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TEMA: PRODUCTIVIDAD Y COMPETITIVIDAD
Ing. Larry D. Concha B.
UNIVERSIDAD AUTONOMA SAN FRANCISCO
TIPOS DE DISTRIBUCIÓN EN PLANTA.
ART.
SECUENCIA
N
Y=pz/año
Y/N JABAS/AÑO
101
A,C,F,B,D,E50
15,000 300
102
C,F,B,E,D,F
200
12,000
60
103
B,A,F,C,D,E250 40,000 160
1° método Análisis de Recorrido: Departamentos continuos en línea recta. Se considera el flujo que siempre sigue una línea recta o puede ser U o L.Problema:
N = Jaba = pz/jabaProducción anual = Y pz/año
Departamento Situación
1 2 3 4 5 6
A 300 160
B 160 60 300
C 60 300 160
D 520
E 60 460
F 60 460 60
MA = (300 X 1 + 160 X 2) / 460 = 1.3MB = (160 X1 + 60 X 3 + 300 X 4) / 520 = 3.0MC = 2.5MD = 5.0ME = 5.8MF = 3.2
SOLUCIÓN:
TAKT TIME
Calculando el Takt Time
Tiempo Disponible = 8 hrs - 8 hrs x 60 min = 480 min. Demanda = 200 hamburguesas TAKT TIME = 480 min 200 hamburguesas = 2.4 min/ham TAKT TIME = 2.4 Min / Ham.
Atender Orden
3 min
Cocinar Carnes
1.5 min
Calentar panes 0.6 min
Poner ingredientes 4 min
Calentar Burguer 0.5 min
Empacar orden 1 min
Despachar 0.5 min
TAKT TIME
TAKT TIME = 2.4Min / Ham
TIEMPOS POR OPERACIÓN
Tiempo Total = 11.1 Min
Si tuvieras un operador por cada actividad, tendrías 7 personas, pero aun así, no cumplirías la demanda del cliente (hay operaciones más lentas y unas más
rápidas).
Cuantos recursos se necesita? # de recursos = ∑ Tiempos de la operación Takt TimeRecursos: Equipo Operadores 11.1 min. = 4.65 operadores 2.4 min
Redondeamos hacia arriba o abajo? En general se recomienda redondear hacia abajo las fracciones
menores de 0.3 para buscar mejoras.
OPERATION
Cycle Time
Tack Time
Resources needed
Resources to be used
Atender orden
3
2.40
1.25
1.88
Cocinar carnes
1.5
2.40
0.63
Calentar panes
0.6
2.40
0.25
1.92
Poner ingredientes
4
2.4
1.67
Calentar Burguer
0.5
2.40
0.21
0.83
Empacar orden
1
2.40
0.42
Despacha
0.5
2.40
0.21
Agrupando actividades, reducimos los recursos que se necesitan
Así quedaría tu proceso una vez combinadas las operaciones (con 5 personas cumples la demanda del cliente)
Con un sencillo balanceo de operaciones reduces de 7 a 5 operaciones!! y el negocio cubre con la demanda de 200 hamburguesas.
Producción diaria = Tiempo Disponible Tiempo de la estación más lenta ANTES 480/4 (4 Min. del cuello de botella) = 120 hamburguesas diarias DESPUES: 480/2.3 (2.3 Min. nuevo cuello de botella = 208 Hamburguesas
diarias
¿QUÉ ES UN CUELLO PE BOTELLA? Es la operación que va a determinar el ritmo del proceso entero. Trabajar más
rápido que el cuello de botella ocasiona inventarios o demoras. De nada sirve que las estaciones anteriores o posteriores a la estación “cuello”
trabajen a un ritmo acelerado, ya que el proceso lo va a “frenar” tu operación “cuello”.
RECUERDA QUE..... CUALQUIER PÉRDIDA EN EL CUELLO DE BOTELLA DEL PROCESO ES
IRRECUPERABLE! ¿QUE HACER PARA MEJORAR LA PRODUCCION EN LOS 'CUELLOS DE BOTELLA? Reducir el desperdicio presente en las diferentes operaciones y rebalancear. - Cambiar elementos de trabajo de una operación a otra. - Mejorarla presentación de materiales. - Disminuir las distancias a recorrer. - Flujo de una pieza. - Definir el trabajo estándar.
Balanceo de líneaEjemplo Los elementos de trabajo con su tiempo estándar en
minutos presentados a continuación, pertenecen alproceso de ensamble de un escritorio de metal demodelo estándar. El gerente de operaciones deseasaber cuántas personas necesita para poner afuncionar dos líneas de producción de dicho modelo.
Como política, la empresa labora 7 horas diarias ydesea producir en ese lapso de tiempo un total de 42escritorios por línea de producción instalada.
• Usted para asesorar al gerente, utilizando el Método Heurístico deberá determinar lo siguiente:• El tiempo de ciclo• Número mínimo de estaciones de trabajo para cada línea de producción• Balance de línea haciendo uso de la regla del mayor número de tareas sucesoras utilizando para desempatar la regla de la tarea que sume más tiempo. Demora de balance• La eficiencia a la que trabajará cada línea de ensamble• Numero de operarios en total para las dos líneas que requiere instalar la empresa• Para finalizar evalúe y recomiende con base a los resultados obtenidos
A continuación se presenta la tabla de precedencias Tabla de precedencia
Et
Tiempo enMinutos Precede
A 10 -
B 4
A
C 5 A
D 4 A
E 5 B,C F
6 C,DG 5 E,F
Cálculos matemáticos Tiempo productivo diario en minutos
7 horas x 60 min = 420minutosProducción requerida = 42 escritorios
Tiempo de ciclo (T.C.) = Tiempo productivo 420 Producción requerida 42
= 10 minutos/escritorio
Estación Tarea Tiempo de la tarea
Tiempo restante no asignado
Tareas factibles restantes
Tareas con mayor No. De tareas siguientes
Tareas con el tiempo de operación más largo
1 A 10 0.00
2 C*B
54
5.001 inactivo
B,D ninguna Ninguna
3 DF
46
6.000.00
F
4 EG
55
5.000.00
Gninguna
Balance logrado conforme mayor número de tareas sucesoras
Los conjuntos representados por las estaciones de trabajo o puestos de trabajo en este caso se requieren 4 colaboradores para cada línea de ensamble:
A B y C D y F E y G
A
B
C
D
E
F
G
10
4
5
4
5
6
5
DIAGRAMA DE PRECEDENCIA
Texto
Texto
Demora de balance = Minutos inactivos = 1 EFICIENCIA (E ) = (suma Et) * 100 Nr * T.C. Donde Nr = No. Real de estaciones de trabajo E = 39 = 98% (4*10) No. De operarios 4 por línea Total = 8 operarios