Date post: | 26-Jul-2015 |
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APUNTES DE JOYERIA SENA CAUCA
Las ceras para casting pueden dividirse en 2 grupos principales,
llamados:
1. Ceras de inyección: son usadas para elaboración comercial o
industrial.
2. Ceras para modelado: empleadas por los joyeros o artesanos para
hacer modelos.
Las ceras para casting, son mezclas de ceras naturales, tales como
Carnauba (muy dura), Candelilla (dura), y cera de abeja (blanda) y,
ceras sintéticas como: las ceras microcristalinas suaves (parafina)
extraídas del petróleo, la cera mineral (muy dura) derivada del carbón
moreno, y las ceras plásticas del polietileno desde las blandas hasta las
duras.
Nota: Es aconsejable que uno tenga su propia formula de cera? El costo
de la cera, es mínimo en todo el proceso de operación del casting. Es
casi un despilfarro de tiempo y dinero tener su propia formula de cera.
Sin embargo, mucho casteadores y modeladores mezclan ceras
comerciales en diferentes proporciones de acuerdo a las necesidades
individuales.
Todas las ceras para casting deben ser los suficientemente fuertes o
robustas para mantener su forma al ser revestidas (cubiertas con un
material refractario, en nuestro caso el yeso), y al ser calentado el tubo
o recipiente refractario a 1300 °F, ella deberá quemarse completamente
sin dejar humo o residuos.
1. INYECCION
CERAS PARA CASTING
Una buena cera para inyección de casting deberá:
Tener un bajo punto de fusión, fluir rápidamente cuando se caliente,
enfriar y endurecer rápido y uniformemente (conocido como un periodo
de acoplamiento corto), ser electrostaticamente atraída hacia el caucho,
para lograr una copia exacta (conocida como fidelidad), ser ligeramente
flexible para que el modelo en cera pueda ser removido con facilidad del
molde de caucho y regresar o permanecer en su forma original
(conocida como memoria) una vez ha sido extraído del molde de
caucho.
Las ceras pueden teñirse y están disponibles en diferentes colores, en
varios grados de dureza y flexibilidad para usos especiales. Azul, verde,
roja y rosada son los colores más comunes para inyectar en los moldes
de caucho.
La cera verde es preferida por muchos joyeros, pues al ser opaca facilita
verificar defectos a simple vista. La cera rosada es muy flexible.
La mayoría de las ceras de inyección son vendidas en pequeñas barras,
copos, bolitas, lo que permite acelerar el llenado y la mezcla en los
inyectores de cera.
La temperatura de casting para una buena inyección de la cera debe ser
entre 145° F y 165°F.
El uso de una temperatura mas baja a la señalada, incide en un
encogimiento o reducción de la cera. De otra parte, una cera inyectada
en el molde de caucho a una temperatura demasiada alta, tiende a
adherirse al caucho. Además, la cera al absorber el aire y al enfriar
puede formar pequeñas burbujas de aire dentro de la cera.
INYECCION DE LA CERA
La cera deberá ser inyectada dentro del molde de caucho por medio de
una inyectora de ceras o una maquina centrifuga con el fin de obtener
una replica del molde. Una vez la cera ha sido inyectada dentro del
molde de caucho debe dejarse allí durante un tiempo de 2 a 3 minutos,
y a continuación retirarla con cuidado. El mismo proceso deberá ser
repetido muchas veces para obtener duplicados en cera de los modelos.
Este es el proceso que hace del casting un método económicamente
viable para la elaboración de joyas. Los casteadores comerciales
siempre hacen varios moldes de caucho idénticos de un modelo muy
comercial, así que el molde de la cera es uno y, la ceras son inyectadas
de otro modelo idéntico.
El inyector de ceras inyecta la cera dentro del molde por medio de aire a
presión (4 a 10 libras). Este método es confiable y recomendable para la
fabricación industrial, puesto que la temperatura de la cera puede ser
controlada por un termostato, y la presión del aire de inyección puede
ser cambiada para moldes de cera sencillos o complejos y la cera sea
inyectada rápidamente.
Un inyector de bomba hidráulico operado manualmente, controlado por
termostato, esta disponible para joyeros que fabrican poco casting. El
inyector manual es difícil de usar y no es recomendado para uso escolar.
Use la menor cantidad de presión de aire cuando inyecte la cera dentro
del molde. Generalmente, 3,5 libras de presión de aire es una cantidad
suficiente de presión para rellenar con cera las cavidades de un molde.
Para modelos de cera muy gruesos se recomienda una presión de aire
de 5,5 libras. Solamente incremente la cantidad de presión de aire si la
cera no esta llenando el molde y la temperatura de fluido parece
correcta.
NOTA: las bombas operadas manualmente, se basan en principios
hidráulicos y llevan la cera al molde con una presión tremenda, ésta es
usada por pocos casteadores, quienes aun usan moldes de metal en
escuelas de joyería.
NOTA: cuando utilice el inyector, presione con una mano el molde de
caucho entre 2 laminas de metal (aluminio 1/8”), mientras presiona el
molde contra la boquilla de la inyectora.
Nota: Por que con un metal liso y firme? Si el molde de caucho fuese
sostenido sin las placas de aluminio, el caucho podría doblarse y el
modelo de cera inyectado se distorsionaría, lo cual podría dar como
resultado un casting defectuoso.
NOTA: Si el molde de caucho no es mantenido firmemente cerrado
durante la inyección de la cera, la cera empujaría el molde de caucho
separándolo. Esto haría que el modelo en cera se agrande y el metal
requerido para la fundición sea mayor del requerido originalmente.
RECUERDE: cortes de escape (ventiladores) deberán realizarse en el
molde de caucho para permitir que el aire escape de las cavidades del
molde cuando la cera es inyectada.
El método de la inyección de la cera por centrifuga es recomendado
para artesanos, escuelas, pequeñas empresas y joyeros quienes no
utilizan el casting de una manera frecuente. La cera debe ser fundida
rápidamente en el crisol de la maquina, en un cucharón pequeño o en
un recipiente eléctrico y vertirlo dentro del crisol extremo de uno de los
brazos y el crisol con la cera, con la boquilla insertada dentro del
bebedero del molde en el extremo interior del brazo. La cera derretida
es vertida dentro del crisol y, se suelta el brazo de la centrifuga para que
gire rápidamente, forzando la cera dentro del molde por medio de la
presión centrifuga. Ceras muy complejas y exactas pueden ser
obtenidas por este método de inyección, las ceras obtenidas pueden ser
de mejor calidad.
ESTO ES MUY IMPORTANTE: si el método de la centrifuga es usado para
inyectar la cera dentro del molde de caucho y la cera es calentada
dentro de una cuchara con un soplete, la cera no deberá ser
sobrecalentada. La temperatura de inyección de la cera para casting
esta entre los 145° F y 165° F. La cera demasiado caliente se adhiere a
las paredes del molde y es difícil removerla.
REGLA A SEGUIR: si la cera es fundida sin un termostato o pirometro,
deje que la cera se enfríe en el crisol de la maquina centrifuga, hasta
que la cera comience a solidificarse sobre un costado del crisol y luego
suelte el brazo de la centrifuga.
FACTORES DE COSTO: Las maquinas centrifugas para la cera, aunque
son buenas para las escuelas y casteadores de calidad, son utilizadas
muy poco por casting industrial, ya que el método es muy lento
comparado con el aire a presión o el hidráulico.
REMOCION DE LA CERA.
El molde de caucho debe ser polvoreado para prevenir que la cera
inyectada caliente se adhiera al molde. El talco en polvo, dentro de una
bolsa hecha de tela de algodón porosa, para que esta pueda ser
espolvoreada dentro del molde de caucho, es utilizado por la mayoría de
las personas. El talco además puede ser cepillado dentro del molde con
una brocha para pintar de ½” a 1”
La técnica para aplicar el talco es:
1. Doble el molde de caucho para facilitar el acceso a todos los cortes,
tanto como sea posible.
2. Polvoree (método preferido) con brocha dentro del molde y en los
cortes para la salida del aire.
3. Remueva el exceso de talco soplando con una pistola de aire, con la
boca o golpeando ligeramente el molde contra la mesa de trabajo.
No polvoree excesivamente. Use el talco con moderación, de lo
contrario, alguno de los detalles mas delicados del molde se perderán.
Generalmente solo es necesario polvorear talco sobre el modelo de
caucho después de cada 3 o 4 inyectadas.
Nota: Por qué el modelo de caucho debe doblarse haciéndole fuerza? De
esta manera el talco consigue llegar a los cortes de ventilación y aun
cuando estos soplan el aire hacia fuera, como debe ser, deja muy finas
aperturas microscópicas en los cortes, a través de los cuales el aire
puede escapar cuando la cera es inyectada.
NOTA: Los moldes de caucho además pueden ser cepillados con una
mezcla muy aguada de aceite de castor diluido con alcohol (50%) o
rociada con un compuesto de silicona para remover la cera. Cuando
utilice silicona en spray hágalo con moderación para evitar perder los
detalles más delicados del modelo. La silicona es recomendada cuando
los modelos son muy complicados.
El método de polvorear, es recomendado para la mayoría de los usos
comerciales, y cuando la técnica se logra manejar con habilidad es mas
rápida y económica que otros métodos.
La cera es sacada del molde de caucho, luego de que esta ha
endurecido, lo cual generalmente toma de 1 a 2 minutos, dependiendo
del grosor de la cavidad del molde y del tipo de cera. Si el molde es
abierto demasiado rápido la cera se rompe, si se abre demasiado tarde,
la cera llega a ser demasiado frágil y quebradiza.
Una brocha suave, blanda, deberá ser usada para quitar el excedente de
cera solidificada del molde de caucho. Nunca utilice herramientas
puntiagudas, ya que estas pueden dañar el molde.
NOTA PARA APRENDICES: es fundamental que la tapa superior del molde
de caucho sea levantada y separada de la parte inferior, mientras la
inferior es mantenida sobre la mesa de trabajo. La tapa superior es
separada de la inferior y el modelo en cera deberá permanecer en la
parte inferior del molde de caucho. Si la cera se pega al caucho, puede
desprenderse con una espátula, entonces la parte inferior puede ser
levantada, doblándola si es necesario, hasta cuando el modelo en cera
es completamente removido. Este procedimiento evita mucho
rompimiento debido al excesivo doblado del molde de caucho.
RETOQUE: ligeras imperfecciones en el modelo de cera, después de que
este es removido del molde de caucho, pueden ser retocados aplicando
cera adicional o raspando el modelo de cera con una hoja de bisturí. Las
imperfecciones son causadas algunas veces por pequeñas burbujas de
aire en la cera, pero generalmente, por una línea formada en la figura de
cera, donde el molde de caucho fue cortado en 2 mitades, la así llamada
línea de corte. El retoque de la cera es mejor logrado por medio de una
pequeñas brocha de pelo de camello (Numero 1 o 2).
La cera puede ser calentada en una cuchara, o como se hace
comercialmente, en una bandeja calentada eléctricamente con un
control de termostato. El proceso de retoque es sencillo: Mojar la
pequeña brocha dentro de la cera liquida y rápidamente cepillar sobre
las imperfecciones. Una ligera cantidad adicional de cera no causara
daño a esta dando como resultado un metal fundido más grueso en el
que los puntos y el metal de más puede ser limado. La parafina es un
excelente retocador de ceras. Después de ser aplicado, si es necesario
se raspa con una cuchilla de modelado y se suaviza frotándolo con un
trapo.
PROCEDIMIENTO PARA PREPARAR Y MODELAR LA CERA
1. Se pica los bloques de colofonia hasta quedar en un polvo fino, se debe colar para evitar trozos de mayor tamaño, esto
se realiza para que la mezcla quede homogenea.
2. Se debe golpear los bloques de cera de abejas, parafina y brea hasta que queden en pequeños trozos, para así facilitar
el manejo de la mezcla de cera.
3. Los materiales ya mencionados se mezclan y disuelven en un recipiente metálico, adicionandole aceite mineral o
vaselina, la temperatura no se debe exceder de los 93 ºC, ya que por encima de esta temperatura, la colofonia se separa de
la cera liquida.
A la cera fundida se le agrega pequeñas cantidades de brea con el fin de darle una coloración negra, que permitira durante el modelado, visualizar mejor los
detalles de la forma.
4. La mezcla fundida de cera debe colarse en media velada, para evitar suciedad en la cera,
obtebiendo de esta forma una mezcla uniforme.
5. La mezcla despues de haber sido depurada, se agrega a una base de yeso rectángular, la cual
debe estrar previamente húmeda para evitar que se pegue y pueda de igual manera secarse a los 5 o
10 minutos, luego de que se encuentre seca la cera, esta se retira quedando una lámina de cera, la
cual se debe húmedecer para que se enfrie rápidamente.
6. Para el modelado directo en cera se debe tener antes que nada el tema y diseño en sus
diferentes vistas, se debe tener también las herramientas apropiadas como espatulas metálicas
ó instrumentos odontólogicos que sirvan para modelar la cera, las herramientas se deben
calentar en un mechero para poder dar forma a la cera y cuando este casi que modelada la pieza
se debe pulir con flameador para mejorar la superficie de la escultura, por último si es necesario
suavisar, alisar y definir las paredes de la pieza, se debe hacer con varsol y media velada, el cual
servirá también para bruñir y abrillantar la figura escultórica.
Publicado por Fundiciónen 15:40
U E V E S , 4 D E J U N I O D E 2 0 0 9
Es necesario como primera instancia, realizar los árboles que son donde irán ubicados cada una de las
piezas eb cera. estos árboles, al igual que los bebederos, los respiraderos, y los canales de ataque, son
realizadosvertiendo la cera preparada caliente en los moldes de yeso como este.