CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
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CAPÍTULO IV
RESULTADOS DE LA INVESTIGACIÓN
En el siguiente capítulo se realiza la discusión de los resultados de la
investigación, los resultados obtenidos se captaron mediante la evolución de
los recursos conformes a las actividades. Ésta metodología fue propicia y
adecuada para responder la pregunta de la investigación con el fin de dar
apropiada obediencia a los objetivos planteados en el primer capítulo
correspondiente a la misma investigación.
1. ANÁLISIS Y DISCUSIÓN DE LOS DATOS Y RESULTADOS
Primordialmente, durante esta fase se presentan, analizan e interpretan
los resultados obtenidos de la aplicación de los instrumentos y de la
utilización de los recursos del taller central en la sección de maquinado en el
complejo Ana María Campos (Pequiven), ubicada en Los Puertos de
Altagracia del Municipio Miranda del Estado Zulia. Dicho taller se encarga de
prestar servicio de mantenimiento preventivo y correctivo que garanticen la
continuidad operativa de todas las plantas.
Por consiguiente, se presenta una proposición final que resulte en la
resolución de algunas de las oportunidades de mejora organizacionales de la
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empresa, se debe conocer la situación actual interna y del entorno al que
pertenece la misma para así detectar las dificultades además de las posibles
causas de las mismas, a partir de allí realizar las fases posteriores de la
investigación.
1.1. DESARROLLO DE CADA FASE DE LA INVESTIGACIÓN
A continuación, se despliega el desarrollo de las cinco fases de la
investigación; en las mismas se puntualizan cuidadosamente las actividades
realizadas y los recursos utilizados para el logro de los objetivos de la
investigación.
FASE I. DIAGNÓSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL
Con el propósito realizar la primera fase de esta investigación, la cual
consiste en diagnosticar la situación actual del taller central en la sección de
maquinado en Pequiven. Se llevó a cabo una visita y simultáneamente se
realizó como recurso una entrevista no estructurada por medio de un
cuestionario validado por los expertos que fue dirigido al gerente de
mantenimiento y supervisor del área, con el objetivo de tener claro y preciso
conocimiento del estado actual de la empresa, en cuanto a los procesos
medulares y de apoyo que se realizan dentro de la misma. De la misma
manera se aplica como recurso el formato de la ficha de evaluación validado
por la NORMA COVENIN 2500-93, esto para determinar la capacidad de
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gestión de mantenimiento mediante el análisis y calificación de los siguientes
factores: planificación, programación y control de las actividades de
mantenimiento, organización de la función de mantenimiento y organización
de la empresa.
Cuadro 4. Entrevista No Estructurada
Entrevista no estructurada
¿Cuenta la empresa con un seguimiento continuo del historial de fallas del equipo? Si en el taller de maquinado se cuenta con un historial de fallas ya que eso nos permite conocer más los problemas que presentan los equipos a través del tiempo. ¿Implementan o ejecutan planes de mantenimiento correctivo en caso de que una falla paralice el funcionamiento de los equipos (Torno, Fresadora, o Taladro? En el taller de maquinado presenta su plan de mantenimiento anual, además de eso se ejecutan planes de mantenimiento preventivo y rutinarios y hasta correctivo en caso de presentarse fallas que paralicen el proceso. ¿Cuándo un equipo está presentando fallas utilizan o toman en cuentan las instrucciones o recomendaciones del fabricante? Si por lo general se utilizan las recomendaciones del fabricante.
¿Cuáles son las fallas más comunes que se presentan en los tornos? Las fallas que suelen ocurrir en los tornos las más relevantes son: fallas en el sistema eléctrico, que se tranque por falta de lubricación, rompimiento de las piezas pequeñas y las correas. ¿Existe personal capacitado para sustituir o reparar algún equipo o pieza de los tornos, fresadoras, taladros en el taller central? Si existe un personal capacitado ya que es un taller de mantenimiento preventivo y correctivo donde hay mecánicos capacitados para realizar mantenimiento, y además el mismo taller de maquinado en algunas ocasiones fabrica la pieza que se desgaste o parta, por ejemplo si es correa tenemos ya los repuestos en stop, si es problema eléctrico tenemos electricistas especializados para la pronta reparación de nuestro equipos. ¿Cuántos empleados son necesarios para la correcta manipulación del Mantenimiento de los equipos que posee el taller central? Además de la programación y realización del mantenimiento de los equipos del taller de maquinado, la cantidad de empleados para su mantenimiento depende de la magnitud del problema, por ejemplo un mecánico y un ayudante pueden solucionar el equipo. Si la magnitud del problema es mayor se solicita lo necesario para solucionar el problema dado. ¿Se programan mantenimientos a los equipos con la frecuencia establecida por el fabricante? Es importante porque de esta forma se puede minimizar los costos y tener el mejor desempeño de los equipos, anticipando fallos que puedan interrumpir la producción o generar pérdidas a la empresa por productos con un mal acabado. ¿Con que periodicidad se le aplican mantenimiento preventivos a los equipos del taller central?
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Una vez al año de pendiendo de la frecuencia de uso del equipo. Fuente: González, León, Oberto. (2017)
Por ende, estas herramientas de investigación empleadas en el taller
de maquinado, se evidencia que los equipos y maquinarias del taller
presentan rigurosas fallas que algunas deben ser controladas para mantener
la vida útil de todos los equipos y garanticen el proceso de taller de
maquinado.
Como también en esta primera fase, para detectar el funcionamiento del
área en función del mantenimiento, se hace un diagnóstico de la situación
actual del taller central en la sección de maquinado, empleando como
herramienta la NORMA COVENIN 2500-93 de forma cuantitativa, con el fin
de determinar la capacidad de gestión de la empresa en lo que respecta al
mantenimiento, en dicha norma se establece el análisis y clasificación de los
siguientes factores:
Organización de la empresa.
Organización de mantenimiento.
Planificación de mantenimiento.
Mantenimiento rutinario.
Mantenimiento programado.
Mantenimiento correctivo.
Mantenimiento preventivo.
Mantenimiento por avería.
Personal de mantenimiento.
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Apoyo Logístico.
Recursos.
Este diagnóstico se condensa en la Ficha de Evaluación el cuál es un
formato donde se puede obtener el perfil y la puntuación global de la
empresa en el área de mantenimiento, es por esta razón el autor Zambrano
Leal (2014), recomienda el uso de este instrumento de evaluación.
La ficha de evaluación consta de 7 columnas las cuales son:
Columna A: Se describe el área de evaluación.
Columna B: Se describe los principios básicos objetos de
deméritos para su evaluación.
Columna C: Es la puntuación máxima obtenible por cada principio
básico.
Columna D: Es la puntuación obtenida por los deméritos que
componen el principio básico.
Columna E: Es la suma de los deméritos que comprende el
principio básico.
Columna F: Es la diferencia entre el puntaje máximo obtenible y la
puntuación en la evaluación de los deméritos.
Columna G: Proporciona el perfil de la empresa por medio de una
línea poligonal que resulta de la unión de barras horizontales producto del
porcentaje parcial por cada área de estudio, este porcentaje se obtiene
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dividiendo el total obtenible de la columna C entre el total obtenido de la
columna F.
A continuación se plantea la ficha empleada del taller central en la sección
de maquinado.
Gráfico 1. Ficha de Evaluación Norma Covenin 2500-93
Fuente: González, León, Oberto (2017)
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Gráfico 2. Ficha de Evaluacion (Resultados de Trabajo).
Fuente: González, León, Oberto (2017)
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Gráfico3. Ficha de Evaluación. (Análisis de Brecha)
Fuente: González, León, Oberto (2017)
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FASE II: ANÁLISIS MODOS, CAUSAS Y EFECTOS
En la presente fase se empleó la técnica del análisis del modo de falla y
efecto (AMFE) sugerida por Duffua y Otros (2000, p. 264), con la finalidad de
cuantificar y clasificar algunas de las fallas críticas más significativas y de
mayor impacto en el proceso del Taller de Mecanizado, uno de los trece
talleres perteneciente al Taller Central, y éste a su vez, adscrito a la Gerencia
de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven
región Occidente: Zulia).
Este análisis o AMFE, consistió en primer lugar, en identificar las
características funcionales y secundarias de los equipos utilizados en el
Taller de Mecanizado como lo son tornos paralelos universales, fresadoras
universales, mandriladoras, rectificadoras, mortajadoras y taladros, en los
cuales, se procedió luego a dividir sus sistemas o piezas en componentes
básicos, y a estos últimos, se les elaboró una lista de posibles fallas las
cuales por razones de tiempo, solo se mencionaron las más recurrentes o
posibles, por lo que, en algunas piezas la lista solo contó con una o dos
fallas, pero en otros componentes llegó a ser de cuatro o cinco fallas.
El Taller de Mecanizado de Pequiven suministró un dato muy importante,
como lo fue el valor de la probabilidad de falla de cada pieza de los equipos
antes mencionados, y se aclaró además, que las piezas o componentes
básicos considerados en este análisis o AMFE, son en su mayoría las
mismas piezas a pesar de ser diferentes maquinas o equipos de trabajo.
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Por ejemplo, a diferencia del Mandril de un Torno, todas las maquinas
tienen los siguientes componentes básicos; motor del husillo, sistema de
iluminación, palancas, tablero de control, bancada, correas, bomba de aceite,
botones de emergencia, sistema eléctrico, contactores, interruptores,
automático, entre otros.
En este sentido, se consideraron en el análisis las piezas comunes más
importantes de todas las maquinas o equipos de trabajo antes mencionados
utilizados por el Taller de Mecanizado. Otro aspecto cubierto por la presente
investigación, fue el complementó aportado al AMFE por las Normas SAE JA
1011, la cual especifica los requerimientos que debe cumplir el proceso de
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad o RMC, por sus siglas en inglés.
Es por ello que se podrá observar en la siguiente tabla, el análisis AMFE
tabulado de los equipos objeto de estudio, con los aportes de la norma SAE
mencionada en cuanto a identificar las funciones deseadas de los equipos y
características principales descritos en la primera columna de la tabla, en la
siguiente columna se podrá apreciar las piezas o componentes básicos,
seguidamente una lista de fallas funcionales por pieza como sugiere la norma
SAE JA 1011, en la siguiente columna se puede notar las causas de la falla,
seguidamente, la probabilidad de la falla, los efectos y consecuencias que
producen estas fallas y finalmente, se mencionan las posibles medidas
preventivas por cada falla.
Cuadro 5 Analisis Modo, Causa y Efecto
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63
Cuadro 5 (Cont.)
59 62 62
64
Cuadro 5 (Cont.)
63
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Cuadro 5 (Cont.)
64
66
Cuadro 5 (Cont.)
65
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Cuadro 5 (Cont.)
66
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Cuadro 5 (Cont.)
Fuente: González, León, Oberto (2017)
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FASE III: CONDICIONES ACTUALES DE LOS EQUIPOS En la presente fase, tal cual lo expresa Leal y Zambrano (2014), quien
menciona que todos los sistemas productivos deben constar de activos fijos
que requieren un plan de mantenimiento soportado con su respectivo
presupuesto anual, se definirá el inventario de equipos o maquinarias
industriales, como objetivos de mantenimiento en una lista ordenada donde
se describirán sus características y sus condiciones físicas para el momento
de su revisión en sitio.
En este sentido, se presentará un listado para la identificación de las
condiciones operativas de los equipos y maquinarias del Taller de
Maquinado, uno de los trece talleres que conforman el Taller Central, el cual
está adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana
María Campos (Región Occidente: Zulia). El propósito es básicamente,
identificar todos los equipos del Taller de Maquinado, y al mismo tiempo
describir su condición actual de operatividad con la finalidad de conocerse el
estado de los equipos, su condición particular, y la capacidad de respuesta
general del taller en función del cumplimiento de los requerimientos de sus
clientes internos.
Es importante destacar que Pequiven posee declarado, desarrollado y
actualizado todo un Sistema de Gestión de la Calidad (SGC) de los trece
Talleres y sus procesos, que conforman el Taller Central del Complejo
Petroquímico, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento. En este sentido, el
SGC del Taller Central se encuentra actualmente certificado por Fondonorma
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como un SGC de servicio bajo la Norma ISO 9001:2008, y está en la fase de
actualización de certificación hacia la nueva Norma de calidad ISO
9001:2015. Es por ello que Pequiven administra sus procesos y subprocesos
debidamente documentados, con sus diagramas de flujo, sus normas y
aspecto generales de cada uno de ellos, todo esto bajo un Manual de la
Calidad de Taller Central.
Cuadro 6 Listado de Equipos Industriales del Taller de Maquinado, del Taller
Central, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven).
PROCESO PREVENTIVO EN TALLER CENTRAL SUBPROCESO EJECUCIÓN DEL PROGRAMA DE
MANTENIMIENTO MAYOR EQUIPOS SUJETOS A MANTENIMIENTO
PREVENTIVO Nº CÓDIGO DESCRIPCIÓN 1 TCMA-01 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT
20X80B 2 TCMA-02 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TOS SUIT 50C 3 TCMA-03 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT
40X120B 4 TCMA-04 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA MEUSER M-4L 5 TCMA-05 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TOS SUS 63 6 TCMA-06 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA TRENCIN SN
50C 7 TCMA-07 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA SUMMIT 30
6X120B 8 TCMA-08 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA VICTORIA 9 TCMA-09 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA MEUSER M-6
10 TCMA-13 FRESADORA UNIVERSAL MARCA PINONDO 11 TCMA-14 FRESADORA UNIVERSAL MARCA LAGUN FU 12 TCMA-15 FRESADORA UNIVERSAL MARCA SUMMIT 3UH MIU 13 TCMA-16 CEPILLO LIMADORA MARCA ZOCCA 14 TCMA-17 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCA GEMINIS 15 TCMA-19 RECTIFICADORA CILINDRICA MARCA ECOTECH 16 TCMA-20 TALADRO UNIVERSAL MARCA FORAIDA 17 TCMA-21 MANDRILADORA MARCA GIDDINGS & LEWIN 18 TCMA-22 MORTAJADORA MARCA URPE 19 TCMA-23 TALADRO RADIAL MARCA FORADIA
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Cuadro 6 (Cont.)
20 TCMA-24 RECTIFICADORA PLANA MARACA BLOHM 21 TCMA-25 SIERRA ALTERNATIVA MARCA RUCOCO 22 Gpestco GRÚA PESCANTE MARCA COFFING 23 TCMA-31 ESMERIL PEDESTAL MARCA RIBEJD 24 GPTC-1 GRÚA PUENTE MARCA KONE 25 GPTCB GRÚA PUENTE MARCA BUDGIT 26 GPTC-5 GRÚA PUENTE 27 TCMAV-01 VENTILADOR-01 28 TCMAV-02 VENTILADOR-02 29 TCMAV-03 VENTILADOR-03 30 TCMAV-04 VENTILADOR-04 31 TCMAV-05 VENTILADOR-05 32 TCMAV-06 VENTILADOR-06
Una vez que hemos identificado los equipos industriales utilizados
actualmente en el Taller Central, vamos ahora a determinar las condiciones
operativas de cada uno de los equipos anteriormente indicados, describiendo
su situación operativa, mantenimientos ejecutados y recomendaciones.
Fuente: Pequiven 2017
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Cuadro 7 Condiciones Actuales de los Equipos
73
Cuadro 7 (Cont.)
74
Cuadro 7 (Cont.)
Fuente: González, León, y Oberto (2017)
Cabe resaltar, que en el Taller de Maquinado se encuentran algunos
equipos que están fuera de servicio y otros completamente operativos. Con
respecto al historial de fallas de todas las maquinas inventariadas y revisadas,
no se dispone de una data completa la cual, al momento de la inspección
general, por lo que podría sugerirse una revisión más detallada y minuciosa al
momento de diagnosticar dichos equipos, con la finalidad de garantizar un
funcionamiento óptimo de los mismos a pesar de no tener su historial de fallas
completo.
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FASE IV: IDENTIFICACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE MEJORAS DE LOS
EQUIPOS.
Cabe destacar que en esta fase IV iniciaremos el desarrollo de la
identificación de alternativas de mejoras de los equipos del Taller Central en
la Sección de Maquinado, donde se debe determinar las condiciones
actuales de los equipos, lograr la reducción de las averías imprevistas y del
tiempo de reparación, y procurar la prolongación de la vida útil de dichos
equipos, considerando además el correspondiente ahorro de recursos y
energía para con ello reducir el costo de mantenimiento, dando como
resultado la mejora continua de la calidad, el rendimiento y la eficiencia de
todas las máquinas.
El diagnóstico de la situación actual permitió obtener resultados
importantes y establecer los principales problemas que afectan los equipos,
para luego proponer a través de ciertas herramientas de estudio, las
soluciones más adecuadas. Se conoció también los principales problemas
que impactan directamente los equipos en el Taller Central en la Sección de
Maquinado. El análisis de las actividades que se llevaron a cabo posibilitó la
determinación de las principales causas de las fallas en los equipos, de
acuerdo a los resultados obtenidos se pudo identificar qué es lo que influye
en las deficiencias que se presentan en las máquinas.
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Cuadro 8 Formato para las Alternativas de Mejoras
FORMATO PARA LAS ALTERNATIVAS DE MEJORA E IDENTIFICACIÓN DE LAS ALTERNATIVAS DE MEJORAS
Fuente: González, León, y Oberto (2017)
NOMBRE DEL EQUIPO: Torno Paralelo
CODIGO DEL TALLER: TCMA-01
AÑO DE FABRICACION:
MARCA: SUMMIT
MODELO: 20X80B
SERIAL: 35209
CONDICION ACTUAL
El torno paralelo TCMA-01 Marca Summit se encuentra operativo.
METODO DE DIAGNOSTICO
Se realizaron entrevistas cubiertas y prueba funcional del equipo, con apoyo de los custodios de la instalación.
MANTENIMIENTOS EJECUTADOS
Últimos mantenimientos que le han realizado al equipo son: Mantenimiento preventivo: 24/05/2016, Mantenimiento Correctivo: 17/05/2016
OPORTUNIDAD DE MEJORA
En el momento de la fabricación de la pieza, el equipo se maneja a una revolución entre 300 y 400RPM, es decir por debajo de los niveles correctos de trabajo de revolución que corresponde a los 600RPM. Las mordazas del mandril presentan desgaste ocasionando la perdida de ajuste de la pieza a tornear. El croché no trabaja de manera correcta. Mejorar las rejillas o adición de rejillas en los conductos de retorno del refrigerante (Liquido de corte) que son utilizados para separar las virutas del refrigerante (Liquido de corte) Inspeccionar el sistema de iluminación local
RECOMENDACIONES
Por lo antes expuesto se recomienda realizar las siguientes actividades: Inspeccionar el mandril y su sistema de ajuste. Realizarle mantenimiento al equipo periódicamente. Examinar los tornillos prisioneros de los crochet. Ajustar su RPM para mejorar el rendimiento del equipo y garantizar el proceso productivo.
REALIZADO POR REVISADO POR CONFORMADO POR FECHA
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PRESENTACIÓN DE LA PROPUESTA FASE V: DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MAYOR.
Este tipo de mantenimiento posee como término inicial y fundamental la
programación de una serie de actividades de mantenimiento relacionado con
la prevención de posibles fallas y la eliminación de todas las anomalías que
pueda presentar un equipo o máquina. Es un mantenimiento que se debe
programar, y el cual va permitir tener una planeación de los mantenimientos
de manera digital y organizada, considerando que en el mismo plan se indica
el tiempo en los equipos que deben ser sometidos a un mantenimiento
mayor, especificando a demás, las rutinas de mantenimiento que
correspondan a la planificación.
Cabe destacar que su principal objetivo no es reparar imperfecciones o
fallas que estén ocurriendo, sino más bien reemplazar piezas que pueda
llegar a causar posibles fallas y de ser necesario o de ser posible,
reacondicionar el equipo en cuestión. En cuanto al plan de mantenimiento
mayor, éste se fue estipulando de acuerdo a la información provista por los
manuales de los fabricantes de cada equipo, tomando en cuenta el tiempo de
funcionamiento de la maquina y su periodo de vida útil.
Además se debe ejecutar la planificación de mantenimiento mayor
presentada, que conllevará a extender la vida útil de los equipos,
incrementando la disponibilidad de los mismos, brindando un alto porcentaje
de seguridad a quienes laboran en el Taller de Maquinado, como una sección
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dentro del Taller Central, adscrito a la Gerencia de Mantenimiento del
Complejo Petroquímico Ana María Campos (Pequiven Occidente), evitando
realizar trabajos innecesarios en los equipos, lo que a su vez permite que
disminuyan los costos por mantenimiento de la empresa.
De acuerdo a la metodología utilizada, Zambrano y Leal (2014), se
desarrollaran los recursos a utilizar para dar al cumplimiento de este plan de
mantenimiento mayor con la finalidad de especificar todas las actividades
realizadas, donde se podrán visualizar todos los pasos a seguir de un plan
de mantenimiento mayor de este nivel de grandes dimensiones.
• CODIFICACION DE EQUIPOS
En esta fase V daremos cumplimiento a través del diseño de la
codificación de los equipos del Taller Central en la Sección de Maquinado,
por medio del establecimiento del sistema de codificación diseñado tomando
como referencia la metodología de Zambrano y Leal (2014), según la cual, la
codificación de equipos se da únicamente por la necesidad de tener
inventariado el equipo dentro de los activos de la empresa, y para llevar a
cabo la labor de mantenimiento sistematizado.
En este sentido, el código se representa mediante dígitos alfanuméricos,
con la finalidad de implementar un sistema de codificación de fácil
interpretación por parte de los operadores o usuarios del departamento de
mantenimiento y del Taller Central en la Sección de Maquinado en general.
Este código es una combinación alfanumérica de forma clara y rápida que
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abarca todo el Taller y representa desde los equipos más grandes hasta lo
más detallado de las diferentes maquinas.
Mediante la asignación de códigos a cada equipo, se obtiene una rápida
identificación. La codificación estará compuesta por cinco dígitos
alfanuméricos: tres letras (LLLL) y dos números (NN), tal como se muestra
en el anexo. La codificación alfanumérica significa, por ejemplo para el primer
torno lo siguiente según el código establecido: TCMA-01, donde las letras
TCMA significan Taller Central de Maquinando para dar una mejor facilidad
al momento de buscar los equipos en el Taller Central. Las siglas 01:
Representan los dígitos que identifican el consecutivo del objeto (el torno 1).
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Cuadro 9 Formato para la Clasificación de Equipos
FORMATO PARA LA CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS Y
CODIFICACIÓN DE LOS EQUIPOS
CÓDIGO DESCRIPCIÓN MARCA TCMA-01 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 20X80B TCMA-02 TORNO PARALELO UNIVERSAL TOS SUIT 50C TCMA-03 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 40X120B TCMA-04 TORNO PARALELO UNIVERSAL MARCAMEUSER M-4L TCMA-05 TORNO PARALELO UNIVERSAL TOS SUS 63 TCMA-06 TORNO PARALELO UNIVERSAL TRENCIN SN 50C TCMA-07 TORNO PARALELO UNIVERSAL SUMMIT 30 6X120B TCMA-08 TORNO PARALELO UNIVERSAL VICTORIA TCMA-09 TORNO PARALELO UNIVERSAL MEUSER M-6 TCMA-13 FRESADORA UNIVERSAL PINONDO TCMA-14 FRESADORA UNIVERSAL LAGUN FU TCMA-15 FRESADORA UNIVERSAL SUMMIT 3UH MIU TCMA-16 CEPILLO LIMADORA ZOCCA TCMA-17 TORNO PARALELO UNIVERSAL GEMINIS TCMA-19 RECTIFICADORA CILINDRICA ECOTECH TCMA-20 TALADRO UNIVERSAL FORAIDA TCMA-21 MANDRILADORA GIDDINGS& LEWIN TCMA-22 MORTAJADORA URPE TCMA-23 TALADRO RADIAL FORADIA TCMA-24 RECTIFICADORA PLANA BLOHM TCMA-25 SIERRA ALTERNATIVA RUCOCO Gpestco GRÚA PESCANTE COFFING
TCMA-31 ESMERIL PEDESTAL RIBEJD GPTC-1 GRÚA PUENTE KONE GPTCB GRÚA PUENTE BUDGIT GPTC-5 GRÚA PUENTE
TCMAV-01 VENTILADOR-01 TCMAV-02 VENTILADOR-02 TCMAV-03 VENTILADOR-03 TCMAV-04 VENTILADOR-04 TCMAV-05 VENTILADOR-05 TCMAV-06 VENTILADOR-06 REVISADO POR: APROBADO POR:
FECHA: FECHA:
Fuente: González, León, y Oberto (2017)
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Correspondientemente se realizó la codificación del resto de los equipos
presentes en el Taller Central en la Sección de Maquinado en el complejo
Ana María Campos Pequiven. De esta manera se codificaron el resto de los
equipos ya que es de suma importancia un sistema de codificación como
herramienta para facilitar el sistema de mantenimiento y al momento de
realizar inspecciones preventivas para así poder indicar específicamente que
maquina y que equipo intervenir en un momento dado.
• FICHA TÉCNICA DE EQUIPOS
Una vez culminada el listado de equipos y su codificación, se procedió a
la aplicación de este recurso con el fin de registrar esta información técnica
que sirvió de base para definir las instrucciones técnicas y de ejecución
requeridas para llevar a cabo el plan de mantenimiento mayor en el área de
los equipos del Taller Central en la Sección de Maquinado en la empresa
objeto de estudio.
El concepto del formato de Ficha Técnica de equipos, esta basada en la
metodología de Zambrano y Leal (2006) adaptada a la necesidad propia de
la empresa, documento en el que quedaron registrados todos los datos
importantes de los equipos. Estas ficha técnica fueron elaboradas con la
finalidad de obtener de manera sencilla y rápida un conocimiento general de
las condiciones de las maquinas; la información proporcionada por las fichas
técnicas ayudan en la planificación de las herramientas, materiales y equipos
que se requieren para la aplicación del mantenimiento mayor.
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Cabe destacar que se redujeron las características y especificaciones
técnicas de los equipos, sus funciones y componentes, instrucciones técnicas
aplicadas a cada uno de los equipos, con el suficiente detalle para ser
manejada por el personal de mantenimiento industrial o quienes serán los
encargados de darle secuencia a las distintas actividades de mantenimiento
propuestas en el plan. Para mayor información, ver la observación de ciertas
instrucciones técnicas en el anexo.
83
Cuadro 10 Formato para la Ficha Técnica
Fuente: González, León, Oberto (2017)
84
• INSTRUCCIONES TÉCNICAS, Y PROCEDIMIENTOS DE EJECUCIÓN.
Una vez culminada la fase de la ficha técnica de equipos se procedió a la
realización del formato de las instrucciones técnicas donde se definen dichas
instrucciones, según los tipos de mantenimiento: Rutinario, Programado,
Preventivo, Predictivo, y Correctivo para así desglosar las diferentes partes y
componentes de los equipos que conforman el área del Taller Central en la
Sección de Maquinado del Complejo Petroquímico Ana María Campos de
Pequiven, en donde se detalla las actividades a realizar, la codificación de
dicha actividad, el personal encargado para la realización de la actividad, el
tiempo expuesto en minutos de duración y con qué frecuencia se ejecutara el
respectivo mantenimiento.
A continuación se presentara el formato de instrucciones técnicas
realizadas mediante un mantenimiento rutinario y un mantenimiento
programado, para la observación de ciertas instrucciones técnicas. Luego se
realiza la construcción de procedimiento de ejecución donde se desarrolla el
paso a paso de las actividades que en las instrucciones técnicas se realizan,
especificando las herramientas, equipos, instrumentos, repuestos y
materiales a utilizar para las actividades planteadas en los procedimientos,
considerando que esto servirá de apoyo a las siguientes actividades de
mantenimientos.
85
Cuadro 11 Formato para la Instrucciones Técnicas y Procedimientos de Ejecución
Fuente: González, León, Oberto (2017)
86
1.1.5.1. DISEÑO DEL PLAN DE MANTENIMIENTO MAYOR PARA LOS
EQUIPOS DEL TALLER CENTRAL.
Se establece un plan de mantenimiento mayor para el taller central en la
sección de maquinado con la finalidad de garantizar y darle mayor vida útil a
los equipos y maquinarias que componen esta sección. Este plan de
mantenimiento tanto preventivo como correctivo, está basado y
fundamentado a un nivel propio de fabricantes de los equipos. Dando así
mayor seguridad al funcionamiento general de todos los equipos.
Cabe destacar, como fuente principal de conocimiento, que debe generarse
este plan de mantenimiento, a través de sus manuales respectivos, como
también otras fuentes de conocimiento de forma empírica y experta a través
del uso y operación de estos equipos.
Esta información valiosa y extraída de la fuente principal de su fabricante
(SUMMIT) señala los períodos que debe realizarse su respectivo plan de
mantenimiento en los distintos partes y componentes de todos los equipos.
Tambien puede ser aplicado de forma generalizada si lo desea a todos los
equipos.
• MANTENIMIENTO TORNO/ FRESADORA/ MANDRILADORA/ SUMMIT
LUBRICACIÓN Y LUBRICANTE
Es el torno más importante antes de operar. El operador debe ser
responsable de la lubricación adecuada del torno. El grado y la calidad de los
lubricantes se indican en la siguiente tabla de lubricación de aceite. Las
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instrucciones en este cuadro son esenciales para el lubricación adecuada de
las partes internas del torno. Los niveles de aceite deben ser estrictamente
observados, ya que es de primordial importancia para un funcionamiento
adecuado y larga vida que el baño de aceite para el cabezal que siempre se
llena completamente.
Nota:
1 El cabezal y la caja de engranajes están lubricados por un sistema
de aceite automático.
2. Aislar la máquina antes de quitar cualquier tapa y hacer el ajuste.
3. El delantal es bañado de aceite y equipado con bombeo automático para
la lubricación forzada. El aceite será forzado a las arboledas de aceite del
carro y después fluirá a la manera de la cama y cruzará la manera de la
diapositiva.
88
Cuadro 12. Propuesta del Plan de Mantenimiento
LUBRICACIÓN Y LUBRICANTE
SIN ENTRADA
METODOLOGÍ
A
CAN
T.
ACEITE
N.
PROGRAMACIÓN
CAMBIO DE
ACEITE
1. Cabezal
Abrir la tapa del depósito
de aceite
1
Calibre una vez al mes el depósito de
aceite en el soporte izquierdo
Nueva máquina
una vez al mes, más tarde cada dos meses
2.Engranaje de
alimentación
Abra el tapón de aceite
3.Cambio de engranajes
Abra la tapa de la polea en
V
Poco
s
Grasas
Dos semanas -
4.Compuesto
Utilice un engrasador de
pistola
Poco
s
2
Diariamente -
5.Delantal
Abra la taza, llene el aceite de la pistola
Poco
s
2
Diariamente -
6.Contrapunto
Usar un engrasador de
pistola
Poco
s
2
Diariamente -
7.Tornillo de
avance
Llenar con aceite de
pistola
Poco
s
2
Diariamente -
8.Cama, camino de la diapositiva
cruzada
Auto Pocos 2
Compruebe el nivel de aceite en
el delantal
-
9. Soporte Rellenar con
engrasador de pistola
Pocos
2
Diariamente -
10.Tornillo del
carro
Tanque de aceite
Pocos
2
Un mes -
ACEITE
NO. MOBIL ESSO SHELL
1 D.T.E. HEAVY MEDIUM TELLESSO 52 FELLUS 33
2 VACTRA NO. 2 FEBIS K-53 TONNA OIL 27 Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.
89
• RECOMENDACIONES DEL PRODUCTO: Los aceites Esso Febis K Series
son lubricantes de primera calidad diseñados para satisfacer los requisitos
más estrictos de las correderas de máquinas-herramienta. Su rendimiento
multifuncional los hace adecuados para sistemas combinados que requieren
lubricación hidráulica, de engranajes y de deslizamiento. Se forman a partir
de aceites de base mineral de alta calidad y un paquete de aditivos avanzado
único que proporciona características especiales de baja fricción, alta
resistencia a la oxidación, excelente protección contra la corrosión, excelente
rendimiento de carga y características especiales de adhesivo para resistir el
lavado de superficies de deslizamiento.
También exhiben una buena prevención de la corrosión para aceros y
aleaciones de cobre que completan su rendimiento general características y
beneficios. Los lubricantes Esso Febis Serie K ofrecen una serie de
beneficios para los usuarios de máquinas herramienta. Sus características de
funcionamiento multifuncionales, combinadas con alta estabilidad térmica y
oxidación y capacidad de carga, reducen el potencial de aplicación incorrecta
y garantizan un excelente rendimiento del equipo.
· Buen acabado de la pieza de trabajo resultante de la eliminación del
stick-slip y de la charla ·Mayor productividad y menor tiempo de inactividad
debido a las excelentes propiedades antidesgaste y carga· Mayor vida útil y
menores costes de mantenimiento de las máquinas herramienta ·Las altas
características de oxidación y estabilidad térmica proporcionan una larga vida
útil del lubricante· Producción consistente de piezas de alta precisión debido
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al control del desgaste de las correderas y de su extraordinaria lubricidad·
Excelente protección contra oxidación y corrosión, especialmente en
presencia de refrigerantes acuosos.
• SISTEMA DE REFRIGERACIÓN: El refrigerante se suministra a través de
una bomba de engranajes montada en el tanque de refrigerante y situada en
la base de la máquina. El grifo de refrigerante de accionamiento manual está
montado en la parte trasera de la colada de sillín y tiene una cigüeña flexible
para dirigir el refrigerante en la punta de corte. El trabajo de tubería de
refrigerante se establece internamente y se protege de virutas de viruta
caliente. El sistema de refrigeración se ha controlado manualmente con el
pulsador ON/OF en el panel de control del operador.
• Advertencia:
(1) Aísle la máquina antes de quitar las cubiertas y hacer ajustes.
(2) Deben tomarse las siguientes precauciones:
-Evite el contacto innecesario con el líquido de corte.
-Use ropa protectora durante el funcionamiento.
-Cambie regularmente el líquido de corte.
-Desechar los líquidos de acuerdo con la reglamentación legal.
-Evite mezclar diferentes tipos de fluidos de corte.
• Procedimiento de llenado del sistema de refrigeración
1. Coloque la silla en el extremo trasero de la máquina
2. Con un tubo adecuado para ayudar al llenado, llene el tanque a una
distancia de 1 cm(3/8”) de la parte superior.
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3. Limpie cualquier desbordamiento en el piso inmediatamente.
4. Encienda la máquina, abra el grifo del refrigerante y haga funcionar la
bomba de refrigerante para cebar el sistema.
• Procedimiento de limpieza del sistema de refrigeración.
1. Coloque la silla en el extremo trasero de la máquina.
2. Usando la bomba de refrigerante de la máquina, el refrigerante puede ser
bombeado hacia fuera en un cotainer conveniente.
3. Cierre el grifo del tubo vertical y apague la máquina.4. La tubería de
refrigerante y el cable eléctrico unidos a la bomba tendrán un exceso de
longitud que puede ser atravesado.
5. Deslice el tanque de refrigerante aproximadamente 650 mm por el extremo
de la máquina y acuña el extremo opuesto del tanque hacia arriba. El líquido
restante se puede quitar y el fondo del tanque limpio.
6. Limpie cualquier desbordamiento en el piso inmediatamente
7. Vuelva a colocar el tanque de refrigerante y llénelo hasta 1 cm(3/8”) desde
la parte superior.
8. Encienda la máquina, abra el grifo del refrigerante y haga funcionar la
bomba de refrigerante para cebar el sistema.
Cuadro 13 • Capacidades de refrigerante y tipos recomendados
para metales ferrosos. Capacity Esso Shell Mobil Castrol
30 Liters
Cutwell 30
Dromus oil B
SOLVAC 1535
Syntilor Coolant
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PARA TODOS LOS EQUIPOS Se recomienda un programa regular de mantenimiento preventivo para
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mantener la máquina en buen estado de funcionamiento. Esto reducirá
costos y las llamadas de servicio para la empresa. A continuación se
describe una programación de períodos de chequeos, semanal, semestral y
anual según el fabricante SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING
CORP.
Cuadro 14. Verificación Semanal
zona Sistema de unión
Verificación de
artículo Método de verificación
Condición admisible
Acción si es necesario
cabezal Cojinetes y engranajes lubricación visual
Nivel indicado en la vista del
aceite
Utilizar parte de arriba y remplace el
aceite anualmente
contrapunto lubricación lubricar
semanalmente
ver verificaciones de lubricación
Diapositiva superior lubricación
lubricar semanalme
nte
ver verificaciones de lubricación
refrigerante nivel visual
50 mm por debajo de la
parte superior del
tanque
Rellenar el llenado del refrigerante
Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.
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Cuadro 15. Verificación Semestral (6 Meses)
zona Sistema de unión
Verificación de artículo
Método de
verificación
Condición admisible
Acción si es necesario
cabezal
Correas de transmisió
n de husillo
tensión
Herramienta de
prueba de tensión
Ver tablas- tensoras de
correas
Ver tensión de la correa
bancada Afilar pieza holgura de la guía
Indicador de prueba
de marcación
Ver tablas- tensoras de
correas
Ver tensión de la correa
carro transversal
Desmontar y afilar piezas
holgura de la guía
Indicador de prueba
de marcación
Ver tablas- tensoras de
correas
Ver el ajuste del las piezas
Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP. Nota: en el sistema de unión en la bancada y carro transversal también se recomienda verificar las llaves de ajustes
Cuadro 16. Verificación Anual (1 año)
zona Sistema de unión
Verificación de artículo
Método de
verificación
Condición admisible
Acción si es necesario
cabezal huso (eje) alineación Barra de prueba
Vea la tabla de exactitud
Re-alinear por ingeniero de servicios
contrapunto - arreglar el cuerpo
Barra de prueba e indicador de prueba
Vea la tabla de exactitud Re-alinear
- - terminar
indicador de prueba
de marcación
-
comprobar por el
ingeniero de servicios
- - limpieza - -
consulte limpieza del sistema de
refrigeración Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.
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Cuadro 17. Solución de Problemas
GRÁFICO DE RESOLUCIÓN DE PROBLEMAS
DIFICULTAD CAUSA PROBABLE CORRECCION
Vibración
Tornillos de nivelación sueltos. Rasgado en correas de vástago incompatibles. Trabajar o tirar fuera de
equilibrio funcionando a alta velocidad del husillo motor
fuera de balance.
Coloque todos los tornillos para que se apoyen
uniformemente sobre las placas de rosca.
Reemplace los cinturones de vete con el juego
emparejado. Equilibre el mandril o
reduzca la velocidad del husillo.
Póngase en contacto con el representante local del fabricante del motor.
Charla
Herramienta inadecuada molidos o no en el centro.
Herramienta de proyección demasiado grande.
Utilizando una alimentación superficial inadecuada.
Velocidad de alimentación demasiado alta demasiado
baja. Cojinetes de deslizamiento
cruzado o cojinetes de husillo de apoyo combinados
desgastados.
Retirar el troquel de la herramienta o ajustar el
portaherramientas para que el área de contacto entre el trozo de herramienta y el
trabajo disminuya. Evite el ángulo de inclinación
negativo extremo. Mantenga el punto de la
herramienta lo más cerca posible del
portaherramientas. Reduzca o aumente la velocidad del husillo.
Reduzca o aumente la alimentación.
Ajuste las piezas o llaves. Ajuste los cojinetes del
husillo.
Charla (cont.)
Trabajo indebidamente apoyado
Vibración
Rodamiento del huso suelto
Ajuste centro de contrapunto uso luneta o seguir primero en ejes largos y delgados. Minimizar la prolongación del cañón del contrapunto. Ver problemas de vibración
en la parte superior. Ajustar los rodamientos
del husillo
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Cuadro 17. (Cont.)
El trabajo no da vuelta derecho.
Centros de cabezal y el
contrapunto no alineados. Trabajo indebidamente
apoyado. Sin herramienta en el centro
cuando se usa unión o accesorio
cónico.
Alinee el centro del contrapunto.
Use descanso estable o siga el resto.
Reducir la velocidad del mandril.
Trabajar fuera de
circunferencia
El trabajo suelto entre el centro o los centros está
excesivamente desgastado-centros de trabajo
fuera de la circunferencia. Rodamientos de cabezal
suelto.
Ajustar el centro de la contrapunta.
Ajuste de rodamientos para husillos cabezal.
Fuente: SUMMIT MACHINE TOOL MANUFACTURING CORP.