizado es Portland P-350 de la fábrica Carlos Marx de Cienfuegos
estos ensayos fueron realizados en la ENIA los cuales se muestran en la siguiente
tabla.
Tabla 9:
Ensayo Unidad Resultado Especificaciones
Resistencia a
Flexo-tracción
A 7 días
MPa 5.1
≥ 4.0
Resistencia a
Flexo-tracción
A 28 días
MPa 6.5 ≥ 6.0
Resistencia a
Compresión
A 7 días
MPa 28.9 ≥ 25.0
Resistencia a
Compresión
A 28 días
MPa 41.0 ≥ 35.0
Finura (Retenido en el tamiz 170 y Blaine). 3295.
Finura de molido 2.7%. ≤ 10.
Consistencia normal y tiempos de fraguado.
Tiempo de fraguado inicial-----------------------165 min --------------------- ≥ 45
Tiempo de fraguado final-------------------------3.40 hrs --------------------- ≤ 10
Consistencia normal ------------------------------- 24.8 %
Peso especifico real 3.15 g/cm3.
Peso unitario suelto: 1130 Kg/m3
Composición química y de fases (de acuerdo datos de la fabrica)
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Taba 10: Composición química del cemento (de acuerdo datos de la fabrica)
Óxido CaO SiO2 Al2O3 Fe2O3 Na2O K2O MgO
(%) 62.64 21,20 5,79 2,70 0,00 0.61 1.22
Taba 11: Composición de fase del cemento (de acuerdo datos de la fabrica)
Fases C3S C2S C3A C4FA CaOlib
(%) 41.52 29.46 10.78 8.22 1.50
2.4.2 Arena
La arena es del yacimiento procedente de la cantera Sergio Soto (El Hoyo)
El ensayo granulométrico se realizó según la NC-178:2002 (38) en el laboratorio de
la ENIA. Se hizo el tamizado de todas las materias. El rango de abertura se
encuentra entre 9.52mm y 0.149 mm.
Tabla 12: Análisis Granulométrico de la Arena del Hoyo.
Muestra Tamices Peso
Retenido
Peso
Acumulado
% Peso
Acumulado
% Pasado
# mm
Arena de
yacimiento
de la
cantera del
Hoyo.
Vía Seca
3/8 9.52 0 0 0 100
4 4.76 22 22 2.2 97.8
8 2.38 180 202 20.2 79.8
16 1.19 206 408 40.8 59.2
30 0.59 262 670 67 33
50 0.297 211 881 88.1 11.9
100 0.149 83 964 96.4 3.6
fondo 36 1000 100 0
% que pasa por el tamiz 200-------------8.4%.
Partículas de arcilla-------------------------1.67%.
Impurezas Orgánicas-----------------------Placa Nº 1.
Peso específico Corriente----------------2.52 g/cm³.
Peso específico Saturado-----------------2.57 g/cm³.
Peso específico Aparente-----------------2.64 g/cm³.
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
Peso Volumétrico Suelto------------------1472 kg/m3.
Peso Volumétrico Compactado---------1541 kg/m3.
% Absorción-----------------------------------1.9%
2.4.3 Recebo
El recebo utilizado fue polvo de piedra de la cantera el Purio
El ensayo granulométrico se realizó según la NC-178:2002 [38] en el laboratorio de
la ENIA. Se hizo el tamizado de todas las materias. El rango de abertura se
encuentra entre 9.52mm y 0.149 mm
Tabla 13: Análisis Granulométrico del Polvo de piedra de la cantera del Purio
Muestras Tamices Peso
retenido
Peso acumulado %de Peso
acumulado
% Pasado
Polvo de
piedra de la
cantera el
Purio
9.52 0 0 0 100
4.76 28.4 28.4 5.51 94.5
2.38 143.5 171.9 33.41 66.7
1.19 107.2 279.1 54.24 45.8
0.59 82.2 361.3 70.22 39.8
0.297 51.1 412.4 80.16 19.84
0.149 34.6 447 86.88 131
0.074 30.9 477.9 92.89 7.1
fondo 36.6 514.5 100 0
Modulo de finura=4.23
% que pasa por el tamiz 200=15.04%
Partículas de arcilla=0.92%
Impurezas Orgánicas=Placa Nº 1
Peso específico Compactado=2.56 g/cm³
Peso específico Suelto=2.62 g/cm³
Peso específico Aparente=2.73 g/cm³
Peso Volumétrico Suelto=1614 kg/m3
Peso Volumétrico Compactado=1873 kg/m3
% Absorción=2.5%
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
2.4.5 Zeolita y Cal
Como fuente de puzolana fueron utilizadas, tobas zeolíticas provenientes del
yacimiento de San Juan de los Lleras. Se utilizaron dos fracciones, la primera fue la
comercializada como Zeomicro, recogida de los ciclones del establecimiento La
Tasajera, con peso específico 2.29 g/cm3 y superficie específica 3425 cm2/g.
La segunda fracción empleada fue la comercializada con el nombre de ZOAD, de la
misma Planta, a la cual se le realizó un tratamiento de molido.
Según la ASTM C 618- 03 (2) la puzolana empleada clasifica como puzolana tipo F
por contener más de 70% de los óxidos principales SiO2+Fe2O3+Al2O3.
En la tabla 5 se detalla la composición química del hidrato de cal y de la toba
Zeolítica.
Tabla 14 Composición Química de la cal y la zeolita
Compuesto (% peso)
Cal Zeolita
SiO2 0.884 74.682
Fe2O3 0.299 2.867
Al2O3 0.341 12.697
CaO 97.416 4.488
MgO 0.588 0.526
K2O -- 1.283
Na2O -- 2.904
SO3 0.473 0.031
2.5 Conclusiones parciales:
1-Las zeolitas utilizadas como fuente de puzolanas después de molidas con el
molino de bolas fueron tamizadas y se obtuvo valores de % retenido en el tamiz-
200 menor al del cemento portland, lo cual demuestra la finura que pueden
alcanzar este material.
2-Los morteros hidráulicos se hacen con cemento Pórtland, como tienen menos
laborabilidad que los morteros de tercio, se le hecha en poco de hidrato de cal para
darles correa y para el agarres de las paredes en los revoques. En Cuba las
personas tratando de buscar una opción más económica sustituyen el hidrato de
cal en los morteros por un polvo de caliza que contiene un por ciento de arcilla; lo
CAPÍTULO 2 “Diseño de los ensayos y características de los materiales utilizados”
cual hace que el mortero pierdan resistencia mecánica. Por tanto, sería muy
adecuado sustituir el hidrato de cal por un polvo caliza que no contenga arcilla.
3-La Arena del Hoyo fue la utilizada para realizar los ensayos y es la misma que se
utiliza en la provincia para trabajos de albañilería la cual tiene partículas superiores
a 4.75 mm que seria conveniente someterla a un tamizado antes de utilizarla.
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
CAPÍTULO 3. Análisis y discusión de los resultados
En este capitulo se hace un análisis comparativo de todos los resultados en los
ensayos realizados para los morteros tipo l; ll; lll; y lV tanto en presencia de cal
como de recebo.se realiza un análisis de regresión para cada tipo de mortero
donde se obtienen resultados de absorción capilar, absorción sumergida,
resistencia a la flexión y resistencia la compresión, estos resultados se representan
en gráficos que me resumen el modelo de comportamiento de cada tipo de mortero
de acuerdo al ensayo analizado variando % de sustitución de cemento Portland por
CP-40.Todos los ensayos se realizaron en el programa curva y responden a
modelos cuadráticos que representan a la ecuación Y= a+bx+cx2 .Después estas
ecuaciones se programan en una hoja Excel donde se le dan los valores de (a),(b
), y (c) y se varían los % sustituciones de cemento portland por CP-40 hasta
obtener un grafico resumen que me describa el comportamiento de los 4 tipos de
mortero para cada ensayo variando las sustituciones de cemento Portland por CP-
40.
3.1 Resistencia a la compresión de los morteros con cal aplicando
sustituciones de CP-40.
Gráfico 3.1: Resistencia a la compresión del mortero tipo l con cal y sustituciones
de CP-40.
S=0.037 r=0.994 a=2.58 b=0.0082 c=-0.000408
% CP-
40 R´c
0 2.61
0 2.55
25 2.54
25 2.54
25 2.51
50 1.93
50 2.01
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.9
2.1
2.3
2.5
2.7
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Para los morteros tipos I con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones por
CP- 40 la resistencia a la compresión responde a un comportamiento cuadrático, lo
que se refleja en el grafico 3.1. Con el 25 % de CP-40 aun cumple con los 2.4 Mpa
que establece la especificación para morteros tipo I. El valor máximo se encuentra
alrededor de 10 %.
A partir de 33.3 % la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo
de mortero.
Gráfico 3.2: Resistencia a la compresión del mortero tipo ll con cal y sustituciones de CP-40.
a=3.745 b=0.009133333 c=-0.00047466667 S=0.041 r=0.994
Para los morteros tipos II con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones de
CP- 40 la resistencia a la compresión responde también a un comportamiento
cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.2.Con el 25 % de sustitución de cemento
Portland por CP-40 (que corresponde al punto experimental central) aun cumple
con los 3.5 Mpa que establece la especificación para morteros tipo II. El valor
máximo se encuentra alrededor de 9.5 %.A partir de 34.3 % la resistencia baja por
debajo de lo especificado para este tipo de mortero
% CP-40
R´c
0 3.76
0 3.73
25 3.68
25 3.73
25 3.62
50 3
50 3.03
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.02.9
3.1
3.3
3.5
3.7
3.9
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.3: Resistencia a la compresión del mortero tipo lll con cal y sustituciones de CP-40.
S=0.052
r=0.98326333
a=5.42
b=0.0101
c=-0.000484
Para los morteros tipos III con el uso de cal. Al sustituir cemento por adiciones de
CP- 40 la resistencia a la compresión responde también a un comportamiento
cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.3. Con el 25 % de sustitución de
cemento Portland por CP-40 p (que corresponde al punto experimental central)
aun cumple con los 5.2 Mpa que establece la especificación para morteros tipo III.
El valor máximo de resistencia se encuentra alrededor de 10 %.
A partir de 34.17 % la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo
de mortero.
% CP-40
R´c
0 5.51
0 5.33
25 5.34
25 5.42
25 5.35
50 4.75
50 4.68
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.04.6
4.8
5.0
5.2
5.4
5.6
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.4 Resistencia a la compresión del mortero tipo lV sin cal y sin recebo con
sustituciones de CP-40.
S=0.122 r=0.972 a=12.665 b=0.0011 c=-0.000404
Para los morteros tipos IV no se establece el uso de cal ni recebo. Al sustituir
cemento por adiciones de CP 40 la resistencia a la compresión responde también a
un comportamiento cuadrático lo que se refleja en el grafico 3.4.Con el 25 % de
sustitución de cemento Portland por CP-40 (que corresponde al punto
experimental central) aun cumple con los 12.4 Mpa que establece la
especificación para morteros tipo IV. El valor máximo se encuentra en el 0 % de
adición, sin embargo hasta el 10 % de adición la resistencia baja muy poco según
el modelo (de 12.67 a 12.64 Mpa)
A partir de 27.01% la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo
de mortero.
% CP-40
R´c
0 12.79
0 12.54
25 12.33
25 12.46
25 12.53
50 11.77
50 11.65
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lV con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.011.5
11.9
12.3
12.7
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.5: Resistencia a la compresión de los morteros tipo l; ll y lll con cal y del
mortero tipo lV sin cal aplicando sustituciones de CP-40.
áfic5
El gráfico 3.5 contiene un resumen del comportamiento de los morteros tipo I,II,III
con cal y el tipo IV sin cal, se sustituye cemento Portland por CP-40 hasta un 50 %.
A partir de este gráfico podemos analizar que para los morteros tipo I, II y III se
puede utilizar una sustitución de hasta 33 % y cumplir con la resistencia a la
compresión especificada para cada tipo de mortero y que el valor máximo de
resistencia se alcanza con alrededor del 10 %.
Para los morteros tipo lV la tendencia de la resistencia es bajar en la medida que
crece la sustitución de cemento Portland por CP40, sin embargo es posible sustituir
un 27 % de cemento portland por CP40 y cumplir con la resistencia especificada
para este tipo de mortero.
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
3.2 Resistencia a la compresión de los morteros con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
Gráfico 3.6: Resistencia a la compresión del mortero tipo l con recebo y
sustituciones de CP-40.
S=0.134 r=0.944 a=2.37 b=0.014366667 c= -0.0005373333
Para los morteros tipos I con el uso de recebo. Al sustituir cemento por adiciones
de CP- 40 la resistencia a la compresión responde a un comportamiento
cuadrático, lo que se refleja en el grafico 3.6. Con el 25 % de ya no cumple con los
2.4 Mpa que establece la especificación para morteros tipo I. El valor máximo se
encuentra alrededor del 13 %.
A partir de 24.45 % la resistencia baja por debajo de lo especificado para este tipo
de mortero.
% CP-40
R´c
0 2.38
0 2.36
25 2.61
25 2.26
25 2.31
50 1.75
50 1.74
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7
1.9
2.1
2.3
2.5
2.7
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.7: Resistencia a la compresión del mortero tipo ll con recebo y
sustituciones de CP-40.
S=0.021 r=0.997 a=3.365 b=0.0062666667 c= -0.000333333
Para los morteros tipos II con el uso de recebo en ningún caso se alcanza la
resistencia a la compresión especificada. El valor máximo alcanzado es de 3.395
Mpa y corresponde al % 9.5 de sustitución de cemento Portland por CP-40.
Gráfico 3.8: Resistencia a la compresión del mortero tipo lll con recebo y
sustituciones de CP-40.
S=0.083 r=0.988 a=5.33 b=0.0048 c= -0.000496
% CP-40
R´c
0 3.38
0 3.35
25 3.31
25 3.31
25 3.32
50 2.87
50 2.82
% CP-40
R´c
0 5.29
0 5.37
25 5.03
25 5.14
25 5.25
50 4.32
50 4.34
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.02.7
2.9
3.1
3.3
3.5
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
R'c
(M
Pa)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.04.2
4.4
4.6
4.8
5.0
5.2
5.4
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Este mortero (tipo III con adición de recebo) como los anteriores se ajusta su
comportamiento a un modelo cuadrático. Para el punto experimental central (25
%de sustitución) no cumple con la resistencia especificada de 5.2 Mpa para este
tipo de mortero. El mortero admite hasta un 21.74 de adición cumpliendo con la
resistencia especificada a partir de este valor los resultados son inferiores a los
requeridos. El valor máximo de resistencia es 5.342 correspondiente al 5 % de
adición.
Gráfico 3.9: Resistencia a la compresión de los morteros tipo l; ll y lll con recebo y
del mortero tipo lV sin recebo aplicando sustituciones de CP-40.áfic5
0
2
4
6
8
10
12
14
0 10 20 30 40 50% CP-40
R'c
(M
Pa)
Mortero Tipo l con
RecebolMortero Tipo ll con
ReceboMortero Tipo lll con
ReceboMortero Tipo lV
R'c según la NC:52-79-
1993
Modelo de comportamiento de los morteros
utilizando sustituciones de CP-40
El grafico 3.9 contiene un resumen del comportamiento de los morteros tipo I,II, III
con adiciones de recebo y IV sin recebo, cuando se sustituye cemento Portland
por CP-40 hasta un 50 %.
A partir de este grafico podemos analizar que para los morteros tipo II no cumple
con la resistencia especificada aun cuando no se utilizan sustituciones
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
Módulo
de R
otu
ra [R
] (K
g/c
m2̂)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1
1.2
1.3
1.4
Los morteros tipos I y III cumplen pero en sustituciones mucho mas pequeñas si la
comparamos con los morteros con adiciones de cal, lo que indica la superioridad de
la cal como adición.
3.3 Resistencia a flexión de los moteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40.
Gráfico 3.10: Resistencia a flexión del motero tipo l con cal y sustituciones de
CP-40.
S=0.049 r=0.738 a=1.32 b= -0.00056666667
c= -0.000030666667
Gráfico 3.11: Resistencia a flexión del motero tipo ll con cal y sustituciones de
CP-40.
S=0.059 r=0.973 a=1.75 b=0.003933333 c= -0.00025866667
% CP-40
[R]
0 1.38
0 1.26
25 1.31
25 1.26
25 1.29
50 1.24
50 1.19
% CP-40
[R]
0 1.76
0 1.74
25 1.73
25 1.69
25 1.64
50 1.37
50 1.23
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
Módulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.2
1.3
1.4
1.5
1.6
1.7
1.8
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.12: Resistencia a flexión del motero tipo III con cal y sustituciones de
CP-40.
S=0.09658761 r=0.96843264 a=2.35 b= -0.0003666667 c= -0.00027866667
Gráfico 3.13: Resistencia a flexión del motero tipo IV sin cal y sin recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.061 r=0.992 a=2.84 b=0.0006666667 c= -0.00037333333
% CP-40
[R]
0 2.47
0 2.23
25 2.13
25 2.15
25 2.22
50 1.59
50 1.68
% CP-40
[R]
0 2.81
0 2.87
25 2.53
25 2.68
25 2.66
50 1.95
50 1.93
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll a flexión con adiciones de CP-40
% CP-40
Modulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.5
1.7
1.9
2.0
2.2
2.4
2.6
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lV a flexión con adiciones de CP-40
% CP-40
Modulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.8
2.0
2.2
2.4
2.6
2.8
3.0
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.14: Resistencia a flexión de los morteros tipo l; ll y lll con cal y del
mortero tipo lV sin cal aplicando sustituciones de CP-40.
Modelo de comportamiento de los
morteros utilizando sustituciones de CP-40
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
0 10 20 30 40 50
% CP-40
Mód
ulo
de ro
tura
[R]
(Kg
/cm
²)
Mortero tipo l conCal
Mortero tipo ll conCal
Mortero tipo ll l conCal
Mortero tipo lV
Los gráficos 3.10; 3.11; 3.12 y 3.13 contienen la representación gráfica de los
modelos de resistencia a la flexión de los morteros I, II, III con cal y IV sin cal
aplicando sustituciones de cemento Portland por CP40 desde 0 a 50%. En el
gráfico 14 se encuentra un resumen de los 4 morteros anteriores.
Aunque la resistencia a la flexión no es un parámetro importante en los morteros de
albañilería debido a la función de estos. Si se puede observar que en los morteros
tipo II, III y IV la misma disminuye significativamente en la medida que aumenta el
% de sustitución de cemento, sin embargo en el mortero tipo I en la medida que
aumenta la sustitución del CP40 la resistencia a la flexión disminuye muy poco.
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
Modulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.6
0.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
Modulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.7
0.8
0.9
1.0
1.1
1.2
1.3
3.4 Resistencia a flexión de los morteros con recebo aplicando sustituciones
de CP-40
Gráfico 3.15: Resistencia a flexión del motero tipo l con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.042 r=0.982 a= 1.115 b= -0.0037 c= -0.0001
Gráfico 3.16: Resistencia a flexión del motero tipo ll con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.051 r=0.981 a=1.225 b= -0.0029333333 c= -0.00014133333
% CP-40
[R]
0 1.14
0 1.09
25 1.02
25 0.94
25 0.92
50 0.69
50 0.67
% CP-40
[R]
0 1.27
0 1.18
25 1.09
25 1.1
25 1.00
50 0.74
50 0.71
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
Módulo
de r
otu
ra [R
] (K
g /cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.0
1.1
1.2
1.3
1.4
1.5
1.7
Gráfico 3.17: Resistencia a flexión del motero tipo III con recebo aplicando sustituciones de CP-40.
S=0.027
r=0.995
a=1.575
b= 0.0024666666
c= -0.00024533333
Gráfico 18: Resistencia a flexión de los morteros tipo l; ll y lll con recebo y del
mortero tipo lV sin recebo aplicando sustituciones de CP-40
% CP-40
[R]
0 1.6
0 1.55
25 1.48
25 1.51
25 1.46
50 1.10
50 1.07
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Los gráficos 3.15; 3.16 y 3.17 contienen la representación grafica de los modelos
de resistencia a la flexión de los morteros I, II y III con recebo y el IV sin recebo,
aplicando sustituciones de cemento Portland por CP-40 desde 0 a 50%. En el
gráfico18 se encuentra un resumen de los 4 morteros anteriores.
Se puede apreciar que en el mortero tipo IV la resistencia es significativamente
superior a los demás morteros.
3.5 Absorción capilar de los moteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40
Gráfico 3.19: Absorción capilar del motero tipo l con cal aplicando sustituciones de CP-40.
S=0.044 r=0.963 a=2.245 b= -0.0037 c= -0.000052
% CP-40
Abs
Capilar
0 2.24
0 2.25
25 2.14
25 2.11
25 2.11
50 1.99
50 1.87
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 9.2 18.3 27.5 36.7 45.8 55.01.8
1.9
2.0
2.1
2.1
2.2
2.3
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1
1.2
1.4
1.6
1.7
1.9
2.0
Gráfico 3.20: Absorción capilar del motero tipo ll con cal aplicando sustituciones de
CP-40.
S=0.046 r=0.966 a=2.13 b=0.0001 c= -0.000132
Gráfico 3.21: Absorción capilar del motero tipo lll con cal aplicando sustituciones
de CP-40.
S=0.078 r=0.979 a=1.905 b=0.0025 c= -0.000332
% CP-40
Abs
Capilar
0 2.1
0 2.16
25 2.09
25 2.06
25 2
50 1.77
50 1.84
% CP-40
Abs Capilar
0 1.86
0 1.95
25 1.72
25 1.87
25 1.69
50 1.23
50 1.17
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7
1.8
1.9
2.0
2.0
2.1
2.2
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lV con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.00.9
1.0
1.1
1.3
1.4
1.5
1.6
Gráfico 3.22: Absorción capilar del motero tipo III con cal aplicando sustituciones
de CP-40.
S=0.056 r=0.975 a=1.495 b=0.00063333333 c= -0.00019866667
Gráfico 3.23: Absorción capilar del motero tipo l; ll y III con cal y tipo lV sin cal
aplicando sustituciones de CP-40.
Modelo de comportamiento de los
morteros utilizando sustituciones de CP-40
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
0 10 20 30 40 50
% CP-40
Ab
sorc
ión
Cap
ilar
(g/
cm
²)
Mortero tipo l con Cal
Mortero Tipo ll conCalMortero Tipo ll l conCalMortero Tipo lV
% CP-40
Abs
Capilar
0 1.54
0 1.45
25 1.39
25 1.41
25 1.36
50 1.09
50 0.97
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.7
1.8
2.0
2.1
2.3
2.4
2.6
Los gráficos 3.19; 3.20; 3.21 y 3.22 representan gráficamente el modelo de
comportamiento de la absorción capilar de los morteros tipo I; II; III y IV
respectivamente.
El gráfico 3.23 representa un resumen de los gráficos anteriores y en el se puede
comparar el comportamiento de la absorción capilar para los 4 tipos de mortero.
Podemos comprobar que en la medida que el mortero es mas rico en cemento su
comportamiento es mejor y que la sustitución de cemento Portland por CP- 40
disminuye la absorción capilar y por ende mejora su comportamiento. Es decir que
siempre que se cumpla con otros parámetros como la resistencia a la compresión
(entre otros) es beneficioso sustituir cemento Portland por CP-40.
3.6 Absorción capilar de los moteros con recebo aplicando sustituciones de
CP-40
Gráfico 3.24: Absorción capilar del motero tipo l con recebo aplicando sustituciones
de CP-40.
S=0.051 r=0.987 a=2.445 b= -0.0044333333 c= -0.0001613333
% CP-40
Abs
Capilar
0 2.41
0 2.48
25 2.29
25 2.2
25 2.21
50 1.86
50 1.78
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.5
1.7
1.8
2.0
2.1
2.3
2.4
Gráfico 3.25: Absorción capilar del motero tipo II con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.061 r=0.986 a=2.32 b=0.0038666667 c= -0.00034133333
Gráfico 3.26: Absorción capilar del motero tipo lll con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.039 r=0.996 a=2.45 b=0.0010333333 c= -0.00035866667
% CP-40
Abs Capilar
0 2.3
0 2.34
25 2.16
25 2.27
25 2.18
50 1.72
50 1.6
% CP-40
Abs
Capilar
0 2.01
0 2.08
25 1.82
25 1.84
25 1.88
50 1.23
50 1.17
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
Absorc
ión c
apilar
(g/ cm
²)
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.01.1
1.3
1.4
1.6
1.8
2.0
2.2
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.27: Absorción capilar del motero tipo I; II y III con recebo y tipo IV sin
recebo aplicando sustituciones de CP-40.
Modelo de comportamiento de los morteros
utilizando sustituciones de CP-40
0,00
0,50
1,00
1,50
2,00
2,50
3,00
0 10 20 30 40 50
% CP-40
Abs
orci
ón C
apila
r (g
/ cm
²)
Mortero Tipo l conReceboMortero Tipo ll conReceboMortero Tipo ll l conReceboMortero Tipo lV
Los gráficos 3.24; 3.25 y 3.26 representan gráficamente el modelo de
comportamiento de la absorción capilar de los morteros tipo I; II; III y IV
respectivamente.
El gráfico 3.27 presenta un resumen de los gráficos anteriores y en el se puede
comparar el comportamiento de la absorción capilar para los 4 tipos de mortero.
Al igual que en los morteros con adiciones de cal se puede comprobar que en la
medida que el mortero es mas rico en cemento su comportamiento es mejor y que
la sustitución de cemento Portland por CP- 40 disminuye la absorción capilar y por
ende mejora su comportamiento. Es decir que siempre que se cumpla con otros
parámetros como la resistencia a la compresión (entre otros) es beneficioso
sustituir CP-40 por cemento Portland.
Al comparar las mezclas con adiciones de recebo y cal se observa mejor
comportamiento de la absorción capilar en las mezclas con adiciones de cal.
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
3.7 Absorción sumergida de los morteros con cal aplicando sustituciones de
CP-40
Gráfico 3.28: Absorción sumergida del motero tipo l con cal aplicando sustituciones de CP-40.
S=0.0787 r=0.989 a=8.485 b= -0.0031333333 c= -0.00034133333
Gráfico 29: Absorción sumergida del motero tipo ll con cal aplicando sustituciones de CP-40.
S=0.024 r=0.998 a=8.025 b= -0.0015666667 c= -0.00027066667
% CP-40
Abs sumergida
0 8.41
0 8.56
25 8.14
25 8.2
25 8.24
50 7.54
50 7.41
% CP-40
Abs
sumergida
0 8.05
0 8
25 7.84
25 7.81
25 7.8
50 7.26
50 7.28
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
% d
e A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.07.29
7.53
7.76
7.99
8.22
8.45
8.68
Modelo de comportamiento del mortero tipo
ll con adiciones de CP-40.
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.07.18
7.34
7.50
7.66
7.81
7.97
8.13
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Modelo de Comportamiento del modelo tipo
lV con adiciones de CP-40
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.57
5.73
5.90
6.06
6.22
6.39
6.55
Gráfico 3.30: Absorción sumergida del motero tipo lll con cal aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.160
r=0.957
a=7.015
b= -0.0062
c= -0.000288
Gráfico 3.31: Absorción sumergida del motero tipo lV sin cal aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.057 r=0.990 a=6.44 b=0.002 c= -0.000336
% CP-40
Abs
sumergida
0 6.8
0 7.23
25 6.65
25 6.74
25 6.65
50 6.03
50 5.94
% CP-40
Abs
sumergida
0 6.47
0 6.41
25 6.33
25 6.29
25 6.22
50 5.75
50 5.65
Modelo de comportamiento del mortero
tipo lll con adiciones de CP-40
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.81
6.07
6.33
6.59
6.84
7.10
7.36
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
3
4
5
6
7
8
9
0 10 20 30 40 50
% CP-40
Ab
sorc
ion
Su
mer
gid
a (%
) Mortero Tipo l con Call
Mortero Tipo ll con Cal
Mortero Tipo lll con Cal
Mortero Tipo lV
Modelo de comportamiento de los morteros
utilizando sustituciones de CP-40
Gráfico 3.32: Absorción sumergida del motero tipo l; ll; lll con cal y tipo lV sin cal
aplicando sustituciones de CP-40.
3.8 Absorción sumergida de los morteros con recebo aplicando sustituciones
de CP-40
Gráfico 3.33: Absorción sumergida del motero tipo l con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.033 r=0.999 a=8.68 b=0.0070333333 c=0.00076666667
% CP-40
Abs
sumergida
0 8.67
0 8.69
25 8.38
25 8.42
25 8.33
50 7.12
50 7.11
Modelo de comportamiento del mortero tipo
l con adiciones de CP-40
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.06.95
7.27
7.58
7.90
8.22
8.53
8.85
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.34: Absorción sumergida del motero tipo ll con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.056 R=0.997 a=8.39 b= -0.00046933333 c= -0.00046933333
Gráfico 3.35: Absorción sumergida del motero tipo III con recebo aplicando
sustituciones de CP-40.
S=0.117 R=0.988 a=7.655 b= -0.0174 c= -0.000256
% CP-40
Abs
sumergida
0 8.35
0 8.43
25 7.93
25 8.01
25 8.01
50 6.94
50 7.04
% CP-40
Abs
sumergida
0 7.51
0 7.8
25 7.07
25 7.13
25 6.98
50 6.12
50 6.17
Modelo de comportamiento del modelo tipo
ll con adiciones de CP-40
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.06.79
7.09
7.39
7.69
7.98
8.28
8.58
Modelo de comportamiento del mortero tipo
lll con adiciones de CP-40
% CP-40
% A
bsorc
ión
0.0 5.0 10.0 15.0 20.0 25.0 30.0 35.0 40.0 45.0 50.0 55.05.95
6.29
6.62
6.96
7.30
7.63
7.97
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
Gráfico 3.36: Absorción sumergida del motero tipo l; ll; lll con recebo y tipo lV sin
recebo aplicando sustituciones de CP-40.
Los resultados de la absorción sumergida se expresan en % a diferencia de la
absorción capilar que se expresan preferentemente en gramos/cm2. Sin embargo
el comportamiento de los morteros es similar en ambas absorciones. Por otra parte
al igual que la flexión este parámetro no es de los principales en los morteros de
albañilería.
3.9 Conclusiones parciales del capítulo 1-La resistencia a la compresión de los morteros tipo I, II y III utilizando cal como
adición cumple con la resistencia a la compresión especificada para cada tipo de
mortero siempre que no se supere el 33% de sustitución de Cemento Portland por
CP-40 y que el valor máximo de resistencia se alcanza con alrededor del 10 %.de
sustitución. Para el mortero tipo lV la tendencia de la resistencia es bajar en la
medida que crece la sustitución de cemento Portland por CP-40, sin embargo es
posible sustituir un 27 % de cemento Portland por CP-40 y cumple con la
resistencia especificada para este tipo de mortero.
CAPÍTULO 3 “Análisis y discusión de los resultados”
2- Aunque la resistencia a la flexión no es un parámetro importante en los morteros
de albañilería debido a la función de estos. Si se puede observar que en los
morteros tipo l, II, III y IV la misma disminuye significativamente en la medida que
aumenta el % de sustitución de CP-40, sin embargo esta resistencia a la flexión
disminuye muy poco.
3- Podemos comprobar que en la medida que el mortero es mas rico en cemento
su comportamiento es mejor y que la sustitución de cemento Portland por CP-40
disminuye la absorción capilar y por ende mejora su comportamiento. Es decir que
siempre que se cumpla con otros parámetros como la resistencia a la compresión
(entre otros) es beneficioso sustituir cemento Portland por CP-40.
Conclusiones y Recomendaciones
III Conclusiones
1. La confección del estado del arte ha proporcionado los elemento necesario para
realizar estos estudios y ha mostrado hasta donde se encuentra el desarrollo
científico en morteros de albañilería a base de cemento Portland.
2. De acuerdo a los estudios realizados en este trabajo cuando se sustituye el
cemento Portland por CP-40 en morteros que contienen cal como adición es
beneficioso siempre que la misma no supere el 33 % del peso del cemento
cumpliendo esta con la resistencia a la compresión especificada en la NC-52-
79-1993
3. En los morteros que contienen recebo como adición también es beneficiosa la
sustitución de un 30% de CP-40 pero este recebo debe ser un polvo de caliza
que no contenga arcilla ya que esta disminuye la resistencia a compresión de
los morteros
4. En la medida que aumenta la sustitución de cemento Portland por CP-40
hasta un 50 % mejora la absorción capilar y la absorción sumergida en los
morteros, pero con cal el comportamiento es mejor que con recebo.
5. Aunque la resistencia a flexión y la absorción sumergidas son menos
importantes para los morteros de albañilería que la resistencia a la compresión
y la absorción capilar también se realizaron estudios con estas variables y su
comportamiento fue superior en los morteros con cal que en los de recebo.
IV Recomendaciones.
1- Darle continuidad a los estudios de los morteros a base de cemento Portland con
sustituciones de CP-40 donde se incluya la resistencia a la adherencia, retención
de agua y durabilidad.
2-Realizar ensayos de resistencia a compresión a otras edades para observar en
cuanto aumenta la resistencia a la compresión de estos morteros bajo la acción del
CP-40.
3- Antes de utilizar cualquier tipo de recebo es recomendable demostrar que
cumple con las exigencias según el tipo de mortero y que tenga un bajo porcentaje
de arcilla.
4-Realizar estudios para determinar en que % de sustitución de CP-40 estos
morteros tienen un mejor comportamiento ante el ataque de los sulfatos y de los
cloruros
Bibliografía Referenciada
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45 http://www.ecosur.org.
ANEXO 1: Tabla de la resistencia a la compresión de los briquetas
Muestras
Resistencia compresión R'mc
Carga1
(KN)
Carga2
(KN)
R'c 1
(Kg
/cm²)
R'c 1
(MPa)
R'c 2
(Kg
/cm²)
R'c 2
(MPa)
R'mc de
cada
mitad
R'mc de
las
briquetas
1 4,11 4,09 25,69 2,57 25,56 2,56 2,56
2,61 4,13 4,17 25,81 2,58 26,06 2,61 2,59
4,21 4,26 26,31 2,63 26,63 2,66 2,65
2 3,99 4,01 24,94 2,49 25,06 2,51 2,50
2,55 4,02 4,08 25,13 2,51 25,50 2,55 2,53
4,09 4,13 25,56 2,56 25,81 2,58 2,57
3 3,81 3,80 23,81 2,38 23,75 2,38 2,38
2,38 3,78 3,81 23,63 2,36 23,81 2,38 2,37
3,75 3,80 23,44 2,34 23,75 2,38 2,36
4 3,71 3,68 23,19 2,32 23,00 2,30 2,31
2,36 3,76 3,81 23,50 2,35 23,81 2,38 2,37
3,80 3,83 23,75 2,38 23,94 2,39 2,38
5 5,77 6,15 36,06 3,61 38,44 3,84 3,73
3,76 5,82 5,98 36,38 3,64 37,38 3,74 3,69
5,77 5,90 36,06 3,61 36,88 3,69 3,65
6 5,82 5,94 36,38 3,64 37,13 3,71 3,68
3,73 5,91 5,99 36,94 3,69 37,44 3,74 3,72
5,86 5,98 36,63 3,66 37,38 3,74 3,70
7 5,43 5,45 33,94 3,39 34,06 3,41 3,40
3,38 5,36 5,38 33,50 3,35 33,63 3,36 3,36
5,40 5,38 33,75 3,38 33,63 3,36 3,37
8 5,36 5,34 33,50 3,35 33,38 3,34 3,34
3,35 5,34 5,36 33,38 3,34 33,50 3,35 3,34
5,40 5,39 33,75 3,38 33,69 3,37 3,37
9 8,91 8,87 55,69 5,57 55,44 5,54 5,56
5,51 8,86 8,81 55,38 5,54 55,06 5,51 5,52
8,83 8,79 55,19 5,52 54,94 5,49 5,51
10 8,86 8,80 55,38 5,54 55,00 5,50 5,52
5,33 7,75 7,79 48,44 4,84 48,69 4,87 4,86
9,02 9,01 56,38 5,64 56,31 5,63 5,63
11 8,37 8,35 52,31 5,23 52,19 5,22 5,23
5,29 8,50 8,53 53,13 5,31 53,31 5,33 5,32
8,55 8,50 53,44 5,34 53,13 5,31 5,33
12 8,65 8,59 54,06 5,41 53,69 5,37 5,39
5,37 8,52 8,53 53,25 5,33 53,31 5,33 5,33
8,69 8,67 54,31 5,43 54,19 5,42 5,43
13 20,08 20,29 125,50 12,55 126,81 12,68 12,62 12,79
ANEXO 1: Tabla de la resistencia a la compresión de los briquetas
20,23 20,48 126,44 12,64 128,00 12,80 12,72
20,35 20,60 127,19 12,72 128,75 12,88 12,80
14 20,20 20,18 126,25 12,63 126,13 12,61 12,62
12,54 19,89 19,50 124,31 12,43 121,88 12,19 12,31
20,27 20,49 126,69 12,67 128,06 12,81 12,74
15 4,13 4,09 25,81 2,58 25,56 2,56 2,57
2,54 4,10 4,00 25,63 2,56 25,00 2,50 2,53
4,12 4,09 25,75 2,58 25,56 2,56 2,57
16 4,03 3,96 25,19 2,52 24,75 2,48 2,50
2,54 4,16 4,12 26,00 2,60 25,75 2,58 2,59
4,11 4,09 25,69 2,57 25,56 2,56 2,56
17 3,97 4,09 24,81 2,48 25,56 2,56 2,52
2,51 4,08 4,06 25,50 2,55 25,38 2,54 2,54
4,05 3,91 25,31 2,53 24,44 2,44 2,49
18 3,78 4,81 23,63 2,36 30,06 3,01 2,68
2,61 3,80 3,85 23,75 2,38 24,06 2,41 2,39
3,84 3,89 24,00 2,40 24,31 2,43 2,42
19 3,53 3,58 22,06 2,21 22,38 2,24 2,22
2,26 3,64 3,60 22,75 2,28 22,50 2,25 2,26
3,59 3,65 22,44 2,24 22,81 2,28 2,26
20 3,70 3,68 23,13 2,31 23,00 2,30 2,31
2,31 3,76 3,70 23,50 2,35 23,13 2,31 2,33
3,66 3,72 22,88 2,29 23,25 2,33 2,31
21 5,96 6,00 37,25 3,73 37,50 3,75 3,74
3,68 5,99 5,97 37,44 3,74 37,31 3,73 3,74
5,88 5,70 36,75 3,68 35,63 3,56 3,62
22 5,92 5,89 37,00 3,70 36,81 3,68 3,69
3,73 5,86 5,91 36,63 3,66 36,94 3,69 3,68
6,03 6,08 37,69 3,77 38,00 3,80 3,78
23 5,61 5,70 35,06 3,51 35,63 3,56 3,53
3,62 5,84 5,90 36,50 3,65 36,88 3,69 3,67
5,71 5,79 35,69 3,57 36,19 3,62 3,59
24 5,31 5,29 33,19 3,32 33,06 3,31 3,31
3,31 5,30 5,35 33,13 3,31 33,44 3,34 3,33
5,28 5,26 33,00 3,30 32,88 3,29 3,29
25 5,30 5,25 33,13 3,31 32,81 3,28 3,30
3,31 5,29 5,33 33,06 3,31 33,31 3,33 3,32
5,26 5,29 32,88 3,29 33,06 3,31 3,30
26 5,31 5,35 33,19 3,32 33,44 3,34 3,33
3,32 5,30 5,27 33,13 3,31 32,94 3,29 3,30
5,28 5,30 33,00 3,30 33,13 3,31 3,31
27 8,60 8,63 53,75 5,38 53,94 5,39 5,38
5,34 8,54 8,50 53,38 5,34 53,13 5,31 5,33
8,61 8,52 53,81 5,38 53,25 5,33 5,35
28 8,65 8,73 54,06 5,41 54,56 5,46 5,43 5,42
ANEXO 1: Tabla de la resistencia a la compresión de los briquetas
8,70 8,60 54,38 5,44 53,75 5,38 5,41
8,64 8,68 54,00 5,40 54,25 5,43 5,41
29 8,53 8,45 53,31 5,33 52,81 5,28 5,31
5,35 8,68 8,71 54,25 5,43 54,44 5,44 5,43
8,49 8,53 53,06 5,31 53,31 5,33 5,32
30 8,03 7,97 50,19 5,02 49,81 4,98 5,00
5,03 8,16 8,21 51,00 5,10 51,31 5,13 5,12
7,93 7,95 49,56 4,96 49,69 4,97 4,96
31 8,32 8,39 52,00 5,20 52,44 5,24 5,22
5,14 8,07 8,15 50,44 5,04 50,94 5,09 5,07
8,04 8,15 50,25 5,03 50,94 5,09 5,06
32 8,33 8,38 52,06 5,21 52,38 5,24 5,22
5,25 8,44 8,42 52,75 5,28 52,63 5,26 5,27
8,50 8,41 53,13 5,31 52,56 5,26 5,28
33 19,75 19,65 123,44 12,34 122,81 12,28 12,31
12,33 19,85 19,87 124,06 12,41 124,19 12,42 12,41
19,66 19,64 122,88 12,29 122,75 12,28 12,28
34 19,82 19,75 123,88 12,39 123,44 12,34 12,37
12,46 19,94 20,12 124,63 12,46 125,75 12,58 12,52
19,82 19,96 123,88 12,39 124,75 12,48 12,43
35 20,07 20,20 125,44 12,54 126,25 12,63 12,58
12,53 19,89 19,82 124,31 12,43 123,88 12,39 12,41
20,03 20,11 125,19 12,52 125,69 12,57 12,54
36 3,00 3,09 18,75 1,88 19,31 1,93 1,90
1,93 3,05 3,00 19,06 1,91 18,75 1,88 1,89
3,10 3,16 19,38 1,94 19,75 1,98 1,96
37 3,20 3,29 20,00 2,00 20,56 2,06 2,03
2,01 3,04 3,09 19,00 1,90 19,31 1,93 1,92
3,12 3,27 19,50 1,95 20,44 2,04 2,00
38 2,81 2,78 17,56 1,76 17,38 1,74 1,75
1,75 2,77 2,83 17,31 1,73 17,69 1,77 1,75
2,82 2,77 17,63 1,76 17,31 1,73 1,75
39 2,76 2,79 17,25 1,73 17,44 1,74 1,73
1,74 2,80 2,84 17,50 1,75 17,75 1,78 1,76
2,78 2,70 17,38 1,74 16,88 1,69 1,71
40 4,75 4,77 29,69 2,97 29,81 2,98 2,98
3,00 4,79 4,81 29,94 2,99 30,06 3,01 3,00
4,84 4,80 30,25 3,03 30,00 3,00 3,01
41 4,86 4,84 30,38 3,04 30,25 3,03 3,03
3,03 4,78 4,82 29,88 2,99 30,13 3,01 3,00
4,80 4,86 30,00 3,00 30,38 3,04 3,02
42 4,58 4,61 28,63 2,86 28,81 2,88 2,87
2,87 4,60 4,54 28,75 2,88 28,38 2,84 2,86
4,57 4,62 28,56 2,86 28,88 2,89 2,87
43 4,46 4,53 27,88 2,79 28,31 2,83 2,81 2,82
ANEXO 1: Tabla de la resistencia a la compresión de los briquetas
4,56 4,50 28,50 2,85 28,13 2,81 2,83
4,49 4,51 28,06 2,81 28,19 2,82 2,81
44 7,62 7,83 47,63 4,76 48,94 4,89 4,83
4,75 7,74 7,53 48,38 4,84 47,06 4,71 4,77
7,37 7,45 46,06 4,61 46,56 4,66 4,63
45 7,56 7,47 47,25 4,73 46,69 4,67 4,70
4,68 7,39 7,50 46,19 4,62 46,88 4,69 4,65
7,32 7,48 45,75 4,58 46,75 4,68 4,63
46 6,84 6,74 42,75 4,28 42,13 4,21 4,24
4,32 6,99 7,10 43,69 4,37 44,38 4,44 4,40
6,92 6,91 43,25 4,33 43,19 4,32 4,32
47 6,73 6,79 42,06 4,21 42,44 4,24 4,23
4,34 6,88 7,15 43,00 4,30 44,69 4,47 4,38
6,65 6,88 41,56 4,16 43,00 4,30 4,23
48 18,90 18,83 118,13 11,81 117,69 11,77 11,79
11,77 18,79 18,73 117,44 11,74 117,06 11,71 11,73
18,88 18,95 118,00 11,80 118,44 11,84 11,82
49 18,74 18,67 117,13 11,71 116,69 11,67 11,69
11,65 18,56 18,66 116,00 11,60 116,63 11,66 11,63
18,68 18,58 116,75 11,68 116,13 11,61 11,64
ANEXO 2: Tabla de la resistencia a la flexión de los briquetas.
Muestras
resistencia a flexión Módulo
de rotura
[R] (Kg
/cm²)
Medias
Carga [P
] (KN) Carga [P ]
(Kg /cm²)
R media
de las
briquetas
R medias de
las replicas
1 0,94 5,88 1,37
1,38
1,32
0,96 6,00 1,40
0,94 5,88 1,37
2 0,83 5,19 1,21
1,26 0,88 5,50 1,29
0,88 5,50 1,29
3 0,758 4,83 1,13
1,14
1,11
0,7 4,87 1,14
0,78 4,88 1,14
4 0,71 4,44 1,04
1,09 0,76 4,75 1,11
0,76 4,75 1,11
5 1,19 7,44 1,74
1,76
1,75
1,24 7,75 1,81
1,19 7,44 1,74
6 1,24 7,75 1,81
1,74 1,2 7,50 1,76
1,13 7,06 1,65
7 0,88 5,50 1,29
1,27
1,22
0,87 5,44 1,27
0,85 5,31 1,24
8 0,76 4,75 1,11
1,18 0,83 5,19 1,21
0,83 5,19 1,21
9 1,77 11,06 2,59
2,47
2,35
1,63 10,19 2,38
1,67 10,44 2,44
10 1,54 9,63 2,25
2,23 1,54 9,63 2,25
1,5 9,38 2,19
11 1,18 6,84 1,60
1,60
1,58
1,19 6,87 1,61
1,18 6,76 1,58
12 1,18 6,70 1,57
1,55 1,12 6,63 1,55
1,16 6,60 1,54
13 1,95 12,19 2,85
2,81 2,84 1,9 11,88 2,78
ANEXO 2: Tabla de la resistencia a la flexión de los briquetas.
1,91 11,94 2,79
14 1,96 12,25 2,87
2,87 2 12,50 2,93
1,93 12,06 2,82
15 0,91 5,69 1,33
1,31
1,29
0,93 5,81 1,36
0,85 5,31 1,24
16 0,89 5,56 1,30
1,26 0,8 5,00 1,17
0,9 5,63 1,32
17 0,85 5,31 1,24
1,29 0,95 5,94 1,39
0,84 5,25 1,23
18 0,7 4,35 1,02
1,02
0,96
0,72 4,38 1,02
0,7 4,33 1,01
19 0,71 4,44 1,04
0,94 0,63 3,94 0,92
0,58 3,63 0,85
20 0,61 3,81 0,89
0,92 0,59 3,69 0,86
0,69 4,31 1,01
21 1,03 6,44 1,51
1,73
1,71
1,21 7,56 1,77
1,31 8,19 1,92
22 1,13 7,06 1,65
1,69 1,18 7,38 1,73
1,16 7,25 1,70
23 1,09 6,81 1,59
1,70 1,2 7,50 1,76
1,19 7,44 1,74
24 0,7 4,65 1,09
1,09
1,06
0,67 4,67 1,09
0,72 4,63 1,08
25 0,69 4,66 1,09
1,10 0,66 4,68 1,10
0,65 4,71 1,10
26 0,64 4,00 0,94
1,00 0,76 4,75 1,11
0,66 4,13 0,97
27 1,51 9,44 2,21
2,13
2,17
1,4 8,75 2,05
1,45 9,06 2,12
28 1,41 8,81 2,06
2,15 1,47 9,19 2,15
ANEXO 2: Tabla de la resistencia a la flexión de los briquetas.
1,54 9,63 2,25
29 1,53 9,56 2,24
2,22 1,56 9,75 2,28
1,47 9,19 2,15
30 0,99 6,19 1,45
1,48
1,48
1,01 6,31 1,48
0,94 6,42 1,50
31 0 0,00 0,00
1,51 0,95 5,94 1,39
0,99 6,19 1,45
32 0,96 6,00 1,40
1,46 0,92 5,75 1,48
1,02 6,38 1,49
33 1,67 10,44 2,44
2,53
2,62
1,86 11,63 2,72
1,65 10,31 2,41
34 1,77 11,06 2,59
2,68 1,84 11,50 2,69
1,88 11,75 2,75
35 1,87 11,69 2,73
2,66 1,79 11,19 2,62
1,8 11,25 2,63
36 0,78 4,88 1,14
1,19
1,21
0,86 5,38 1,26
0,8 5,00 1,17
37 0,87 5,44 1,27
1,24 0,82 5,13 1,20
0,00 0,00
38 0,51 3,19 0,75
0,69
0,68
0,43 2,69 0,63
0,47 2,94 0,69
39 0,4 2,50 0,59
0,67 0,47 2,94 0,69
0,51 3,19 0,75
40 0,95 5,94 1,39
1,37
1,30
0,93 5,81 1,36
0,92 5,75 1,35
41 0,81 5,06 1,18
1,23 0,86 5,38 1,26
0,86 5,38 1,26
42 0,37 3,12 0,73
0,74
0,73
0,31 3,15 0,74
0,42 3,18 0,74
43 0,47 3,06 0,72
0,71 0,36 2,99 0,70
ANEXO 2: Tabla de la resistencia a la flexión de los briquetas.
0,31 3,10 0,73
44 1,07 6,69 1,56
1,59
1,64
1,1 6,88 1,61
1,09 6,81 1,59
45 1,2 7,50 1,76
1,68 1,13 7,06 1,65
1,12 7,00 1,64
46 0,79 4,94 1,16
1,10
1,08
0,7 4,38 1,02
0,77 4,81 1,13
47 0,66 4,13 0,97
1,07 0,7 4,38 1,02
0,83 5,19 1,21
48 1,33 8,31 1,95
1,95
1,94
1,44 9,00 2,11
1,24 7,75 1,81
49 1,25 7,81 1,83
1,93 1,33 8,31 1,95
1,38 8,63 2,02
Anexo 3: Tabla de absorción sumergidas de las briquetas.
Muestras
Masa
saturad
a
(g)
Masa
seca (g)
Peso
unitario
suelto
(Kg/m³ )
Peso
unitario
sumergido
(Kg/m³)
Abs
sumergida
media
de la
masa
saturada
media
de la
masa
seca
media de la
absorción
sumergida
de las
replicas
1 510,4 470,7 1838,67 1993,75 39,7
511,13 471,47 8,41
510,9 470,6 1838,28 1995,70 40,3
512,1 473,1 1848,05 2000,39 39
2 508,4 469,8 1835,16 1985,94 38,6
506,80 466,83 8,56
506,4 468,6 1830,47 1978,13 37,8
505,6 462,1 1805,08 1975,00 43,5
3 505,8 459,8 1796,09 1975,78 46
505,33 465,00 8,67
503 468,5 1830,08 1964,84 34,5
507,2 466,7 1823,05 1981,25 40,5
4 504,9 460,6 1799,22 1972,27 44,3
505,03 464,67 8,69
506,4 465,4 1817,97 1978,13 41
503,8 468 1828,13 1967,97 35,8
5 509,7 470,8 1839,06 1991,02 38,9
509,40 471,47 8,05
510,3 473,7 1850,39 1993,36 36,6
508,2 469,9 1835,55 1985,16 38,3
6 510,2 471,9 1843,36 1992,97 38,3
510,30 472,50 8,00
511,2 473,7 1850,39 1996,88 37,5
509,5 471,9 1843,36 1990,23 37,6
7 518,1 478,6 1869,53 2023,83 39,5
518,53 478,57 8,35
517,4 479,1 1871,48 2021,09 38,3
520,1 478 1867,19 2031,64 42,1
8 515,9 477 1863,28 2015,23 38,9
516,83 476,67 8,43
517,6 480,4 1876,56 2021,88 37,2
517 472,6 1846,09 2019,53 44,4
9 517,1 476,7 1862,11 2019,92 40,4
517,03 476,10 8,60
517,1 480,1 1875,39 2019,92 37
516,9 471,5 1841,80 2019,14 45,4
10 510,4 476,5 1861,33 1993,75 33,9
511,87 477,37 7,23
513,5 478,3 1868,36 2005,86 35,2
511,7 477,3 1864,45 1998,83 34,4
11 524,9 492,8 1925,00 2050,39 32,1
527,07 490,23 7,51
528,6 495,5 1935,55 2064,84 33,1
527,7 482,4 1884,38 2061,33 45,3
12 523,1 486,9 1901,95 2043,36 36,2
524,17 486,23 7,80
525,7 487,6 1904,69 2053,52 38,1
523,7 484,2 1891,41 2045,70 39,5
13 536,7 500,1 1953,52 2096,48 36,6
538,73 506,00 6,47
538,7 508,8 1987,50 2104,30 29,9
540,8 509,1 1988,67 2112,50 31,7
14 532,9 500 1953,13 2081,64 32,9 537,60 505,20 6,41
Anexo 3: Tabla de absorción sumergidas de las briquetas.
541,3 509,4 1989,84 2114,45 31,9
538,6 506,2 1977,34 2103,91 32,4
15 505,6 467,7 1826,95 1975,00 37,9
505,87 467,80 8,14
507,8 469,2 1832,81 1983,59 38,6
504,2 466,5 1822,27 1969,53 37,7
16 507,1 468,3 1829,30 1980,86 38,8
508,67 470,10 8,20
510,6 470,1 1836,33 1994,53 40,5
508,3 471,9 1843,36 1985,55 36,4
17 502,3 465,1 1816,80 1962,11 37,2
504,70 466,30 8,24
509,1 470,5 1837,89 1988,67 38,6
502,7 463,3 1809,77 1963,67 39,4
18 509,7 465,4 1817,97 1991,02 44,3
507,87 468,60 8,38
506,5 463,7 1811,33 1978,52 42,8
507,4 476,7 1862,11 1982,03 30,7
19 515,1 490,3 1915,23 2012,11 24,8
516,23 476,13 8,42
517,1 472,9 1847,27 2019,92 44,2
516,5 465,2 1817,19 2017,58 51,3
20 510,2 467,2 1825,00 1992,97 43
509,53 470,37 8,33
509,8 484,8 1893,75 1991,41 25
508,6 459,1 1793,36 1986,72 49,5
21 505,1 468,6 1830,47 1973,05 36,5
508,33 471,37 7,84
510,4 474,1 1851,95 1993,75 36,3
509,5 471,4 1841,41 1990,23 38,1
22 508,2 474,6 1853,91 1985,16 33,6
506,07 469,40 7,81
505,4 466,9 1823,83 1974,22 38,5
504,6 466,7 1823,05 1971,09 37,9
23 499,8 462,9 1808,20 1952,34 36,9
502,20 465,87 7,80
505,8 469,1 1832,42 1975,78 36,7
501 465,6 1818,75 1957,03 35,4
24 514,2 475,8 1858,59 2008,59 38,4
513,37 475,63 7,93
515,8 481,3 1880,08 2014,84 34,5
510,1 469,8 1835,16 1992,58 40,3
25 510,8 472,8 1846,88 1995,31 38
509,95 472,15 8,01
0,00
509,1 471,5 1841,80 1988,67 37,6
26 511,9 473,8 1850,78 1999,61 38,1
512,53 474,53 8,01
515,6 480,9 1878,52 2014,06 34,7
510,1 468,9 1831,64 1992,58 41,2
27 513 481,5 1880,86 2003,91 31,5
512,90 480,90 6,65
514,7 482,2 1883,59 2010,55 32,5
511 479 1871,09 1996,09 32
28 513,9 481,5 1880,86 2007,42 32,4
513,57 481,13 6,74
513,8 481,7 1881,64 2007,03 32,1
513 480,2 1875,78 2003,91 32,8
Anexo 3: Tabla de absorción sumergidas de las briquetas.
29 511,9 481,2 1879,69 1999,61 30,7
514,00 481,93 6,65
515,8 483,6 1889,06 2014,84 32,2
514,3 481 1878,91 2008,98 33,3
30 519 483,8 1889,84 2027,34 35,2
521,37 486,93 7,07
521,6 486,2 1899,22 2037,50 35,4
523,5 490,8 1917,19 2044,92 32,7
31 521,8 486,6 1900,78 2038,28 35,2
522,73 487,93 7,13
525,2 489,5 1912,11 2051,56 35,7
521,2 487,7 1905,08 2035,94 33,5
32 522,4 488,4 1907,81 2040,63 34
523,90 489,73 6,98
523,1 489,3 1911,33 2043,36 33,8
526,2 491,5 1919,92 2055,47 34,7
33 517,5 485,6 1896,88 2021,48 31,9
523,10 491,97 6,33
526,3 496,2 1938,28 2055,86 30,1
525,5 494,1 1930,08 2052,73 31,4
34 528,9 498,4 1946,88 2066,02 30,5
524,97 493,90 6,29
524,3 493,4 1927,34 2048,05 30,9
521,7 489,9 1913,67 2037,89 31,8
35 527,6 495,8 1936,72 2060,94 31,8
528,00 497,10 6,22
528,9 498,1 1945,70 2066,02 30,8
527,5 497,4 1942,97 2060,55 30,1
36 498,2 460,6 1799,22 1946,09 37,6
501,63 466,47 7,54
504,3 470,5 1837,89 1969,92 33,8
502,4 468,3 1829,30 1962,50 34,1
37 500,9 469,6 1834,38 1956,64 31,3
499,80 465,30 7,41
498,7 461 1800,78 1948,05 37,7
0,00
38 503,3 469,1 1832,42 1966,02 34,2
503,80 470,33 7,12
505,1 474,8 1854,69 1973,05 30,3
503 467,1 1824,61 1964,84 35,9
39 502,3 463,2 1809,38 1962,11 39,1
502,60 469,23 7,11
504,2 478,1 1867,58 1969,53 26,1
501,3 466,4 1821,88 1958,20 34,9
40 507,2 475,4 1857,03 1981,25 31,8
506,20 471,93 7,26
506,1 471,1 1840,23 1976,95 35
505,3 469,3 1833,20 1973,83 36
41 495,3 460,8 1800,00 1934,77 34,5
497,97 464,17 7,28
500,5 468,8 1831,25 1955,08 31,7
498,1 462,9 1808,20 1945,70 35,2
42 508 470,9 1839,45 1984,38 37,1
508,77 475,73 6,94
510,9 480,4 1876,56 1995,70 30,5
507,4 475,9 1858,98 1982,03 31,5
43 508,6 475,3 1856,64 1986,72 33,3
509,33 475,83 7,04 510,8 482,4 1884,38 1995,31 28,4
Anexo 3: Tabla de absorción sumergidas de las briquetas.
508,6 469,8 1835,16 1986,72 38,8
44 500,4 464,7 1815,23 1954,69 35,7
499,73 471,30 6,03
501,3 475,5 1857,42 1958,20 25,8
497,5 473,7 1850,39 1943,36 23,8
45 498,4 473 1847,66 1946,88 25,4
498,50 470,57 5,94
497,7 463,3 1809,77 1944,14 34,4
499,4 475,4 1857,03 1950,78 24
46 509,6 480,1 1875,39 1990,63 29,5
511,23 481,73 6,12
514,3 485,3 1895,70 2008,98 29
509,8 479,8 1874,22 1991,41 30
47 510,2 480,7 1877,73 1992,97 29,5
511,97 482,20 6,17
514,6 484,3 1891,80 2010,16 30,3
511,1 481,6 1881,25 1996,48 29,5
48 518,3 486,2 1899,22 2024,61 32,1
520,03 491,77 5,75
523,6 497,7 1944,14 2045,31 25,9
518,2 491,4 1919,53 2024,22 26,8
49 517,3 488,7 1908,98 2020,70 28,6
518,87 491,10 5,65
520,6 494,5 1931,64 2033,59 26,1
518,7 490,1 1914,45 2026,17 28,6
Muestras
Masa saturada
(g)
Masa seca (g)
Peso unitario suelto (Kg/m³ )
Peso unitario sumergido (Kg/m³)
Peso de Abs Capilar
Abs Capilar (g/ cm²)
Media de absorción por capilaridad
1 510,4 470,7 1838,67 1993,75 506,4 2,231
2,24
2,24
510,9 470,6 1838,28 1995,70 507,5 2,306
512,1 473,1 1848,05 2000,39 508,1 2,188
2 508,4 469,8 1835,16 1985,94 504,4 2,163
2,25 506,4 468,6 1830,47 1978,13 503,8 2,200
505,6 462,1 1805,08 1975,00 500,2 2,381
3 505,8 459,8 1796,09 1975,78 501,1 2,581
2,41
2,44
503 468,5 1830,08 1964,84 499,7 1,950
507,2 466,7 1823,05 1981,25 509,8 2,694
4 504,9 460,6 1799,22 1972,27 506,5 2,869
2,48 506,4 465,4 1817,97 1978,13 501,8 2,275
503,8 468 1828,13 1967,97 504,6 2,288
5 509,7 470,8 1839,06 1991,02 501,2 1,900
2,10
2,21
510,3 473,7 1850,39 1993,36 513,6 2,494
508,2 469,9 1835,55 1985,16 500,6 1,919
6 510,2 471,9 1843,36 1992,97 512,8 2,556
2,31 511,2 473,7 1850,39 1996,88 510,6 2,306
509,5 471,9 1843,36 1990,23 504,9 2,063
7 518,1 478,6 1869,53 2023,83 515,7 2,319
2,30
2,32
517,4 479,1 1871,48 2021,09 518,1 2,438
520,1 478 1867,19 2031,64 512,3 2,144
8 515,9 477 1863,28 2015,23 513,3 2,269
2,34 517,6 480,4 1876,56 2021,88 512,4 2,000
517 472,6 1846,09 2019,53 516,8 2,763
9 517,1 476,7 1862,11 2019,92 507,8 1,944
1,86
1,91
517,1 480,1 1875,39 2019,92 510,2 1,881
516,9 471,5 1841,80 2019,14 499,8 1,769
10 510,4 476,5 1861,33 1993,75 505,6 1,819
1,95 513,5 478,3 1868,36 2005,86 510,8 2,031
511,7 477,3 1864,45 1998,83 509,4 2,006
11 524,9 492,8 1925,00 2050,39 519,7 1,681
2,01 2,04 528,6 495,5 1935,55 2064,84 524,1 1,788
527,7 482,4 1884,38 2061,33 523,2 2,550
12 523,1 486,9 1901,95 2043,36 518,3 1,963
2,08 525,7 487,6 1904,69 2053,52 521,2 2,100
523,7 484,2 1891,41 2045,70 519 2,175
13 536,7 500,1 1953,52 2096,48 527,9 1,738
1,54
1,50
538,7 508,8 1987,50 2104,30 534,2 1,588
540,8 509,1 1988,67 2112,50 529,8 1,294
14 532,9 500 1953,13 2081,64 531,4 1,963
1,45 541,3 509,4 1989,84 2114,45 527,2 1,113
538,6 506,2 1977,34 2103,91 526,8 1,288
15 505,6 467,7 1826,95 1975,00 498,4 1,919
2,14
2,12
507,8 469,2 1832,81 1983,59 503,6 2,150
504,2 466,5 1822,27 1969,53 504,1 2,350
16 507,1 468,3 1829,30 1980,86 502,8 2,156
2,11 510,6 470,1 1836,33 1994,53 502,3 2,013
508,3 471,9 1843,36 1985,55 506,7 2,175
17 502,3 465,1 1816,80 1962,11 498,8 2,106
2,11 509,1 470,5 1837,89 1988,67 502,2 1,981
502,7 463,3 1809,77 1963,67 499 2,231
18 509,7 465,4 1817,97 1991,02 504,4 2,438
2,29
2,23
506,5 463,7 1811,33 1978,52 505,7 2,625
507,4 476,7 1862,11 1982,03 505,4 1,794
19 515,1 490,3 1915,23 2012,11 512,7 1,400
2,20 517,1 472,9 1847,27 2019,92 509,9 2,313
516,5 465,2 1817,19 2017,58 511,3 2,881
20 510,2 467,2 1825,00 1992,97 504,9 2,356
2,21 509,8 484,8 1893,75 1991,41 508,5 1,481
508,6 459,1 1793,36 1986,72 503,9 2,800
21 505,1 468,6 1830,47 1973,05 501,2 2,038
2,09
2,05
510,4 474,1 1851,95 1993,75 504,1 1,875
509,5 471,4 1841,41 1990,23 509,1 2,356
22 508,2 474,6 1853,91 1985,16 503 1,775
2,06 505,4 466,9 1823,83 1974,22 504,1 2,325
504,6 466,7 1823,05 1971,09 499,8 2,069
23 499,8 462,9 1808,20 1952,34 499,1 2,263
2,00 505,8 469,1 1832,42 1975,78 498,2 1,819
501 465,6 1818,75 1957,03 496,5 1,931
24 514,2 475,8 1858,59 2008,59 509,8 2,125
2,16 2,20 515,8 481,3 1880,08 2014,84 512,5 1,950
510,1 469,8 1835,16 1992,58 508,1 2,394
25 510,8 472,8 1846,88 1995,31 507,6 2,175
2,27 0,00
509,1 471,5 1841,80 1988,67 509,3 2,363
26 511,9 473,8 1850,78 1999,61 508,7 2,181
2,18 515,6 480,9 1878,52 2014,06 510,9 1,875
510,1 468,9 1831,64 1992,58 508,7 2,488
27 513 481,5 1880,86 2003,91 505,5 1,500
1,72
1,76
514,7 482,2 1883,59 2010,55 507,2 1,563
511 479 1871,09 1996,09 512,4 2,088
28 513,9 481,5 1880,86 2007,42 507,6 1,631
1,87 513,8 481,7 1881,64 2007,03 510,7 1,813
513 480,2 1875,78 2003,91 514,7 2,156
29 511,9 481,2 1879,69 1999,61 506,7 1,594
1,69 515,8 483,6 1889,06 2014,84 511,2 1,725
514,3 481 1878,91 2008,98 509 1,750
30 519 483,8 1889,84 2027,34 514,7 1,931
1,82
1,84
521,6 486,2 1899,22 2037,50 515,5 1,831
523,5 490,8 1917,19 2044,92 517,8 1,688
31 521,8 486,6 1900,78 2038,28 516,8 1,888
1,84 525,2 489,5 1912,11 2051,56 519,5 1,875
521,2 487,7 1905,08 2035,94 515,7 1,750
32 522,4 488,4 1907,81 2040,63 519,2 1,925
1,88 523,1 489,3 1911,33 2043,36 522,6 2,081
526,2 491,5 1919,92 2055,47 517,6 1,631
33 517,5 485,6 1896,88 2021,48 511,3 1,606
1,39
1,39
526,3 496,2 1938,28 2055,86 516,7 1,281
525,5 494,1 1930,08 2052,73 514,5 1,275
34 528,9 498,4 1946,88 2066,02 516,8 1,150
1,41 524,3 493,4 1927,34 2048,05 516,9 1,469
521,7 489,9 1913,67 2037,89 515,6 1,606
35 527,6 495,8 1936,72 2060,94 518,2 1,400
1,36 528,9 498,1 1945,70 2066,02 520,4 1,394
527,5 497,4 1942,97 2060,55 518 1,288
36 498,2 460,6 1799,22 1946,09 498,7 2,381
1,99
1,93
504,3 470,5 1837,89 1969,92 501,3 1,925
502,4 468,3 1829,30 1962,50 495,1 1,675
37 500,9 469,6 1834,38 1956,64 492,6 1,438
1,87 498,7 461 1800,78 1948,05 497,9 2,306
0,00
38 503,3 469,1 1832,42 1966,02 498,3 1,825
1,86
1,82
505,1 474,8 1854,69 1973,05 502,7 1,744
503 467,1 1824,61 1964,84 499,4 2,019
39 502,3 463,2 1809,38 1962,11 503,7 2,531
1,78 504,2 478,1 1867,58 1969,53 496,3 1,138
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1,77
1,81
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505,3 469,3 1833,20 1973,83 497,7 1,775
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1,72
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1,23
1,20
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1,22
1,18
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