Date post: | 10-Aug-2015 |
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EMPRESA CNC
S.A.C.
VISITA TECNICA
EMPRESA PESQUERA QUE PROCESA POTA Y SUBPRODUCTOS EN FRESCO CONGELADO, PRE-COCIDO CONGELADO Y OTROS.
2013
JOSÉ EDUARDO PACHERRES ALCANTARA III RECURSOS HIDROBIOLOGICOS Y SEGURIDAD ALIMENTARIA
UNPRG 07/02/2013
I. INTRODUCCIÓN
En la última década, la importación mundial de cefalópodos congelados ha
mostrado un comportamiento creciente pues ha pasado de 1530 millones de
dólares en 1990 a 2270 millones en 2002; entre ellos, el calamar y la pota
representan más de la mitad del total comercializado.
La pota es un calamar gigante que se encuentra disponible en el litoral de
México, Costa Rica, Perú y el norte de Chile. Durante el año 2003 se importó en
todo el mundo 1688 millones de dólares de este producto, lo que significó un
incremento de 15% respecto del año anterior.
En cuanto a la demanda, China es uno de los principales importadores de pota.
En el año 2005 este país importó derivados congelados de pota por un monto
equivalente a 166 millones de dólares mientras que sus exportaciones llegaron a
220 millones; lo que significa un valor agregado neto de casi 60 millones debido
a que reprocesa el calamar y lo envía a mercados como Japón, Estados Unidos,
Corea y Rusia. Además, lo emplea para el consumo local en productos secos,
pues es parte tradicional de la dieta china. Los principales mercados europeos
para el calamar gigante son Italia, España y Grecia.
En el Perú, la pota es uno de los principales productos de exportación no
tradicional. Según la Comisión de Promoción para la Exportación y el Turismo
(Prómpex), el volumen de exportación de pota se ha incrementado en forma
notable en los últimos años debido a los bajos precios y la gran variedad de
presentaciones que impulsan una demanda internacional cada vez mayor. La
pota se exporta básicamente en filetes, pero también como tubos, tiras, dados,
alas y tentáculos, tanto fresca y congelada como cocida y congelada.
De acuerdo con expertos del Instituto Tecnológico Pesquero (ITP), el norte del
Perú es el principal punto de desembarque de la pota en el país. En visitas
realizadas por los autores del presente estudio al puerto de Paita se ha podido
constatar la existencia de infraestructura para la explotación de este recurso y
para el desarrollo de empresas exportadoras, lo que da condiciones al diseño de
un proyecto de exportación de los derivados de la pota.
En Paita y Sullana se encuentran aproximadamente 30 empresas dedicadas a la
elaboración de derivados de la pota, de las cuales alrededor de 20 han
conseguido un grado de industrialización significativo.
II. OBJETIVO
Conocer el proceso de funcionamiento de la Empresa de Productos
Hidrobiológicos CNC S.A.C.
Conocer los procesos de extracción de pota y sus subproductos de la
Empresa de Productos Hidrobiológicos CNC S.A.C.
Conocer los diversos productos que se exportan y las presentaciones en
las que son comercializadas por la Empresa de Productos
Hidrobiológicos CNC S.A.C.
III. MARCO TEÓRICO:
3.1. Planta CNC, SAC Paita-Piura
El proyecto se ubica en la Zona Industrial II, del distrito de Paita, provincia
de Paita, departamento de Piura y se desarrollará en un terreno de 30,000
m², rodeado de terrenos eriazos adquiridos, por la empresa promotora CNC,
S.A.C. La planta está diseñada para producir 300 Ton/día de productos
congelados principalmente pota y 5 Ton/h de harina residual. En conclusión,
el proyecto propuesto por la empresa CNC, S.A.C., plantea la utilización de
maquinaria y equipos de última generación para elaborar productos
congelados y harina residual; así como la utilización de sistemas de
tratamiento de efluentes y residuos sólidos en forma eficiente. Se considera
que la instalación y gestión será ambientalmente adecuada y compatible con
el desarrollo que la industria pesquera actualmente requiere.
3.1.1. Certificación HACCP - (Punto de Control Crítico de Análisis de
Peligro)
El Punto de Control Crítico de Análisis de Peligro es un sistema de la
seguridad alimentaria internacionalmente reconocida que es usado para
ayudar a garantizar la producción segura de los productos alimentarios.
CNC S.A.C. tiene completa aprobación, con sistemas aprobados y
monitoreados que abarcan: el procesamiento, el empaquetamiento y la
administración.
3.1.2. Implementación GMP - (Buena Práctica de Manufactura)
Las BPMs son codificaciones legales de principios de calidad de sonido, los
cuales han sido utilizadas por las industrias de fabricación por más de 50
años, con miras a asegurar la fuerza, identidad, pureza y calidad del
producto que afirman tener.
Las BPMs están en efecto, en más de 100 países. El equipo de profesionales
de CNC S.A.C. aplica las normas y procesos BPP diariamente para óptimos
resultados en la calidad.
3.2. Calamar Gigante - Pota
Nombre Científico: Dosidicus gigas
Nombre Común: Pota, Calamar gigante, Jibia,
Nombre en Ingles: Jumbo flying squid
Nombre FAO En Jumbo flying squid
Fr Encornet géant
Sp Jibia gigante
El calamar gigante, tiene un cuerpo (manto) en forma de torpedo, de forma
cónica en la parte dorsal, con aletas terminales, cartílago del sifón en forma
de T invertida, con 8 brazos y 2 tentáculos alrededor de la boca, dos hileras
de ventosas en los brazos y cuatro hileras en los tentáculos; en los machos
el cuarto par de brazos se encuentra modificado para la copulación.
3.3. Productos Obtenidos
Aletas de pota congeladas: Son las aletas limpias, enteras o cortadas, con o
sin cartílago, con osin piel, crudas o cocidas, que han sido sometidos a un
proceso de congelación rápida,glaseado o no, envasado de tal forma que lo
proteja de la oxidación y la deshidratación.
Filete de pota congelada: Es el manto de la pota, entero o cortado, que ha
sido sometido a unproceso de congelación rápida, glaseado o no, envasado
de tal forma que lo prteja de laoxidación y la deshidratación.
Manto de pota congelado: Es el tubo de la pota cortado a lo largo de la
línea donde esta ubicada la pluma, presentándose de manera extendida, que
ha sido sometido a un proceso de congelación rápida, glaseado o no,
envasado de tal forma que lo proteja de la oxidación y la deshidratación.
Pota entera congelada: Es a pota con vísceras, fresca, cruda, sometida a un
proceso de congelación rápida, glaseada o no, envasada de tal forma que la
proteja contra la oxidación y la deshidratación.
Pota eviscerada congelada: Es la pota desprovista de sus vísceras, limpia,
cruda o cocida, sometida a un proceso de congelación rápida y glaseada o
no, envasada de tal forma que la proteja de la oxidación y la deshidratación.
Tentáculos de pota congelada: Son los tentáculos limpios, sin cabeza, sin
pico (boca), con o sinventosas, crudos o no, envasados de tal forma que los
protejan de la oxidación y la deshidratación. Pueden presentarse: Enteros
(unidos o individualmente) o cortados en piezas longitudinales o
transversales, congelados individualmente o en bloque interfoliado.
Tubo de pota congelada: Es el cuerpo principal de la pota, crudo o cocido,
descabezado yeviscerado, con o sin piel exterior, sin pluma y aletas, que ha
sido sometido a un proceso de congelación rápida, glaseado o no de tal
forma que lo proteja de la oxidación y la deshidratación. Puede ser con o sin
copo, con o sin collarín. Sin embargo, la creatividad de los empresarios
los ha llevado a exportar hasta la fecha alrededor de 30 presentaciones, las
cuales mayormente son del rubro de congelados, siendo las mas comunes
las siguientes:
Entera, congelada en bloques, en bolsas plásticas y cajas máster.
Tubo limpio, sin piel, sin alas, punta recortada, interfoliados.
Filetes crudos, sin piel, corte “valencia” o corte “ japonés”, en bloque o
interfoliado.
Filetes precocidos (Daruma), sin piel, en bloque o interfoliados.
Bistecs tenderizados o sin tenderizar.
Anillas IQF.
Tiras, o rabas IQF.
Dados o cubos, botones IQF.
Minced, en bloques.
Pulpa lavada, estabilizada en bloques.
Alas crudas o cocidas, con o sin piel, en bloques.
Tentáculos crudos o precocidos, limpios, sin ojos ni pico, sin uñas, con o
sin ventosas, enteros o seccionados.
Hamburguesas o nuggets apanadas (empanizadas).
3.4. Ventajas y desventajas de los Derivados de la Pota.
DERIVADO VENTAJA DESVENTAJA
Conservas No requiere almacenamiento en frío.
Producto relativamente nuevo. Producto de menor demanda.
Congelado
Proceso sencillo de fabricación en comparación con otros derivados.
Mercado amplio.
Requiere almacenamiento en
frío.
Calamar Seco
Alta demanda en Asia. Necesita de secadores. Requiere almacenamiento en
frío.
Pasta de Calamar
Mayor valor agregado.
El proceso demanda mayor tecnología.
Necesita almacenamiento en frío.
Harina No requiere almacenamiento en frío.
Se elabora empleando residuos.
3.5. Cadena Productiva del Sector Pesquero.
3.6. Exportaciones de la Empresa CNC SAC en el Año 2012.
EXPORTADOR MES AGENTE ADUANA PAÍS FOB $
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHILE 102,859.35
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 585,660.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 303,300.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 26,800.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 196,320.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 235,800.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 419,600.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 268,350.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ene-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA VIET NAM 102,926.90
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 1,005,440.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 70,871.41
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,398,100.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 355,935.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 497,200.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 235,800.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Feb-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 600,270.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 1,054,530.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 359,690.01
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,048,875.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 582,145.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 731,810.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,530,870.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Mar-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 55,915.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 121,920.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 9,700.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 657,092.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 923,179.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 947,598.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Abr-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 333,712.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 1,120,971.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 36,463.50
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 401,960.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 43,445.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 403,302.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 57,420.00
20483783583-C N C, S.A.C.
May-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA UNITED STATES 36,167.50
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 148,925.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 538,088.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
ADUALINK S.A.C. PAITA NEW CALEDONIA 148,555.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 170,540.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA SPAIN 80,294.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 176,458.80
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 332,990.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 95,675.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jun-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA VIET NAM 98,543.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 52,900.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 42,818.68
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 270,538.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 119,635.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 226,600.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Jul-12 DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 118,225.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ago-12
ADUALINK S.A.C. PAITA NETHERLANDS 34,356.35
20483783583-C N C, S.A.C.
Ago-12
ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 36,260.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ago-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 728,448.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Ago-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 72,253.50
20483783583-C N C, S.A.C.
Ago-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 190,375.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Sep-12
ADUALINK S.A.C. PAITA FRANCE 38,000.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Sep-12
ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 21,295.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Sep-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 376,118.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Sep-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 124,485.50
20483783583-C N C, S.A.C.
Sep-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 248,565.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED ARAB EMIRATES 47,750.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
ADUALINK S.A.C. PAITA CHINA 280,340.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 295,310.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
ADUALINK S.A.C. PAITA THAILAND 48,957.30
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
ADUALINK S.A.C. PAITA UNITED STATES 34,300.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 408,000.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 21,450.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Oct-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA KOREA, REPUBLIC OF 19,000.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Nov-12
ADUALINK S.A.C. PAITA JAPAN 78,490.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Nov-12
ADUALINK S.A.C. PAITA KOREA, REPUBLIC OF 91,354.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Nov-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA CHINA 80,920.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Nov-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA JAPAN 39,765.00
20483783583-C N C, S.A.C.
Nov-12
DOGANA SA AGENTES AFIANZADOS DE ADUANAS PAITA THAILAND 70,420.00
FUENTE: SUNAT 2012.
IV. DESCRIPCIÓN DE ALGUNOS PROCESOS
Diagrama de Flujo para la elaboración de Filete de pota congelada
Fuente: EMPRESA CNC S.A.C.
a) Recepción: Para procesar la pota la planta recibía cámaras frigoríficas que la
traían seccionada en tubos sin piel, aleta y rejos.
Para el filete de pota se iniciaba descargando los tubos, en cajas plásticas que
contenían hielo, tiene como finalidad mantener la cadena de frío durante todo el
proceso. Los tubos eran pesados y luego llevados al área de fileteo.
b) Fileteo: Una pequeña cuadrilla de 4 fileteros, recepcionan los tubos, pudiendo
llegar en cajas o en dinos con hielo tipo cremolada, esto sucedía debido a que la
recepción era rápida por la facilidad con la que se descargaba, por lo tanto, se
CONGELADO
EMPAQUE
ALMACENAMIENTO
2do LAVADO Y
DESINFECCIÓN
RECEPCIÓN
CORTE
1er LAVADO
PESADO
FILETEO
ENVASADO
acumulaba en dinos. Los fileteros cortaban el tubo por la mitad justo por la
pluma o concha interna, una estructura cartilaginosa que se encuentra adherida y
debajo del tubo.
Esta operación tenía como finalidad retirar cuidadosamente la plumilla del
manto (tubo abierto) cortando, tan solo lo necesario, los bordes del manto para
eliminar la plumilla y restos de piel del labio con la menor pérdida posible de
manto.
c) 1er Lavado: El manto pasaba a manos de las lavadoras las cuales se encargaban
de realizar el “acabado” del mismo, para tal fin usaban cuchillos bien afilados
con los cuales retiraban los restos de mucosas, piel o plumilla que puedan
haberse adherido o no hubiesen sido eliminadas correctamente durante el fileteo.
En esta fase del proceso se controlaba estrictamente que las lavadoras no
perforaran, ni eliminaran innecesariamente restos del manto, el último filtro para
su labor estaba en manos del personal de corte del manto los mismos que
detectaban deficiencia en el aspecto final de los mismos. Se monitoreaba el agua
usada para el lavado, que era sacada de un “dino” enfriada con hielo debajo de
los 4 °C y con una concentración de NaCl de 0.5-2 ppm.
Uno de los problemas que afronté fue el rápido avance de los fileteros y, por lo
tanto, la acumulación de mantos debido a la minuciosa labor de lavado por parte
de las lavadoras, la solución que se le daba consistía en acumular, en dinos y con
hielo, los mantos provenientes de fileteo para ser desocupados conforme el
avance de línea, el mismo que era muy exigente de mi parte sin descuidar
calidad y productividad.
d) Corte: En esta etapa del proceso el manto lavado pasa al área de envasado
donde inicialmente es cortado por dos personas. Los número de cortes realizados
al manto estaban estrictamente ligados con el tamaño del mismo pudiendo ir de
2 cortes en el caso de un manto mediano y 3 cortes en el caso de mantos
grandes, esto lo manejaba así fundamentalmente por los siguientes 3 motivos:
1ro. Cada uno de los filetes debía pesar entre 2 y 4 kg, pues esa era una de las
tantas especificaciones del cliente.
2do. El avance de línea, se estandarizó el peso de los mantos lo cual permitió
determinar el número de cortes por manto y así asegurarnos que cada filete se
encuentre entre 2 y 4 kg.
3ro. No realizar cortes innecesarios, debido a que el área de exposición y
drenado aumentaba lo cual podría incurrir en pérdidas de peso durante el
descongelamiento por debajo del indicado por la empresa.
e) Pesado: Los filetes eran colados en canastillos y eran pesados hasta obtener
entre 10.5 a 10.8 kg. esto debido a que el “plus” que se le daba era del 5 al 8%,
el plus se determinaba mediante pruebas de drenado las cuales permitían
determinarlo, según el porcentaje de agua pérdida, una vez descongelado el
filete. Esta era la operación que regía, de manera determinante, el avance de todo
el proceso pues inicialmente tomaba tiempo cuadrar los pesos, considerando que
contaba con dos pesadores para realizar el pesado de los filetes, entonces, debía
ser muy observador cuando designaba a la persona encargada de llevar a cabo la
operación. La persona debía de ser minuciosa, sincera, rápida y con criterio, los
pesos no debían estar fuera del rango indicado pero debían tener criterio
suficiente como para darse cuenta de que si tenían un peso en balanza de
10.811kg pasaba y no podían perder tiempo buscándome para confirmarles algo
tan lógico, de igual manera si estaba ligeramente debajo del rango.
f) 2do Lavado y Desinfección: Los filetes pesados eran lavados con agua que
tenía una temperatura menor a los 4 °C y con una concentración de NaCl entre
0.5 – 2 ppm. En esta etapa se monitoreaba cada cierto tiempo la temperatura y la
concentración del NaCl y en caso de estar fuera de rango se regulaba, tratando
siempre de evitar estar fuera de los parámetros de calidad.
g) Envasado: reciben los filetes lavados y los colocaban sobre láminas de
polietileno dispuestas sobre bandejas de 10kg. uno sobre otro (interfoliado)
disponiéndolos de tal manera que estos no formaran bultos, “cerros”, ni
curvaturas, ya que al no tener este cuidado el producto congelado presentaría la
forma del producto envasado y si era realizado de manera incorrecta entonces
traería problemas para ser empacado, finalmente se realizaba un doblez en la
lámina para así aislar el producto del medio.
h) Congelado: Las bandejas contenedoras de los filetes eran colocadas dentro de
los coches, los mismos que podían cargar con 50 de ellas es decir media
tonelada de producto procesado, luego el camarero se encargaba de meter los
coches dentro del túnel, pudiendo albergar 30 coches, una vez llenado el túnel se
cerraba la puerta y daba las indicaciones a los operarios de frío para el encendido
del mismo, indicando el número de coches por túnel ya que el tiempo de
congelamiento estaba relacionado con la rapidez con la que el túnel llegaba a los
-25 °C. El proceso de congelado finalizaba alrededor de 5 a 6 horas después de
haber arrancado el túnel, esto cuando operaba a toda capacidad, se tomaba
muestras de temperatura en los puntos más calientes del túnel y si los filetes
habían alcanzado los -18 °C se procedía con el empaque de los mismos.
i) Empaque: Los filetes eran empacados en sacos de polipropileno laminado, se
empacaban juntando la cara superior de dos bloques congelados. Esto permitía
que las caras inferiores, completamente planas, formaran la superficie lisa
deseable para el correcto paletizado de los bloques.
j) Almacenamiento: Una vez apilados los sacos, se embalaban con “stretch film”
y eran llevados a la cámara frigorífica de almacenamiento de producto
terminado, en esta cámara se conservaban a una temperatura promedio de -30 °C
hasta su posterior embarque.
Diagrama de Flujo para la elaboración de Tubos Pre-Cocidos
1. Recepción
La recepción de materia prima (PCC), se
realiza a temperaturas <4°C, con un F/O, nivel
Extra y A, siendo recepcionada en cajas con
hielo para su preservación.
2. Fileteado:
La pota entera es seccionada en tubo, aleta y rejo, en este caso describiremos el
proceso del TUBO PRECOCIDO, el cual describe lo siguiente:
a) Se le retira la piel del manto o tubo.
b) Luego se realiza el corte longitudinal abierto.
c) Se procede al corte de la pluma que esta
dentro del manto.
d) Luego se corta el cartílago, llamado
comúnmente "tetilla”.
e) Se realiza el corte del collarín, teniendo especial cuidado que no se
desperdicie mucha pulpa.
f) A continuación el tubo es cortado en filetes de 2 a 3 piezas, dependiendo del
tamaño del tubo.
3. Pelado:
Es un proceso que consiste en colocar el filete
por la máquina peladora, para retirar la piel
blanca del manto.
Resultando en este proceso, filete y piel que
resulta del proceso de pelado.
4. Laminado:
Este proceso consta de cuatro pasos:
a) El filete pasa por la laminadora panza arriba.
b) En el primer laminado se retira la panza.
c) Después del primer laminado queda un filete de 18-
20mm.
d) El segundo laminado corta el filete de 18-20mm en
dos filetes de 9-10mm.
5. Cocinado:
En este proceso se llena la canastilla con producto
laminado (apx. 400kg) y luego es llevado a cocción
se realiza entre 90 °C a 95 °C por un tiempo de
11min.
6. Enfriado:
El producto se recibe en tinas de enfriamiento
que contienen sal, agua, cloro y hielo, con
temperatura del agua cercana a 0°C.
7. Clasificado:
En este proceso se retiran algunas impurezas y
luego el producto se clasifica en: Tubo A, A2
y B, para luego ver el control del espesor de
los filetes clasificados (8-9mm) y
posteriormente listos para prensar.
El producto ya clasificado es prensado por un
tiempo de 20 a 30min utilizando una prensa de 500kg. Esta operación se realiza
con el fin de eliminar agua.
8. Envasado:
Se envasa con un peso neto de 10 kg adicionando un
10% de plus.
Para el envasado se utiliza: aro, tapa debajo del aro
y lámina azul.
Presentación de tubo cocido envasado
9. Congelado:
Finalmente el producto es congelado en plaqueros
durante 4 hrs, saliendo a temperaturas por debajo de
los -18°C.
10. Empacado:
El producto es empacado en sacos de polipropileno, con
peso neto de 20kg.
11. Almacenamiento:
Las rumas eran llevadas a la cámara de
almacenamiento de producto terminado hasta su
posterior embarque. La temperatura alcanzaba los -
30 °C.
Diagrama de Flujo para la elaboración de Aletas de pota congeladas
Fuente: EMPRESA CNC S.A.C.
a) Recepción: Las aletas enteras eran pesadas y recepcionadas en cajas de plástico
con hielo luego eran llevadas a la sala de fileteo.
b) Corte: La misma cuadrilla de fileteros tomaban las aletas y le retiraban el
cartílago posteriormente realizaban un corte tipo cruz y para finaliza colocaban
las mismas en cajas plásticas con hielo. La operación era sencilla y fácil de
controlar pues la única merma que existía era en el retiro del cartílago.
c) Pesado: Las cajas conteniendo las aletas cortadas pasaban a la sala de envasado
donde eran pesadas hasta obtener un peso entre 10.3 – 10.5 kg. El plus que se le
daba estaba entre el 3 y 5% el mismo que fue determinado mediante pruebas de
drenado.
CONGELADO
EMPAQUE
ALMACENAMIEN
TO
LAVADO Y
DESINFECCIÓN
RECEPCIÓN
PESADO
CORTE
ENVASADO
d) Lavado y Desinfección: Las aletas, habiendo sido pesadas en canastillos,
pasaban a ser lavadas con agua a una temperatura menor a los -4 °C y con una
concentración de NaCl de 0.5 a 2 ppm. También se realizaban las pruebas de
control de calidad del agua, en caso de desviaciones estas condiciones se
ajustaban dentro del rango de calidad mencionado.
e) Envasado: Las aletas eran colocadas sobre láminas de polietileno dispuestas en
bandejas de 10kg. de tal manera que permitiera acomodarlas formando una cara
superior cóncava en la mayoría de veces y en algunos casos, dependiendo del
tamaño de las aletas, semiplana. Para finalizar se realizaba un doblez de la
lámina aislándolas del medio.
f) Congelado: Los coches se llenaban con las bandejas, eran los mismos usados
para el filete de pota por lo que tenían igual capacidad, e ingresaban al túnel. El
arranque o encendido del túnel se daba una vez terminado el proceso del día ya
que en el mismo túnel podrían ir los rejos y órgano reproductor así como los
filetes, dependiendo de que tanto se procesó ese día. El producto se consideraba
listo cuando alcanzaba los -18 °C en sus puntos más calientes. Valga decir que
cuando nos referimos a los puntos más calientes no implica la existencia de altas
temperaturas, sino, los puntos donde el aire del sistema de refrigeración no llega
con facilidad así como también la temperatura de los productos del último coche
que ingresó al túnel.
g) Empaque: Las aletas congeladas eran empacadas en sacos de polipropileno
laminado de la misma manera que los filetes de pota congelados, buscando la
cara plana de los bloques para así facilitar el paletizado y el embalaje con
“stretch film”.
h) Almacenamiento: Las rumas eran llevadas a la cámara de almacenamiento de
producto terminado hasta su posterior embarque. La temperatura alcanzaba los -
30 °C.
Diagrama de Flujo para la elaboración de tubos Proceso de Deshidratado
1. Recepción
La recepción de materia prima (PCC), se
realiza a temperaturas <4°C, con un F/O, nivel
Extra y A, siendo recepcionada en cajas con
hielo para su preservación.
2. Fileteado:
La pota entera es seccionada en tubo, aleta y rejo, en este caso describiremos el
proceso del TUBO PRECOCIDO, el cual describe lo siguiente:
g) Se le retira la piel del manto o tubo.
h) Luego se realiza el corte longitudinal abierto.
i) Se procede al corte de la pluma que esta
dentro del manto.
j) Luego se corta el cartílago, llamado
comúnmente "tetilla”.
k) Se realiza el corte del collarín, teniendo especial cuidado que no se
desperdicie mucha pulpa.
l) A continuación el tubo es cortado en filetes de 2 a 3 piezas, dependiendo del
tamaño del tubo.
3. Pelado:
Es un proceso que consiste en colocar el filete
por la máquina peladora, para retirar la piel
blanca del manto.
Resultando en este proceso, filete y piel que
resulta del proceso de pelado.
4. Laminado:
Este proceso consta de cuatro pasos:
e) El filete pasa por la laminadora panza arriba.
f) En el primer laminado se retira la panza.
g) Después del primer laminado queda un filete de 18-
20mm.
h) El segundo laminado corta el filete de 18-20mm en
dos filetes de 9-10mm.
5. Cocinado:
En este proceso se llena la canastilla con producto
laminado (apx. 400kg) y luego es llevado a cocción
se realiza entre 90 °C a 95 °C por un tiempo de
11min.
6. Enfriado:
El producto se recibe en tinas de enfriamiento
que contienen sal, agua, cloro y hielo, con
temperatura del agua cercana a 0°C.
7. Clasificado:
En este proceso se retiran algunas impurezas y
luego el producto se clasifica en: Tubo A, A2
y B, para luego ver el control del espesor de
los filetes clasificados (8-9mm) y
posteriormente listos para prensar.
El producto ya clasificado es prensado por un
tiempo de 20 a 30min utilizando una prensa de 500kg. Esta operación se realiza
con el fin de eliminar agua.
8. Tendido:
Esta operación consiste en tender los filetes sobre las
mallas, de manera que queden bien extendidos
evitando que vaya uno encima del otro.
A continuación las mallas se colocan en racks, para
luego llevarlos a los túneles de secado.
9. Deshidratado:
Dentro del túnel se colocan 12 racks, los cuales
permanecen en él durante un promedio de 11 a 13
horas, con una temperatura de inicio de 50 °C.
10. Raleo:
Se extraen los filetes de la malla para ser clasificados
por CALIDADES.
11. Congelado:
Se pesan los filetes en canastillas de 11 Kg., para
después llevarlas al túnel de congelamiento por un
tiempo de 4hr.
12. Empaquetado:
Los filetes congelados se proceden a empacar en
sacos de polipropileno, con peso neto de 20kg.
13. Almacenamiento:
Se llevan los sacos a la cámara de
almacenamiento para su posterior despacho.
V. CONCLUSIONES.
Se logro conocer el proceso de funcionamiento de la Empresa de Productos
Hidrobiológicos CNC S.A.C.
Se logro conocer el flujo de operaciones, condiciones de planta,
herramientas, utensilios y equipo necesario para el procesamiento de pota y
sus subproductos dentro Empresa de Productos Hidrobiológicos CNC S.A.C.
Se logro identificar los diversos productos que se exportan y las
presentaciones en las que son comercializadas por la Empresa de Productos
Hidrobiológicos CNC S.A.C.
VI. RECOMENDACIÓN
Realizar las coordinaciones necesarias para un correcto manejo de los
desperdicios, pudiendo disponer, siempre que se necesite, de la cámara
encargada de transportar y llevarlos a la planta que lo utiliza para elaborar
alimento balanceado para animales.
Seria bueno implementar el sistema BASC para el proceso de exportación ya
que importante para el control de embarques sospechosos.
Se debería establecer para futuro maquinaria que cuente con diseño sanitario
ya que facilitaría la limpieza y desinfección del equipo.