Date post: | 24-May-2015 |
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Economy & Finance |
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LEAN
CONSULTORÍA DE PROCESOS LEAN
ORIGEN DEL SISTEMA LEANWILLIAM EDWARDS DEMING
• Estadístico y asesor en gestión de la calidad
• norteamericano
• Ayudó a revitalizar la industria japonesa• En los años posteriores a la II Guerra
Mundial
• El propio emperador Hiro-Hito le atribuyó• el renacimiento de la industria japonesa• y su éxito mundial
• En 1980 fue un consultor muy solicitado• por la industria norteamericana
• El sistema Lean nació en Japón• inspirado en los principios• de W. Edwards Deming• y perfeccionado• por Taiichi Ohno y Shigeo Shingo• como Toyota Production System
• Para poder mantener su competitividad
• la industria automotriz americana• tuvo que adoptar el sistema,• denominándolo Lean Manufacturing
ORIGEN DEL SISTEMA LEANWILLIAM EDWARDS DEMING
QUE ES LA METODOLOGÍA LEAN (sin desperdicios)
Es la metodología de la Mejora Continua, y sus objetivos son:• Reducción de costes• Mejora de la eficiencia• Mejora de la calidad• Mejora de la flexibilidad
Y está basada en la formación y participación activa de equipos multidisciplinares de todos los niveles de la empresa.
LIDERAZGO LEAN
FASES PARA LA IMPLEMENTACIÓN TOTALDE LA METODOLOGÍA LEAN
• Utilización de las herramientas Lean• · Formación Lean• · Análisis de la organización• · Proyectos de mejora continua, cuadros de mando de proyecto• · Desarrollo del Sensei interno de la organización• · TIC: Cuadros de mando de operaciones, medición de datos,
indicadores
• Liderazgo Lean, cambio cultural de la empresa• · Taller de liderazgo, plan estratégico de mejora• · Cuadro de mando integral (CMI) o Balanced Scorecard• · Implementación total de la cultura Lean (HPWT)• · Calidad Seis Sigma. Cpk del proceso + documentación
• Salto cuántico (quantum leap)• · Boeing 737 (proveedores, cadena de abastecimiento)• · PH8A Poseidón (mejorando lo increíble) • · Nippon Steel Corporation (NSC) (Mas allá de la razón)
Mejora de la calidad
Direción estratégica
Reducción de costes
Quantum Leap
Mejora de eficiencia
INGENIERÍA E INFRAESTRUCTURA
SOBREPRODUCCIÓNProducir demasiada cantidado antes de tiempo
TRANSPORTEMovimiento innecesariode materiales
DEFECTOSInformación erróneao falta de informaciónRetrabajo
ESPERASTiempos muertos
SOBREPROCESAMIENTOPasos innecesariosProcesos inapropiados
MOVIMIENTOMovimiento del personalque no añade valor
INVENTARIOExceso de inventario
TALENTONo aprovechar completamenteel conocimiento, la experienciay el talento
ELIMINARDESPERDICIOS
Visiones de un mismo proceso
MENOS DEFECTOS CON SEIS SIGMA
TRES SIGMA
Producción muy cerca del límite, como pueden ser densidad y resistencia en bloques, así como viguetas o placas alveolares y de cerramiento con defectos de fabricación
SEIS SIGMA
Producción eficiente, superando las normas de calidad en todas las áreas
Informe A3 Mejora de la Eficiencia
1. Antecedentes del Proyecto
3. Objetivos de la mejora
4. Cronograma de implementación
5. Indicadores clave – CMI
· Mejora de la eficiencia en producción – 20% mensual· Reducción de contaminación – 50% total· Mejora del mantenimiento preventivo – 50% TM· Mejora de la limpieza y organización· Reducción de bajas médicas por accidente – 50%· Implementación de funciones y responsabilidades· Procedimientos de trabajo en base al flujo de producción que se hizo
· Diseñar e instalar grúa en auto claves – Marzo· Definir organigrama y funciones – Febrero· Cambiar aspiradora de producción – Febrero· Instalar cisterna con alarma – Marzo· Cubrir chapas de luces en cámaras – Abril· Cambio de programación y baterías en autoclaves- Mayo· Mejoras ergonómicas de puestos de trabajo - Mayo· Contratar técnico de mantenimiento y otras funciones - Mayo· Fabricar carritos de transporte de cajas – Mayo (MªC/Melchor)· Mandar CPU Autoclaves- Verano
· Exceso de horas extraordinarias trabajadas por la baja eficiencia y cantidad de trabajo. · Bajas médicas por lesiones de espalda· Tiempo muerto debido a averías y micropararadas por diversas razones· Exceso de contaminación en cámaras y producción
Histórico y previsión de ventas
0
0,5
1
1,5
2
2004 2005 2006 2007 2008 2009
Millo
nes
Mejora del Mejora del Proceso de Proceso de ProducciProduccióón n
MMéétodostodos Recursos HumanosRecursos Humanos
MaquinariaMaquinaria Materia PrimaMateria Prima
Fallos de energía eléctrica ***
Distribución heredada** Errores humanos, falta de formación***Contaminación***
Contaminación***Contaminación, estufa, autoclave, cabinas***
Falta de espacio**
Zonas de paso innecesarias*Flujo no lineal – hacer mas simple**
Técnico de mantenimiento y planificación***
Cabinas y cosas desprogramadas**
Persona encargada de limpieza y desinfección***
Rutina de limpieza, areas especiales***
Falta de desinfección diaria, fumigar***
Cosas rotas y largo tiempo de espera***
Mala aclimatación en invierno, invernaderos**
Falta de buen aprovisionamiento de reactivos**
Mejorar de previsión de uso (reactivos)**
Se prueban algunos materiales por temor, vermiculita***
Cambios de modelo de tarros, muchas pruebas**
Reorganizar ergonomicamente puestos de trabajo
Algunos equipos son mas problematicos, listado
FaltanProtocolos en cada puesto***
Dirigir el esfuerzo y la intención a un buen resultado***
Traslados innecesarios**
Trabajos repetidos por cambios de planificación***
Cortes de agua***
Falta de un buen sistema informático
Mejora del Mejora del Proceso de Proceso de ProducciProduccióón n
MMéétodostodos Recursos HumanosRecursos Humanos
MaquinariaMaquinaria Materia PrimaMateria Prima
Fallos de energía eléctrica ***
Distribución heredada** Errores humanos, falta de formación***Contaminación***
Contaminación***Contaminación, estufa, autoclave, cabinas***
Falta de espacio**
Zonas de paso innecesarias*Flujo no lineal – hacer mas simple**
Técnico de mantenimiento y planificación***
Cabinas y cosas desprogramadas**
Persona encargada de limpieza y desinfección***
Rutina de limpieza, areas especiales***
Falta de desinfección diaria, fumigar***
Cosas rotas y largo tiempo de espera***
Mala aclimatación en invierno, invernaderos**
Falta de buen aprovisionamiento de reactivos**
Mejorar de previsión de uso (reactivos)**
Se prueban algunos materiales por temor, vermiculita***
Cambios de modelo de tarros, muchas pruebas**
Reorganizar ergonomicamente puestos de trabajo
Algunos equipos son mas problematicos, listado
FaltanProtocolos en cada puesto***
Dirigir el esfuerzo y la intención a un buen resultado***
Traslados innecesarios**
Trabajos repetidos por cambios de planificación***
Cortes de agua***
Falta de un buen sistema informático
· Mejorar la producción en un 20% medida en elongación· Reducir contaminación en un 50% en verano· Reducir horas extraordinarias en un 30% del 2007· Reducir bajas médicas en un 50% del 2007
1 2 3 4 5 3,800,000
3,900,000
4,000,000
4,100,000
4,200,000
4,300,000
4,400,000
Facturación actual
1 2 3 4 5 -
50,000 100,000 150,000 200,000 250,000 300,000
Rentabilidad (Margen)
1 2 3 4 5
-
1,000,000
2,000,000
3,000,000
4,000,000
5,000,000
6,000,000
Compras
ComprasInventario
1 2 3 4 5
3.40%3.60%3.80%4.00%
Merma total (Var-ianza)
Merma total (Varianza)
1 2 3 4 594.00%94.50%95.00%95.50%96.00%96.50%97.00%
Entregas a Tiempo
Cuadro de Mando de Dirección – CMIIndicadores Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Facturación actual 4.002.300 4.012.234 4.124.560 4.246.780 4.324.000 Rentabilidad (Margen) 248.980 234.000 198.456 178.890 160.430 Entregas a Tiempo 96,60% 96,30% 95,30% 95,20% 94,90% Compras 1.789.200 1.824.000 1.957.000 2.012.000 2.034.000 Inventario 5.078.964 5.123.456 5.146.789 5.186.945 5.201.342
OEE Eficiencia Total 55% 55,20% 53,80% 54,92
55,12
Merma total (Varianza) 3,80% 3,90% 3,87% 3,92% 3,70% 76043,70 78238,56 79810,24 83236,89 79994,00
FASE III
EL SALTO CUÁNTICOEN EL CAMINO HACIA LA CLASE MUNDIAL
Planta de montaje 737Planta de montaje final del avión Boeing 737 en Renton, Washington
Uso de tácticas y herramientas Leanpara pasarde una línea de montaje tradicional estáticaa una línea de montaje en movimiento
Cambio total del procedimiento de comprasde procurement a reposición de Kanban
Reducción del tiempo de entregade 8-15 días a 3 días
De calidad ISO a calidad Seis Sigma
Lo más importante es que estos cambios se pueden hacer en cualquier empresa!!
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