HACCP

Sistemas de Gestión de Calidad

Responsabilidad del productor: fabricación de

productos que garanticen la calidad del producto

Garantía de Inocuidad del producto “HACCP”

Materias Primas

Aditivos Alimentarios

Envases y Embalajes

INOCUIDAD

LA GARANTÍA QUE UN ALIMENTO NO CAUSARÁ DAÑO AL CONSUMIDOR

“ La certeza práctica de que un alimento o ingrediente utilizado en una cantidad o de una manera acostumbrada y razonable no será causa de una lesión o un daño en el consumidor.”

ATRIBUTOS DE CALIDAD DE ALIMENTOS: OLOR,

SABOR, COLOR, VALOR NUTRITIVO, INOCUIDAD

Hazard Análisis de

Analysis and Peligros y

Critical Puntos

Control Críticos de

Point Control

HACCP ES:

Preventivo, no reactivo. Evita urgencias, reduce costos.

Una herramienta administrativa usada para proteger el

suministro de alimentos contra peligros biológicos, químicos y

físicos.

También puede ser usado en proteger al producto de sufrir

defectos de calidad.

HACCP ES:

SISTEMA HACCP

Análisis de Peligros

y Puntos Críticos

De Control

Sistemático

Preventivo

Asegurar

Dinámico

Cadena alimentaría

Autocontrol

“Permite identificar peligros específicos y

medidas para su control con el fin de garantizar

la inocuidad de los alimentos”

HACCP

PARA LOGRAR BUENOS

RESULTADOS

“Es necesario que

tanto la DIRECCION

como el PERSONAL

se comprometan y

participen

plenamente”

BENEFICIOS QUE NOS APORTA EL

SISTEMA HACCP

Permite contar con un personal capacitado.

Sistema preventivo, no reactivo.

Confianza al cliente.

Reduce reprocesos y rechazos.

Reduce reclamos.

Genera alimentos más seguros.

Uso eficaz de los recursos.

BPM (GMP)

SSOP + SOP

HACCP Procedimientos documentados que describen las tareas de sanitización.

Normas que definen las acciones de manejo y manipulación con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos.

BPM/SSOP PROPORCIONAN EL FUNDAMENTO BASICO PARA EL

DESARROLLO DE UN SISTEMA HACCP

BPE

SSOP

COMPROMISO GERENCIAL (Política de inocuidad)

HACCP

SOP

COMPROMISO DEL PERSONAL

PIRAMIDE ASEGURAMIENTO DE CALIDAD

PRE REQUISITOS

SIGNIFICADOS

SSOP = POES:

Procedimientos Operacionales Estandarizados de Sanitización.

SOP = POE

Procedimientos Operacionales Estandarizados

GMP = BPM = BPE = BPF:

Buenas Prácticas de Manufactura, Elaboración, Fabricación.

BPM = POE + POES

GMP/BPM

Buenas Prácticas Manufacturas

Principios básicos y prácticas generales de higiene en la manipulación, preparación , elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el propósito de asegurar las condiciones favorables para la producción de alimentos inocuos.

POES/SSOP

Procedimientos Operacionales

Estandarizados de Sanitización Seguridad del agua.

Limpieza de superficies de contacto con los alimentos.

Prevención de la contaminación cruzada.

Higiene y Salud de los empleados.

Protección de la adulteración de alimentos.

Manejo de Compuestos y agentes tóxicos.

Control de plagas.

POE/SOP

Procedimientos Operacionales

Estandarizados Procedimiento documentados que

describen como llevar cabo una

actividad u operación.

Trazabilidad y recuperación de productos.

Capacitación a los empleados.

Reclamos y denuncias a los consumidores.

Condiciones de equipos de producción.

Control de producción y Controles de Calidad.

Condiciones de recepción, almacenamiento y distribución de alimentos.

PELIGRO - Un agente Biológico, Químico o Físico

presente en el alimento, o bien la condición en que

éste se halla, que puede causar un efecto adverso

para la salud.

ALGUNAS DEFINICIONES

MEDIDA DE CONTROL - Cualquier medida y

actividad que puede realizarse para prevenir o

eliminar un peligro para la inocuidad de los

alimentos o para reducirlo a nivel aceptable.

ALGUNAS DEFINICIONES

LIMITE CRÍTICO: Criterio que diferencia la

aceptabilidad o inaceptabilidad del proceso en una

determinada fase.

PUNTO CRITICO DE CONTROL (PCC) - Fase

en la que puede aplicarse un control y que es

esencial para prevenir o eliminar un peligro

relacionado con la inocuidad de los alimentos o

para reducirlo a nivel aceptable.

MONITOREO - Llevar a cabo una secuencia

planificada de observaciones o mediciones de los

parámetros de control para evaluar si un PCC

está bajo control.

ACCIÓN CORRECTIVA – Acción que hay que

adoptar cuando los resultados de la vigilancia en

los PCC indican pérdida de control en el proceso.

ALGUNAS DEFINICIONES

Paso 1: Establecer un compromiso gerencial

Paso 2: Formar un equipo HACCP y fijar

objetivos y alcance del plan HACCP.

Paso 3: Describir el (los) producto (s).

Paso 4: Definir el uso del producto.

Paso 5: Realizar un diagrama de flujo del

proceso.

Paso 6: Verificar el diagrama de flujo en

terreno.

ETAPAS O PASOS PRELIMINARES PARA IMPLEMENTACION HACCP

1.- IDENTIFICACION Y ANÁLISIS DE PELIGROS.

2.- DETERMINACION PUNTOS DE CONTROL CRÍTICO (PCC)

3. ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS

4.- ESTABLECIMIENTO DE PROCEDIMIENTO DE MONITOREO

5.- ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES CORRECTIVAS

6.- ESTABLECIMIENTO DE VERIFICACIÓN

Los 7 Principios del HACCP

7.- SISTEMA DE DOCUMENTACION

1.- IDENTIFICACION Y ANALISIS DE

PELIGROS

Identificar Todos los posibles peligros

relacionados

con toda etapa del proceso.

¿ Qué es un peligro?

Agente biológico, químico o físico presente en el alimento, que puede

causar un efecto adverso para la salud.

DONDE PROVIENEN LAS

CAUSAS DE PELIGRO

PELIGRO

MEDIO

AMBIENTE

MANO DE OBRA

MATERIAS

PRIMAS

MAQUINAS

LINEA DE

PROCESO

Químico

Físico

Microbiológico

2.- PUNTOS CRITICOS DE CONTROL

(PCC)

PCC Cualquier paso operacional en la elaboración

de un alimento, donde la pérdida de control

automáticamente puede ocasionar un producto

que presente un problema de inocuidad.

3.- ESTABLECER LIMITES CRITICOS

Limite Crítico (LC) Criterio que determina la

aceptabilidad o el rechazo de un PCC del proceso.

Pueden ser medibles son:

pH Temperatura Tiempo

4.- ESTABLECIMIENTO DE

PROCEDIMIENTO DE MONITOREO

Monitorear Secuencia

planificada de

observaciones o

mediciones de los

parámetros de control

para evaluar si un PCC

está bajo control.

5.- ESTABLECIMIENTO DE ACCIONES

CORRECTIVAS

Acción Correctivas Procedimientos o cambios

que deben introducirse cuando se detectan

desviaciones fuera de los límites críticos para volver

a los valores o rangos de los mismos.

“Actuar cuando no se cumplen las

especificaciones”

6.- ESTABLECIMIENTO DE VERIFICACIÓN

Verificación Aplicación de métodos,

procedimientos, ensayos y otras evaluaciones,

además del monitoreo, para constatar el

cumplimiento del plan HACCP.

Ejemplo:

Calibración de instrumentos,

PCC y LC son apropiados,

Acciones correctivas fueron las necesarias, etc.

7.- SISTEMA DE REGISTROS Y

DOCUMENTACION

Documento Provee evidencia objetiva de acciones

realizadas o de resultados logrados.

REGISTROS

Deben mantenerse en forma

ordenada y estar accesibles

en cualquier momento.

Debe designarse responsables

para cada unas de las

actividades de registro.

Firmados y fechados.

PCC 1: TEMPERATURA DE COCCIÓN

HORNOS ESTÁTICOS Límite crítico: Temperatura ≥ a 72°C por un tiempo mínimo de 15

segundos.

Procedimiento de monitoreo: Introducir la termocupla en el centro

térmico del producto a monitorear al final del proceso de cocción

Frecuencia de monitoreo: Cada vez que se termine el proceso de

cocción (hornos estáticos).

Acciones correctivas:

1.Devolver a proceso de cocción

2. Cambiar de horno

3. Incrementar temperatura de cocción

4. Avisar a Jefe de Producción

5. Avisar a Jefe de Mantención

6. Avisar a Jefe de HACCP.

PCC 1: TEMPERATURA DE COCCIÓN

HORNO KSI Límite crítico: Temperatura ≥ a 72°C por un tiempo mínimo de 15

segundos.

Procedimiento de monitoreo: Introducir la termocupla en el centro térmico del producto a monitorear en la zona 3 del horno KSI.

Frecuencia de monitoreo: Cada ½ hora en horno KSI.

Acciones correctivas:

1. Detener la cadena del horno

2. Incrementar la temperatura de bulbos húmedos y secos de la zona 3

3. Detener extractores del horno

4. Avisar a Jefe de Mantención

5. Avisar a Jefe de HACCP.

PCC 2: TEMPERATURA DE

ALMACENAMIENTO EN CÁMARA

Límite crítico: Temperatura de almacenamiento ≤ a 6°C.

Procedimiento de monitoreo: Realizar mediciones de temperatura de cada familia de productos, cuando aplique (paté, parrilleros, fiambre, mortadelas, laminado, artesanales, vienesas). A los productos que tienen proceso de vacío tomar temperatura de contacto superficial.

Frecuencia de monitoreo: Cada 2 horas

Acciones correctivas:

1. Monitorear cada 1 hora. En caso de que el producto sea para despacho, aplicar golpe de frío

2. Solicitar a mantención la revisión de los equipos de frío

3. Si el producto tiene temperatura sobre 10°C se debe abrir una No Conformidad.

PCC 3: DETECCIÓN DE METALES

Límite crítico: La No detección de un patrón.

Procedimiento de monitoreo: Pasar patrones ferroso, No ferroso y acero inoxidable (línea ajizado ) y patrones ferroso y acero inoxidable en línea vienesas, mortadelas y jamones.

Frecuencia de monitoreo: Cuando se comienza a usar el detector, cada 2 horas y cada vez que se cambie el programa.

Acciones correctivas:

1. Detener la producción

2. Dar aviso a jefe de mantención

3. Dar aviso al supervisor

4. Avisar a jefe de producción

5. Dar aviso a representante de HACCP.

PCC 4: CONTROL DE NITRITOS EN

SAL DE CURA

Límite crítico: Menor al 10% de Nitrito de Sodio.

Procedimiento de monitoreo: Se debe realizar análisis a

los mix que contienen sal de cura para evaluar la cantidad

de nitrito de sodio que contiene.

Frecuencia de monitoreo: Cada vez que se recepcione

condimentos que contengan sal de cura (nitrito de sodio).

Acciones correctivas: No liberación de las partidas y

rechazo de los insumos

Gracias por su

atención