UNIVERSIDAD DE SANTANDER UDES
LEAN MANUFACTURING
(CARMEN BLANCHAR)
ALEJANDRA CONDE MALDONADO
JHONNATAN FABIAN ROJAS VARGAS
PROGRAMA:
INGENIERÍA INDUSTRIAL
PRESENTADO A:
Ing. RAMON SILVA
BUCARAMANGA – SANTANDER
2016
TABLAS DE CONTENIDO
INTRODUCCION…………………………………………………………………………OBJETIVOS……………………………………………………………………………….
Objetivo general………………………………………………………………………
Objetivos específicos…………………………………………………………….
PRESENTACION DE LA EMPRESA
MARCO TEÓRICO
Lean manufacturing
Técnicas y herramientas del lean manufacturing
Las 5´s
ANALISIS MANUFACTURING…………………………………………………………………..
EVIDENCIA…………………………………………………………………………………………
PAGINA WEB ……………………………………………………………………………………….
BIBLIOGRAFÍA
INTRODUCCION
El proceso de globalización que vive actualmente Colombia obliga a las
organizaciones a desarrollar ventajas competitivas en los distintos procesos, lo
cual hace que las empresas se adapten a un entorno caracterizado por el
permanente cambo. Por tal motivo, los sectores productivos de Santander y
específicamente el sector de confecciones de Floridablanca, debe estar preparado
para el mejoramiento continuo de sus procesos administrativos, por lo que es el
principal motor económico del departamento.
Para este proyecto integrador se hace necesaria la participación de los
estudiantes de Ingeniería Industrial de la Universidad de Santander de la materia,
Diseño de Plantas de Producción, siendo unas personas idóneas para llevar a
cabo dicho proyecto productivo, que empleará conocimientos y métodos
adquiridos, relacionados con la administración y la rama de producción, que
permitirá de una forma amplia y genérica, diseñar, especificar y analizar los
métodos más adecuados para implementarlos en la empresa CARMEN
BLANCHAR.
Una vez puesto en marcha en marcha este proyecto integrador, se espera; que la
empresa CARMEN BLANCHAR obtenga conocimientos claves para la ejecución
optima de producción y administración de su empresa, siendo más competitiva
para la región.
OBJETIVO
OBJETIVO GENERAL
Capacitar y asesorar apropiadamente a la empresa CONFECCIONES BLANCA
BLANCHAR por medio de conocimientos adquiridos a lo largo de la carrera de
Ingeniería Industrial, enfocándonos principalmente el al área de Diseño de
Plantas, Contribuyendo con el sector de las confecciones en la ciudad de
Floridablanca, dando alternativas de sostenimiento económico que les permita
generar ingresos y satisfacer sus necesidades.
OBJETIVOS ESPECIFICOS
Realizar un diagnóstico del estado de las técnicas implementadas
actualmente por la empresa CARMEN BLANCHAR de la ciudad de
Floridablanca para buscar posibles mejoras en su producción.
Aplicación de herramientas Lean Manufacturing para el fortalecimiento
administrativo de la empresa.
Elaborar una propuesta del diseño de planta y la distribución de los puestos
de trabajo, de modo que se pueda aprovechar el espacio y el tiempo
requerido en el desarrollo de los procesos y mejoramiento de su calidad.
PRESENTACION DE LA EMPRESA
NOMBRE:
CARMEN BLANCHAR
REPRESENTANTE LEGAL:
Carmen Blanchar Plata
DIRECCIÓN:
CR 32 63ª - 30 Torre B Apartamento 601 Conucos.
PRODUCTOS PRINCIPALES:
Carmen Blanchar como diseñadora de modas ha enfocado toda su creatividad a
crear prendas de vestir femeninas en líneas casuales, formales, informales, gala y
alta costura enfocadas a mujeres recatadas y formales, adicional a esto maneja
líneas de bolsos tejido a mano basado en las culturas Wayus hecho directamente
en la Guajira
PROVEEDORES:
HORARIOS DE TRABAJO:
8:00 AM – 12:00 PM 2:00 PM - 5:00 PM
CANTIDAD APROXIMADA DE EMPLEADOS: 2 EMPLEADOS, 10 SATELITES
MAQUINARIA ENCONTRADA: Plana, Fileteadora, Collarín, Recubridora.
MARCO TEÓRICO
Lean Manufacturing (LM) es un conjunto de técnicas desarrolladas por la
Compañía Toyota a partir del año 1950, que sirve para mejorar y optimizar los
procesos operativos de cualquier compañía industrial, independientemente de su
tamaño. La totalidad de esas técnicas estaban incluidas en lo que se conoció
como Justo a Tiempo o Sistema de Producción Toyota, en donde destacaron
autores como Shigeo Shingo y Edward Hay. Lamentablemente el JAT fue
comercializado como una técnica de reducción de inventarios, sin profundizar en
que es una técnica de reducción de desperdicios, fueran estos inventarios,
tiempos, productos defectuosos, transportes, almacenajes, maquinaria y hasta
personas.
El objetivo de Lean Manufacturing se enfoca en reducir gastos mejorar la
producción, aumentar la eficiencia del sistema, habilidad de incrementar la
producción, mejorar la relación con proveedores y vendedores, estabilizar el
trabajo, satisfacción de empleados y satisfacción del cliente.
A pesar de que en LM se plantean una serie de herramientas, su sola utilización
nos permitirá alcanzar los objetivos. Tampoco se trata de ir aplicando una a una,
en paralelo o en secuencia, es importante recordar que la mejora de las partes no
implica la mejora del todo. Debe existir una relación causa efecto hacia un fin
específico, el cual viene desde la definición de la visión de la Empresa.1
Adaptar los conceptos y el pensamiento LM en las empresas u organizaciones
trae como consecuencia la mejora continua, una vez que se conocen las
condiciones indeseadas que solo nos generan costos improductivos la
inconformidad de vivir con ellos nos alienta a buscar eliminarlos, la diversidad de
herramientas aplican para procesos de fabricación y de servicio, incluso para 1 http://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2011/3161/M%C3%B3dulo%202%20-%20Programa%205S_0.pdf
cualquier organización, instituciones y gobierno, ya sea para reducir tiempos de
búsquedas, accesos, cambios, control de operaciones, inventarios, materiales,
seguridad, productividad, tiempos de entrega, incluso mejorar el servicio al cliente
a través de entender lo que valora.
Principios del lean manufacturing
Calidad perfecta a la primera vez: por medio de lograr cero defectos,
descubriendo y resolviendo problemas desde la fuente, logrando
simultáneamente alta calidad y productividad, conformando equipos de
trabajo, y empoderamiento del trabajador. 2
Eliminación del desperdicio: por medio de remover todas las actividades
que no agregan valor, haciendo lo más eficiente posible el uso de recursos
escasos (capital, gente, espacio), utilizando un inventario just in time,
eliminando los stocks de seguridad”.
Mejora continua: (reduciendo costos, mejorando calidad, incrementando
productividad) a través de un proceso dinámico de cambio, desarrollo de
producto/proceso integrado y simultaneo, tiempo de ciclo rápido y tiempo de
disponibilidad rápido al mercado, apertura y costumbre de compartir
información. 3
Flexibilidad: en producir diferentes mezclas o una diversidad más grande
de productos rápidamente, sin sacrificar eficiencia en volúmenes más bajos
de producción, a través de un rápido cambio de herramientas y preparación
de máquinas y manufactura en tamaños pequeños de lotes.
2 http://www.fing.edu.uy/sites/default/files/2011/3161/M%C3%B3dulo%202%20-%20Programa%205S_0.pdf3 http://dgsa.uaeh.edu.mx:8080/bibliotecadigital/bitstream
Relaciones de largo plazo: entre proveedores y productores primarios a
través de tomar el riesgo-compartido, costo-compartido, y acuerdos de
información compartida.
MÉTODO DE LAS 5´S
El método de las 5S, así denominado por la primera letra del nombre que en
japonés designa cada una de sus cinco etapas, es una técnica de gestión
japonesa basada en cinco principios simples. Se inició en Toyota en los años 1960
con el objetivo de lograr lugares de trabajo mejor organizados, más ordenados y
más limpios de forma permanente para lograr una mayor productividad y un mejor
entorno laboral.
Las 5S han tenido una amplia difusión y son numerosas las organizaciones de
diversa índole que lo utilizan, tales como: empresas industriales, empresas de
servicios, hospitales, centros educativos o asociaciones. La integración de las 5S
satisface múltiples objetivos. Por otra parte, la metodología pretende:
Mejorar las condiciones de trabajo y la moral del personal.
Es más agradable y seguro trabajar en un sitio limpio y ordenado.
Reducir gastos de tiempo y energía.
Reducir riesgos de accidentes o sanitarios.
Mejorar la calidad de la producción.
Mejorar la seguridad en el trabajo.
ETAPAS
1.1 Clasificación (seiri): separar innecesarios
1.2 Orden (seiton): situar necesarios
1.3 Limpieza (seisō): suprimir suciedad
1.4 Estandarización (seiketsu): señalizar anomalías
1.5 Mantenimiento de la disciplina (shitsuke): seguir mejorando
Aunque son conceptualmente sencillas y no requieren que se imparta una
formación compleja a toda la plantilla, ni expertos que posean conocimientos
sofisticados, es fundamental implantarlas mediante una metodología rigurosa y
disciplinada. Se basan en gestionar de forma sistemática los elementos de un área
de trabajo de acuerdo a cinco fases, conceptualmente muy sencillas, pero que
requieren esfuerzo y perseverancia para mantenerlas.
(SEIRI): SEPARAR Es la primera de las cinco fases. Consiste en identificar los elementos que son
necesarios en el área de trabajo, separarlos de los innecesarios y desprenderse
de estos últimos, evitando que vuelvan a aparecer. Asimismo, se comprueba que
se dispone de todo lo necesario. Algunas normas ayudan a tomar buenas
decisiones. Se desecha (ya sea que se venda, regale o se tire) todo lo que se usa
menos de una vez al año. Sin embargo, se tiene que tomar en cuenta en esta
etapa de los elementos que, aunque de uso infrecuente, son de difícil o imposible
reposición. Ejemplo: Es posible que se tenga papel guardado para escribir y
deshacerme de ese papel debido que no se utiliza desde hace tiempo con la idea
de adquirir nuevo papel llegado de necesitarlo. Pero no se puede desechar una
soldadora eléctrica sólo porque hace 2 años que no se utiliza, y comprar otra
cuando sea necesaria. Hay que analizar esta relación de compromiso y
prioridades. Hoy existen incluso compañías dedicadas a la tercerización de
almacenaje, tanto de documentos como de material y equipos, que son
movilizados a la ubicación geográfica del cliente cuando éste lo requiere.
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez al mes se aparta (por
ejemplo, en la sección de archivos, o en el almacén en la fábrica).
De lo que queda, todo aquello que se usa menos de una vez por semana se
aparta no muy lejos (típicamente en un armario en la oficina, o en una zona de
almacenamiento en la fábrica).
De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por día se deja en el
puesto de trabajo. De lo que queda, todo lo que se usa menos de una vez por hora
está en el puesto de trabajo, al alcance de la mano.
Y lo que se usa al menos una vez por hora se coloca directamente sobre el
operario. Esta jerarquización del material de trabajo prepara las condiciones para
la siguiente etapa, destinada al orden (seiton). El objetivo particular de esta etapa
es aprovechar lugares despejados.
ORDEN (SEITON): Consiste en establecer el modo en que deben ubicarse e identificarse los
materiales necesarios, de manera que sea fácil y rápido encontrarlos, utilizarlos y
reponerlos. Se pueden usar métodos de gestión visual para facilitar el orden,
identificando los elementos y lugares del área. Es habitual en esta tarea el lema
(leitmotiv) «un lugar para cada cosa, y cada cosa en su lugar». En esta etapa se
pretende organizar el espacio de trabajo con objeto de evitar tanto las pérdidas de
tiempo como de energía.
Normas de orden:
Organizar racionalmente el puesto de trabajo (proximidad, objetos pesados
fáciles de coger o sobre un soporte
Definir las reglas de ordenamiento
Hacer obvia la colocación de los objetos
Los objetos de uso frecuente deben estar cerca del operario
Clasificar los objetos por orden de utilización
Estandarizar los puestos de trabajo
Favorecer la disciplina FIFO (del inglés First in, first out, en español 'primero en
entrar, primero en salir'), utilizada en teoría de colas para definir que el primer
elemento en salir de una cola de espera o un almacenamiento será aquél que
entró primero.
LIMPIEZA (SEISŌ): Una vez despejado (seiri) y ordenado (seiton) el espacio de trabajo, es mucho más
fácil limpiarlo (seisō). Consiste en identificar y eliminar las fuentes de suciedad, y
en realizar las acciones necesarias para que no vuelvan a aparecer, asegurando
que todos los medios se encuentran siempre en perfecto estado operativo. El
incumplimiento de la limpieza puede tener muchas consecuencias, provocando
incluso anomalías o el mal funcionamiento de la maquinaria.
Normas de limpieza:
Limpiar, inspeccionar, detectar las anomalías
Volver a dejar sistemáticamente en condiciones
Facilitar la limpieza y la inspección
Eliminar la anomalía en origen
ESTANDARIZACIÓN (SEIKETSU): SEÑALIZAR
Consiste en detectar situaciones irregulares o anómalas, mediante normas
sencillas y visibles para todos. Aunque las etapas previas de las 5S pueden
aplicarse únicamente de manera puntual, en esta etapa (seiketsu) se crean
estándares que recuerdan que el orden y la limpieza deben mantenerse cada día.
Para conseguir esto, las normas siguientes son de ayuda:
Hacer evidentes las consignas «cantidades mínimas» e «identificación de
zonas».
Favorecer una gestión visual.
Estandarizar los métodos operatorios.
Formar al personal en los estándares.
MANTENIMIENTO DE LA DISCIPLINA (SHITSUKE):
Con esta etapa se pretende trabajar permanentemente de acuerdo con las normas
establecidas, comprobando el seguimiento del sistema 5S y elaborando acciones
de mejora continua, cerrando el ciclo PDCA (Planificar, hacer, verificar y actuar) .
Si esta etapa se aplica sin el rigor necesario, el sistema 5S pierde su eficacia.
Establece un control riguroso de la aplicación del sistema. Tras realizar ese
control, comparando los resultados obtenidos con los estándares y los objetivos
establecidos, se documentan las conclusiones y, si es necesario, se modifican los
procesos y los estándares para alcanzar los objetivos. Mediante esta etapa se
pretende obtener una comprobación continua y fiable de la aplicación del método
de las 5S y el apoyo del personal implicado, sin olvidar que el método es un
medio, no un fin en sí mismo.
La implementación de cada una de las 5S se lleva a cabo siguiendo cuatro pasos:
Preparación: formación respecto a la metodología y planificación de actividades.
Acción: búsqueda e identificación, según la etapa, de elementos innecesarios,
desordenados (necesidades de identificación y ubicación), suciedad, etc.
Análisis y decisión en equipo de las propuestas de mejora que a continuación se
ejecutan.
Documentación de conclusiones establecidas en los pasos anteriores.
Consecuencias. El resultado se mide tanto en productividad como en
satisfacciones del personal respecto a los esfuerzos que han realizado para
mejorar las condiciones de trabajo. La aplicación de esta técnica tiene un impacto
a largo plazo. Para avanzar en la implementación de cualquiera de las otras
herramientas de Lean Manufacturing es necesario que en la organización exista
un alto grado de disciplina. La implementación de las 5S puede ser uno de los
primeros pasos del cambio hacia la mejora continua.4
TIEMPOS DE DESPERDICIO
A medida que se utilicen herramientas y técnicas de lean production, se
comprobará la eliminación de ocho tipos de desperdicio:
Movimiento: El desperdicio de movimiento tiene dos elementos, el movimiento
humano y el movimiento de las máquinas, dichos movimientos están relacionados
con la ergonomía del lugar donde se trabaja, afectando así a la calidad y la
seguridad.
Sobreproducción: Es el que más afecta a una industria, se suscita cuando las
operaciones continuas debieron ser detenidas o cuando se hacen productos de
previsión, para stock, antes de que el cliente los pida.
Espera: Término aplicado en aquellos períodos de inactividad de un proceso ya
que esta acción no agrega valor y a veces resulta en un sobrecoste del producto..
Transporte: Se refiere al movimiento innecesario de materiales de una operación
a otra sin ser requeridos.
4 http://rnavegacionjosev.bligoo.com.co/kaisen-y-el-metodo-de-las-5s#.VDX01_l5Mb0
Procesado extra: Se refiere a operaciones extras tales como retrabajos,
reprocesos, manejos de materiales innecesarios y almacenamiento debido a algún
defecto, sobreproducción o inventario insuficiente.
Corrección: se relaciona con la necesidad de corregir productos defectuosos. Se
compone de todos los materiales, tiempo y energía involucrados en reparar los
defectos.
Inventario: condiciones cuando el flujo se restringe en una planta y cuando la
producción no está marchando a ritmo. La producción de inventario que nadie
quiere en ese momento, desperdicia espacio y estimula daños y obsolescencias
en los productos
El conocimiento desconectado: existe cuando se tiene una desconexión entre la
compañía con sus clientes y/o proveedores.
ANALISIS LEAN MANUFACTURING CARMEN BLANCHAR
FABRICA CARMEN BLANCHAR (LEAN MANUFACTURING) 1ra VISITA
PROCESO RESULTADOHERRAMIENTAS DE LEAN MANUFACTURING
5´SNo se tiene adecuado manejo de los
residuos sólidos generados en el
momento del corte, solo se almacenan y
no se da un segundo
Las herramientas no se encuentran
ubicadas en sitios asignados, no se
instruye a los empleados para que
tengan un adecuado manejo de sus
herramientas de trabajo
No todos los equipos y maquinara se
encuentra etiquetados y en buen estado
Hay residuos de telas e hilos por todo la
planta
Cada equipo o elemento tiene su
función no hay herramientas
innecesarias dentro de la planta
todos los empleados conocen el
funcionamiento de las maquinarias
requeridas en la línea de proceso
LOST TIME Los empleados de la empresa conocen
los desperdicios que generan la
producción
Toda la maquinaria están ubicada
estratégicamente para evitar traslados
innecesarios
La producción es continua en cada uno
de sus procesos, no hay desperdicio de
tiempo en traslados
No hay bitácoras en los puestos de
trabajo
Los trabajadores no conocen acerca de
la bitácora
ESTANDARIZACION DEL TRABAJO
No hay estandarización en los procesos
No evidencia de secuencia en
estandarización de procesos
No hay distribución gráfica de
distribución de trabajo en la línea de
producción
No hay planes de control, ni documentos
de estandarización de trabajo
No hay tiempos delegados para cada
proceso
No hay exigencia de producción
estandarizada por empleado
MANTENIMIENTO TOTAL PRODUCTIVO
Se identifica claramente la función de
cada máquina en todo el proceso
No se identifica cuadros que den a
conocer acerca del mantenimiento
autónomo de la maquinaria y equipos
Los operarios no conocen muy bien
acerca de actividades de
mantenimiento, manufactura y otros
GERENCIA VISUAL No hay mediciones o indicadores de
desempeño por empleado , grupo o
avance de la planta en general
No hay comunicación visual en la planta,
no se comunica ningún tipo de
información
la maquinaria y elementos no tiene
definidos sus límites y tiempos máximos
de trabajo claramente
No están claramente demarcados los
sitios de entrada, salida, espera y
almacenamiento de material
KAIZEN No hay registro de eventos kaizen
No resultados de trabajo estándar
Los procesos no han sido mejorado para
una mejora continua
Los empleados no conocen los procesos
de calidad
Los empleados de la plantan no
conocen acerca de la estandarización
de los procesos
No hay indicadores de desempeño,
productividad u otro
hay bueno comunicación entre el área
administrativa y productiva
La higiene en la planta es regular
Hay personal capacitado y
experimentado en las actividades que
desarrollan
No hay equipo suficiente por si se
presenta algún accidente laboral dentro
de la planta
EVIDENCIAS
PAGINA WEB
Ha solicitud de la propietaria de la fábrica de confecciones se realiza la
implementación de la página y la búsqueda de ser conocido en las
redes sociales ya que es una herramienta fundamental para darse a
conocer en el mercado.
LINK http://johnfabian14.wix.com/carmenblanchar
>> Carmen Blanchar como diseñadora de modas a enfocado toda su creatividad a crear prendas de vestir femeninas, inspirada en la mujer virtuosa <<
CONCLUSIONES
El anterior diagnostico se evidencia la situación actual de la empresa de
confecciones en el cual la implementación de las 5`S es fundamental ya que le
permitirá obtener un plan de mejora continua, a partir de la necesidad de mejorar
la situación actual en el ambiente laboral, en la eliminación despilfarros producidos
por el desorden, mejorar el área de almacenamiento o depósito de las prendas
terminadas, marcaciones de áreas de trabajo especificas entre otras.
La fábrica no cuenta con un lugar adecuado, como una planta de producción más
grande se evidencia que es una empresa pequeña con un potencial de
crecimiento muy grande ya que su producción es de calidad así no tengan
estándares implementados su trayectoria y experiencia en el mercado hace que
sea confiable para sus clientes, se pretende la implementación de las 5`S para
dicho lugar ya que permitirá analizar y mejorar las posibles causas que generaran
deficiencias en las diferentes áreas involucradas con la empresa, se buscara dar
alternativas de soluciones a los problemas existentes a través de la metodología
de mejora continua y 5`S.
La empresaria manifiesta su interés en la creación de una página web para su
empresa, en la cual pide nuestra colaboración proporciona buenas ideas respecto
al contenido que puede llevar la página y sobre expansión de su negocio y el
beneficio que conlleva promocionarse por medios eléctricos como redes sociales,
se crea sitio web y se promociona en redes sociales para así buscar mayor
reconocimiento en el mercado.
BIBLIOGRAFÍA
http://www.calidad.org/public/arti2002/1034275591_agustn.htm Autor: Agustín
López Díaz
http://dgsa.uaeh.edu.mx:8080/bibliotecadigital/bitstream/231104/226/1/
Herramientas%20y%20tecnicas.pdf